JP6494323B2 - 加工システム及び工具装着方法 - Google Patents

Description

本発明は、工具が着脱可能な加工システム及び工具装着方法に関するものである。

原子力発電プラントの原子炉などで発生した放射性廃棄物は、放射性物質収納容器に収納され、貯蔵施設や再処理施設などに搬送され、貯蔵または再処理される。このような放射性物質収納容器は、上部が開口した底付きの円筒形状をなす胴部と、この胴部の上部に固定される蓋部とから構成される。

また、溶接や切削を行う加工装置としては、先端に工具を取り換え可能な装着部（オートツールチェンジャー）が設けられ、装着部を複数のアームと軸で連結した多自由度の可動部で操作する加工装置がある（特許文献１）。また、設定したプログラムとセンサの検出結果を用いてロボットアーム及び装着部の移動を制御するロボット軌道制御装置も提案されている（特許文献２）。

特開平１０−２４４４８４号公報 特開２００９−１７２７２１号公報

放射性物質収納容器は、製造工程が多く、作業者に負担になる。作業者が行っていた作業を多自由度の可動部を有する加工装置を用いて自動化する場合、溶接、研磨、等、種々の工程を行うために、多種の工具を交換しながら作業する必要がある。また、それぞれの工程を行う工具は、ガス、空気、電力など、必要な動力源、駆動源が異なるため、工具に動力や駆動力を供給するケーブルが接続されている。そのため、加工装置に装着する工具を交換する際に可動部がケーブルに接触してしまうと、工具が保管されている冶具から落ちてしまい使用できなくなる、ケーブルに悪影響を与える等の恐れがある。

本発明は、上述した課題を解決するものであり、ケーブルが繋がった工具を確実に装着することができる加工システム及び工具装着方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するための本発明は、加工システムであって、先端に工具を装着可能な装着部、前記装着部の位置を多自由度で移動させる可動部を有する加工装置と、前記装着部と一体で移動する位置に装着された撮影装置と、前記装着部に装着可能であり、かつケーブルが接続された複数の工具と、複数の前記工具をそれぞれ支持する工具置台、前記ケーブルを支持するケーブル支持部を有する工具保管装置と、前記装着部に工具を装着する場合、前記撮影装置で装着対象の工具を含む工具のケーブルの画像を撮影し、撮影した画像と予め設定された前記ケーブルの基準位置とを比較し、前記基準位置にケーブルがあると判定した場合、前記加工装置で前記装着部を移動させ、前記装着部に装着対象の工具を装着する制御装置と、を有することを特徴とする。

また、前記制御装置は、前記基準位置にケーブルがないと判定した場合、警告を出力し、動作を停止することが好ましい。

また、前記制御装置は、前記ケーブルの基準位置の情報を範囲で記憶し、前記範囲内にケーブルがあるか否かで、基準位置にケーブルがあるか否かを判定することが好ましい。

また、前記工具は、円筒形状を有する胴本体の製造に用いる工具であることが好ましい。

上記の目的を達成するための本発明は、先端に工具を装着可能な装着部と、前記装着部の位置を多自由度で移動させる可動部とを有し、前記装着部と一体で移動する位置に撮影装置が装着された加工装置の前記装着部に、複数の工具をそれぞれ支持し、かつ、前記工具に接続されたケーブルを支持する工具保管装置に保管された工具を装着する工具装着方法であって、前記撮影装置で装着対象の工具を含む工具のケーブルの画像を撮影するステップと、撮影した画像と予め設定された前記ケーブルの基準位置とを比較するステップと、前記基準位置にケーブルがあると判定した場合、前記加工装置で前記装着部を移動させ、前記装着部に装着対象の工具を装着するステップと、を有することを特徴とする。

本発明は、撮影装置でケーブルの状態を撮影し、その結果からケーブルの位置が適正であると判定できる場合に、工具の装着を行うことで、工具をより確実に装着することが可能となる。

図１は、放射性物質収納容器を表す縦断面図である。 図２は、放射性物質収納容器を表す水平断面図である。 図３は、本実施形態の加工システムを表す概略上面図である。 図４は、本実施形態の加工システムを表す概略正面図である。 図５は、加工装置の概略構成を示す模式図である。 図６は、工具保管装置の概略構成を示す模式図である。 図７は、加工システムの工具の装着動作の一例を示すフローチャートである。 図８は、加工システムの工具の装着動作を説明するための説明図である。 図９は、加工システムの工具の装着動作で撮影した画像及びその処理の一例を説明するための説明図である。

以下に添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態を詳細に説明する。なお、この実施形態により本発明が限定されるものではなく、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせて構成するものも含むものである。

図１は、放射性物質収納容器を表す縦断面図、図２は、放射性物質収納容器を表す水平断面図である。図１及び図２を用いて、本発明の加工システムで加工し製造する放射性物質収納容器の一例を説明する。本実施形態において、図１及び図２に示すように、放射性物質収納容器としてのキャスク１１は、胴部１２と蓋部１３とバスケット１４とを有している。胴部１２は、胴本体２１の上部に開口部２２が形成され、下部に底部（閉塞部）２３が形成された円筒形状をなしている。胴本体２１は、内部にキャビティ２４が設けられ、このキャビティ２４は、その内面がバスケット１４の外周形状に合わせた形状となっている。バスケット１４は、例えば、使用済燃料集合体である放射性物質（図示略）を個々に収納するセルを複数有している。胴本体２１は、下部に底部２３が溶接結合または一体成形されており、この胴本体２１及び底部２３は、γ線遮蔽機能を有する炭素鋼製の鍛造品となっている。

胴部１２は、胴本体２１の外周側に所定の隙間を空けて外筒２５が配設されており、胴本体２１の外周面と外筒２５の内周面との間に熱伝導を行う銅や鋼製の伝熱フィン２６が周方向に所定間隔で複数溶接されている。そして、胴部１２は、胴本体２１と外筒２５との空間部に水素を多く含有する高分子材料で中性子遮蔽機能を有するボロンまたはボロン化合物を含有したレジン（中性子遮蔽体）２７が充填されている。

また、胴部１２は、底部２３の下側に所定の隙間を空けて底板２８が連結されており、底部２３と底板２８との空間部にレジン（中性子遮蔽体）２９が設けられている。また、胴部１２は、側面部にトラニオン３０が固定されている。

蓋部１３は、一次蓋３１と、二次蓋３２と、三次蓋３３とを有している。一次蓋３１は、胴部１２における胴本体２１の開口部２２に対して着脱可能に取付けられる。二次蓋３２は、一次蓋３１の外側で開口部２２に対して着脱可能に取付けられる。三次蓋３３は、二次蓋３２の外側で開口部２２に対して着脱可能に取付けられる。一次蓋３１は、キャビティ２４側の負圧を維持してキャビティ２４内に充填されたガスの漏洩を防ぐと共に、キャビティ２４内に収納された放射性物質から出る放射線（γ線）を遮蔽する。また、一次蓋３１は、二次蓋３２側にレジン（中性子遮蔽体）が設けられている。二次蓋３２は、一次蓋３１との間に大気に対して加圧された圧力監視境界を有し、一次蓋３１からのガスの漏洩を阻止すると共に、キャビティ２４側の圧力を担保する。三次蓋３３は、二次蓋３２を外部の衝撃から防御する。

胴部１２は、胴本体２１の開口部２２の内周部に３個の段部４１，４２，４３が設けられている。第１段部４１は、第１座面部４１ａを有し、第１座面部４１ａに複数のネジ穴４１ｂが胴本体２１の周方向に等間隔で形成されている。第２段部４２は、第１段部４１よりも開口部２２の外側に位置し、第２座面部４２ａを有し、第２座面部４２ａは、複数のネジ穴４２ｂが胴本体２１の周方向に等間隔で形成されている。第３段部４３は、第２段部４２よりも開口部２２の外側に位置し、第３座面部４３ａを有し、第３座面部４３ａは、複数のネジ穴４３ｂが胴本体２１の周方向に等間隔で形成されている。また、第３座面部４３ａは、回転を制御する際の基準位置となる位置決め用穴４４が形成されている。

一次蓋３１は、第１段部４１に嵌合し、第１座面部４１ａに密着する。そして、ボルト５１が一次蓋３１を貫通してネジ穴４１ｂに螺合することで、一次蓋３１は、胴本体２１の開口部２２における第１段部４１に固定される。二次蓋３２は、第２段部４２に嵌合し、第２座面部４２ａに密着する。そして、ボルト５２が二次蓋３２を貫通してネジ穴４２ｂに螺合することで、二次蓋３２は、胴本体２１の開口部２２における第２段部４２に固定される。三次蓋３３は、第３段部４３に嵌合し、第３座面部４３ａに密着する。そして、ボルト５３が三次蓋３３を貫通してネジ穴４３ｂに螺合することで、三次蓋３３は、胴本体２１の開口部２２における第３段部４３に固定される。

このように構成されたキャスク１１にて、胴部１２は、胴本体２１の外周側に複数の伝熱フィン２６が周方向に所定間隔で溶接により固定され、その外側に外筒２５が溶接により固定され、胴本体２１と外筒２５と各伝熱フィン２６との間にレジン２７が充填されて構成されている。

次に、図３から図９を用いて、キャスク１１の製造の一部の工程を実行する加工システム１００について説明する。なお、キャスク１１は、本実施形態の加工システム１００に加え、他の工程を実行する加工システム、検査システム等で加工と検査を行うことで、製造する。加工システム１００は、胴部１２の外周面や開口部２２や底部２３を加工する。加工システム１００は、溶接、研磨、検査等を行うことができる。

図３は、本実施形態の加工システムを表す概略上面図である。図４は、本実施形態の加工システムを表す概略正面図である。加工システム１００は、回転装置１０１と、加工装置１０２と、工具保管装置１０３と、撮影装置１０４と、制御装置１０８と、出力装置１０９と、を有する。ここで、加工システム１００は、加工装置１０２と工具保管装置１０３と撮影装置１０４とが１つのユニットとなり、加工対象の胴本体２１の周囲の４か所に配置されている。つまり、加工システム１００は、加工装置１０２と工具保管装置１０３と撮影装置１０４とを含むユニットを４つ備えている。加工システム１００は、加工装置１０２と工具保管装置１０３と撮影装置１０４とを含むユニットの１つが、胴本体２１の軸方向の一方の端部、開口部２２側に配置され、ユニットの１つが胴本体２１の軸方向の他方の端部、底部２３側に配置され、ユニットの１つが、胴本体２１の一方の側面（かつ水平方向に沿った面において、軸方向と直交する方向の一方の側）側に配置され、ユニットの１つが、胴本体２１の他方の側面側に配置されている。加工装置１０２と工具保管装置１０３と撮影装置１０４とは、配置される位置や、配置されている工具の種類が異なるが基本的に同様の構成である。また、加工装置１０２と工具保管装置１０３と撮影装置１０４とを含むユニットの数は、特に限定されず、加工システム１００は、１つ以上有していればよい。

回転支持装置１０１は、例えば、ターニングローラであって、胴本体２１を横倒し状態で回転自在に支持するものである。回転支持装置１０１にて、支持台１１１は、複数の脚部１１２により床面１１３に設置されており、左右一対の支持ローラ１１４，１１５が回転自在に支持されている。この各支持ローラ１１４，１１５は、２個ずつ設けられており、胴本体２１における上部（開口部２２近傍）と下部（底部２３近傍）の外周面を４点で支持することで、胴本体２１を横倒し状態で回転自在に支持することができる。また、各支持ローラ１１４，１１５は、駆動装置１１６が駆動連結されており、駆動装置１１６により各支持ローラ１１４，１１５を正転駆動及び逆転駆動することができる。

図５は、加工装置の概略構成を示す模式図である。加工装置１０２は、多自由度の可動部を有する装置であり、例えば６軸の多関節ロボットなどが用いられる。加工装置１０２は、基部１２０と、可動部（アーム）１２１と、装着部１２２と、を有する。加工装置１０２は、装着部１２２に工具１３０を装着し、可動部１２１で工具１３０を移動させ、所定の位置で工具１３０を駆動させることで、胴本体２１の所定の位置を加工する。

基部１２０は、床面１１３に固定されている。可動部１２１は、複数のアームと回転軸とが連結されており、一方の端部が基部１２０に固定されている。また、可動部１２１は、他方の端部に装着部１２２が固定されている。また、可動部１２１は、装着部１２２が固定されているアームに撮影装置１０４が固定されている。

装着部１２２は、可動部１２１の先端に設けられている。装着部１２２は、工具保管装置１０３に配置された各種工具１３０を着脱可能である。装着部１２２が、工具１３０を装着する機構としては、種々の機構を用いることができ、空気を吸引して吸着させる機構や、機械的な構造で連結する機構、電磁石を用いる機構等を用いることができる。

ここで、撮影装置１０４は、ＣＣＤカメラ等の撮影素子を有し、撮影素子で画像を撮影する装置である。撮影装置１０４は、ＣＣＤカメラ等の撮影素子が、開閉自在のカバー１５０を有する筐体の内部に配置され、必要な場合にカバー１５０を開くことで、画像を撮影する。また、撮影装置１０４は、カバー１５０を有する筐体の内部に撮影素子を配置することで、装着部１２２の近傍に配置しつつ、ＣＣＤカメラ等の撮影素子を保護することができる。

図６は、工具保管装置の概略構成を示す模式図である。工具保管装置１０３は、同じユニットの加工装置１０２の装着部１２２に装着する複数の工具１３０を加工装置１０２の装着部１２２の可動範囲内で保管する。ここで、工具１３０は、溶接トーチ、グラインダ、ガスバーナ等である。工具１３０は、ケーブル１３２に接続されている。ケーブル１３２は、出力源１３４に接続されている。ケーブル１３２は、出力源１３４と工具１３０とを接続する。出力源１３４は、工具１３０を駆動させるために必要なエネルギーや流体を供給する。具体的には、工具１３０が溶接トーチである場合、出力源１３４は、ガス、空気を供給する。出力源１３４は、工具１３０がグラインダである場合、電力を供給する。また、ケーブル１３２は、制御装置１０８から入力される操作信号を入力する信号線をさらに備えていてもよい。

工具保管装置１０３は、装着部１２２に装着されてない工具１３０を支持する。また、工具保管装置１０３は、全ての工具１３０のケーブル１３２を支持する。工具保管装置１０３は、工具置台１４０と、ケーブル支持部１４２と、を有する。

工具置台１４０は、装着部１２２に装着されてない工具１３０を支持する。つまり、工具置台１４０は、装着部１２２に装着されてない工具１３０が置かれている台である。工具置台１４０は、工具１３０の装着部１２２が装着される部分、つまり接続部が、鉛直方向上側に露出した状態で、工具１３０を支持する支持部１４１を複数備えている。支持部１４１は、工具１３０を着脱可能な状態で支持する。支持部１４１の数は、工具１３０の数よりも多くなる。支持部１４１は、工具１３０の一部を把持する構造や、工具１３０の接続部よりも幅が小さく、接続部の鉛直方向下側から支持することができる一部が開放された、Ｕ字または円弧の形状の部材等を用いることができる。

ケーブル支持部１４２は、全ての工具１３０のケーブル１３２を支持する。ケーブル支持部１４２は、ケーブル１３２を工具１３０に合わせて移動可能に支持する。ケーブル支持部１４２は、案内冶具１４４と、ローラ１４５，１４６と、ウエイト１４７と、を有する。ケーブル支持部１４２は、工具１３０から出力源１３４に向かって案内冶具１４４、ローラ１４５，１４６、ウエイト１４７の順で配置されている。案内冶具１４４は、所定の位置に固定されており、ケーブル１３２を摺動可能な状態で支持している。ローラ１４５，１４６は、所定位置に固定されており、ケーブル１３２の移動に合わせて回転する。ウエイト１４７は、ローラ１４６と出力源１３４との間のケーブル１３２に固定されている。ケーブル１３２は、２つのローラ１４５，１４６が定滑車となり、工具１３０から鉛直方向上側に向かいローラ１４５で方向転換し、水平方向に向かい、ローラ１４６で方向転換し、鉛直方向下側に向かう。ウエイト１４７がローラ１４６よりも出力源１３４側に配置されることで、ケーブル１３２のローラ１４６と出力源１３４の間が鉛直方向下側に付勢され、ケーブル１３２のローラ１４５よりも工具１３０側の部分が鉛直方向上側に付勢される。

以上より、ケーブル支持部１４２は、加工装置１０２の装着部１２２に工具１３０が装着され、工具１３０が移動すると、工具１３０とともに移動するケーブル１３２が、案内冶具１４４と、ローラ１４５，１４６に沿って移動する。また、ケーブル支持部１４２は、ウエイト１４７でケーブル１３２に対して出力源１３４側に引っ張る力を作用させて、工具１３０とウエイト１４７の間のケーブル１３２に所定の張力が作用した状態となる。これにより、ケーブル１３２のたわみを抑制する。

制御装置１０８は、回転支持装置１０１と加工装置１０２と、出力装置１０９とに接続されている。制御装置１０８は、回転支持装置１０１と加工装置１０２を駆動制御する。また、本実施形態の制御装置１０８は、工具１３０を装着部１２２に装着する際に、工具保管装置１０３に保管されている工具１３０が適正な状態か判定し、適正と判定した場合、工具１３０を装着部１２２に装着する動作を行う。この点については後述する。

出力装置１０９は、作業者、管理者に加工システム１００の情報を出力する。出力装置１０９は、画像を表示する表示装置や、音声を出力するスピーカ、光を出力するランプ等、作業者、管理者に情報を伝達する種々の装置を用いることができる。

加工システム１００は、加工の種類によって工具保管装置１０３に保管されている工具１３０のうち、使用する工具１３０を決定し、加工装置１０２の可動部１２１を移動させ、工具置台１４０に配置されている工具１３０を装着部１２２に装着する。加工システム１００は、加工装置１０２に工具１３０を装着したら、可動部１２１を移動させ、加工位置に工具１３０を移動させ、工具１３０による加工を行う。加工システム１００は、加工を行ったら、装着されている工具１３０を工具置台１４０の元の支持部１４１に戻す。加工システム１００は、上記処理を繰り返し１つ１つの加工を行うことで、胴本体２１に種々の加工を行う。

以下、本実施形態の加工システム１００の工具１３０の装着動作、つまり工具装着方法について説明する。図７は、加工システムの工具の装着動作の一例を示すフローチャートである。図８は、加工システムの工具の装着動作を説明するための説明図である。図９は、加工システムの工具の装着動作で撮影した画像及びその処理の一例を説明するための説明図である。図７に示す処理は、加工システム１００の制御装置１０８で各部の動作を制御することで、実行することができる。

加工システム１００は、装着部１２２に工具１３０が装着されていない状態で、工具１３０を装着する指令を検出した場合、撮影位置にアームを移動させる（ステップＳ１２）。加工装置１０２の可動部１２１を移動させ、図８に示すように、撮影装置１０４を設定された撮影位置に移動させる。ここで、撮影位置は、工具保管装置１０３に設置されている工具１３０毎に予め設定されている。撮影位置は、撮影装置１０４で画像を撮影した場合に、設定領域の画像を撮影できる位置である。設定領域とは、装着対象の工具１３０のケーブル１３２と、装着対象の工具１３０の隣の少なくとも一方の工具１３０のケーブル１３２を含む領域である。対象のケーブル１３２は、工具１３０の装着時に、隣接するケーブル１３２の間や近傍に加工装置１０２の可動部１２１、装着部１２２、撮影装置１０４が接近する領域のケーブル１３２である。

加工システム１００は、撮影位置に移動したら、図８に示すように、撮影装置１０４のカバー１５０を開き、撮影装置１０４の撮影素子で設定領域を撮影する（ステップＳ１４）。加工システム１００は、撮影を行ったら、撮影画像を処理する（ステップＳ１６）。具体的には、図９に示すように、撮影画像からケーブル１７０ａ，１７０ｂ，１７０ｃを抽出する。また、加工システム１００は、撮影画像に、撮影位置に対して設定されたケーブルの基準位置（基準範囲）１７２ａ，１７２ｂ，１７２ｃを重ねる。基準位置（基準範囲）１７２ａ，１７２ｂ，１７２ｃは、撮影位置と撮影領域と設計上のケーブル１７０ａ，１７０ｂ，１７０ｃの位置とに基づいて設定される。つまり、設計上の位置にケーブル１７０ａ，１７０ｂ，１７０ｃがあった場合、撮影画像に表示される位置を基準に設定される。基準位置（基準範囲）１７２ａ，１７２ｂ，１７２ｃは、ケーブルに対応した線の情報としてもよいが、図９に示すように許容範囲を含む範囲で設定することが好ましい。加工システム１００は、画像を処理し、画像から抽出したケーブル１７０ａ，１７０ｂ，１７０ｃと基準位置１７２ａ，１７２ｂ，１７２ｃとを比較できる情報を生成する。

加工システム１００は、撮影画像を処理したら、ケーブルは所定位置にあるか、つまりケーブルは、基準位置に含まれているかを判定する（ステップＳ１８）。加工システム１００は、ケーブルが所定位置にある（ステップＳ１８でＹｅｓ）と判定した場合、つまり、図９のように、ケーブル１７０ａ，１７０ｂ，１７０ｃが基準位置１７２ａ，１７２ｂ，１７２ｃに含まれる場合、装着部１２２に工具１３０を装着する動作を継続し、工具１３０を装着する（ステップＳ２０）。

加工システム１００は、ケーブルが所定位置にない（ステップＳ１８でＮｏ）と判定した場合、つまり、ケーブル１７０ａ，１７０ｂ，１７０ｃが基準位置１７２ａ，１７２ｂ，１７２ｃから外れている場合、基準位置１７２ａ，１７２ｂ，１７２ｃの外でケーブル１７０ａ，１７０ｂ，１７０ｃが検出された場合、基準位置１７２ａ，１７２ｂ，１７２ｃの中でケーブル１７０ａ，１７０ｂ，１７０ｃが検出されなかった場合、運転を停止し、警告を出力する（ステップＳ２２）。つまり、加工システム１００は、加工装置１０２の動作を停止し、出力装置１０９から警告を出力する。

加工システム１００は、工具１３０の装着動作時に、設定された位置で撮影を行い、撮影された画像を処理して、ケーブル１３２が基準位置にあるか否かを判定し、基準位置にケーブル１３２がある場合、加工装置１０２の装着部１２２に工具１３０を装着する動作を実行する。これにより、ケーブル１３２が基準位置にある前提で設定した制御プログラムで、可動部１２１、装着部１２２、撮影装置１０４を移動させた場合に、各部にケーブル１３２が接触する、引っかかることを防ぐことができる。これにより、工具１３０の装着を行うことで、工具１３０をより確実に装着することが可能となる。これにより、作業効率を向上させることができる。また、本実施形態のように、装着部１２２と一体で動く位置に撮影装置１０４を配置した場合、つまり、工具１３０の装着時に撮影装置１０４が工具１３０及びケーブル１３２の近傍を移動する場合も撮影装置１０４がケーブル１３２に引っかかること、接触することを防ぐことができる。また、加工装置１０２が、工具保管装置１０３の工具１３０の位置をずらして、他の工程に影響を与えることや、ケーブル１３２に悪影響を与えることを抑制することができる。

加工システム１００は、ケーブル１３２が所定位置にない場合、動作を停止することで、工具保管装置１０３の工具１３０の位置をずらして、他の工程に影響を与えることや、ケーブル１３２に悪影響を与えることを抑制することができる。

加工システム１００は、ケーブル１３２が所定位置にない場合、出力装置１０９から警告を出力することで、作業者にケーブル１３２の状態を通知することができ、ケーブル１３２の位置を短時間で修正することができる。作業効率を向上させることができる。

また、制御装置１０８は、上記実施形態のように画像からケーブル１３２を抽出する処理をおこなってもよいが、基準位置のみを解析して、基準位置内でケーブル１３２が検出されたかで、基準位置にケーブル１３２があるかを判定してもよい。

また、上述した撮影領域は、ケーブル１３２の工具１３０の近傍の状態を判定できる位置であればよい。撮影領域は、工具１３０と案内冶具１４４の間の一部を含むことが好ましく、工具１３０を含む領域が好ましい。

また、上記実施形態の加工システム１００は、ケーブル１３２が基準位置にない場合、動作を停止したが、ケーブル１３２の位置を加工装置１０２で補正するようにしてもよい。この場合、位置を補正する処理を行った後、再度画像を撮影してケーブル１３２が基準位置にあるかを判定する。また、加工システム１００は、ケーブル１３２が基準位置にない場合、ウエイト１４７を鉛直方向下側に付勢する等で、ケーブル１３２を出力源１３４側に牽引して、ケーブル１３２の位置を補正してもよい。

また、上記実施形態では、キャスク１１の製造に用いる加工システム１００として説明したが、他の製品の製造に用いる場合に同様に適用してもよい。例えば、加工システム１００は、キャスク以外の円筒形状を有する胴本体の製造にも用いることができる。

１１ キャスク（放射性物質収納容器）
１２ 胴部
１３ 蓋部
１４ バスケット
２１ 胴本体
２２ 開口部
２３ 底部（閉塞部）
２４ キャビティ
２５ 外筒
２６ 伝熱フィン
２７，２９ レジン（中性子遮蔽体）
２８ 底板
３０ トラニオン
３１ 一次蓋
３２ 二次蓋
３３ 三次蓋
４１ 第１段部
４１ａ 第１座面部
４１ｂ ネジ穴
４２ 第２段部
４２ａ 第２座面部
４２ｂ ネジ穴
４３ 第３段部
４３ａ 第３座面部
４３ｂ ネジ穴（蓋固定用ネジ穴）
４４ 位置決め用穴
５１，５２，５３ ボルト
１００ 加工システム
１０１ 回転支持装置
１０２ 加工装置
１０３ 工具保管装置
１０４ 撮影装置
１０８ 制御装置
１０９ 出力装置
１２０ 基部
１２１ 可動部（アーム）
１２２ 装着部
１３０ 工具
１３２ ケーブル
１３４ 出力源
１４０ 工具置台
１４２ ケーブル支持部
１４４ 案内冶具
１４５，１４６ ローラ
１４７ ウエイト

Claims (5)

1. 先端に工具を装着可能な装着部、前記装着部の位置を多自由度で移動させる可動部を有する加工装置と、
   前記装着部と一体で移動する位置に装着された撮影装置と、
   前記装着部に装着可能であり、かつケーブルが接続された複数の工具と、
   複数の前記工具をそれぞれ支持する工具置台、前記ケーブルを支持するケーブル支持部を有する工具保管装置と、
   前記装着部に工具を装着する場合、前記撮影装置で装着対象の工具を含む工具のケーブルの画像を撮影し、撮影した画像と予め設定された前記ケーブルの基準位置とを比較し、前記基準位置にケーブルがあると判定した場合、前記加工装置で前記装着部を移動させ、前記装着部に装着対象の工具を装着する制御装置と、を有することを特徴とする加工システム。
2. 前記制御装置は、前記基準位置にケーブルがないと判定した場合、警告を出力し、動作を停止することを特徴とする請求項１に記載の加工システム。
3. 前記制御装置は、前記ケーブルの基準位置の情報を範囲で記憶し、
   前記範囲内にケーブルがあるか否かで、基準位置にケーブルがあるか否かを判定することを特徴とする請求項１または２に記載の加工システム。
4. 前記工具は、円筒形状を有する胴本体の製造に用いる工具であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の加工システム。
5. 先端に工具を装着可能な装着部と、前記装着部の位置を多自由度で移動させる可動部とを有し、前記装着部と一体で移動する位置に撮影装置が装着された加工装置の前記装着部に、複数の工具をそれぞれ支持し、かつ、前記工具に接続されたケーブルを支持する工具保管装置に保管された工具を装着する工具装着方法であって、
   前記撮影装置で装着対象の工具を含む工具のケーブルの画像を撮影するステップと、
   撮影した画像と予め設定された前記ケーブルの基準位置とを比較するステップと、
   前記基準位置にケーブルがあると判定した場合、前記加工装置で前記装着部を移動させ、前記装着部に装着対象の工具を装着するステップと、を有することを特徴とする工具装着方法。

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