JP6436096B2 - 全熱交換素子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、主として空調分野に利用される全熱交換器に用いられる全熱交換素子に関するものである。

全熱交換器は、住宅・建築物の換気設備の省エネルギー部材として注目されている。全熱交換器は、主に全熱交換を行う全熱交換素子および空気を室内と室外でやり取りするための送風機から構成される。この全熱交換素子は、室内から室外へ排気される空気の温度と湿度を、室外から室内へ供給される空気に移行させることで換気における室内の温度湿度環境の変動を抑制する機能を有する。温度湿度を交換する部材（ライナーシート）と吸気と排気を行う流路を形成する部材（コルゲートシート）とからなる段ボールが複数積層されることによって全熱交換素子が形成される。ライナーシートは、熱交換素子の温度交換効率、湿度交換効率、有効換気量率を高めるために熱伝達性、透湿性、空気遮蔽性が求められており、その性能を高める検討が行われている。

例えば、ライナーシートの透湿性を向上させる観点から、塩化リチウムなどの水溶性の吸湿剤を含有するライナーシート用いた全熱交換素子が開示されている（特許文献１）。

さらに、ライナーシートに吸湿剤を含有させ、ライナーシートとコルゲートシート間の接着剤に非水溶性の接着剤使用した全熱交換素子が開示されている（特許文献２）。

また、ライナーシートおよびコルゲートシートからなる熱交換素子で、前記ライナーシートおよび前記コルゲートシートのそれぞれの表面に気体遮蔽性を有する透湿膜が設置されており、前記ライナーシートおよび前記コルゲートシートには潜熱を通過させうる透湿剤が含有されている全熱交換素子が開示されている（特許文献３）。

国際公開第２００２／０９９１９３号 国際公開第２００９／００４６９５号 特開２００２−３１０５８９号公報

特許文献１で開示された水溶性の吸湿剤を含有するライナーシートを含有した熱交換素子は、経時的に湿度交換効率が低下するという課題があった。これはライナーシートから吸湿剤が他の部材に移行していくと考えられ、特許文献２および特許文献３はそれを解決しようとした全熱交換素子を開示した。特許文献２に記載の発明においては、初期からライナーシートを通過する湿度の移動量が小さいという課題があった。また、特許文献３に開示されているように、ライナーシートおよびコルゲートシートのそれぞれに吸湿剤が含有されている場合であっても、経時的に湿度の移行量が低下するという傾向が見られた。

そこで本発明は経時的にも湿度交換効率が維持される全熱交換素子を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明は以下の全熱交換素子の製造方法を提供する。
(1)ライナーシートとコルゲートシートとを接着し片面段ボールを製造する工程と、
前記工程で得られた前記片面段ボール複数を、片面段ボールの段目の方向が一段ずつ交差するように積層する工程とを有する、吸湿剤を含有する全熱交換素子の製造方法であって、
片面段ボールを積層する前におけるライナーシートの吸湿剤の含有量をＲ１、片面段ボールを積層する前におけるコルゲートシートの吸湿剤の含有量をＲ２とした場合、Ｒ１が１〜２０ｇ／ｍ^２であり、Ｒ１／Ｒ２が０．５〜２．０である全熱交換素子の製造方法。
また本発明の全熱交換素子の製造方法の好ましい態様として以下の方法が挙げられる。
(2)含有量Ｒ１がＲ２よりも大きいものである前記全熱交換素子の製造方法。
(3)Ｒ１／Ｒ２が１．３〜１．５である前記いずれかの全熱交換素子の製造方法。
(4)吸湿剤が少なくともアルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩のいずれかを含有する前記いずれかの全熱交換素子の製造方法。
(5)吸湿剤が塩化リチウムである前記いずれかの全熱交換素子の製造方法。
(6)吸湿剤が塩化カリウムである前記いずれかの全熱交換素子の製造方法。
(7)前記コルゲートシートの厚みが２０〜１００μｍである前記いずれかの全熱交換素子の製造方法。
(8)前記ライナーシートは、気体遮蔽層と多孔質層とを少なくとも１層ずつ含み、かつ、前記多孔質層が熱可塑性樹脂のナノファイバーを含む前記いずれかの全熱交換素子の製造方法。
(9) 前記全熱交換素子がＪＩＳ Ｂ８６２８ （２００３）に規定される方法により冷房条件で測定する湿度交換効率が５０％以上である、請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
そして上記いずれかの方法で製造された全熱交換素子として以下のものが挙げられる。
(10)前記いずれかに記載の製造方法で製造されたものであって、前記全熱交換素子のＪＩＳ Ｂ８６２８ （２００３）に規定される方法により冷房条件で測定する湿度交換効率が５０％以上である全熱交換素子。

本発明によれば、熱交換効率が高く、湿度交換効率が経時的にも維持される全熱交換素子を提供する。

以下、本発明の熱交換素子の製造方法について説明する。本発明の吸湿剤を含む全熱交換素子の製造方法は、
ライナーシートとコルゲートシートとを接着し片面段ボールを製造する工程と、
前記工程で得られた複数の前記片面段ボールを、片面段ボールの段目の方向が一段ずつ交差するように積層する工程とを有する全熱交換素子の製造方法であって、
片面段ボールを積層する前におけるライナーシートの吸湿剤の含有量をＲ１、コルゲートシートの吸湿剤の含有量をＲ２とした場合、Ｒ１が１〜２０ｇ／ｍ^２であり、Ｒ１／Ｒ２が０．５〜２．０であるものである。本発明の製造方法では、まず片面段ボールを製造する。通常は以下の工程が行われる。コルゲートシートを互いに噛み合って回転する歯車状ロールで波型に賦形させる。得られたコルゲートシートの段頂部に接着剤を塗布し、ライナーシートをコルゲートシートの段頂部に押し付け、接着させ片面段ボールシートを得る。

次に、得られた複数の前記片面段ボールを、片面段ボールの段目の方向が一段ずつ交差するように積層する。通常は以下の工程が行われる。得られた片面段ボールシートの段頂部に接着剤を塗布し、片面段ボールの有する段目の方向が一段ずつ交差するように複数の片面ダンボールを積層する。そして、所望のサイズに成型し全熱交換素子とする。なお、段目の方向とは、片面段ボールにおいて接着されたライナーシートとコルゲートシートの間に形成される流路の方向を意味する。

本発明の全熱交換素子は、ライナーシートとコルゲートシートを有する片面段ボールが、その流路の長手方向が一段ずつ交差するように複数の片面段ボールが積層された構造となる。前記全熱交換素子では、互いに交差する流路うち一方の方向の流路には給気が流通し、他方の方向の流路には排気が流通する。この場合において、給気と排気との間での熱交換は、主にライナーシートを介してなされる。よって、ライナーシートの透湿度が大きければ、全熱交換素子は湿度交換効率にも優れることになる。

湿度交換効率に優れる全熱交換素子を得る観点から、ライナーシートの温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下における透湿度（以下、「透湿度１」という。）は６０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以上であることが好ましく、７０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以上であることがより好ましく、８０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以上であることがさらに好ましく、９０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以上であることが特に好ましい。また、ライナーシートの強度の向上、およびライナーシートとコルゲートシートとの接着力向上の観点から、ライナーシートの透湿度１は２００ｇ／ｍ^２／ｈｒ以下であることが好ましく、１８０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以下であることがより好ましく、１５０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以下であることがさらに好ましい。なお、ライナーシートの坪量および密度、ライナーシートに含まれる吸湿剤の含有量または吸湿剤の種類等の条件を適宜組み合わせることで、ライナーシートの透湿度１を上記の範囲内とすることができる。

本発明に用いる吸湿剤としては、塩化リチウム等のアルカリ金属塩、塩化カルシウム及び塩化マグネシウム等のアルカリ土類金属塩とが好ましい。この中でも、吸水率の高い塩化リチウム、塩化カルシウムがより好ましい。更に、より少ない含有量で湿度交換効率を高めることができる、塩化リチウムが最も好ましい。その他、ウレタン樹脂、ポリオキシエチレン、ポリエチレングリコール、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリアクリルスルホン酸ナトリウムなどを含んでも良い。さらには抗菌剤、制菌剤、難燃剤等の機能剤も含んでも良い。また、ライナーシートに含まれる吸湿剤とコルゲートシートに含まれる吸湿剤は、特に規定するものではないが、同一の吸湿剤であることが好ましい。同一の吸湿剤をライナーシートおよびコルゲートシートに用いることで、ライナーシートおよびコルゲートシートを介して全熱交換が行われる全熱交換素子の部位において水分の伝達の際の伝達抵抗を抑制することができ、湿度交換効率により優れた全熱交換素子を得ることができる。

本発明でいう吸湿剤の含有量とは、シート１ｍ^２あたりの吸湿剤の質量とする。また、含有量測定においては、温度２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室内で１２時間以上放置した後に測定した質量とした。

段ボールを積層する前のライナーシートに含まれる吸湿剤の含有量（Ｒ１）は、ラ１〜２０ｇ／ｍ^２である。Ｒ１を１ｇ／ｍ^２以上とすることで、ライナーシートの透湿度を向上させることができ、前記ライナーシートを用いることで湿度交換効率に優れた全熱交換素子を得ることができる。上記の観点から、Ｒ１の下限は２ｇ／ｍ^２以上が好ましく、３ｇ／ｍ^２以上がより好ましい。一方、Ｒ１を２０ｇ／ｍ^２以下とすることで、ライナーシートの透湿度が大きくなり過ぎ、ライナーシートに大量の水分が含まれることで起こるライナーシートの強力の低下やライナーシートとコルゲートシートとの接着力の低下を抑制することができる。上記の観点からＲ１の上限は１５ｇ／ｍ^２以下が好ましく、１０ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。また、吸湿剤として好ましく使用される塩化リチウムおよび塩化カルシウムに注目した場合、塩化カリウムを使用した場合、その含有量が上記範囲であることが好ましく、また塩化カルシウムを使用した場合、その含有量が上記範囲であることが好ましい。また塩化カリウムと塩化カルシウムを併用した場合、その含有量の和が上記範囲であることが好ましい。

本発明に用いるライナーシートは、と多孔質層を少なくとも１層ずつ含み積層構造を有することが好ましい。

気体遮蔽層は完全に気体を遮蔽する性質である必要はない。気体遮蔽層での気体遮蔽性を定義するのであれば、実施例の欄で示した二酸化炭素遮蔽率で定義する値が３５％以上であることが好ましい。より好ましくは６０％以上、更に好ましくは７０％以上である。気体遮蔽層は好ましくは繊維状物質を主成分としている。ここで、繊維状物質が「主成分」であることを定義するのであれば、繊維状物質を含む気体遮蔽層を１００質量％とした場合に、上記気体遮蔽層に含まれる繊維状物質が５０質量％を超えることをいう。繊維状物質としては、例えば、Ｎパルプ（針葉樹パルプ）、Ｌパルプ（広葉樹パルプ）、バガス、ムギワラ、アシ、パピルス、タケ、モクメン、ケナフ、ローゼル、アサ、アマ、ラミー、ジュード、ヘンプ、サイザイルアサ、マニラアサ、ヤシ、バナナなどの繊維が例示される。他には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリエステル、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、およびポリスチレン（ＰＳ）等の熱可塑性樹脂からなる繊維が例示される。また再生繊維（ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン）なども例示される。これらの繊維を単独で用いても良いが、これらの中から選ばれた２種以上の繊維が含まれていてもよい。高度にフィブリル化を進めた親水性の繊維状物質を気体遮蔽層の主成分とすることが、繊維間隙からの二酸化炭素の漏洩を効果的に遮蔽する緻密な構造体を形成しやすく、好ましい。また、高度にフィブリル化を進めた親水性の繊維状物質としては、例えば、Ｎパルプ（針葉樹パルプ）、Ｌパルプ（広葉樹パルプ）、アラミド繊維、アクリル繊維などが挙げられる。また、これらの繊維を単独で用いても良いが、これらの中から選ばれた２種以上の繊維が含まれていてもよい。更に好ましくは、Ｎパルプ（針葉樹パルプ）、Ｌパルプ（広葉樹パルプ）を高度にフィブリル化したセルロースパルプから構成されるものが用いられる。セルロースパルプを用いることにより、抄紙性がよく、セルロースパルプ間の水素結合による相互作用により、より強固に気体遮蔽層を形成することが可能である。本発明に用いるセルロースパルプとしては、特に規定するものではないが、木材等の植物から得られるＮパルプ（針葉樹パルプ）やＬパルプ（広葉樹パルプ）等を適宜組み合わせることができる。これらのフィブリル化が可能な親水性繊維は、ビーター、ディスクリファイナー、デラックスファイナー、ジョルダン、グラインダー、ビーズミル、高圧ホモジナイザー等の叩解機を用いてフィブリル化することができる。

気体遮蔽層で使用される繊維状物質は、その叩解度が、カナダ標準ろ水度試験において、上限としては１５０ｍｌ未満であることが好ましい。より好ましくは１００ｍｌ以下であり、更に好ましくは３０ｍｌ以下である。下限としては１０ｍｌ以上であることが好ましい。叩解度を１５０ｍｌ未満にすることで、気体遮蔽層の繊維状物質間の空隙をフィブリル化した繊維状物質で微細化することができ、それにより高い気体遮蔽性を発揮するものとすることができるため好ましい。また、叩解度を１０ｍｌ以上とすることで、気体遮蔽層の繊維状物質間の空隙を十分確保することができ、ライナーシートとした際に、透湿性を向上させることができる。

本発明のライナーシートとして多孔質層を含むことが好ましい。多孔質層を定義するのであれば、その断面を観察した際、１００μｍの正方形の領域に、１０μｍの正方形またはその面積より小さい孔が１０個以上空いていることが好ましく、３μｍの正方形またはその面積より小さい孔が１０個以上空いていることがより好ましく、更に好ましくは５０個以上である。

多孔質層は繊維状物質を主成分とすることが好ましい。維状物質が主成分であることを定義するであれば、繊維状物質を含む多孔質層を１００質量％とした場合に、多孔質層に含まれる繊維状物質が５０質量％を超えることをいう。繊維状物質としては、例えば、Ｎパルプ（針葉樹パルプ）、Ｌパルプ（広葉樹パルプ）、バガス、ムギワラ、アシ、パピルス、タケ、モクメン、ケナフ、ローゼル、アサ、アマ、ラミー、ジュード、ヘンプ、サイザイルアサ、マニラアサ、ヤシ、バナナ、熱可塑性樹脂繊維（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリエステル、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、およびポリスチレン（ＰＳ）等の熱可塑性樹脂からなる繊維）、再生繊維（ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン）などが挙げられる。これらの繊維を単独で用いても良いが、これらの中から選ばれた２種以上の繊維を用いてもよい。これらのうち、扱い易く、抄紙性に優れるため、好ましくは、Ｎパルプ（針葉樹パルプ）、Ｌパルプ（広葉樹パルプ）などのセルロースパルプが挙げられる。これらの繊維は、ビーター、ディスクリファイナー、デラックスファイナー、ジョルダン、グラインダー、ビーズミル、高圧ホモジナイザー等の叩解機を用いることにより適度にフィブリル化することができる。

多孔質層に使用できる繊維状物質の叩解度は、カナダ標準ろ水度試験において、下限としては１５０ｍｌ以上であることが好ましい。上限としては７００ｍｌ以下であることが好ましい。叩解度を１５０ｍｌ以上とすることで、多孔質層中に繊維状物質間の空隙を十分に形成することができ、ライナーシートとした際に高い透湿性を発揮させることができる。また、７００ｍｌ以下とすることで、構成繊維が十分にフィブリル化されているので、細い繊維となりシートの均一性を向上させることができる。

多孔質層としてより好適には、多孔質層に好ましく使用される繊維状物質が熱可塑性高分子のナノファイバーを含むものである。

本発明においてナノファイバーとは、ナノメートル（ｎｍ）レベルの繊維径を有する繊維を意味し、具体的には繊維径が１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満の繊維をいう。なお、繊維断面が円形でない異形断面の場合は同面積の円形に換算したときの繊維径に基づくものとした。

好ましい実施形態として使用できるナノファイバーの繊維径は毛細管現象促進の観点から、上限としては、７００ｎｍ以下とすることが好ましい、より好ましくは５００ｎｍ以下であり、さらに好ましくは３００ｎｍ以下である。下限としては生産性とのバランスから１ｎｍ以上とすることが好ましく。より好ましくは、１００ｎｍ以上である。

ナノファイバーは熱可塑性高分子からなるものである。熱可塑性高分子としては主成分がポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン等が挙げられる。ポリエステルとしてはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などの他、液晶ポリエステル等も挙げられる。また、ポリアミドとしてはナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）などが挙げられる。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）などが挙げられる。これらの高分子の中でも吸水しやすく、繊維状物質がセルロースパルプである場合、セルロースパルプとの親和性の観点からポリアミドであることが好ましく、ナイロン６が特に好ましい。また、ポリアミド以外の成分を共重合または混合していてもかまわない。

なお、ナノファイバーは例えば、特開２００５−２９９０６９号公報（段落［００４５］〜［００５７］、段落［０１１４］〜［０１１７］など）に記載された方法等により製造することができる。具体的には以下のとおりである。

最初に、ナノファイバーの作製原料となる「高分子アロイ繊維」の製造方法について説明する。該高分子アロイ繊維の製造方法は、例えば、以下のような方法を採用することができる。すなわち、溶剤や薬液に対する溶解性の異なる２種類以上の高分子をアロイ化した高分子アロイチップを作製する。これを紡糸装置のホッパーに投入し、溶融部でアロイ溶融体とし、加熱保温用スピンブロック中の紡糸パックに配した口金孔から吐出紡糸した後、チムニーで冷却固化し糸条を形成する。糸条を集束給油ガイド、第１引取ローラ、第２引取ローラを通じさせて巻取機で巻取り、繊維を得る。そしてこれを必要に応じて延伸・熱処理を施し、海島構造を有する高分子アロイ繊維を得る。さらに、これを溶剤や薬液で処理して海成分を脱海し、本発明で用いるナノファイバーを得る。ここで、高分子アロイ繊維中で後にナノファイバーとなる溶剤や薬液に難溶解性の高分子を島成分とし、易溶解性の高分子を海成分とし、この島成分のサイズを制御することによって、ナノファイバーの単繊維数平均繊維径とバラツキを設計することができる。ナノファイバー前駆体である高分子アロイ繊維中での島成分の大きさによりナノファイバーの直径がほぼ決定されるため、島の大きさの分布は、所望のナノファイバーの繊維径分布に応じて設計される。このため、アロイ化する高分子の混練が非常に重要であり、本発明では混練押出機や静止混練器によって高く混練することが好ましい。

ナノファイバーでない繊維状物質と熱可塑性高分子のナノファイバーとの組み合わせにすることにより、ナノファイバーでない繊維状物質間の空隙にナノファイバーが密に詰まった構造の毛細管構造を形成し、その毛細管現象によって、高い透湿性を有した層を形成することができる。さらに、この多孔質層を気体遮蔽層と積層することにより、ナノファイバーにより高い表面積を有した多孔質層が、より多くの湿度を容易に吸湿することができる。また、ナノファイバーは熱可塑性高分子材料からなるものであるので、セルロースのように、湿潤によって強度が大きく低下することがなく、長期にわたり、全熱交換素子の安定した寸法安定性を保つことが可能となる。

多孔質層におけるナノファイバーの含有率としては、多層質層の重量に対し、下限としては５重量％以上が好ましい。より好ましくは３０質量％以上であり、更に好ましくは５０質量％である。一方、上限としては、９０質量％の範囲であることが好ましい。より好ましくは８０質量％である。５質量％以上とすることで、毛細管現象を促進することでき、透湿性により優れた全熱交換用原紙を得ることができる。一方で、９０質量％以下とすることで、抄紙工程における搾水性が向上し、生産性を向上させることができる。

本発明のライナーシートにおける気体遮蔽層の坪量としては、下限としては１５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上である。上限としては５０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、より好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下である。気体遮蔽層の坪量を１５ｇ／ｍ^２以上とすることで、シートのムラを抑制することができ、安定した気体遮蔽性を得ることができる。一方、５０ｇ／ｍ^２以下とすることで、シートの厚みを薄くすることができ、ライナーシートとしての伝熱性及び透湿性を向上させることができる。

一方、多孔質層の坪量としては、下限としては５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上である。上限としては４０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、より好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下である。上述の気体遮蔽層と同様に５ｇ／ｍ^２以上とすることでシートにムラを抑制することができ、安定した透湿性を得ることができる。また、４０ｇ／ｍ^２以下とすることで、シートの厚みが薄くなり、ライナーシートとしての伝熱性及び透湿性を向上させることができる。

なお、ライナーシートの坪量は、前記気体遮蔽層の坪量と前記多孔質層の坪量の合算で求めることができる。

ライナーシートの製造方法としては、特に規定するものではないが、気体遮蔽層と多孔質層をそれぞれ別に作製し、接着剤や熱により積層接着させてもよいが、工程が複雑になる上、接着剤の樹脂成分が熱や湿度の透過を妨げる要因となるため好ましくない。好ましくは、抄紙における多層抄きにより形成させる方法である。その場合、その積層数に応じて適時抄き上げ部を用意し、抄き合わせることにより所望の積層構造体を得ることができる。また、抄紙機としては、任意の数の抄き上げ部をもった丸網抄紙機、短網抄紙機、長網抄紙機などやそれらの組み合わせた抄紙機などを用いることができる。

ライナーシートへ吸湿剤を含有させるには以下の方法が例示される。
i) ライナーシート用基材を、吸湿剤を含んだ加工液に浸漬し、その後一対の回転するロール間で絞るディッピング法。
ii) ライナーシート用基材の表面に吸湿剤を含んだ加工液を塗布するコーティング法。
iii) ライナーシート用基材の表面に吸湿剤を含んだ加工液を基材に噴霧させて付着させるスプレー法。
iv) ライナーシートとコルゲートシートとを接着し片面段ボールを製造した後、ライナーシートの表面に吸湿剤を含んだ加工液を接触させる方法法。接触させる方法としては、浸漬、スプレー、塗布などの方法が例示される。この方法においては、同時にコルゲートシートにも吸湿剤を含有させることができる。

これらのうち、吸湿剤をライナーシートの内部にまで浸透させ、ライナーシートに吸湿された水分の移動媒体として移動速度を促進できることからディッピング法が好ましい。

また、本発明のライナーシートには、必要に応じて難燃剤や抗菌剤、制菌剤、防カビ剤などの機能剤を加工することもできる。

次に、段ボールを構成するもうひとつの材料、コルゲートシートについて説明する。全熱交換素子のコルゲートシートとライナーシートとの接着部分において、給気と排気の間の全熱交換はコルゲートシートおよびライナーシートを介して行われるため、コルゲートシートの透湿度もライナーシートと同様に大きいほど、湿度交換効率に優れる全熱交換素子を得ることができる。

湿度交換効率に優れる全熱交換素子を得る観点から、コルゲートシートの透湿度１は５０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以上であることが好ましく、６０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以上であることがより好ましく、７０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以上であることがさらに好ましい。また、コルゲートシート強度およびライナーシートとコルゲートシートの接着力を向上させる観点から、コルゲートシートの透湿度１は２００ｇ／ｍ^２／ｈｒ以下であることが好ましく、１８０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以下であることがより好ましく、１５０ｇ／ｍ^２／ｈｒ以下であることがさらに好ましい。なお、コルゲートシートの透湿度１は、コルゲートシートの坪量および密度、コルゲートシートに含まれる吸湿剤の含有量または吸湿剤の種類等により調整することができる。

コルゲートシートに含まれる吸湿剤の含有量（Ｒ２）は、コルゲートシート１ｍ^２あたり１〜２０ｇである（すなわち、１〜２０ｇ／ｍ^２）。Ｒ２を１ｇ／ｍ^２以上とすることで、コルゲートシートの透湿度を向上させることができ、前記コルゲートシートを用いることで湿度交換効率に優れた全熱交換素子を得ることができる。上記の観点から、Ｒ２の下限は２ｇ／ｍ^２以上が好ましく、３ｇ／ｍ^２以上がより好ましい。一方、Ｒ２を２０ｇ／ｍ^２以下とすることで、ライナーシートの透湿度が大きくなり過ぎ、ライナーシートに大量の水分が含まれることで起こるライナーシートの強力の低下やライナーシートとコルゲートシートとの接着力の低下を抑制することができる。上記の観点からＲ２の上限は１５ｇ／ｍ^２以下が好ましく、１０ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。

コルゲートシートに用いられる繊維状物質としては以下のものが挙げられる。Ｎパルプ（針葉樹パルプ）、Ｌパルプ（広葉樹パルプ）、バガス、ムギワラ、アシ、パピルス、タケ、パルプ、木綿、ケナフ、ローゼル、アサ、アマ、ラミー、ジュート、ヘンプ、サイザルアサ、マニラアサ、ヤシ、バナナなどの繊維。ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリエステル、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、およびポリスチレン（ＰＳ）等の熱可塑性樹脂からなる繊維。再生繊維（ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン）、炭素繊維、金属繊維、およびガラス繊維。これらの繊維を単独で用いても良いが、これらの中のから選ばれた２種以上の繊維が含まれていてもよい。さらに、フィブリル化できる繊維が好ましく、その中でも水との親和性に優れ、安価であるパルプ（Ｎパルプ、Ｌパルプ）を用いることが更に好ましい。

また、コルゲートシートとしては、織物、編物、不織布などの繊維シートが使用でき、中でもシートの均一性と空隙率から抄紙法によって得られた湿式不織布のシートが好ましい。

コルゲートシートの厚みは、下限としては２０μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上であることがより好ましい。一方、上限としては、１３０μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以下であることがより好ましい。コルゲートシートの厚みが２０μｍ以上とすることで、コルゲートシートのシート強度が向上し、全熱交換素子への加工の際の取り扱い性に優れるコルゲートシートを得ることができる。一方、コルゲートシートの厚みが１３０μｍ以下とすることで、コルゲートシートの透湿度が向上し湿度交換効率に優れる全熱交換素子を得ることができるとともに、全熱交換素子の容積を小さく抑えることができる。

コルゲートシートの坪量は、下限としては２０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、３０ｇ／ｍ^２以上であることがより好ましく、４０ｇ／ｍ^２以上であることが特に好ましい。一方、上限としては、１５０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１００ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、８０ｇ／ｍ^２以下であることがとくに好ましい。コルゲートシートの坪量を２０ｇ／ｍ^２以上とすることで、コルゲートシートのシート強度が向上し、寸法安定性に優れる全熱交換素子を得ることができる。一方で、コルゲートシートの坪量を１５０ｇ／ｍ^２以下とすることで、コルゲートシートの透湿度が向上し湿度交換効率に優れる全熱交換素子を得ることができるとともに、全熱交換素子の容積を小さく抑えることができる。

コルゲートシートの製造方法としては、規定するものではないが、湿式抄紙法などによってコルゲート用基材を作成し、得られたコルゲートシート用基材に吸湿剤を含有させ、コルゲート加工するなどの方法が挙げられる。コルゲートシート用基材に吸湿剤を含有させる方法としては、吸湿剤を含んだ加工液にコルゲートシート用基材を浸漬し一対の回転するロール間で絞るディッピング法や、基材表面に吸湿剤を含んだ加工液を塗布するコーティング法や加工液を基材に噴霧させて付着させるスプレー法などが挙げられる。なかでも吸湿剤をシートの内部にまで浸透させ、シートに吸湿された水分の移動媒体として移動速度を促進できることからディッピング法が好ましい。また、本発明のコルゲートシートには、必要に応じて難燃剤や抗菌剤、制菌剤、防カビ剤などの機能剤を加工することもできる。

コルゲートシートに吸湿剤を含有させる手段としては以下の方法が例示される。
i) コルゲートシート用基材を、吸湿剤を含んだ加工液に浸漬し、その後一対の回転するロール間で絞るディッピング法。
ii) コルゲート用基材の表面に吸湿剤を含んだ加工液を塗布するコーティング法。
iii) ライナーシート用基材の表面に吸湿剤を含んだ加工液を基材に噴霧させて付着させるスプレー法。
iv) ライナーシートとコルゲートシートとを接着し片面段ボールを製造した後、コルゲートシートの表面に吸湿剤を含んだ加工液を接触させる方法。接触させる方法としては、浸漬、スプレー、塗布などの方法が例示される。この方法においては、同時にライナーシートにも吸湿剤を含有させることができる。

本発明においては、片面段ボールを積層する前のライナーシートの吸湿剤の含有量、Ｒ１と片面段ボールを積層する前のコルゲートシートの吸湿剤の含有量のＲ２との比（Ｒ１／Ｒ２）は０．５〜２．０である。Ｒ１／Ｒ２を０．５以上とすることで、コルゲートシートからライナーシートへの吸湿剤の移行量を抑制することができ、ライナーシートに含有される吸湿剤の量が、ライナーシートに含まれる吸湿剤の所望の量の範囲を超過するのを抑制することができる。上記の観点から、Ｒ１／Ｒ２の下限は、０．６以上が好ましく、さらに好ましくは、０．７以上、さらには１．０超えである。一方で、Ｒ１／Ｒ２を２．０以下とすることで、ライナーシートからコルゲートシートへの吸湿剤の移行量を抑制することができ、ライナーシートに含有される吸湿剤の量が、ライナーシートに含まれる吸湿剤の所望の量の範囲を下回るのを抑制することができる。上記の観点からＲ１／Ｒ２の上限は、１．８以下が好ましく、さらに好ましくは１．５以下である。

本発明の全熱交換素子を製造するにあたり、Ｒ１／Ｒ２の値を特定範囲内にするには、以下の方法が例示される。
i)ライナーシートおよびコルゲートシートそれぞれに所望量の吸湿剤を含有させ、その後、片面段ボールを製造し、その後全熱交換素子を製造する方法。
ii)ライナーシートおよびコルゲートシートの少なくとも１種に吸湿剤を含有させ、その後、片面段ボールを製造し、その後片面段ボールに吸湿剤を含有させ、その後全熱交換素子を製造する方法。
iii) いずれも吸湿剤を含有していないライナーシートおよびコルゲートシートから片面段ボールを製造し、その後片面段ボールに吸湿剤を含有させ、その後全熱交換素子を製造する方法。
上記iiの製造方法およびiiiの製造方法において、片面段ボールに吸湿剤を含有させるにあたり、ライナーシートおよびコルゲートシートそれぞれへ吸湿剤の含有量を異なるものとすることができる。例えば、片面段ボールでコルゲートシートが接着していない面に対して、吸湿剤を含有する加工液をより多く接触させる方法である。またコルゲートシートが接着している方の面に対して、吸湿剤を含有する加工液をより多く接触させる方法もある。加工液を多く接触させる方法としては、一方だけの面の処理、処理時間を両方の面で異ならせる方法や、スプレー量を両方の面で異ならせる方法がある。

本発明の全熱交換素子の作製時のライナーシートとコルゲートシートの接着に用いられる接着剤としては、特に特定するものではない。好ましい接着剤としては、ライナーシートとコルゲートシートとの間を移動する水分の移動を阻害しないものである。ここで、接着剤としては、デンプン系接着剤やエチレン酢酸ビニルエマルジョン系接着剤、酢酸ビニルエマルジョン系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤などが挙げられる。

本発明の全熱交換素子は、下記の実施例の測定方法の項に記載する冷房条件における湿度交換効率が５０％以上であることが好ましい。全熱交換素子の冷房条件での湿度交換効率が５０％以上であることで、より高いレベルでの湿度の交換が求められる夏場においても高い湿度交換効率を発揮する全熱交換素子を得ることができる。上記の観点から、全熱交換素子の冷房条件での湿度交換効率の下限は、７０％以上がより好ましく、８０％以上がさらに好ましい。また、全熱交換素子の冷房条件での湿度交換効率は、ライナーシートおよびコルゲートシートに含有される吸湿剤の種類もしくは含有量、ライナーシートに含有される繊維状物質の叩解度、ライナーシートもしくはコルゲートシートの坪量、コルゲートシートの厚み、ライナーシートにナノファイバーを含有させること、またはライナーシートに含有させるナノファイバーの含有率などの条件を適宜組み合わせることにより向上させることができる。

本発明の全熱交換素子は、例えば空調用部材、建材、車輌部材、船舶部材、および電気・電子部材などの種々の産業用部材として利用が可能である。

次に、本発明の熱交換素子について実施例を挙げて詳細に説明する。なお実施例１、２、４〜６は参考例である。
［測定方法］
（１）カナダ標準ろ水度試験における叩解度
カナダ標準ろ水度試験における叩解度は、ＪＩＳ Ｐ８１１７（１９９５）カナダ標準ろ水度試験方法に準拠して測定した。

（２）二酸化炭素遮蔽率
幅０．３６ｍ、長さ０．６０ｍ、高さ０．３６ｍ（０．０７８ｍ^３）のボックスの開口部（２０ｃｍ×２０ｃｍ）に試験片（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を貼り、ボックス内の濃度が８，０００ｐｐｍとなるように二酸化炭素を注入し、１時間後のボックス内の二酸化炭素濃度（ｐｐｍ）を測定し、次式により二酸化炭素遮蔽率（％）を計算した。
二酸化炭素遮蔽率（％）＝｛（１時間後のボックス内の二酸化炭素濃度−外気二酸化炭素濃度炭素濃度）／（ボックス内の初期二酸化炭素濃度−外気二酸化炭素濃度）｝×１００ 。

（３）ライナーシートおよびコルゲートシートの透湿度
透湿度は、ＪＩＳ Ｚ０２０８（１９７６）透湿度（カップ法）の方法により測定した。使用したカップは、直径φ６０ｍｍで深さ２５ｍｍである。ライナーシートまたはコルゲートシートの試験片は、直径φ７０ｍｍの円形を５枚採取した。試験片は、８０℃の温度に設定した乾燥機を用いて１時間、乾燥させ、その後、温度２０℃で湿度６５％ＲＨに設定した恒温恒湿槽内で１時間、前処理をした。その後、その試験片を、水分測定用塩化カルシウム（和光純薬工業製）の入ったカップに設置し、初期重量（Ｔ０）を測定し、２０℃の温度で湿度６５％ＲＨに設定した恒温恒湿槽内で１、２、３、４、５時間処理し、その際の重量（Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４およびＴ５）を測定した。下記式により透湿度を求め、５枚の平均値を値とした。
・透湿度（ｇ／ｍ^２／ｈｒ）＝｛［（Ｔ−Ｔ０）／Ｔ０）＋（（Ｔ−Ｔ１）／Ｔ１）＋（（Ｔ−Ｔ２）／Ｔ２）＋（（Ｔ−Ｔ３）／Ｔ３）＋（（Ｔ−Ｔ４）／Ｔ４）＋（（Ｔ−Ｔ５）／Ｔ５）］／５｝×１００ 。

（４）ライナーシートおよびコルゲートシートの透気度
透気度は、ＪＩＳ Ｐ８１１７（１９９８）透気度（ガーレ試験機法）の方法により測定した。ライナーシートまたはコルゲートシートの試験片は、長さ１５０ｍｍ、幅１５０ｍｍを５枚採取した。試験片は２３℃の温度で湿度５０％ＲＨに設定した恒温恒湿槽内で１時間処理した。２３℃の温度で湿度５０％ＲＨの環境下で、ガーレ式デンソメータ（型式Ｇ−Ｂ３Ｃ、（株）東洋精機製作所）に試験片を設置し、空気１００ｍｌが通過する時間を測定し、５枚の平均値を値（秒／１００ｍｌ）とした。

（５）ライナーシートまたはコルゲートシートの厚み
厚みは、試料の異なる箇所から長さ２００ｍｍ、幅２００ｍｍの試験片を３枚採取し、温度２０℃、湿度６５％ＲＨで２４ｈｒ放置後、それぞれの試験片から無作為に５点の厚さ（μｍ）を測定器（型式ＩＤ−１１２、（株）ミツトヨ）を用いて１μｍまで測定し、平均値を値とした。

（６）坪量
坪量は、試料の異なる箇所から長さ２００ｍｍ、幅２５０ｍｍの試験片を３枚採取し、温度２０℃、湿度６５％ＲＨで２４ｈｒ放置後、それぞれの重量（ｇ）を量り、その平均値を１ｍ^２当たりの重量（ｇ／ｍ^２）で表し、３枚の平均値を値とした。

また、ライナーシートの坪量は、ライナーシートの気体遮蔽層および多孔質層の坪量を合算することで算出した。なお、ライナーシートにおける気体遮蔽層および多孔質層の坪量に関しては、されそれの層を抄き上げ部にて湿紙で採取し、その後乾燥させたのち、上記と同様にして測定した。

（７）ナノファイバーの数平均繊維径
ナノファイバーの数平均繊維径は、次のようにして求める。すなわち、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製Ｓ−３５００Ｎ型）で倍率３０，０００倍で撮影したナノファイバーの集合体の写真を、画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて、５ｍｍ角のサンプル内で無作為抽出した３０本の単繊維直径をｎｍ単位で小数の１桁目まで測定して少数の１桁目を四捨五入する。サンプリングは、合計１０回行って各３０本の単繊維直径のデータを取り、合計３００本の単繊維直径のデータを積算後、全数で除して単純平均値を求めたものを数平均繊維径とした。

（８）熱交換素子の温度交換効率と湿度交換効率
熱交換素子の給気用流路の下流側に給気多翼送風機を取り付け、熱交換素子の排気用流路の下流側に排気多翼送風機を取り付けて熱交換器を得た。次に、ＪＩＳ Ｂ８６２８（２００３）に規定される方法により、室外から熱交換器に導入する空気（外気）と、室内から熱交換器に導入する空気（環気）と、熱交換器から室内に供給する空気（給気）の温度と湿度を測定し温度交換効率と湿度交換効率を求めた。温度と湿度の測定は、温度・湿度データロガー（ティアンドデイ製“おんどとり”（登録商標）ＴＲ−７１Ｕｉ）を使用した。温度と湿度の測定位置は、熱交換素子から３０ｃｍ離れた位置で測定した。測定空気は、冷房条件として、外気が温度３５℃、湿度６４％ＲＨで風量１５０ｍ^３／ｈｒとし、環気が温度２７℃、湿度５２％ＲＨで風量１５０ｍ^３／ｈｒとし、湿度交換効率を求めた。また、暖房条件として、外気が温度５℃、湿度５８％ＲＨで風量１５０ｍ^３／ｈｒとし、環気が温度２０℃、湿度５１％ＲＨで風量１５０ｍ^３／ｈｒとし、温度交換効率を求めた。

（９）熱交換素子の有効換気量率
ＪＩＳ Ｂ８６２８（２００３）に規定される方法により、室内から熱交換器に導入する空気（環気）に８，０００ｐｐｍの濃度の二酸化炭素を導入し、室外から熱交換器に導入する空気（外気）と、熱交換器から室内に供給する空気（給気）の二酸化炭素濃度を測定し、下記式により有効換気量率を求めた。二酸化炭素濃度は、（株式会社テストー製“ＣＯ２計測器ｔｅｓｔｏ５３５”）を使用した。測定位置は、熱交換素子から３０ｃｍ離れた位置で測定した。測定空気は、外気が温度２０℃、湿度５０％ＲＨで風量１５０ｍ^３／ｈｒとし、環気が温度２０℃、湿度５０％ＲＨで風量１５０ｍ^３／ｈｒとした。
有効換気量率（％）＝（給気側二酸化炭素濃度−外気側二酸化炭素濃度）／（環気側二酸化炭素濃度−外気側二酸化炭素濃度）×１００ 。

（１０）経時後の熱交換素子の温度交換効率と湿度交換効率
熱交換素子を温度４０℃、湿度９０％ＲＨに調整した恒温高湿槽に１６８時間、その後、温度マイナス３０℃に調整した恒温槽に１６８時間処理を１サイクルとし、１０サイクル経過後に上述（８）の測定を実施し、温度交換効率と湿度交換効率を求めた。

［実施例１］
（コルゲートシートの作製）
厚さ８２μｍ、坪量６０ｇ／ｍ^２の晒クラフト紙に対し、吸湿剤として塩化リチウムの含有量が６．０ｇ／ｍ^２になるように調整した加工液をディッピング法により処理し、吸湿剤を含有させた。
得られたコルゲートシートの透気度は７２ｇ／ｍ^２／ｈｒであった。特性を表１に示す。

（ライナーシート用繊維Ａ）
針葉樹パルプを水に分散させ、リファイナーにより叩解度を９０ｍｌになるように叩解させ、ライナーシート用繊維Ａを得た。この繊維は気体遮蔽層用繊維となる。

（ライナーシート用繊維Ｂ）
また、針葉樹パルプを水に分散させ、リファイナーにより叩解度を４００ｍｌになるように叩解させ、ライナーシート用繊維Ｂを得た。この繊維は多孔質層用繊維となる。

（ライナーシートの作製）
上記により得られた２ヶ所の抄き上げ部を有し、それらを積層しうる丸網抄紙機を用い、それぞれ抄き上げ部に準備し、ライナーシート用繊維Ａによる層の坪量３０ｇ／ｍ^２、ライナーシート用繊維Ｂによる層の坪量１０ｇ／ｍ^２からなる坪量４０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

その後、吸湿剤として塩化リチウムの含有量が６．８ｇ／ｍ^２になるように調整し、ディッピング法により、添加させた。
得られたライナーシートの特性を表１に示す。

（全熱交換素子の作製）
上記のコルゲートシートおよびライナーシートを接着し、段高さ２ｍｍ、段ピッチ５ｍｍの片面段ボールシートを得た。その後、すみやかに得られた片面段ボールシート複数を、段目方向が一段ずつ交差するように積層し、縦３５０ｍｍ、横３５０ｍｍ、高さ２００ｍｍの全熱交換素子を作製した。その際のコルゲートシートの面積はライナーシートの面積の１．４倍であった。
得られた全熱交換素子の特性を表１に示す。

［実施例２］
（コルゲートシートの作製）
実施例１と同様にして得た。

（ナノファイバーの作製）
融点２２０℃のナイロン６、４０重量％と、融点１７０℃のポリＬ乳酸（光学純度９９．５％以上）、６０重量％を、２軸型の押出混練機を用いて２２０℃で溶融混練してポリマーアロイチップを得た。

上記ポリマーアロイチップを、一軸型の押出機を備えたステープル用の溶融紡糸装置に投入し、２３５℃で溶融し、スピンブロックに導いた。そして、ポリマーアロイ溶融体を限界濾過径１５μｍの金属不織布に濾過させ、紡糸温度２３５℃で、孔径０．３ｍｍの吐出孔を有し口金面温度２１５℃とした口金から吐出させた。吐出された線状の溶融ポリマーを冷却風で冷却固化し、油剤を付与し、紡糸速度１３５０ｍ／分で引き取った。得られた未延伸糸を合糸した後、延伸温度９０℃、延伸倍率３．０４倍、熱セット温度１３０℃で延伸熱処理し、単繊維繊度３．０ｄｔｅｘ、総繊度５０万ｄｔｅｘのポリマーアロイ繊維のトウを得た。得られたポリマーアロイ繊維は、強度３．４ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％であった。 上記ポリマーアロイ繊維のトウを、９５℃に保った５％水酸化ナトリウム水溶液に１時間浸漬し、ポリマーアロイ繊維中のポリＬ乳酸成分を加水分解すると共に除去した。次いで酢酸で中和し、水洗、乾燥し、ナノファイバーの繊維束を得て、この繊維束を１ｍｍ長にカットした。このカット繊維を、水１０Ｌあたり３０ｇの濃度で、熊谷理機工業（株）製、試験用ナイヤガラビーターに仕込み、５分間予備叩解し、水を切って回収した。次いでこの回収物を自動式ＰＦＩミル（熊谷理機工業（株）製）に仕込み、回転数１５００ｒｐｍクリアランス０．２ｍｍの条件で６分間叩解した。そして、水を含んで粘土状となった回収物を８０℃の熱風乾燥機内で２４時間乾燥させ、ナノファイバーを得た。得られたナノファイバーの繊維直径は１１０〜１８０ｎｍで、その数平均繊維径は１５０ｎｍであった。

（ライナーシート用繊維Ｃ）
上記で得られた数平均繊維径１５０ｎｍのナイロン６ナノファイバー６０重量％と、実施例１で得られたライナーシート用繊維Ｂ、４０重量％を、水中で攪拌し混合繊維を作製し、ライナーシート用繊維Ｃを得た。この繊維は多孔質層用繊維となり得る。

（ライナーシートの作製）
実施例１のライナーシート用繊維Ａと上記にて得られたライナーシート用繊維Ｂを用いて、実施例１と同様にしてライナーシートを作製した。
得られた特性を表１に示す。

（全熱交換素子の作製）
上記のコルゲートシートおよびライナーシートを用い、その他は実施例１と同様にして全熱交換素子を作製した。得られた全熱交換素子の特性を表１に示す。

［実施例３］
（コルゲートシートの作製）
吸湿剤である塩化リチウムの含有量を５．１ｇ／ｍ^２になるように調整した以外は、実施例１と同様にして得た。

（ライナーシートの作製）
実施例２と同様にして得た。得られたライナーシートの特性を表１に示す。

（全熱交換素子の作製）
実施例２と同様にして得た。得られた全熱交換素子の特性を表１に示す。

［実施例４］
（コルゲートシートの作製）
吸湿剤である塩化リチウムの含有量を４．２ｇ／ｍ^２になるように調整した以外は、実施例２と同様にして得た。

（ライナーシートの作製）
実施例２と同様にして得た。得られたライナーシートの特性を表１に示す。

（全熱交換素子の作製）
上記コルゲートシートおよびライナーシートを使用した以外は、実施例２と同様にして得た。得られた全熱交換素子の特性については表１に示す。

［実施例５］
（ライナーシートの作製）
２ヶ所の抄き上げ部を有する丸網抄紙機を用い、ライナーシート用繊維Ａおよびライナー用繊維Ｃをそれぞれ抄き上げ部に準備し、繊維Ａによる層の坪量が４５ｇ／ｍ^２、繊維Ｃによる層が坪量を１２ｇ／ｍ^２からなる、坪量の合計が５７ｇ／ｍ^２のシートを得た。

その後、吸湿剤として塩化リチウムの含有量が３．５ｇ／ｍ^２になるように調整し、ディッピング法により、添加させた。
得られたライナーシートの特性を表１に示す。

（全熱交換素子の作製）
実施例２と同様にして得た。得られた熱交換素子の特性を表１に示す。

［実施例６］
（コルゲートシートの作製）
実施例４と同様にして得た。

（ライナーシートの作製）
繊維Ａの層の坪量を４５ｇ／ｍ^２、繊維Ｃ層の坪量を１２ｇ／ｍ^２とし、さらに吸湿剤として塩化リチウムの含有量を８．０ｇ／ｍ^２になるように調整した以外は実施例２と同様にしてライナーシートを得た。
得られたライナーシートの特性は表１に示す。

（全熱交換素子の作製）
上記ライナーシートを使用した以外は、実施例２と同様にして得た。得られた熱交換素子の特性を表１に示す。

［比較例１］
コルゲートシートの作製において、吸湿剤である塩化リチウムの添加を行わなかったこと以外は、実施例１と同様にしてコルゲートシート、ライナーシートおよび全熱交換素子を得た。それぞれの特性を表２に示す。

［比較例２］
コルゲートシートの作製において、コルゲートシートでの吸湿剤である塩化リチウムの含有量を０．３ｇ／ｍ^２に調整したこと以外は、実施例２と同様にしてコルゲートシート、ライナーシートおよび全熱交換素子を得た。それぞれの特性を表２に示す。

［比較例３］
コルゲートシートの作製において、コルゲートシートでの吸湿剤である塩化リチウムの含有量を２１．０ｇ／ｍ^２になるように調整した以外は実施例１と同様にしてコルゲートシート、ライナーシートを得た。全熱交換素子については、片面段ボールのコルゲートシートとライナーシートとの層間で剥離が起こり、全熱交換素子を得ることができなかった。
それぞれの特性を表２に示す。

［比較例４］
コルゲートシートの作製において、コルゲートシートの吸湿剤として塩化リチウムの含有量を３．５ｇ／ｍ^２になるように調整した以外は、実施例６と同様にしてコルゲートシート、ライナーシートおよび全熱交換素子を得た。それぞれの特性を表２に示す。

表１および表２に示すとおり、実施例１〜６の全熱交換素子は冷房条件における湿度交換効率に優れるものであり、経時後の冷房条件における湿度交換効率も優れるものであった。一方、比較例１、２および４の全熱交換素子の冷房条件における湿度交換効率は、実施例１〜６のそれと比較すると劣るものの、悪いとはいえない程度の性能を有していた、しかし、この冷房条件における経時後、湿度交換効率は非常に低下していた。また、比較例３においては、全熱交換素子の作製において、吸湿が多く、片面段ボールシートに反りやうねりが発生し、接着不良が発生し、全熱交換素子を得ることができなかった。

Claims (7)

1. ライナーシートとコルゲートシートとを接着し片面段ボールを製造する工程と、
   前記工程で得られた前記片面段ボール複数を、片面段ボールの段目の方向が一段ずつ交差するように積層する工程とを有する、吸湿剤を含有する全熱交換素子の製造方法であって、
   片面段ボールを積層する前におけるライナーシートの吸湿剤の含有量をＲ１、片面段ボールを積層する前におけるコルゲートシートの吸湿剤の含有量をＲ２とした場合、Ｒ１が１〜２０ｇ／ｍ^２であり、Ｒ１／Ｒ２が１．３〜１．５である全熱交換素子の製造方法。
2. 吸湿剤が少なくともアルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩のいずれかを含有する請求項１に記載の全熱交換素子の製造方法。
3. 吸湿剤が塩化リチウムである請求項１または２に記載の全熱交換素子の製造方法。
4. 吸湿剤が塩化カリウムである請求項１〜３いずれかに記載の全熱交換素子の製造方法。
5. 前記コルゲートシートの厚みが２０〜１００μｍである請求項１〜４いずれかに記載の全熱交換素子の製造方法。
6. 前記ライナーシートは、気体遮蔽層と多孔質層とを少なくとも１層ずつ含み、かつ、前記多孔質層が熱可塑性樹脂のナノファイバーを含む請求項１〜５のいずれかに記載の全熱交換素子の製造方法。
7. 前記全熱交換素子がＪＩＳ Ｂ８６２８ （２００３）に規定される方法により冷房条件で測定する湿度交換効率が５０％以上である、請求項１〜６のいずれかに記載の全熱交換素子の製造方法。