JP6497227B2 - 樹脂配管及び樹脂配管の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製の第１ケースと、第１ケースに接合された樹脂製の第２ケースとを備える樹脂配管及びその製造方法に関する。

例えば固体高分子型燃料電池の燃料電池スタックの両端にはエンドプレートが設けられている（例えば特許文献１参照）。エンドプレートには、燃料電池スタックに形成された流路に連通する貫通孔が形成されている。エンドプレートの外側面には貫通孔に連通する配管が取り付けられており、この配管を通じて酸化ガスなどの供給や排出が行なわれるようになっている。

ところで、こうした燃料電池用の配管の場合、配管の内部に複数の流路が形成されることによって内部構造が複雑になることがある。そのため、成形上の制約などから一部品によって配管を構成することが困難となる。このような場合には、配管を２つの樹脂製のケースからなる分割構造とし、各別に成形された２つのケースが赤外線溶着や熱板溶着などによって接合される。

また、２つの樹脂製のケースをレーザ溶着によって接合する技術が周知である（例えば特許文献２参照）。特許文献２には、２つの円筒状のケースのフランジ同士を付き合わせた状態で、一方のケースのフランジに対し、同ケースの軸線方向に沿ってレーザ光を照射することにより、フランジ同士を接合する技術が開示されている（特許文献２の図８参照）。また、２つの中空部品をレーザ溶着によって接合する場合に、２つの中空部品の接合部となる開口周縁の端面同士を付き合わせた状態で、これら中空部品を回転させながら同端面間にレーザ光を照射することにより、端面同士を接合する技術が開示されている（特許文献２の図７参照）。

特開２０１２−４８９３９号公報 特開２０１３−５２５７３号公報

ところが、赤外線溶着などのように２つのケースの接合部を各別に予め溶融させた後に接合させる場合には、接合部からの樹脂のはみ出し、所謂肉溜まりが生じるおそれがある。そのため、はみ出した樹脂を取り除く工程が別途必要になる。

これに対して、レーザ溶着により２つのケースを接合すれば、接合部からの樹脂のはみ出しを抑制することができる。しかしながら、ケースの外表面の形状が複雑な場合には、レーザ光の吸収によって溶融される部位の厚さが位置によってばらつくこととなり、第１ケースと第２ケースとの溶着強度が位置によってばらつくこととなる。

本発明の目的は、第１ケースと第２ケースとの溶着強度が位置によってばらつくことを容易に抑制することのできる樹脂配管及び樹脂配管の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するための樹脂配管は、樹脂製の第１ケースと、前記第１ケースに接合された樹脂製の第２ケースとを備えるものであり、前記第１ケースと前記第２ケースとの間には、レーザ溶着により互いを接合するとともにこれらケースの間をシールする接合部が形成され、前記第２ケースにおける前記接合部とは反対側の面には、シール部材が配置されるシール溝が形成され、前記接合部の少なくとも一部は、前記シール溝の底面を同底面に直交する方向に沿って投影した投影面と重なって延びており、前記第２ケースにおける前記シール溝の底面と前記接合部との間の肉厚が一定とされている。

第１ケースと第２ケースとをレーザ溶着により接合する際に、第２ケースのシール溝の底面に対してレーザ光を照射するようにすれば、接合部のうち、シール溝の底面の投影面と重なって延びる部分については第２ケースにおけるレーザ光の吸収によって溶融される接合部の厚さが等しくなりやすい。このため、接合部の溶け量が位置によってばらつくことを抑制することができる。したがって、第１ケースと第２ケースとの溶着強度が位置によってばらつくことを抑制することができる。

また、上記目的を達成するための樹脂配管の製造方法は、いずれも樹脂製の第１ケース及び第２ケースを互いに接合して樹脂配管を製造する方法であり、前記第２ケースにおける前記第１ケースとの接合部が形成される面とは反対側の面にシール溝を形成し、前記接合部の少なくとも一部を、前記シール溝の底面を同底面に直交する方向に沿って投影した投影面に重なって延びるように設定し、前記シール溝の底面に対してレーザ光を照射することによって前記第１ケースと前記第２ケースとをレーザ溶着により接合する。

同方法によれば、シール溝の底面に対してレーザ光を照射することによって第１ケースと第２ケースとがレーザ溶着により接合される。第２ケースにおいてはシール溝の底面と接合部との間の肉厚が一定となることから、第２ケースにおけるレーザ光の吸収によって溶融される部分の厚さを上記投影面内に重なって延びる部分について等しくすることができる。このため、接合部の溶け量が部位によってばらつくことを抑制することができる。したがって、第１ケースと第２ケースとの溶着強度が部位によってばらつくことを容易に抑制することができる。

本発明によれば、第１ケースと第２ケースとの溶着強度が部位によってばらつくことを容易に抑制することができる。

樹脂配管の一実施形態について、外側ケース及び中間ケースが一体化されたものと、内側ケースが一体成形された燃料電池のエンドプレートとを離間して示す部分斜視図。 同実施形態の外側ケースの外表面を示す正面図。 同実施形態の外側ケースの裏面を示す背面図。 同実施形態の中間ケースの表面を示す正面図。 同実施形態の中間ケースの裏面を示す背面図。 同実施形態の第１ガスケットの平面図。 同実施形態の第２ガスケットの平面図。 同実施形態の第３ガスケットの平面図。 同実施形態の中間ケースの裏面を示す背面図であって、ガスケット溝と接合部とを併せ示す図。 外側ケース及び内側ケースの接合部を中心とした断面図であって、外側ケース及び中間ケースの接合部のうち、ガスケット溝の底面を同底面に直交する方向に沿って投影した投影面と重なって延びる部分の断面図。 外側ケース及び内側ケースの接合部を中心とした断面図であって、外側ケース及び中間ケースの接合部のうち、ガスケット溝の底面を同底面に直交する方向に沿って投影した投影面と重なっていない部分の断面図。

以下、図１〜図１１を参照して、一実施形態について説明する。なお、本実施形態の樹脂配管は、燃料電池の酸化ガスや冷却水の流路を構成するものである。
燃料電池スタックの両端には、ステンレス鋼などの金属材料からなるエンドプレートがそれぞれ設けられている。

図１に示すように、片側のエンドプレート１０には、板厚方向に貫通する貫通孔１１が形成されており、この貫通孔１１には、燃料電池スタックに向けて酸化ガス（例えば空気）を供給する酸化ガス供給路１３と燃料電池スタックの内部を流通した後の冷却水を排出する冷却水排出路１４とを有する硬質樹脂製の樹脂配管１２が設けられている。

本実施形態においては、こうした樹脂配管１２の小型化を図るために、各流路１３，１４を互いに近接して配置した結果、樹脂配管１２の内部構造が複雑になっている。そのため、樹脂配管１２を一部品によって具現化することは成形上の制約などから困難である。そこで、本実施形態では、樹脂配管１２を、エンドプレート１０の外側に位置する外側ケース２０及び中間ケース３０と、エンドプレート１０の貫通孔１１に一体形成された内側ケース４０とからなる分割構造としている。これらケース２０，３０，４０はいずれも例えばガラス繊維を含むナイロン６６などの同一の樹脂材料によって形成されている。

図１及び図２に示すように、外側ケース２０の外表面には、酸化ガス供給路１３を形成する突出部２１が形成されており、この突出部２１の先端開口２２に形成されたフランジ２２１には、図示しない酸化ガス導入管が連結される。なお、この酸化ガス導入管の上流側には、燃料電池スタックに向けて酸化ガスを圧送するためのコンプレッサが接続される。

また、外側ケース２０の外表面には、冷却水排出路１４を形成する突出部２３が形成されており、この突出部２３の先端開口２４に形成されたフランジ２４１には、図示しない冷却水回路が連結される。

図２に示すように、外側ケース２０の外表面には、突出部２１を囲むようにして３つの補強用リブ２６が突出して形成されている。
図３に示すように、外側ケース２０の裏面には、上記先端開口２２に連通するとともに酸化ガス供給路１３を形成する凹部２７と、上記先端開口２４に連通するとともに冷却水排出路１４を形成する凹部２８とが形成されている。

外側ケース２０の裏面には、これら凹部２７，２８を全周にわたって囲む接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃが形成されている。接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃは、酸化ガス供給路１３を構成する凹部２７のみを囲む部分２９Ａと、冷却水排出路１４を構成する凹部２８のみを囲む部分２９Ｂと、これら２つの凹部２７，２８の双方を囲む共通部分２９Ｃとからなる。

図４に示すように、中間ケース３０の表面には、外側ケース２０の凹部２７，２８にそれぞれ対応する凹部３７，３８が形成されている。これら凹部３７，３８はそれぞれ酸化ガス供給路１３及び冷却水排出路１４を構成する。また、これら凹部３７，３８には、開口３６Ａ，３６Ｂがそれぞれ形成されている。

中間ケース３０の表面には、これら凹部３７，３８を全周にわたって囲む接合部３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃが形成されている。接合部３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃは、酸化ガス供給路１３を構成する凹部３７のみを囲む部分３９Ａと、冷却水排出路１４を構成する凹部３８のみを囲む部分３９Ｂと、これら２つの凹部３７，３８の双方を囲む共通部分３９Ｃとからなる。

また、中間ケース３０の外周縁には、複数の挿通孔３０２が周方向に間隔をおいて形成されている。
本実施形態では、外側ケース２０の裏面に形成された接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃと、中間ケース３０の表面に形成された接合部３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃとが後述するレーザ溶着により互いに接合されることによりこれらケース２０，３０の間がシールされる。

図５に示すように、中間ケース３０の裏面には、上記開口３６Ａ，３６Ｂの双方に近接して凹部３０１が形成されている。
中間ケース３０の裏面には、上記開口３６Ａを全周にわたって囲む第１ガスケット溝３１、上記開口３６Ｂを全周にわたって囲む第２ガスケット溝３２、及び上記凹部３０１を全周にわたって囲む第３ガスケット溝３３が形成されている。これらガスケット溝３１，３２，３３はいずれも異形環状をなしている。

第１ガスケット溝３１と第３ガスケット溝３３との間には、これらガスケット溝３１，３３を連通する２つの連通溝３４が上下に離間して形成されている。また、第２ガスケット溝３２と第３ガスケット溝３３との間には、これらガスケット溝３２，３３を連通する２つの連通溝３５が上下に離間して形成されている。

これらガスケット溝３１，３２，３３にはそれぞれ、軟質合成樹脂によって形成されたガスケット５１，５２，５３が配置される。
図６に示すように、第１ガスケット５１は、第１ガスケット溝３１の形状に対応した異形環状の本体部５１１と、本体部５１１の外周面から同図の左方に向けて延びるとともに、２つの連通溝３４にそれぞれ配置される２つの延設片５１２とを有している。

図７に示すように、第２ガスケット５２は、第２ガスケット溝３２の形状に対応した異形環状の本体部５２１と、本体部５２１の外周面から同図の左方に向けて延びるとともに、２つの連通溝３５にそれぞれ配置される２つの延設片５２２とを有している。

図８に示すように、第３ガスケット５３は、第３ガスケット溝３３の形状に対応した異形環状の本体部５３１と、本体部５３１の外周面から同図の右方に向けて延びるとともに、２つの連通溝３４及び２つの連通溝３５にそれぞれ配置される４つの延設片５３２とを有している。

図１に示すように、内側ケース４０の表面には、中間ケース３０の３つのガスケット溝３１，３２，３３に対応した形状を有し、これらガスケット溝３１，３２，３３に配置されたガスケット５１，５２，５３が接する接触部４１が形成されている。また、内側ケース４０には、中間ケース３０の開口３６Ａ，３６Ｂにそれぞれ連通する開口４６Ａ，４６Ｂが形成されている。また、内側ケース４０には、中間ケース３０の凹部３８に連通する開口４８が形成されている。

図９に示すように、外側ケース２０及び中間ケース３０の接合部２９Ａ，３９Ａ（破線）は、第１ガスケット溝３１の底面３１１、２つの連通溝３４の底面３４１、及び第３ガスケット溝３３の底面３３１の一部を、それぞれこれら底面３１１，３４１，３３１に直交する方向（紙面に直交する方向）に沿って投影した投影面全体と重なって延びている。

外側ケース２０及び中間ケース３０の接合部２９Ｂ，３９Ｂ（破線）は、第２ガスケット溝３２の底面３２１の一部及び２つの連通溝３５の底面３５１をそれぞれこれら底面３２１，３５１に直交する方向に沿って投影した投影面全体と重なって延びている。また、上記接合部２９Ｂ，３９Ｂは、第３ガスケット溝３３の底面３３１の一部を同底面３３１に直交する方向に沿って投影した投影面と部分的に重なって延びている。したがって、外側ケース２０及び中間ケース３０の接合部２９Ｂ，３９Ｂには、いずれのガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１及び連通溝３４，３５の底面３４１，３５１の投影面とも重なっていない部分（以下、非重畳部Ｘ）が存在する。

外側ケース２０及び中間ケース３０の接合部２９Ｃ，３９Ｃ（破線）は、いずれのガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１及び連通溝３４，３５の底面３４１，３５１の投影面とも重なっておらず、非重畳部Ｘとされている。

本実施形態においては、図９及び図１０に示すように、中間ケース３０におけるガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１と接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃとの間の肉厚ｔ１が位置に関係なく一定とされている。また、中間ケース３０における連通溝３４，３５の底面３４１，３５１と接合部２９Ａ，２９Ｂ，３９Ａ，３９Ｂとの間の肉厚ｔ２が、ガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１と接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃとの間の肉厚ｔ１と等しくされている（ｔ１＝ｔ２）。

また、図１１に示すように、中間ケース３０の非重畳部Ｘの部分の肉厚ｔ３が、中間ケース３０におけるガスケット溝３１，３２，３３の部分の肉厚ｔ１及び連通溝３４，３５の部分の肉厚ｔ２と等しくなるように隣接する他の部位に比べて肉厚が部分的に大きくされている（ｔ３＝ｔ１，ｔ２）。

次に、外側ケース２０及び中間ケース３０を互いに接合する方法について説明する。
図１０及び図１１に矢印にて示すように、外側ケース２０の裏面と中間ケース３０の表面とを付き合わせた状態で、中間ケース３０の裏面に形成されたガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１、連通溝３４，３５の底面、及び非重畳部Ｘに対応する部位に対して、底面３１１，３２１，３３１に直交する方向に沿ってレーザ光が照射される。ここで、外側ケース２０及び中間ケース３０は共に、レーザ光を透過するとともにその一部を吸収する樹脂材料によって形成されていることから、外側ケース２０の接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃと中間ケース３０の接合部３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃとが共に溶融されて接合される。

続いて、外側ケース２０と一体化された中間ケース３０のガスケット溝３１，３２，３３に対してガスケット５１，５２，５３をそれぞれ配置する。
続いて、中間ケース３０の挿通孔３０２に図示しない複数のボルトをそれぞれ挿通するとともに、これらボルトをエンドプレート１０のボルト孔１０２に螺入することにより、外側ケース２０及び中間ケース３０がエンドプレート１０に連結される。このようにして外側ケース２０、中間ケース３０、及び内側ケース４０が一体化されることで、樹脂配管１２が形成される。また、中間ケース３０と内側ケース４０との間はガスケット溝３１，３２，３３に配設されたガスケット５１，５２，５３によってシールされる。

次に、本実施形態の作用について説明する。
外側ケース２０の外表面には、各流路１３，１４に対応した複雑な凹凸形状が存在するため、外側ケース２０の外表面側からレーザ光を照射すると、レーザ光の吸収によって溶融される部位の厚さが位置によってばらつくこととなり、外側ケース２０と中間ケース３０との溶着強度が位置によってばらつくこととなる。

本実施形態によれば、外側ケース２０と中間ケース３０とをレーザ溶着により接合する際に、中間ケース３０の裏面側からレーザ光が照射される。しかも、中間ケース３０における接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃの肉厚が位置に関係なく一定とされている。このため、外側ケース２０及び中間ケース３０におけるレーザ光の吸収によって溶融される接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃの厚さが位置に関係なくそれぞれ等しくなりやすい。

したがって、接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃの溶け量が位置によってばらつくことを抑制することができ、外側ケース２０と中間ケース３０との溶着強度が位置によってばらつくことを抑制することができる。

以上説明した本実施形態に係る樹脂配管及び樹脂配管の製造方法によれば、以下に示す効果が得られるようになる。
（１）外側ケース２０及び中間ケース３０の接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃの少なくとも一部は、中間ケース３０の裏面に形成されたガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１を同底面３１１，３２１，３３１に直交する方向に沿って投影した投影面と重なって延びている。また、中間ケース３０におけるガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１と接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃとの間の肉厚が一定とされている。このため、接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃの溶け量が位置によってばらつくことを抑制することができ、外側ケース２０と中間ケース３０との溶着強度が位置によってばらつくことを抑制することができる。よって、樹脂配管１２の設計の自由度を向上させることが容易にできる。

また、外側ケース２０と中間ケース３０とがレーザ溶着により互いに接合されるため、赤外線溶着や熱板溶着などのように外側ケースの接合部と内側ケースの接合部とをそれぞれ溶融させた後に接合する場合と比べて、接合部からの樹脂のはみ出し、所謂肉溜まりを抑制することができる。

（２）外側ケース２０及び中間ケース３０の接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃは、互いに隣り合うガスケット溝３１，３２，３３を連通する連通溝３４，３５の底面３４１，３５１を同底面３４１，３５１に直交する方向に沿って投影した投影面と重なって延びている。中間ケース３０における連通溝３４，３５の底面３４１，３５１と接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃとの間の肉厚ｔ２が、ガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１と接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃとの間の肉厚ｔ１と等しくされている。

こうした構成によれば、接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃのうち、連通溝３４，３５の底面３４１，３５１の投影面と重なって延びる部分の溶け量についても、ガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１の投影面と重なって延びる部分の溶け量と等しくなりやすい。このため、接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃの溶け量が位置によってばらつくこと、ひいては外側ケース２０と中間ケース３０との溶着強度が位置によってばらつくことを一層抑制することができる。

（３）ガスケット５１，５２，５３は、ガスケット溝３１，３２，３３に配置される異形環状の本体部５１１，５２１，５３１と、本体部５１１，５２１，５３１の外周面から延びるとともに連通溝３４，３５に配置される延設片５１２，５２２，５３２とを有している。

ガスケット溝３１，３２，３３が異形環状をなしていることから、ガスケット５１，５２，５３の形状もガスケット溝３１，３２，３３の形状に対応して異形環状に設定される。

上記構成によれば、延設片５１２，５２２，５３２を連通溝３４，３５に配置するようにして本体部５１１，５２１，５３１をガスケット溝３１，３２，３３に配置することによって、ガスケット５１，５２，５３の位置決めを容易且つ正確に行なうことができる。

（４）外側ケース２０及び中間ケース３０は、互いに同じ樹脂材料によって形成されている。すなわち、外側ケース２０及び中間ケース３０はレーザ光の透過率及び吸収率が同じである樹脂材料によって形成されている。このため、レーザ光によって外側ケース２０及び中間ケース３０の双方を溶融させることができ、溶着量を増やすことができる。したがって、外側ケース２０と中間ケース３０との溶着強度を高めることができる。

（５）外側ケース２０及び中間ケース３０の接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃの少なくとも一部を、ガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１を同底面３１１，３２１，３３１に直交する方向に沿って投影した投影面に重なって延びるように設定した。また、ガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１に対してレーザ光を照射することによって外側ケース２０と中間ケース３０とをレーザ溶着により接合するようにした。

こうした方法によれば、中間ケース３０においてはガスケット溝３１，３２，３３の底面３１１，３２１，３３１と接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃとの間の肉厚が一定となる。このため、中間ケース３０におけるレーザ光の吸収によって溶融される部分の厚さをガスケット溝３１，３２，３３と重なって延びる部分について等しくすることができ、接合部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃの溶け量が部位によってばらつくことを抑制することができる。したがって、外側ケース２０と中間ケース３０との溶着強度が部位によってばらつくことを容易に抑制することができる。

＜変形例＞
なお、上記実施形態は、例えば以下のように変更することもできる。
・外側ケース２０及び中間ケース３０とは異なる樹脂材料によって内側ケース４０を形成することもできる。

・外側ケース２０及び中間ケース３０をガラス繊維を含まないナイロン６６によって形成することもできる。また、外側ケース２０及び中間ケース３０を他の樹脂材料によって形成することもできる。また、外側ケース２０と中間ケース３０とを互いに異なる樹脂材料によって形成することもできる。

・樹脂配管は例えば水素などの燃料ガスを流通させるための配管であってもよい。また、樹脂配管は燃料電池用の配管に限定されず、燃料電池以外の用途で用いられる配管であってもよい。

・上記実施形態では、３つのガスケット溝３１，３２，３３を有する中間ケース３０について例示したが、ガスケット溝の数を２つにすることもできるし、４つ以上にすることもできる。また、ガスケット溝の数を１つにすることもできる。要するに、樹脂配管の内部に形成される流路に応じてガスケット溝の数を変更すればよい。

・互いに隣り合うガスケット溝３１，３２，３３同士を連通する連通溝３４，３５の一部または全てを省略することもできる。またこの場合、ガスケット５１，５２，５３の延設片５１２，５２２，５３２を適宜省略すればよい。

・中間ケース３０の非重畳部Ｘの部分の肉厚が中間ケース３０におけるガスケット溝３１，３２，３３の部分の肉厚と異なっていてもよい。
・シール材は軟質合成樹脂製のガスケットに限定されない。要するに、ガスケット溝に配置されて中間ケース３０と内側ケース４０との間をシールするものであればよく、金属製のガスケットでもよいし、流動性を有するシール剤であってもよい。

１０…エンドプレート、１０２…ボルト孔、１１…貫通孔、１２…樹脂配管、１３…酸化ガス供給路、１４…冷却水排出路、２０…外側ケース（第１ケース）、２１…突出部、２２…先端開口、２２１…フランジ、２３…突出部、２４…先端開口、２４１…フランジ、２６…補強用リブ、２７，２８…凹部、２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ…接合部、３０…中間ケース（第２ケース）、３０１…凹部、３０２…挿通孔、３１，３２，３３…ガスケット溝（シール溝）、３１１〜３３１…底面、３４，３５…連通溝、３４１，３５１…底面、３６Ａ，３６Ｂ…開口、３７，３８…凹部、３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃ…接合部、４０…内側ケース（第３ケース）、４１…接触部、４６Ａ〜４８…開口、５１〜５３…ガスケット、５１１〜５３１…本体部、５１２〜５３２…延設片。

Claims (6)

1. 樹脂製の第１ケースと、前記第１ケースに接合された樹脂製の第２ケースとを備える樹脂配管において、
   前記第１ケースと前記第２ケースとの間には、レーザ溶着により互いを接合するとともにこれらケースの間をシールする接合部が形成され、
   前記第２ケースにおける前記接合部とは反対側の面には、シール部材が配置されるシール溝が形成され、
   前記接合部の少なくとも一部は、前記シール溝の底面を同底面に直交する方向に沿って投影した投影面と重なって延びており、
   前記第２ケースにおける前記シール溝の底面と前記接合部との間の肉厚が一定とされている、
   樹脂配管。
2. 前記第２ケースには複数の前記シール溝が設けられ、
   互いに隣り合う前記シール溝の間には、同シール溝の各々を連通する連通溝が形成され、
   前記接合部は、前記連通溝の底面を同底面に直交する方向に沿って投影した投影面と重なって延びており、
   前記第２ケースにおける前記連通溝の底面と前記接合部との間の肉厚が、前記シール溝の底面と前記接合部との間の前記肉厚と等しくされている、
   請求項１に記載の樹脂配管。
3. 前記シール部材は、シール溝に配置される環状の本体部と、前記本体部の外周面から延びるとともに前記連通溝に配置される延設片と、を有している、
   請求項２に記載の樹脂配管。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の樹脂配管において、
   燃料電池スタックの一端に設けられるエンドプレートの貫通孔に一体形成された樹脂製の第３ケースを更に備え、
   前記第２ケースと前記第３ケースとの間が前記シール溝に配設された前記シール部材によってシールされている、
   樹脂配管。
5. 前記第１ケース及び前記第２ケースは、レーザ光を透過するとともにその一部を吸収し、レーザ光の透過率及び吸収率が同じである樹脂材料によって形成されている、
   請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の樹脂配管。
6. いずれも樹脂製の第１ケース及び第２ケースを互いに接合して樹脂配管を製造する樹脂配管の製造方法であって、
   前記第２ケースにおける前記第１ケースとの接合部が形成される面とは反対側の面にシール溝を形成し、
   前記接合部の少なくとも一部を、前記シール溝の底面を同底面に直交する方向に沿って投影した投影面に重なって延びるように設定し、
   前記シール溝の底面に対してレーザ光を照射することによって前記第１ケースと前記第２ケースとをレーザ溶着により接合する、
   樹脂配管の製造方法。