JP6504772B2 - 射出成形装置、射出成形方法および成形品の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、金型を加熱、冷却して成形品を射出成形する射出成形装置、射出成形方法および成形品の製造方法に関する。
プラスチック等の樹脂を射出成形する装置にあっては、成形品の品質を良好に維持するために、金型の温度調整が重要であり、特に、射出成形前の金型の成形面をあらかじめ加熱し、成形後に直ちに金型を冷却することが行われている。
従来、特許文献１に開示されているように、加熱部の熱容量を小さくする装置が知られている。
この装置は、型締め状態で樹脂成形空間を形成する開閉自在のキャビティおよびコアからなる金型を加熱する金型の加熱装置であって、つぎのような構成を備えている。
すなわち、型締め時に前記コアを押圧して前記キャビティに圧接させる押圧可動体と、前記コアが圧接された前記キャビティに当接することにより該キャビティに作用する押圧力を受圧する固定受圧体を備えている。
更に、型開き時に前記押圧可動体から前記コアを分離させるコア分離手段と、型開き時に前記押圧可動体から分離されたコアと、前記固定受圧体から分離されたキャビティの両方を、同時に輻射熱によって加熱する手段を備えている。
また、加熱部の熱容量を小さくする別の手段として、特許文献２ではつぎのような装置が開示されている。
この装置は、溶融した射出材料が注入されるようにキャビティを形成するためのキャビティ面を有するキャビティ金型と、型結合時、前記キャビティを形成するためのコア面を有している。また、ガイドピンにガイドされ、前記キャビティを開閉するように、前後移動可能に設けられたコア金型を備えている。
更に、射出時、前記キャビティに成形材料を注入するための射出部と、前記コア金型を前後に移動させるための油圧シリンダーと、材料を注入するための射出部を制御するための射出制御部を備えている。
また、前記コア金型はコア面を有し、薄い厚さを有する中間コア金型板と、厚い厚さを有するコア金型支持板とに分離されている。また、前記コア金型支持板から延長され、キャビティ金型に移動時、前記キャビティ金型に形成された第１のガイド孔に挿入されるように設置されたガイドピンを備えている。さらにガイドピンは、中間コア金型板に挿入され、中間コア金型板を、前後にのみ移動可能に拘束している。
また、キャビティを開放するために、コア金型が後方に移動時、中間コア金型板とコア金型支持板が弾性により分離されるように、中間コア金型板とコア金型支持板との間に設置された第１の弾性部材と、を備えている。
更に、前記中間コア金型板の分離面に設置され、中間コア金型板を加熱するための第１の加熱手段（中間コアに挿入されたヒータ）と、前記コア金型支持板を冷却するための第１の冷却手段とを備えている。また、前記第１の加熱手段と第１の冷却手段の作動を制御し、射出時、中間コア金型の温度を制御するための金型温度制御部を備えている。
上記従来例の特許文献１の構成では、コア金型およびキャビティ金型の加熱部の熱容量を小さくすることが可能である。
しかし、前記コア金型およびキャビティ金型を同時に輻射熱によって加熱するため、熱伝達率の小さい輻射熱では、前記コア金型およびキャビティ金型を短時間で加熱することは、現実的に困難である。
また、特許文献２の方法では、前記コア金型はコア面を有し、薄い厚さを有する中間コア金型板と、厚い厚さを有するコア金型支持板とに分離することによって、加熱部の熱容量を小さくすることが可能である。
しかし、中間コア金型板にヒーターを挿入することにより、ヒートサイクルによる熱疲労破損を考慮にいれると８０ｍｍ近い厚さになるため、短時間で加熱、冷却することは、現実的に困難である。
本発明は、上記課題に鑑み、金型を加熱、冷却して成形品を射出成形するに当たり、金型を、短時間で加熱、冷却することができ、成形品の品質の向上を図ることが可能となる射出成形装置、射出成形方法および成形品の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の射出成形装置は固定型と可動型とを備え、型閉によって前記固定型と前記可動型により形成されるキャビティに樹脂を注入し成形品を成形し、型開によって前記成形品を取り出すための射出成形装置であって、前記固定型と前記可動型の少なくとも一方の型は、プラテン側の第１の型部材とキャビティ側の第２の型部材とに分離可能であって、前記型開によって、前記第１の型部材と前記第２の型部材とが分離されることで、前記第１の型部材と前記第２の型部材との間に熱流体を注入する空間が形成され、前記型閉によって、前記第１の型部材と前記第２の型部材とが当接されることで、前記第２の型部材の前記キャビティと接する部分が冷却されることを特徴とする。
また、本発明の射出成形方法は、型閉によって固定型と可動型により形成されるキャビティに樹脂を注入して成形品を成形し、型開によって前記成形品を取り出す射出成形方法であって、前記固定型と可動型の少なくとも一方の型は、プラテン側の第１の型部材とキャビティ側の第２の型部材とに分離可能であって、前記型開によって、前記第１の型部材と前記第２の型部材とを分離し、前記第１の型部材と前記第２の型部材との間に形成される空間に熱流体を注入し、前記型閉によって、前記第１の型部材と前記第２の型部材とを当接させることによって、前記第２の型部材の前記キャビティと接する部分を冷却することを特徴とする。
また、本発明の成形品の製造方法は、固定型と可動型とを当接させ、キャビティを形成する型閉工程と、前記キャビティに樹脂を注入する工程と、前記固定型と前記可動型を分離し、前記成形品を取り出す型開工程と、を有する成形品の製造方法であって、前記型開工程は、型開によって前記固定型と前記可動型の少なくとも一方の型を、プラテン側の第１の型部材と、キャビティ側の第２の型部材とに分離して、前記第１の型部材と前記第２の型部材との間に空間を形成し、前記形成された空間に熱流体を注入し前記第２の型部材を加熱することを含み、前記型閉工程は、型閉によって前記第１の型部材と前記第２の型部材とを閉じることによって、前記第２の型部材の前記キャビティと接する部分を冷却することを含むことを特徴とする。
本発明によれば、金型を加熱、冷却して成形品を射出成形するに当たり、金型を、短時間で加熱、冷却することができ、成形品の品質の向上を図ることが可能となる射出成形装置、射出成形方法および成形品の製造方法を実現することができる。
本発明の実施形態における射出成形装置、射出成形方法および成形品の製造方法について説明する。
以下では、固定型と可動型とを備え、前記固定型と前記可動型により形成されるキャビティに樹脂を注入して成形品を成形するに当たり、固定型と可動型の少なくとも一方の型を加熱および冷却する構成例について説明する。
（第１の実施形態）
図１は本実施形態の射出成形方法における型閉完了時を示す図である。
図１は本実施形態の射出成形方法における型閉完了時を示す図である。
図１において、１はインジェクションユニット、２は固定側型板（固定型）、３は可動型におけるプラテン側の第１の可動側型部材（第１の型部材）、４はキャビティ側の２の可動側型部材（第２の型部材）である。
第１の可動側型部材（第１の型部材）と第２の可動側型部材（第２の型部材）とは分離可能に構成されている。
５は溶融樹脂が流入するキャビティ、６は固定側プラテン、７は可動側プラテンである。図２は本実施形態の射出成形方法における射出・保圧・冷却工程中を示す図である。
図２において、８はキャビティ５に樹脂が充填された状態の製品形状である。
図３は、本実施形態の射出成形方法における金型開工程中を示す図である。
９は第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４とで構成される空間であり、１０はガイドピンである。
図４は、本実施形態の射出成形方法における金型開完了時の図である。
図５は、本実施形態の射出成形方法における金型閉工程の図である。
以上の図１〜図５において、本発明の実施の形態における一連の工程が示されている。
これらを図１〜図５を用いて更に説明すると、図１において、固定側プラテン６および可動側プラテン７に成形機からの所定の型締力が発生している。
また、インジェクションユニット１は、固定側プラテン６の方向に型締力と比べて充分小さい力で圧接している。
次の工程として、図２において、インジェクションユニット１より樹脂を射出し、キャビティ５に樹脂が充填される。この状態で、保圧工程および冷却工程を経る。
次の工程として、図３において、固定側プラテン６および可動側プラテン７に成形機からの所定の型締力を解除する。
次に、型開工程の第一として、可動側プラテン７を後退させ、固定側型板２と第２の可動側型部材４より先に、第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４が分離する。
第２の可動側型部材４は、キャビティ５と接する部分の部材の厚さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下で構成されている。好ましくは、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下にするとよい。
固定側型板２と第２の可動側型部材４より先に、第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４を分離する方法として、第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４の間にばね等の弾性部材を設けるようにしてもよい。これにより、可動側プラテン７の後退時に、第２の可動側型部材４を固定側型板２に押圧するようにしてもよい。
あるいは、固定側型板２と第２の可動側型部材４にマグネットブロックを設置することで、可動側プラテン７の後退時に、第２の可動側型部材４を固定側型板２に吸着するようにしてもよい。第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４の間には、任意の型開量が設定されており、ストッパ等で規制される。図４において、第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４の任意の型開量を越えた時点で、固定側型板２と第２の可動側型部材４が分離する。
可動側プラテン７が設定された後退限に達した時点で、型開工程が完了する。
次の工程として、製品形状８をエジェクタロッドにより可動側から突き出し、成形機スペースより取り出す。
この突き出し時に、エジェクタロッドを使わずに、固定側型板内に設けたエジェクタプレートと接続されている引っ張りリンクを用いて固定側からの突き出しを行ってもよい。
製品形状８を成形機スペースより取出すのと同時に空間９に熱流体を注入する。空間９は、熱流体の入口出口を除いた閉空間であるほうが好ましい。所定の時間この状態を保持し、所定の温度まで第２の可動側型部材４を加熱する。
熱流体は、圧縮空気、窒素、水素、炭酸ガス、アンモニアガス、ヘリウム、フレオン１２、飽和水蒸気、過熱水蒸気、水、メチルクロライド、潤滑油、トランス油、スピンドル油、エチルグリコール、エチルアルコール、軽油燃焼ガス等を用いることができる。
前記空間９に熱流体を注入するタイミングは、製品形状８を取り出すタイミングだけに限らず、固定側型板２と第２の可動側型部材４が分離した直後から固定側型板２と第２の可動側型部材４が再び当接するまでの間であれば、いつでも構わない。
また、空間９のキャビティ５への投影面積がキャビティ５の外周より大きい方が好ましい。
次の工程として、図５において、型閉工程を行う。可動側プラテン７を前進させ、固定側型板２と第２の可動側型部材４を当接させる。
次に、第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４を当接させる。第１の可動側型部材３は、熱伝導率の高い銅合金及びアルミニウム合金等の材料で構成されることが好ましい。
熱伝導率の高い部材で構成することによって、冷却効果をより得ることができる。次に、固定側プラテン６と可動側プラテン７に成形機からの所定の型締力を発生させる。
以上の図１〜図５の工程が一連の成形工程となり、本工程を繰返すことで、量産成形を実現することができる。
（第２の実施形態）
つぎに、図６〜図１０を用いて、以上で説明した実施形態とは別の実施形態について説明する。
つぎに、図６〜図１０を用いて、以上で説明した実施形態とは別の実施形態について説明する。
図６は別の実施形態における型閉完了時を示す図である。
図６において、１１は可動側型板、１２はスプルー、１３はプラテン側の第１の固定側型部材（第１の型部材）、１４はキャビティ側の第２の固定側型部材（第２の型部材）である。
１５はスリーブであり、第２の固定側型部材１４に締結されている。
図７は別の実施形態における射出・保圧・冷却工程中を示す図である。
図８は、別の実施形態における金型開工程中を示す図である。
１６は第１の固定側型部材１３と第２の固定側型部材１４とスリーブ１５で構成される空間である。
図９は別の実施形態における金型開完了時を示す図である。
図１０は別の実施形態における金型閉工程を示す図である。
図６〜図１０において、上記別の実施形態における一連の工程が示されている。
これらを図６〜図１０を用いて更に説明すると、図６において、固定側プラテン６および可動側プラテン７に成形機からの所定の型締力が発生している。
また、インジェクションユニット１は、固定側プラテン６の方向に型締力と比べて充分小さい力でスプルー１２に圧接している。
次の工程として、図７において、インジェクションユニット１より樹脂を射出し、キャビティ５に樹脂が充填される。この状態で、保圧工程および冷却工程を経る。
次の工程として、図８において、固定側プラテン６および可動側プラテン７に成形機からの所定の型締力を解除する。
次に、型開工程の第一として、可動側プラテン７を後退させ、第２の固定側型部材１４と可動側型板１１より先に、第１の固定側型部材１３と第２の固定側型部材１４が分離する。
第２の固定側型部材１４は、キャビティ５と接する部分の部材の厚さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下で構成されている。好ましくは、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下とするとよい。
第２の固定側型部材１４と可動側型板１１より先に、第１の固定側型部材１３と第２の固定側型部材１４を分離する方法として、第１の固定側型部材１３と第２の固定側型部材１４の間にばね等の弾性部材を設けることで、可動側プラテン７の後退時に、第２の固定側型部材１４を可動側型板１１に押圧するようにしてもよい。
あるいは、第２の固定側型部材１４と可動側型板１１にマグネットブロックを設置することで、可動側プラテン７の後退時に、第２の固定側型部材１４を可動側型板１１に吸着するようにしてもよい。
第１の固定側型部材１３と第２の固定側型部材１４の間には、任意の型開量が設定されており、ストッパ等で規制される。
このとき、スリーブ１５は第２の固定側型板１４に締結されているため、任意の型開量分だけスプルー１２より分離される。
図９において、第１の固定側型部材１３と第２の固定側型部材１４の任意の型開量を越えた時点で、第２の固定側型部材１４と可動側型板１１が分離する。
可動側プラテン７が設定された後退限に達した時点で、型開工程が完了する。
次の工程として、製品形状８をエジェクタロッドにより可動側から突き出し、成形機スペースより取り出す。製品形状８を成形機スペースより取出すのと同時に空間１６に熱流体を注入する。熱流体は、圧縮空気、窒素、水素、炭酸ガス、アンモニアガス、ヘリウム、フレオン１２、飽和水蒸気、過熱水蒸気、水、メチルクロライド、潤滑油、トランス油、スピンドル油、エチルグリコール、エチルアルコール、軽油燃焼ガス等を用いることができる。
空間１６は、熱流体の入口出口を除いた閉空間であるほうが好ましい。所定の時間この状態を保持し、所定の温度まで第２の固定側型部材１４を加熱する。前記空間１６に熱流体を注入するタイミングは、製品形状８を取り出すタイミングだけに限らず、第２の固定側型部材１４と可動側型板１１が分離した直後から第１の固定側型部材１３と第２の固定側型部材１４が再び当接するまでの間であれば、いつでも構わない。
また、空間１６のキャビティ５への投影面積がキャビティ５の外周より大きい方が好ましい。
次の工程として、図１０において、型閉工程を行う。可動側プラテン７を前進させ、第２の固定側型部材１４と可動側型板１１を当接させる。
次に、第１の固定側型部材１３と第２の固定側型部材１４を当接させる。第１の固定側型板１３は、熱伝導率の高い銅合金及びアルミニウム合金等で構成されることが好ましい。
熱伝導率の高い部材で構成することによって、冷却効果をより得ることができる。次に、固定側プラテン６と可動側プラテン７に成形機からの所定の型締力を発生させる。以上の図６〜図１０の工程が一連の成形工程となり、本工程を繰返すことで、量産成形を実現している。
以下に、本発明の実施例について説明する。
［実施例１］
第１の実施形態の方法で成形品を製造した。
第１の実施形態の方法で成形品を製造した。
具体的には、固定側プラテン６および可動側プラテン７に成形機からの所定の型締力Ｆ、インジェクションユニット１の、固定側プラテン６の方向のノズルタッチ力をｆとし、樹脂を射出時間ｔ１で射出し、キャビティ５充填した。この状態で、保圧時間ｔ２で保圧し、冷却時間ｔ３で冷却した。
次に、固定側プラテン６および可動側プラテン７に成形機からの所定の型締力を解除し、可動側プラテン７を型開時間ｔ４で後退させ、第２の可動側型部材４と固定側型板２より先に、第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４が分離させた。可動側型部材４は、キャビティ５と接する部分の部材の厚さＸで構成した。
第２の固定側型板２と可動側型部材４より先に、第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４を分離する方法として、第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４の間にばね等の弾性部材を設けた。
第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４の間には、任意の型開量Ｌを設定し、ストッパで規制した。
第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４の任意の型開量を越えた時点で、固定側型板２と第２の可動側型部材４が分離するように構成した。
可動側プラテン７が設定された後退限に達した時点で、型開工程が完了し、エジェクタロッドにより成形品を突き出し、成形機スペースより取り出した。
成形品８を成形機スペースより取出すのと同時に空間９を閉空間で構成し熱流体を注入した。
また、空間９のキャビティ５への投影面積をキャビティ５の外周より大きくした。
所定の加熱時間ｔｈこの状態を保持し、所定の温度Ｔまで第２の可動側型部材４を加熱した。そして、型閉時間ｔ５で型閉した。
可動側プラテン７を前進させ、第１の可動側型部材３と第２の可動側型部材４を当接させた。
次に、固定側型板２と第２の可動側型部材４を当接させた。固定側プラテン６と可動側プラテン７に成形機からの所定の型締力を発生させた。
以上の成形工程を行なった。
各種力、時間等の関係を、次の表１に示す。
成形品外観不良がなく、従来の成形サイクルタイムと比べて遜色のない成形サイクルタイムを実現することができた。
［実施例２］
実施例２では、実施例１に対して型締力Ｆが小さい成形機で成形した。
実施例２では、実施例１に対して型締力Ｆが小さい成形機で成形した。
各種力、時間等の関係を、次の表２に示す。
本実施例による成形の結果においても、実施例１同様、成形品外観不良がなく、従来の成形サイクルタイムと比べて遜色のない成形サイクルタイムを実現することができた。
［実施例３］
実施例３では、実施例１に対して所定の温度Ｔが低い設定で成形した。
実施例３では、実施例１に対して所定の温度Ｔが低い設定で成形した。
各種力、時間等の関係を、次の表３に示す。
本実施例による成形では、実施例１と比べると、成形品外観不良が改善できない結果となった。
［実施例４］
実施例４では、実施例１に対して空間９を開空間で構成した状態で成形した。
実施例４では、実施例１に対して空間９を開空間で構成した状態で成形した。
各種力、時間等の関係を、次の表４に示す。
本実施例による成形の結果においても、実施例１同様、成形品外観不良がなく、従来の成形サイクルタイムと比べてやや長い成形サイクルタイムを実現しており、大幅な成形コスト増を防ぐことができた。
但し、空間９を閉空間で構成した状態である実施例１と比較すると加熱効率は劣った。
［実施例５］
実施例５では、実施例１に対して、空間９のキャビティへの投影面積がキャビティ外周より小さい状態で成形した。
実施例５では、実施例１に対して、空間９のキャビティへの投影面積がキャビティ外周より小さい状態で成形した。
各種力、時間等の関係を、次の表５に示す。
本実施例による成形では、実施例１と比べて、成形品外観不良が改善できない結果となった。
［実施例６］
実施例６では、実施例１に対して、厚さＸを０．５ｍｍで構成し成形した。
実施例６では、実施例１に対して、厚さＸを０．５ｍｍで構成し成形した。
各種力、時間等の関係を、次の表６に示す。
本実施例による成形では、実施例１と比べて、成形品外観不良は改善できるが、成形圧力に可動側型部材４が耐えられず、連続成形はむずかしい結果となった。
［実施例７］
実施例７では、実施例１に対して、厚さＸを３０ｍｍで構成し成形した。
実施例７では、実施例１に対して、厚さＸを３０ｍｍで構成し成形した。
各種力、時間等の関係を、次の表７に示す。
本実施例による成形では、成形品外観不良は改善できるが、成形サイクルタイムは増加してしまった。
以上のように本発明によれば、熱容量の小さい型板を加熱冷却することになり、少ない熱量によって、良好な外観面を持つ成形品を生産することが可能となる。
また、短時間で効率よく加熱することができる。
したがって、良好な外観面を持つ成形品を安価で生産することが可能となる。
１ インジェクションユニット
２ 固定側型板
３ プラテン側の第１の可動側型部材
４ キャビティ側の第２の可動側型部材
５ 溶融樹脂が流入するキャビティ
６ 固定側プラテン
７ 可動側プラテン
８ キャビティに樹脂が充填された状態の製品形状
９ プラテン側の第１の型部材とキャビティ側の第２の型部材で構成される空間
１０ ガイドピン
１１ 可動側型板
１２ スプルー
１３ プラテン側の第１の固定側型部材
１４ キャビティ側の第２の固定側型部材
１５ スリーブ
１６ プラテン側の第１の型部材１３とキャビティ側の第２の型部材１４とスリーブ１５で構成される空間
２ 固定側型板
３ プラテン側の第１の可動側型部材
４ キャビティ側の第２の可動側型部材
５ 溶融樹脂が流入するキャビティ
６ 固定側プラテン
７ 可動側プラテン
８ キャビティに樹脂が充填された状態の製品形状
９ プラテン側の第１の型部材とキャビティ側の第２の型部材で構成される空間
１０ ガイドピン
１１ 可動側型板
１２ スプルー
１３ プラテン側の第１の固定側型部材
１４ キャビティ側の第２の固定側型部材
１５ スリーブ
１６ プラテン側の第１の型部材１３とキャビティ側の第２の型部材１４とスリーブ１５で構成される空間
Claims (19)
- 固定型と可動型とを備え、型閉によって前記固定型と前記可動型により形成されるキャビティに樹脂を注入し成形品を成形し、型開によって前記成形品を取り出すための射出成形装置であって、
前記固定型と前記可動型の少なくとも一方の型は、プラテン側の第１の型部材とキャビティ側の第２の型部材とに分離可能であって、
前記型開によって、前記第１の型部材と前記第２の型部材とが分離されることで、前記第１の型部材と前記第２の型部材との間に熱流体を注入する空間が形成され、
前記型閉によって、前記第１の型部材と前記第２の型部材とが当接されることで、前記第２の型部材の前記キャビティと接する部分が冷却されることを特徴とする射出成形装置。 - 前記空間が、前記第１の型部材と前記第２の型部材とで形成された閉空間であることを特徴とする請求項１に記載の射出成形装置。
- 前記空間の前記キャビティへの投影面積が、前記キャビティの外周よりも大きいことを特徴とする請求項１または２に記載の射出成形装置。
- 前記第２の型部材の前記キャビティと接する部分の部材の厚さが、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下に構成されていることを特徴とする請求項１乃至３いずれか一項に記載の射出成形装置。
- 前記第１の型部材は、前記第２の型部材より熱伝導率の高い材料により構成されていることを特徴とする請求項１乃至４いずれか一項に記載の射出成形装置。
- 型閉によって固定型と可動型により形成されるキャビティに樹脂を注入して成形品を成形し、型開によって前記成形品を取り出す射出成形方法であって、
前記固定型と可動型の少なくとも一方の型は、プラテン側の第１の型部材とキャビティ側の第２の型部材とに分離可能であって、
前記型開によって、前記第１の型部材と前記第２の型部材とを分離し、前記第１の型部材と前記第２の型部材との間に形成される空間に熱流体を注入し、
前記型閉によって、前記第１の型部材と前記第２の型部材とを当接させることによって、前記第２の型部材の前記キャビティと接する部分を冷却することを特徴とする射出成形方法。 - 前記熱流体の注入が、前記第１の型部材と前記第２の型部材とで形成された閉空間に対して行われることを特徴とする請求項６に記載の射出成形方法。
- 前記第１の型部材と前記第２の型部材とが分離された後、前記固定型と前記可動型が分離されることを特徴とする請求項６または７に記載の射出成形方法。
- 前記固定型と前記可動型が当接された後、前記第１の型部材と前記第２の型部材とが当接されることを特徴とする請求項６乃至８いずれか一項に記載の射出成形方法。
- 前記空間の前記キャビティへの投影面積が、前記キャビティの外周よりも大きくされていることを特徴とする請求項６乃至９いずれか一項に記載の射出成形方法。
- 第２の型部材の前記キャビティと接する部分の厚さが、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下に構成されていることを特徴とする請求項６乃至１０いずれか一項に記載の射出成形方法。
- 前記第１の型部材は、前記第２の型部材より熱伝導率の高い材料により構成されていることを特徴とする請求項６乃至１１いずれか一項に記載の射出成形方法。
- 固定型と可動型とを当接させ、キャビティを形成する型閉工程と、
前記キャビティに樹脂を注入する工程と、
前記固定型と前記可動型を分離し、前記成形品を取り出す型開工程と、を有する成形品の製造方法であって、
前記型開工程は、型開によって前記固定型と前記可動型の少なくとも一方の型を、プラテン側の第１の型部材と、キャビティ側の第２の型部材とに分離して、前記第１の型部材と前記第２の型部材との間に空間を形成し、前記形成された空間に熱流体を注入し前記第２の型部材を加熱することを含み、
前記型閉工程は、型閉によって前記第１の型部材と前記第２の型部材とを閉じることによって、前記第２の型部材の前記キャビティと接する部分を冷却することを含むことを特徴とする成形品の製造方法。 - 前記熱流体の注入が、前記第１の型部材と前記第２の型部材とで形成された閉空間に対して行われることを特徴とする請求項１３に記載の成形品の製造方法。
- 前記型開工程は、前記第１の型部材と前記第２の型部材とが分離された後、前記固定型と前記可動型が分離されることを特徴とする請求項１３または１４に記載の成形品の製造方法。
- 前記型閉工程は、前記固定型と前記可動型が当接された後、前記第１の型部材と前記第２の型部材とが当接されることを特徴とする請求項１３乃至１５いずれか一項に記載の成形品の製造方法。
- 前記空間の前記キャビティへの投影面積が、前記キャビティの外周よりも大きくされていることを特徴とする請求項１３乃至１６いずれか一項に記載の成形品の製造方法。
- 前記第２の型部材における前記キャビティと接する部分の厚さは１ｍｍ以上２０ｍｍ以下に構成されていることを特徴とする請求項１３乃至１７いずれか一項に記載の成形品の製造方法。
- 前記第１の型部材は、前記第２の型部材より熱伝導率の高い材料により構成されていることを特徴とする請求項１３乃至１８いずれか一項に記載の成形品の製造方法。
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