CN200991982Y - 一种冷热快速转换的注塑压塑双工艺模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及塑料件注塑成型设备，特别是一种冷热快速转换的注塑压塑双工艺模具。本实用新型涉及塑料件注塑成型设备，特别是一种冷热快速转换的注塑压塑双工艺模具。该双温注塑压塑双工艺模具在注塑过程中具有较高的模温，改善了熔融塑料的流动性，进入保压后具有较低的模温，有利于产品冷却，使注塑周期缩短，因此与现有技术相比较既改善了产品质量又提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及塑料件注塑成型设备，特别是一种冷热快速转换的注塑压塑双工艺模具。
背景技术
现有注塑压塑双工艺模具包括动模、静模、活动模芯、及活动模芯推动机构，静模上设置有注射口，动模或者静模分型面上至少设有一组注塑型腔，动模或静模本体上设置有截面与注塑件轮廓一致的贯通柱孔，所述活动模芯液密动配合设置在所述贯通柱孔中，并可在模芯推动机构的驱动下沿轴向滑动，活动模芯端面与柱孔壁及另一片模的分型面间的空间构成所述注塑型腔。注塑成型时，动，静模合模后，熔融塑料从注射口注入并从注塑型腔的注入口一侧流向另一侧直至完全充盈，然后活动模芯在活动模芯推动机构推动下上升保压，最后分模，脱模。但现有的注塑模具及注塑工艺还存在着一些不足，特别是在以聚碳酸脂(PC)和聚甲基丙烯酸甲脂(PMMA)等树脂为原料生产的超薄塑料件和超厚塑料件或是厚薄不均匀的塑料件时更加明显。在这里以PC生产近视镜片及散光近视镜片的工艺为例，一般的近视镜片都是中间薄边缘厚，所以在采用注塑成型时原料由进料口射入型腔A区时塑料的流动就会形成扇形，当原料由A区进去B区时，由于近视镜片中间薄边缘厚的缘故，中间的流速减慢，边缘却在加速，当原料由B区进入C区时，这种现象更加明显，当进入D区时，镜片边缘的原料基本上已经射到位，而中间却停留不动，而这时原料由D区射到E区时就会形成明显的对接缝隙，即通常我们所说的痘丝(叁见图4)，此外，塑料在这个注塑过程中塑料也在冷却中，料的冷却会使注射压力增加，融解面更会产生痘丝，痘丝的形成就会影响镜片的使用范围和镜片质量，另外近视镜片边缘过厚，料的温度如过低的话，保压又无法使镜片边缘密度达到要求时，边缘就会形成收缩，收缩的形成就会使镜片出现不必要的散光，而影响配带着的视力，另外注塑成型超薄塑料件时(壁厚在0.100mm)时，原料在注射过程中就已经冷却，所以就很难注射到位，而注射超厚的塑料件时(壁厚在4.00mm以上)又会有收缩产生而很难解决，因此，注塑模具有较高的温度将更有利于减少产生痘丝的现象，提高产品质量。但是，如果提高注塑模具的温度，又不利于产品冷却，导致注塑周期变长，降低了生产效率。为了平衡产品质量与生产效率的矛盾，现有注塑模具的模温一般都要保持在90-150C°的恒温。
发明内容
本实用新型的目的在于为克服现有技术的不足而提供一种双温注塑压塑双工艺模具，该双温注塑压塑双工艺模具在注塑过程中具有较高的模温，进入保压后具有较低的模温。
为了达到上述目的，本实用新型采用了如下技术解决方案，一种冷热快速转换的注塑压塑双工艺模具，包括动模、静模、活动模芯、活动模芯推动机构及加热装置，其特征在于：所述加热装置设有调温机构，该调温机构可以使模具快速在一个较高的第一温度和较低的第二温度之间变换。
作为本实用新型的进一步设置：加热装置及调温机构包括高温模温机、常温模温机、注油管和回油管，所述高温模温机和常温模温机中装有导热油及加热元件，所述活动模芯和静模中分别设有加热油道和进、出油孔，所述高温模温机和常温模温机均各设有出油管和进油管，出油管上均设有单向流出的出油电磁阀，进油管上均设有单向流入的进油电磁阀，所述出油管与注油管连接，注油管的另一端分别与活动模芯和静模加热油道的进油孔连接，所述回油管与进油管连接，回油管的另一端分别与活动模芯和静模的出油孔连接，注油管中设有高温油泵。
作为本实用新型的另一进一步设置：加热装置和调温机构包括及埋设在活动模芯和静模中的加热元件及活动模芯和静模中的冷却水通道、外部与之连接的冷却水管、水泵和水箱组成的冷却系统。
用上述结构的注塑模具，当原料由进料口进入A区时，并从A区进入B区时，因为注塑型腔预留有压塑的空间，所以比起一般的镜片中间会厚，原料射入的流量和边缘还没差那么大，随后当原料由B区设到C区时，活动模芯在模芯推动机构的推动下向上挤压，在这个阶段因为模芯的温度在模温的控制下保持着高温状态(150-350C°)，所以镜片的中间和边缘流动的速度是一样的，即不存在中间停留不动的现象。再向上挤压时，边缘的原料就会相应流入F区和G区，即边缘开有的储料凹坑中，边缘流速就会相应的减慢，而使中间与边缘的原料几乎同时到达E区而没有对接的缝隙，就解决了痘丝的弊病(参见图5)。原料射满型腔后活动模芯进一步继续向上挤压，这个时候模芯的温度由开始的原料从进料口开始模芯温度一直保持在高温状态(150-350C°)，所以镜片的最厚点和最薄点料温是一样的更加容易使镜片的边缘密度和中间的密度达到一致(压塑原理)而解决了收缩问题。模芯保持在高温状态下镜片密度达到要求后由电磁阀控制导热油管再由高温油泵注入正常温度的导热油(90-150C°)使模芯温度快速下降到镜片的硬化状态等镜片完全冷却到硬化状态后再用注塑机的开模装置和顶出装置取出镜片。待镜片取出后由电磁阀把正常导热油转换成高温导热油注入模芯使模芯温度快速升高至(150-350C°)达到高温注塑的要求，在这个工程中关闭安全门，合模实现再次注塑压塑的循环要求。因此该双温注塑压塑双工艺模具在注塑过程中具有较高的模温，改善了熔融塑料的流动性，进入保压后具有较低的模温，有利于产品冷却，使注塑周期缩短，因此与现有技术相比较既改善了产品质量又提高生产效率。
下面将结合具体实施例及附图对本实用新型作进一步说明。
附图说明
附图1为本实用新型具体实施例结构示意图；
附图2为注塑压塑双工艺模具结构分解示意图；
附图3为注塑压塑双工艺模具结构局部剖视图；
附图4为现有技术注塑成型时树脂原料的流动过程示意图；
附图5为本实用新型注塑成型时树脂原料的流动过程示意图；
具体实施方式
冷热快速转换的注塑压塑双工艺模具同样包括动模2、静模1及脱模机构，静模1上设置有注射口8，动模2分型面上至少设有一组注塑型腔(具体实施例设有2组)，动模2包括动模2本体和活动模芯5及模芯推动机构，动模2本体上设置有截面与镜片轮廓一致的贯通柱孔6，所述活动模芯5液密动配合设置在所述贯通柱孔6中，并可在模芯推动机构的驱动下沿轴向滑动，模芯5端面与柱孔壁及静模1分型面间的空间构成所述注塑型腔，动模2本体分型面上贯通柱孔6周围设有2个与贯通柱孔6连通的储料凹坑7，储料凹坑7对称设置在远离注入口一端的两侧，储料凹坑7的数目、大小和位置须根据注塑件的具体情况而定；模芯推动机构由楔形的横向动块4、垂直动块3及油缸9构成，横向动块4、垂直动块3斜面相贴设置，相贴面间设有T形导向滑槽10，活动模芯5固定在垂直动块3上平面，横向动块4端侧与油缸9连接。加热装置及调温机构包括高温模温机11、常温模温机12、注油管13和回油管14，高温模温机11和常温模温机12个设有一个储油罐，储油罐中装有导热油及加热元件和温控仪，高温模温机11的温控仪温度设定在300C°，常温模温机12的温控仪温度设定在120C°加热元件可以采用电加热棒，活动模芯5和静模1中分别设有加热油道21和进、出油孔，高温模温机11和常温模温机12的储油罐均各设有出油管15和进油管16，出油管15上均设有单向流出的出油电磁阀17，进油管16上均设有单向流入的进油电磁阀18，所述出油管15与注油管13连接，注油管13的另一端分别与活动模芯5和静模1加热油道21的进油孔19连接，所述回油管14与进油管16连接，回油管14的另一端分别与活动模芯5和静模1的出油孔20连接，注油管13中设有高温油泵，回油管14和注油管13用耐高温、耐油的软管。
具体实施例2：加热装置和调温机构包括及埋设在活动模芯5和静模1中的加热元件及活动模芯5和静模1中的冷却水通道、外部与之连接的冷却水管、水泵和水箱组成的冷却系统。
Claims (3)
1、一种冷热快速转换的注塑压塑双工艺模具，包括动模、静模、活动模芯、活动模芯推动机构及加热装置，其特征在于：所述加热装置设有调温机构，该调温机构可以使模具快速在一个较高的第一温度和较低的第二温度之间变换。
2、根据权利要求1所述的冷热快速转换的注塑压塑双工艺模具，其特征在于：所述加热装置及调温机构包括高温模温机、常温模温机、注油管和回油管，所述高温模温机和常温模温机中装有导热油及加热元件，所述活动模芯和静模中分别设有加热油道和进、出油孔，所述高温模温机和常温模温机均各设有出油管和进油管，出油管上均设有单向流出的出油电磁阀，进油管上均设有单向流入的进油电磁阀，所述出油管与注油管连接，注油管的另一端分别与活动模芯和静模加热油道的进油孔连接，所述回油管与进油管连接，回油管的另一端分别与活动模芯和静模的出油孔连接，注油管中设有高温油泵。
3、根据权利要求1所述的冷热快速转换的注塑压塑双工艺模具，其特征在于：所述加热装置和调温机构包括及埋设在活动模芯和静模中的加热元件及活动模芯和静模中的冷却水通道、外部与之连接的冷却水管、水泵和水箱组成的冷却系统。
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