JP6411312B2 - 人工芝生、並びにその製造装置および製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、人工芝生、並びにその製造装置および製造方法に関するものである。

従来から、織布等を用いた基布に対し、例えば合成樹脂製の芝糸をカットパイル状（輪奈の先端を切った形状）に植設して芝葉を形成した人工芝生が知られている。

この種の人工芝生では、芝糸を基布に対してランダムに植設するのではなく、タフティングマシン等を用いて、芝葉が直線状に連なる列が間隔をあけて複数列形成されるように、芝糸を基布に対して植設することが多い。それ故、基布の裏面には、通常、芝糸のバックステッチ部が直線状に複数連なった列（以下、ステッチ列ともいう）が、間隔をあけて平行に複数配列されることになる。

このように芝糸を基布に対して植設しただけでは、芝糸が基布から容易に抜けてしまうので、この種の人工芝生では、ウレタン樹脂等のバッキング材を基布の裏面全面に塗布して芝葉を固定するのが一般的である。もっとも、バッキング材を基布の裏面全面に塗布すると、雨水等が人工芝生の表面に溜まることから、この種の人工芝生では、所定範囲ごとに、基布およびバッキング材を貫通する排水用の貫通孔をステッチ列同士の間に設けることが多い。

しかしながら、上記のように構成された人工芝生では、例えば人工芝生の上に敷設される弾性粒状体等によって貫通孔が目詰まりすると、雨水等が人工芝生の下側へ排水されず人工芝生の表面に溜まったままになるおそれがある。

このような問題を解決するために、例えば、特許文献１には、被覆材（バッキング材に相当）を、裏打部材（基布に相当）の裏面全面を覆うように設けるのではなく、１列の被覆材列が１列のリボン列（ステッチ列に相当）を覆うように設けることで、裏打部材に被覆されていない非被覆領域を形成して、人工芝生の排水性を良好にする技術が開示されている。

特許第４４４８０１５号公報

上記特許文献１のものによれば、基布の裏面にバッキング材によって覆われていない部位を形成することで、人工芝生の表面から人工芝生の下側へ雨水等を排水することが可能となる。

しかしながら、上記特許文献１のもののように、１列のステッチ列を覆うように１列の被覆材列を設ける場合、各ステッチ列を狙って被覆材を塗布しなければならず、その制御が難しいという問題がある。特に、一般的な人工芝生においては、ステッチ列は１〜６ｍｍの幅寸法で形成されることから、各ステッチ列を狙ってバッキング材を塗布し、基布の裏面におけるそれ以外の部位をバッキング材で被覆しないように、人工芝生を製造することは比較的困難である。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、基布の裏面に芝糸のバックステッチ部が複数連なったステッチ列が複数配列された人工芝生において、排水性を確保しつつ、より容易な製造を可能にすることにある。

前記目的を達成するため、本発明では、基布の裏面において、基布が露出している部分を残しながら、バッキング材を塗布する際に狙いとする領域を広くとるようにしている。

具体的には、本発明は、透水性を有する基布と、当該基布に植設される芝糸とを備え、当該基布の裏面に出た当該芝糸のバックステッチ部が直線状に複数連なったステッチ列が、間隔をあけて平行に複数配列された人工芝生を対象としている。

そして、上記基布の裏面には、上記芝糸を固定するためのバッキング材を塗布して硬化させた、上記ステッチ列と同じ方向に延びるバッキング材帯が、上記複数のステッチ列を所定列数ごとに覆うように、複数配列されており、上記各バッキング材帯は、２列以上の上記ステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の上記基布を覆うように形成されていて、当該各バッキング材帯によって当該各ステッチ列間の上記基布が上記バッキング材で覆われる基布被覆領域が形成されているとともに、相隣り合う上記バッキング材帯の間では上記基布が露出する基布非被覆領域が形成されており、上記各基布非被覆領域は相隣り合う上記ステッチ列の間のみに形成されており、全ての上記ステッチ列が、上記基布被覆領域を形成する上記バッキング材帯によって、当該各ステッチ列における少なくとも一部が覆われていることを特徴としている。

この構成によれば、各バッキング材帯は、２列以上のステッチ列のみならず、当該２列以上のステッチ列の間の基布（以下、基布被覆領域ともいう）をも覆っていることから、バッキング材帯を形成するバッキング材を、バックステッチ部からなるステッチ列ではなく、基布被覆領域を狙って塗布することができる。そうして、一般的な人工芝生においては、基布被覆領域の幅寸法はステッチ列の幅寸法よりも大きく形成されているので、基布被覆領域を狙ってバッキング材を塗布することにより、バッキング材帯をより容易に形成することができる。

また、相隣り合うバッキング材帯の間では基布（以下、基布非被覆領域ともいう）が露出していることから、換言すると、複数のバッキング材帯は基布非被覆領域を間に挟んで配列されていることから、透水性を有する基布非被覆領域から雨水等を排水することができる。しかも、ある程度の広さを有する基布非被覆領域から雨水等を排水するので、従来の所定範囲ごとに設けられた貫通孔による排水に比べて、排水性を大幅に向上させることができる。

以上により、本発明の人工芝生によれば、排水性を確保しつつ、より容易な製造が可能となる。

なお、各バッキング材帯は、「２列以上のステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の基布を覆って」いればよく、例えば、ステッチ列−基布被覆領域−ステッチ列というように、２列のステッチ列および当該２列のステッチ列の間の１つの基布被覆領域を覆ってもよいし、ｎ（３以上の整数）列のステッチ列および当該ｎ列のステッチ列の間の（ｎ−１）個の基布被覆領域を覆ってもよい。

また、本発明において「２列以上の上記ステッチ列…を覆っている」とは、バッキング材帯を構成するバッキング材によって各ステッチ列が完全に覆われている場合のみならず、バッキング材によって各ステッチ列の一部が覆われている場合も含む。例えば、バッキング材帯によって覆われる２列以上のステッチ列のうち最外のステッチ列については、内側の側面のみがバッキング材によって覆われるようにバッキング材帯を形成してもよい。
ところで、人工芝生を施工する（敷き並べる）際には、寸法調整のため人工芝生の配列方向の端部をカットする場合があるが、この場合に基布非被覆領域をカットすると、基布が解（ほつ）れるおそれがある。
そこで、本発明の人工芝生は、透水性を有する基布と、当該基布に植設される芝糸とを備え、当該基布の裏面に出た当該芝糸のバックステッチ部が直線状に複数連なったステッチ列が、間隔をあけて平行に複数配列された人工芝生であって、上記基布の裏面には、上記芝糸を固定するためのバッキング材を塗布して硬化させた、上記ステッチ列と同じ方向に延びるバッキング材帯が、上記複数のステッチ列を所定列数ごとに覆うように、複数配列されており、上記各バッキング材帯は、２列以上の上記ステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の上記基布を覆っているとともに、相隣り合う上記バッキング材帯の間では上記基布が露出しており、上記基布における、上記ステッチ列が延びる方向と基布の厚さ方向とに直交する配列方向の両端に配置される上記各バッキング材帯は、当該基布の裏面における配列方向の端縁に至るように形成されているとともに、当該両端のバッキング材帯の少なくとも一方は、これら両端のバッキング材帯の間に配置される上記バッキング材帯よりも多数の上記ステッチ列を覆っていることを特徴としている。
バッキング材帯は、基本的にはステッチ列およびステッチ列の間の基布を覆うものであるが、基布における配列方向の端部においては、例外的にバッキング材帯の配列方向の端部を基布の配列方向の端縁に至るように積極的に延ばすことで、寸法調整のため人工芝生の配列方向の端部をカットする場合でも、バッキング材で覆われた部分がカットされることから、基布が解れるのを抑えることができる。さらに、両端のバッキング材帯の少なくとも一方は、これら両端のバッキング材帯の間に配置されるバッキング材帯よりも多数のステッチ列を覆っていることから、カット量の選択範囲が広がるので、施工自由度を高めることができる。

さらに、上記人工芝生では、上記各バッキング材帯における、上記ステッチ列が延びる方向と基布の厚さ方向とに直交する配列方向の両端部が、当該両端部に対応する位置に配置された上記各ステッチ列における少なくとも一部を覆うように配置されていることが好ましい。

この構成によれば、各バッキング材帯における配列方向の両端部がステッチ列またはその近傍に位置していることから、換言すると、相隣り合うバッキング材帯の間では、２列のステッチ列の間の基布がバッキング材でほとんど覆われていないことから、排水性をより一層高めることができる。また、バッキング材帯の配列方向の広がりを抑えることから、少ない材料でバッキング材帯を形成することができ、これにより、製造コストを削減することができる。

なお、「近傍」とは、距離寸法が特に規定されるものではなく、ステッチ列の間隔等を勘案して、バッキング材帯の配列方向の両端部がステッチ列に近接した状態をいう。

また、本発明では、上記のような人工芝生を容易且つ大量に製造することができるように、人工芝生の製造装置にも工夫を凝らしている。

具体的には、本発明は、基布の裏面に出たバックステッチ部が直線状に複数連なるステッチ列が、間隔をあけて平行に複数配列されるように、芝糸が植設された当該基布に、当該芝糸を固定するためのバッキング材を塗布する人工芝生の製造装置をも対象としている。

そして、上記製造装置は、上記基布の裏面が上方を向いた姿勢で、上記ステッチ列が延びる方向に当該基布を連続搬送する搬送手段と、上記バッキング材を、連続搬送される上記基布の裏面に供給する供給手段と、を備え、上記供給手段には、バッキング材を上記基布の裏面に導くためのバッキング材導入部が、搬送方向と上下方向とに直交する幅方向に間隔をあけて複数設けられており、上記各バッキング材導入部は、当該各バッキング材導入部を通じて上記基布上に導入されるバッキング材が、２列以上の上記ステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の上記基布を覆うように構成されているとともに、上記基布における相隣り合う当該バッキング材導入部の間に対応する位置に、当該相隣り合うバッキング材導入部を通じて導入されるバッキング材によって覆われずに、上記基布が露出した領域が形成されるように配置されていることを特徴としている。

この構成によれば、搬送手段を用いて、基布の裏面が上方を向いた姿勢で、ステッチ列が延びる方向に基布を連続搬送するとともに、供給手段を用いてバッキング材をかかる連続搬送される基布の裏面に供給することから、ステッチ列と同じ方向に延びるバッキング材帯を間断なく形成することができる。

そうして、供給手段は、２列以上のステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の基布を覆うようにバッキング材を導入するバッキング材導入部を複数有していることから、複数のバッキング材帯を容易に形成することができる。

加えて、かかる複数のバッキング材導入部は、基布における相隣り合う当該バッキング材導入部の間に対応する位置に、バッキング材によって覆われずに、基布が露出した領域が形成されるように配置されていることから、相隣り合うバッキング材帯の間で基布（基布非被覆領域）を露出させることができる。

このようなバッキング材導入部の一つの具体例として、上記各バッキング材導入部を、塗出口を有するノズル部材とすることができる。そして、塗出口は、当該塗出口から塗出されるバッキング材が２列以上の上記ステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の上記基布を覆うように構成されているとともに、当該塗出口の端部が、上記バッキング材によって覆われる２列以上のステッチ列のうち幅方向両端に位置する各ステッチ列に対応する位置、または、当該各ステッチ列に対応する位置よりも幅方向内側に配置されていることが好ましい。

この構成によれば、塗出口から塗出されるバッキング材が、当該バッキング材によって覆われる２列以上のステッチ列のうち幅方向両端に位置する各ステッチ列の内側に導入され易くなる。このため、硬化前のバッキング材が基布上を流れて広がる場合でも、基布上に突出している当該幅方向両端のステッチ列によって堰き止められるようにしてバッキング材の広がりが抑制されるので、２列以上のステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の基布を覆うバッキング材帯を良好に形成することができるとともに、各バッキング材帯の間にバッキング材によって覆われずに基布が露出した領域を形成することができる。

また、バッキング材導入部をノズル部材とする場合には、上記ノズル部材は、上記塗出口を複数有しており、上記複数の塗出口のうち幅方向両端に配置される塗出口の端部が、上記バッキング材によって覆われる２列以上のステッチ列のうち幅方向両端に位置するステッチ列に対応する位置よりも内側に配置されていることが好ましい。

この構成によれば、相隣り合うステッチ列の間（基布被覆領域）で、バッキング材を基布被覆領域およびステッチ列またはその近傍へ確実に導入することができる。

ところで、バッキング材帯におけるステッチ列を覆っている部位は、芝糸をしっかりと固定するために厚い方が好ましい一方、バッキング材帯における基布被覆領域を覆っている部位は、基布とバッキング材との付着力を高める効果を奏するが、製造コスト（バッキング材の量を減らす）という観点からは、必要以上に厚くない方が好ましい。

そこで、上記構成において、２つの塗出口を有するノズル部材を採用すれば、ステッチ列またはその近傍に塗出されたバッキング材は、流動性を有するので各々配列方向に広がり、ステッチ列とステッチ列との間、すなわち、基布被覆領域の中央部で合流した後に硬化する。このとき、バッキング材は、導入された位置から配列方向に広がるに従って薄くなることから、バッキング材帯におけるステッチ列を覆っている部位を厚く形成するとともに、バッキング材帯における基布被覆領域を覆っている部位を薄く形成することができる。

さらに、上記各ノズル部材には、上記塗出口から相隣り合う上記ステッチ列の間に塗出されたバッキング材に当接して、当該バッキング材を幅方向に押し広げるように構成された補助部材が設けられていることが好ましい。

この構成によれば、塗出口から相隣り合うステッチ列の間に塗出されたバッキング材に補助部材が当接することから、バッキング材が幅方向に押し広げられるので、より一層確実に、バッキング材帯における、ステッチ列を覆っている部位を厚く且つ基布被覆領域を覆っている部位を薄く形成することができる。

また、バッキング材導入部の他の具体例として、上記各バッキング材導入部は、上下に傾斜する溝であり、上記各溝の幅は、２列以上の上記ステッチ列のうち幅方向両端のステッチ列同士の間隔と略等しく設定されている一方、上記溝同士の間隔は、相隣り合う上記ステッチ列同士の間隔と略等しく設定されていることが好ましい。

この構成によれば、各溝が、２列以上のステッチ列のうち幅方向両端のステッチ列同士の間隔と略等しい幅を有していることから、２列以上のステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の基布被覆領域を覆うバッキング材帯を容易に形成することができる。また、溝同士の間隔が相隣り合うステッチ列同士の間隔と略等しく設定されていることから、相隣り合うバッキング材帯の間で基布（基布非被覆領域）を露出させることができる。

さらに、上記溝には、上記２列以上のステッチ列の間の上記基布に対応した位置に邪魔部材が設けられ、上記溝の内部を流れるバッキング材が、上記邪魔部材によって、上記基布に対応した位置から上記各ステッチ列側へ導かれるように構成されていることが好ましい。

この構成によれば、溝における基布被覆領域に対応した位置に邪魔部材が設けられていることから、バッキング材を基布被覆領域の中央よりもステッチ列またはその近傍へより多く導くことができる。そうして、邪魔部材によって振り分けられてステッチ列またはその近傍に導かれたバッキング材は、流動性を有するので各々配列方向に広がり、ステッチ列とステッチ列との間、すなわち、基布被覆領域の中央部で合流した後に硬化する。このとき、バッキング材は、導入された位置から配列方向に広がるに従って薄くなることから、バッキング材帯におけるステッチ列を覆っている部位を厚く形成するとともに、バッキング材帯における基布被覆領域を覆っている部位を薄く形成することができる。

また、本発明は、基布の裏面に出たバックステッチ部が直線状に複数連なるステッチ列が、間隔をあけて平行に複数配列されるように、芝糸が植設された当該基布に、当該芝糸を固定するためのバッキング材を塗布する人工芝生の製造方法をも対象としている。

この製造方法では、上記基布と、当該基布の裏面が上方を向いた姿勢で、上記ステッチ列が延びる方向に当該基布を連続搬送する搬送手段と、上記バッキング材を連続搬送される当該基布の裏面に導くためのバッキング材導入部が、搬送方向と上下方向とに直交する幅方向に間隔をあけて複数設けられた供給手段と、を用意する。

そして、上記製造方法は、上記各バッキング材導入部を、相隣り合う２列の上記ステッチ列の間の上記基布の真上に配置し、上記各バッキング材導入部を通じて上記相隣り合う２列のステッチ列の間の基布に導入したバッキング材によって、上記２列のステッチ列および当該２列のステッチ列の間の上記基布を覆うバッキング材帯を形成するとともに、上記基布における相隣り合う当該バッキング材導入部の間に対応する位置に、当該相隣り合うバッキング材導入部を通じて導入されるバッキング材によって覆われずに、上記基布が露出した領域を形成することを特徴としている。

この構成によれば、相隣り合う２列のステッチ列の間の基布上にバッキング材を導入するので、導入されたバッキング材が硬化前に基布上を流れて広がる場合でも、基布上に突出している２列のステッチ列によって堰き止められるようにしてバッキング材の広がりが抑制される。これにより、２列のステッチ列および当該２列のステッチ列の間の基布を覆うバッキング材帯を良好に形成することができるとともに、各バッキング材帯の間にバッキング材によって覆われずに基布が露出した領域を形成することができる。

また、上記製造方法は、上記各バッキング材導入部を、１列以上の上記ステッチ列を間に挟む２列のステッチ列の間に対応する位置に配置し、上記各バッキング材導入部を通じて上記２列のステッチ列の間に導入したバッキング材によって、上記２列のステッチ列、当該２列のステッチ列の間の上記基布、および、当該２列のステッチ列の間のステッチ列を覆うバッキング材帯を形成するとともに、上記基布における相隣り合う当該バッキング材導入部の間に対応する位置に、当該相隣り合うバッキング材導入部を通じて導入されるバッキング材によって覆われずに、上記基布が露出した領域を形成することを特徴とするものでもよい。

この構成によれば、３列以上のステッチ列およびこれらのステッチ列の間の基布を覆うバッキング材帯を良好に形成することができる。

以上のように、本発明に係る人工芝生、並びにその製造装置および製造方法によれば、排水性に優れる人工芝生をより容易に製造することができる。

本発明の実施形態１に係る人工芝生を表側から見た斜視図である。 芝糸が植設された基布を裏側から見た斜視図である。 人工芝生を裏側から見た斜視図である。 人工芝生の敷設構造の一例を模式的に示す断面図である。 人工芝生を裏側から見た斜視図である。 人工芝生を模式的に示す図であり、同図（ａ）は人工芝生を裏側から見た斜視図であり、同図（ｂ）は断面図である。 人工芝生の配列方向の両端部を示す斜視図である。 本発明の実施形態１に係る人工芝生の製造装置を模式的に示す側面図である。 傾斜供給部の一部を模式的に示す斜視図である。 人工芝生の製造装置の動きを模式的に説明する図である。 バッキング材の塗布手順を模式的に説明する図である。 実施形態１の変形例に係る人工芝生を模式的に示す断面図である。 実施形態１の変形例に係る傾斜供給部の一部を模式的に示す斜視図である。 バッキング材が硬い状態におけるバッキング材の塗布手順を模式的に説明する図である。 バッキング材が柔らかい状態におけるバッキング材の塗布手順を模式的に説明する図である。 本発明の実施形態２に係る人工芝生の製造装置の要部を模式的に示す正面図である。 人工芝生の製造装置の要部を模式的に示す側面図である。 ノズル部材を模式的に示す図であり、同図（ａ）は側面図であり、同図（ｂ）はノズル部材の先端を正面から見た図であり、同図（ｃ）は補助部材を示す図である。 バッキング材の塗布手順を模式的に説明する図である。 バッキング材の塗布手順を模式的に説明する図である。 実施形態２の変形例に係るノズル部材の先端を正面から見た図である。 参考例に係るノズル部材の先端を正面から見た図である。 その他の実施形態に係る人工芝生を模式的に示す断面図である。

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。なお、各図では、図を見易くするために、芝糸３および芝葉４の数を実際の数よりもかなり少なく表現している。

（実施形態１）
図１は、本実施形態に係る人工芝生１を表側から見た斜視図である。この人工芝生１は、ポリプロピレン製の平織りの織布を用いた透水性を有する基布２に対し、ポリエチレン製の芝糸３をカットパイル状に植設して芝葉４を形成し、基布２の裏面からウレタン樹脂製のバッキング材５（図１０参照）を塗布して芝糸３を固定したものである。

なお、基布２は、ポリプロピレン製の平織りの織布に限るものではなく、織物、編物、不織布など、透水性を有しており、且つ芝糸３が植設されるものであればよい。また、芝糸３も、ポリエチレン製に限られず、他の材質のものを用いてもよい。

この人工芝生１では、タフティングマシン（図示せず）を用いて、芝葉４が直線状に連なる列が間隔をあけて複数列形成されるように、芝糸３を基布２に対して植設している。それ故、基布２の裏面には、図２に示すように、基布２の裏面に出た芝糸３のバックステッチ部３ａが直線状に複数連なったステッチ列１３が、間隔をあけて平行に複数配列されている。

ところで、従来の人工芝生では、バッキング材を基布の裏面全面に塗布して芝葉を固定するとともに、所定範囲ごとに、基布およびバッキング材を貫通する排水用の貫通孔を設けるのが一般的である。このような貫通孔を設けることで、従来の人工芝生では、雨水等を人工芝生の下方へ流下させるようにしている。しかしながら、かかる従来の人工芝生では、例えば人工芝生の上に敷設される弾性粒状体等によって排水用の貫通孔が目詰まりすると、雨水等が人工芝生の表面に溜まったままになるおそれがある。

また、バッキング材を、基布の裏面全面ではなく、ステッチ列だけを覆うように塗布することで、バッキング材で被覆されていない領域を形成して排水性を向上させることも考えられるが、これでは、基布とバッキング材との高い付着力が得られず、芝糸を基布に対して十分に固定することが困難になるおそれがある。さらに、一般的な人工芝生では、ステッチ列の幅寸法が１〜６ｍｍ程度であるため、バッキング材を導入する位置がずれて不良品が生じるおそれがある。

そこで、本実施形態の人工芝生１では、図３に示すように、バッキング材５を塗布して硬化させたバッキング材帯１５が、複数のステッチ列１３を所定列数ごとに覆うように、基布２の裏面に複数配列されている。具体的には、各バッキング材帯１５は、２列のステッチ列１３および当該２列のステッチ列１３の間の基布２を覆うとともに、相隣り合うバッキング材帯１５の間では基布２が露出するように形成されている。なお、以下では、説明の便宜を考慮して、バッキング材帯１５で覆われた（または、バッキング材帯１５で覆われる予定の）ステッチ列１３の間の基布２を基布被覆領域１２ａとも称し、相隣り合うバッキング材帯１５の間で露出する基布２を基布非被覆領域１２ｂとも称する。

このように、各バッキング材帯１５は、２列のステッチ列１３のみならず、当該２列のステッチ列１３の間の基布被覆領域１２ａをも覆っていることから、ステッチ列１３の側方における基布２とバッキング材５との接触面積を十分に確保して、基布２とバッキング材５との付着力を高めることができる。これにより、本実施形態の人工芝生１では、芝糸３を基布２に対して確実に固定することができる。なお、バッキング材帯１５には孔等が形成されておらず、それ故、基布被覆領域１２ａでは、基布２とバッキング材５とが強力に密着している。また、一般的な人工芝生では、例えば、ステッチ列の幅寸法が１〜６ｍｍ程度であるのに対して、相隣り合うステッチ列の中心同士の間隔が７〜４０ｍｍという具合に、ステッチ列の幅寸法よりも相隣り合うステッチ列の間隔の方が大きくなるように形成されている。そうして、本実施形態の人工芝生１では、バッキング材帯１５を形成するために基布２の裏面へバッキング材５を導入する際、基布被覆領域１２ａとなされるステッチ列１３の間へバッキング材５を導入することができるので、バッキング材５を導入する位置がずれるような問題が生じ難く、不良品の発生を抑制することができる。

また、相隣り合うバッキング材帯１５の間では透水性を有する基布２が露出していることから、相隣り合うバッキング材帯１５の間に挟まれた基布非被覆領域１２ｂから、雨水等を基布２の下方へ排水することができる。

このように構成された人工芝生１は、図４に示すように、例えば透水コンクリート等を打設することで形成された基礎層６の上面に、例えば天然ゴムや合成ゴム等からなるシート状の緩衝材７を介して敷設される。そうして、人工芝生１の上には、例えばＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）の粒を用いた下層８と、例えばＳＢＲの粒と珪砂を配合した中層９と、例えばＳＢＲの粒を用いた上層１０とからなる三層構造の粒状体層が形成される。

なお、図３に示した人工芝生１では、各バッキング材帯１５における配列方向（ステッチ列１３が延びる方向と基布２の厚さ方向とに直交する方向）の両端部が、配列方向におけるステッチ列１３よりも外側の領域を覆うようにバッキング材帯１５を形成しているが、これに限らず、例えば、図５に示すように、各バッキング材帯１５の配列方向の両端部を、これらの端部で覆われるステッチ列１３またはその近傍に位置するようにしてもよい。このようにすれば、相隣り合うバッキング材帯１５の間では、２列のステッチ列１３の間の基布２がバッキング材５でほとんど覆われていないことから、排水性をより一層高めることができる。また、バッキング材帯１５の配列方向の広がりを抑えることから、少ない材料でバッキング材帯１５を形成することができ、これにより、製造コストを削減することができる。

また、本発明において「２列以上のステッチ列…を覆っている」とは、バッキング材帯１５を構成するバッキング材５によって各ステッチ列１３が完全に覆われている場合のみならず、バッキング材５によって各ステッチ列１３の一部が覆われている場合も含む。それ故、図３や図５に示したように、２列のステッチ列１３がバッキング材５によって完全に覆われていることは必須ではなく、例えば、図６（ａ）および（ｂ）に示すように、２列のステッチ列１３の内側の側面のみがバッキング材５によって覆われるようにバッキング材帯１５を形成してもよい。このようにしても、バッキング材５がステッチ列１３のバックステッチ部３ａに絡むことから、芝糸３を基布２に対して固定することができるとともに、排水性をより一層高めることができる。また、バッキング材帯１５の配列方向の幅寸法を最小限に抑えることから、より少ない材料でバッキング材帯１５を形成することができ、これにより、製造コストをより一層削減することができる。

さらに、本実施形態の人工芝生１では、基布２における配列方向の両端部に、バッキング材帯１５を形成し、これらのバッキング材帯１５を配列方向外側に延長することによって、基布２における配列方向の両端部をバッキング材５で覆うようにしている。より詳しくは、図７に示すように、配列方向の両端に配置される各バッキング材帯１５ａ，１５ｂは、基布２の裏面における配列方向の端縁に至るように形成されているとともに、図７の右側のバッキング材帯１５ａ（両端のバッキング材帯１５ａ，１５ｂの少なくとも一方）は、これら両端のバッキング材帯１５ａ，１５ｂの間に配置される、２列のステッチ列１３を覆うバッキング材帯１５よりも多数の５列のステッチ列１３を覆っている。人工芝生１を施工する（敷き並べる）際には、寸法調整のため人工芝生１の配列方向の端部をカットする場合があるが、基布２における配列方向の両端部にこのようなバッキング材帯１５ａ，１５ｂを形成すれば、基布２の繊維がバッキング材５で固定されるので、例えば図７の一点鎖線で示すラインや二点鎖線で示すラインで人工芝生１をカットしても、基布２が解れるのを抑えることができる。例えば、少ないカット量で寸法調整を行う場合には、バッキング材帯１５ａまたはバッキング材帯１５ｂにおける一点鎖線で示すラインで人工芝生１をカットすればよい一方、ある程度のカット量で寸法調整を行う場合には、カット量に合わせて、バッキング材帯１５ａにおける二点鎖線で示す４つのラインのいずれかで人工芝生１をカットすればよいので、施工自由度を高めることができる。

次に、本実施形態の人工芝生１の製造装置２０および製造方法について説明する。

図８は、本実施形態に係る人工芝生１の製造装置２０を模式的に示す側面図である。この製造装置２０は、上記図２に示したような、バックステッチ部３ａが直線状に複数連なるステッチ列１３が間隔をあけて平行に複数配列されるように、芝糸３が植設された基布２に、バッキング材５を塗布するものである。なお、以下では、説明の便宜を考慮して、図８の左右方向を「前後方向」といい、図８の左側を「前後方向前側」といい、図８の右側を「前後方向後側」といい、図８の紙面の奥行方向を「幅方向」という。

この製造装置２０は、図８に示すように、ベルトコンベア２１と、トラバース式供給パイプ２２と、バケット２３と、繰出しドラム２４と、供給量調整部２５と、ドクターブレード２６と、傾斜供給部２７と、検出カメラ２８と、制御部２９と、を備えている。

この製造装置２０によって裏面にバッキング材５が塗布される基布２は、ステッチ列１３が延びる方向に延びる長尺に形成されている。ベルトコンベア（搬送手段）２１は、裏面が上方を向いた姿勢で搬送面に載置された基布２を、ステッチ列１３が延びる方向と前後方向とが一致するように前後方向前側に連続搬送する。

トラバース式供給パイプ２２は、粘性を有する液状のバッキング材５をバケット２３に供給するものであり、供給されたバッキング材５が一箇所に溜まらないように、幅方向に往復移動しながらバッキング材５を供給する。

バケット２３は、底壁部２３ａと、幅方向に対向する一対の側壁部２３ｂと、前側壁部２３ｃと、を有している。各側壁部２３ｂの前後方向後側で且つ下側の隅部は、円弧状に切り取られている。そうして、このバケット２３は、底壁部２３ａの前後方向後側の端部および一対の側壁部２３ｂの円弧状の端部が繰出しドラム２４の外周面に接触した状態で、フレーム３０に支持されている。すなわち、バケット２３は、バッキング材５の貯留槽を単独で構成しているのではなく、繰出しドラム２４の外周面とともにバッキング材５の貯留槽を構成している。

繰出しドラム２４は、架台３１に支持されたドラム軸２４ａを中心として図８の時計回りに回転する。繰出しドラム２４が回転することによって、繰出しドラム２４の外周面に付着した、粘性を有する液状のバッキング材５が供給量調整部２５に送られる。

供給量調整部２５は、フレーム３０の上端に設けられた、幅方向に対向する一対の支持板３２ａを有する支持架台３２と、一対の支持板３２ａに回転可能に支持された軸部３３（図１０参照）と、軸部３３を手動で回転させるためのハンドル３４と、取付部材３５（図１０参照）を介して９０°間隔で軸部３３に固定された４枚のプレート３６と、を有している。これら４枚のプレート３６は、軸部３３を中心とする径方向における長さが互いに異なっている。それ故、ハンドル３４を回転させて、軸部３３の下方で垂直な姿勢をとるプレート３６を交替させることにより、プレート３６の下端と繰出しドラム２４の外周面との間の隙間ｈ（図１０（ａ）参照）を４段階に変化させることができる。これにより、繰出しドラム２４の外周面に付着したバッキング材５のうち、隙間ｈを通過したバッキング材５だけがドクターブレード２６に送られるので、バッキング材５の供給量を容易に調整することができる。

ドクターブレード２６は、ブラケット２６ａを介して架台３１に固定されている。このドクターブレード２６は、下方に向かうほど前後方向後側に延びるように傾斜しており、その上端が繰出しドラム２４の外周面に近接している一方、その下端が傾斜供給部２７の前後方向後側の端部の上方に位置している。このように、ドクターブレード２６を配置することで、繰出しドラム２４の外周面に付着したバッキング材５がドクターブレード２６の上端部によってこそぎ取られ、ドクターブレード２６の傾斜面を伝って下方に流れ、傾斜供給部２７に供給される。

傾斜供給部（供給手段）２７は、下方に向かうほど前後方向前側に延びるように傾斜した姿勢で、ブラケット２７ａを介してフレーム３０に支持されている。この傾斜供給部２７は、ドクターブレード２６の傾斜面を伝って流れてきたバッキング材５を、ベルトコンベア２１によって連続搬送される基布２の裏面に供給するためのものである。

この傾斜供給部２７には、バッキング材５を基布２の裏面に導くための溝（バッキング材導入部）３７が、幅方向に間隔をあけて複数設けられている。より詳しくは、傾斜供給部２７は、図９に示すように、矩形板状の底壁部３７ａと矩形板状の側壁部３７ｂとによって区画された断面矩形状の溝３７を有する複数の断面コ字状の部材を、角柱状の接続部４０を介して幅方向に繋いだような形状に形成されている。そうして、ドクターブレード２６から供給されたバッキング材５は、傾斜供給部２７の傾斜に沿って溝３７内を流下するようになっている。換言すると、傾斜供給部２７には、その内部を傾斜に沿って流下するバッキング材５を基布２の裏面に導くための溝３７が、搬送方向（前後方向）と上下方向とに直交する幅方向に間隔３９をあけて複数設けられている。なお、本実施形態においては、図９の符号３８で示す範囲が、本発明で言う溝３７の幅に相当し、また、図９の符号３９で示す範囲が、本発明で言う溝３７同士の間隔に相当する。

各溝３７の幅３８は、当該各溝３７を通じて流下するバッキング材５が、相隣り合う２列のステッチ列１３および当該２列のステッチ列１３の間の基布２（基布被覆領域１２ａ）を覆うような幅に設定されている。一方、溝３７同士の間隔３９は、基布２における相隣り合う溝３７の間に対応する位置に、当該相隣り合う溝３７を通じて流下するバッキング材５によって覆われずに、基布２が露出した領域（基布非被覆領域１２ｂ）が形成されるような間隔に設定されている。そうして、基布２は、基布被覆領域１２ａが溝３７の下方に位置し、且つ、基布非被覆領域１２ｂが接続部４０の下方に位置するように、ベルトコンベア２１の搬送面に載置される。

例えば各溝３７の幅３８は、相隣り合うステッチ列１３の間隔（２列以上のステッチ列１３のうち幅方向両端のステッチ列１３同士の間隔）と略等しく設定されている。より詳しくは、溝３７の幅３８は、図９に示すように、相隣り合うステッチ列１３における各ステッチ列１３の内面（うちづら）同士の間隔と略等しく設定されている。一方、例えば溝３７同士の間隔３９は、相隣り合うステッチ列１３における各ステッチ列１３の外面（そとづら）同士の間隔と略等しく設定されている。

そうして、基布２は、例えば、基布被覆領域１２ａを間に挟む２列のステッチ列１３の内面と、溝３７の両側面（２つの側壁部３７ｂの対向面）とが面一になるように、ベルトコンベア２１の搬送面に載置される。換言すると、基布２は、基布被覆領域１２ａが溝３７の真下に位置し、且つ、基布非被覆領域１２ｂが接続部４０の真下に位置するように、ベルトコンベア２１の搬送面に載置される。これを製造装置２０の側から表現すれば、溝３７は、基布被覆領域１２ａの真上に配置される。なお、ベルトコンベア２１によって連続搬送される基布２におけるステッチ列１３の幅方向の位置と、溝３７の幅方向の位置とがずれているか否かは、検出カメラ２８によってチェックされ、仮に両者がずれている場合には、ベルトコンベア２１に設けられた位置調整機構（図示せず）によって位置修正が行われる。

制御部２９は、繰出しドラム２４の回転速度を調整したり、ベルトコンベア２１の動きを制御したりするためのものであり、繰出しドラム２４の回転速度の調整を通じて、バッキング材５の供給量を調整することが可能となっている。例えば、繰出しドラム２４の回転速度が早くなれば、基布２の裏面に供給されるバッキング材５の量が増大する一方、繰出しドラム２４の回転速度が遅くなれば、基布２の裏面に供給されるバッキング材５の量が減少する。なお、バケット２３から傾斜供給部２７にバッキング材５を直接供給してもよいが、本実施形態のように繰出しドラム２４を用い、その外周面に付着したバッキング材５を傾斜供給部２７に供給することで、供給されるバッキング材５の量を幅方向に均一にすることができる。

図１０は、人工芝生１の製造装置２０の動きを模式的に説明する図である。図１０（ａ）に示すように、先ず、ハンドル３４を回転させて、プレート３６の下端と繰出しドラム２４の外周面との間の隙間ｈを調整する。次いで、図１０（ｂ）に示すように、トラバース式供給パイプ２２を幅方向に往復移動させながら、繰出しドラム２４の外周面とバケット２３とで区画される空間にバッキング材５を供給する。そうして、図１０（ｃ）に示すように、繰出しドラム２４が回転すると、繰出しドラム２４の外周面に付着したバッキング材５が上昇するが、プレート３６の下端と繰出しドラム２４の外周面との間の隙間ｈを通過したバッキング材５だけがドクターブレード２６に送られる。次いで、図１０（ｄ）に示すように、繰出しドラム２４の外周面に付着したバッキング材５がドクターブレード２６の上端部によってこそぎ取られ、ドクターブレード２６の傾斜面を伝って傾斜供給部２７に供給される。このとき、ドクターブレード２６によってこそぎ取られなかったバッキング材５は、図１０（ｄ）の黒塗矢印で示すように、仮受パン４１に溜められる。次いで、図１０（ｅ）に示すように、ドクターブレード２６によって傾斜供給部２７に供給されたバッキング材５は、溝３７のみを通って斜め下方に流れる。これに合わせて、ベルトコンベア２１による基布２の連続搬送が開始される。そうして、図１０（ｆ）に示すように、ベルトコンベア２１によって連続搬送される基布２の裏面にバッキング材５が間断なく供給される。

図１１は、図１０（ｅ）から図１０（ｆ）にかけての、バッキング材５の塗布手順を模式的に説明する図である。図１１（ａ）に示すように、各溝３７の両側面と、基布被覆領域１２ａを間に挟む２列のステッチ列１３の内面とが一致している状態で、基布２が連続搬送される。そうして、図１１（ｂ）の白抜き矢印で示すように、溝３７から流れ出したバッキング材５は中央に集まりながら、連続搬送されている基布２における基布被覆領域１２ａに供給される。このようにして、供給されたバッキング材５は、当初は、図１１（ｃ）に示すように、２列のステッチ列１３の間の基布被覆領域１２ａに堆積した状態となるが、時間の経過とともに、配列方向両側に広がる。その後、液状のバッキング材５は、図１１（ｄ）に示すように、２列のステッチ列１３を覆った状態で硬化し、これにより、バッキング材帯１５が形成されるとともに、相隣り合うバッキング材帯１５の間では基布２（基布非被覆領域１２ｂ）が露出することになる。

以上のように、本実施形態の人工芝生１の製造装置２０および製造方法によれば、排水性に優れ且つ丈夫な人工芝生１を得ることができ、しかも、かかる人工芝生１を容易且つ大量に製造することができる。加えて、バッキング材帯１５を形成する際、ステッチ列１３の間へバッキング材５を導入することができるので、バッキング材５を導入する位置がずれるような問題が生じ難く、不良品の発生を抑制することができる。

−実施形態１の変形例−
次に、実施形態１の変形例について説明する。本変形例は、傾斜供給部２７の構成が上記実施形態１と異なるものである。以下では、実施形態１と異なる点について説明する。

バッキング材帯１５におけるステッチ列１３を覆っている部位は、芝糸３をしっかりと固定するために厚い方が好ましい一方、バッキング材帯１５における基布被覆領域１２ａを覆っている部位は、基布２とバッキング材５との付着力を高める効果を奏するが、製造コスト（バッキング材５の量を減らす）という観点からは、必要以上に厚くない方が好ましい。それ故、バッキング材帯１５の断面形状は、上記図４に示すような逆台形状よりも、図１２に示すような、バッキング材帯１５におけるステッチ列１３を覆っている部位が厚く、基布被覆領域１２ａを覆っている部位が薄い形状が好ましい。

そこで、本実施形態では、図１２に示すように、基布被覆領域１２ａを覆うバッキング材５をより薄く設けるため、上記人工芝生１の製造装置２０に改良を加えている。具体的には、上記溝３７を流れるバッキング材５が、基布被覆領域１２ａの中央よりも、ステッチ列１３またはその近傍により多く導かれるように、上記各溝３７における基布被覆領域１２ａに対応した位置に、邪魔部材を設けている。より具体的には、図１３に示すように、各溝３７の先端部における中央部に、円柱状のピン４２を配置している。

図１４は、バッキング材５が硬い状態におけるバッキング材５の塗布手順を模式的に説明する図である。図１４（ａ）に示すように、各溝３７の両側面と、基布被覆領域１２ａを間に挟む２列のステッチ列１３の内面とが一致している状態で、基布２が連続搬送される。そうして、バッキング材５が硬い状態であれば、溝３７内を流れるバッキング材５は、円柱状のピン４２によって配列方向両側に振り分けられ、基布被覆領域１２ａの中央には供給されず、図１４（ｂ）の白抜き矢印で示すように、溝３７の両端から流れ出して、ステッチ列１３の近傍に供給される。このようにして、供給されたバッキング材５は、当初は、図１４（ｃ）に示すように、２列のステッチ列１３乃至その近傍に堆積した状態となるが、時間の経過とともに、配列方向両側に広がる。その後、液状のバッキング材５は、図１４（ｄ）に示すように、２列のステッチ列１３を厚く覆うとともに、当該２列のステッチ列１３の間の基布被覆領域１２ａを薄く覆った状態で硬化する。また、ステッチ列１３を基布非被覆領域１２ｂ側に乗り超えたバッキング材５は、ステッチ列１３を乗り超えるのにある程度時間を要することから、ほとんど広がることなく硬化するので、相隣り合うバッキング材帯１５の間では基布２（基布非被覆領域１２ｂ）が露出することになる。

一方、図１５は、バッキング材５が柔らかい状態におけるバッキング材５の塗布手順を模式的に説明する図である。図１５（ａ）に示すように、各溝３７の両側面と、基布被覆領域１２ａを間に挟む２列のステッチ列１３の内面とが一致している状態で、基布２が連続搬送される。バッキング材５が柔らかい状態であれば、溝３７内を流れるバッキング材５は、円柱状のピン４２の存在により、図１５（ｂ）の白抜き矢印で示すように、溝３７の中央よりも溝３７の両端からより多く流れ出すため、基布被覆領域１２ａの中央には少量のバッキング材５しか供給されない。このようにして、供給されたバッキング材５は、図１５（ｃ）に示すように、基布被覆領域１２ａの中央では薄く堆積する一方、２列のステッチ列１３乃至その近傍では厚く堆積した状態となる。そうして、時間の経過とともに、２列のステッチ列１３乃至その近傍で厚く堆積したバッキング材５は、配列方向両側に広がり、基布被覆領域１２ａの中央で薄く堆積したバッキング材５と合流する。その後、液状のバッキング材５は、図１５（ｄ）に示すように、２列のステッチ列１３を厚く覆うとともに、当該２列のステッチ列１３の間の基布被覆領域１２ａを薄く覆った状態で硬化する。また、ステッチ列１３を基布非被覆領域１２ｂ側に乗り超えたバッキング材５は、ステッチ列１３を乗り超えるのにある程度時間を要することから、ほとんど広がることなく硬化するので、相隣り合うバッキング材帯１５の間では基布２（基布非被覆領域１２ｂ）が露出することになる。

以上のように、本実施形態によれば、各溝３７の先端部における中央部に、円柱状のピン４２を配置するという簡単な構造で、バッキング材５が硬い状態でも柔らかい状態でも、ステッチ列１３を覆っている部位が厚い一方、基布被覆領域１２ａを覆っている部位が薄い、理想的なバッキング材帯１５を形成することができる。

（実施形態２）
本実施形態は、製造装置５０の構成が上記実施形態１と異なるものである。以下では、実施形態１と異なる点を中心に説明する。

図１６は、本実施形態に係る人工芝生１の製造装置５０の要部を模式的に示す正面図であり、図１７は、人工芝生１の製造装置５０の要部を模式的に示す側面図である。製造装置５０は、図１７に示すように、ベルトコンベア（搬送手段）５１と、ベルトコンベア５１によって連続搬送される基布２にバッキング材５を供給する塗出供給部（供給手段）６０と、を備えている。なお、図１６では、ベルトコンベア５１を図示省略している。また、以下では、説明の便宜を考慮して、図１６の左右方向（図１７の紙面の奥行方向）を「幅方向」といい、図１７の左右方向（図１６の紙面の奥行方向）を「前後方向」といい、図１７の左側を「前後方向前側」といい、図１７の右側を「前後方向後側」という。

ベルトコンベア５１は、製造装置２０のベルトコンベア２１と同様に、裏面が上方を向いた姿勢で搬送面に載置された基布２を、ステッチ列１３が延びる方向と前後方向とが一致するように前後方向前側に連続搬送する。

塗出供給部６０は、図１６および図１７に示すように、支持板６１と、支持架台６２と、複数の塗出ヘッド６６と、検出カメラ６７と、制御部５９と、を有していて、工場内に設置された幅方向に延びる箱桁６８に支持されている。

支持板６１は、箱桁６８に幅方向に相対移動可能に支持されている。支持架台６２は、支持板６１に上下方向に相対移動可能に支持されている。なお、支持板６１の幅方向の移動および支持架台６２の上下方向の移動は駆動機器（図示せず）によって行われる。また、供給源から圧送された液状のバッキング材５は、ホースなどの配管部材（図示せず）を介して分岐ホース７９から流出するようになっている。

複数の塗出ヘッド６６は、幅方向に並び且つ下方に行くほど前側に傾斜して延びるように支持架台６２に固定されている。各塗出ヘッド６６は、分岐ホース７９と接続されている。塗出ヘッド６６は、分岐ホース７９から流入したバッキング材５の経路を途中で分岐させて、先端に向かって開口する分岐路６６ａから流出させるように構成されている。また、各塗出ヘッド６６の先端部には、基本的に４つのノズル部材８０が取り付けられている。

ノズル部材（バッキング材導入部）８０には、図１８（ａ）および（ｂ）に示すように、軸方向に延びる、液状のバッキング材５を導入するための導入路８０ａと、幅方向に並ぶ２つの断面円形状の塗出口８０ｂとが形成されている。ノズル部材８０を塗出ヘッド６６の先端部に取り付けると、導入路８０ａと分岐路６６ａとが連通するようになっている。

各ノズル部材８０における２つの塗出口８０ｂは、各塗出口８０ｂから塗出されるバッキング材５が２列のステッチ列１３および当該２列のステッチ列１３の間の基布２を覆うように構成されているとともに、基布２における相隣り合うノズル部材８０の間に対応する位置に、当該相隣り合うノズル部材８０を通じて導入されるバッキング材５によって覆われずに、基布非被覆領域１２ｂが形成されるように配置されている。具体的には、２つの塗出口８０ｂは、その端部が、２列のステッチ列１３に対応する位置よりも若干内側に配置されている。換言すると、２つの塗出口８０ｂの間隔は、２列のステッチ列１３の間隔よりも若干小さく設定されている。つまり、各ノズル部材８０における２つの塗出口８０ｂは、２つの塗出口８０ｂの外側同士の間隔（２つの塗出口８０ｂの中心間隔と塗出口８０ｂの直径との和）が、相隣り合うステッチ列１３の内面同士の間隔Ｌ１と略等しく設定されている（図１９（ａ）参照）。また、相隣り合うノズル部材８０間における内側の塗出口８０ｂ同士の間隔は、これらの塗出口８０ｂの内側同士の間隔（内側の塗出口８０ｂ同士の中心間隔と塗出口８０ｂの直径との差）が相隣り合うステッチ列１３の外面同士の間隔Ｌ２と略等しく設定されている（図１９（ａ）参照）。

各ノズル部材８０には、塗出口８０ｂから相隣り合うステッチ列１３の間に塗出されたバッキング材５に当接して、当該バッキング材５を幅方向に押し広げるように構成された補助部材８１が設けられている。本実施形態では、２つの塗出口８０ｂが形成された各ノズル部材８０により１つの基布被覆領域１２ａにバッキング材５が供給されることから、各ノズル部材８０に対して補助部材８１が１つ設けられているが、例えば、各ノズル部材８０により３つのステッチ列１３および２つの基布被覆領域１２ａにバッキング材５が供給される場合には、各ノズル部材８０に対して補助部材８１が２つ設けられることになる。

補助部材８１は、図１８（ａ）および（ｃ）に示すように、薄板状のプレートの先端部を折り曲げることで形成されており、長穴８１ａに挿通されたボルト等を介して、ノズル部材８０の軸方向に延びるように当該ノズル部材８０に取り付けられている。このように、長穴８１ａに挿通されたボルト等を介してノズル部材８０に取り付けられることで、補助部材８１の軸方向の突出量を調整することが可能となっている。また、補助部材８１は、その先端部に、球面を有する当接部材８２を有している。なお、当接部材８２の球面の頂点は、補助部材８１が取り付けられたノズル部材８０における２つの塗出口８０ｂの中心を結ぶ線に垂直で且つ当該２つの塗出口８０ｂの中心の中間点を通る平面上に位置している。

制御部５９は、塗出口８０ｂからの塗出位置を調整したり、供給源からのバッキング材５の供給量を調整したりすることにより、製造装置５０を統合的に制御するように構成されている。検出カメラ６７は、支持板６１に取り付けられており、ベルトコンベア５１上の基布２を撮影する。制御部５９は、検出カメラ６７によって検出された、ステッチ列１３の幅方向の位置情報に基づいて塗出口８０ｂからの塗出位置を調整する。また、ベルトコンベア５１によって連続搬送される基布２におけるステッチ列１３の幅方向の位置と、塗出口８０ｂの幅方向の位置とがずれているか否かは、検出カメラ６７によってチェックされ、仮に両者がずれている場合には、ベルトコンベア５１に設けられた位置調整機構（図示せず）によって位置修正が行われる。

以上のように構成された製造装置５０では、先ず、ベルトコンベア５１によって連続搬送される基布２におけるステッチ列１３の幅方向の位置が検出カメラ６７によって検出される。次いで、制御部５９が、検出カメラ６７によって検出された、ステッチ列１３の幅方向の位置情報に基づいて支持板６１を幅方向に移動させることで、各ノズル部材８０を、相隣り合う２列のステッチ列１３の間の基布の真上に配置し、ステッチ列１３と塗出口８０ｂとの幅方向の位置関係を調整する。塗出口８０ｂの幅方向の位置が決まると、制御部５９が、例えばノズル部材８０の先端部と基布２との上下間隔が５〜１０ｍｍとなるように支持板６１を下げる。

このように、ノズル部材８０の幅方向および上下方向の位置が決まると、制御部５９が、供給源から塗出供給部６０へ液状のバッキング材５を供給する。供給された液状のバッキング材５は、ノズル部材８０の導入路８０ａを通り、２つの塗出口８０ｂから塗出される。

図１９および図２０は、バッキング材５の塗布手順を模式的に説明する図である。図１９（ａ）に示すように、各ノズル部材８０の２つの塗出口８０ｂの幅方向における外側端と、基布被覆領域１２ａを間に挟む２列のステッチ列１３の内面とが一致している状態で、図２０（ａ）に示すように、基布２が前後方向前側へ連続搬送される。そうして、図１９（ｂ）および図２０（ｂ）の白抜き矢印で示すように、液状のバッキング材５が２つの塗出口８０ｂから連続搬送されている基布２における基布被覆領域１２ａ且つステッチ列１３の近傍に供給される。図２０（ｃ）に示すように、バッキング材５が塗出供給されると、直ぐに、補助部材８１の先端部に取り付けられた当接部材８２が、２つの塗出口８０ｂから塗出され基布被覆領域１２ａの中央部で合流したバッキング材５に当たる。上述の如く、当接部材８２の球面の頂点は、各ノズル部材８０における２つの塗出口８０ｂの中心を結ぶ線に垂直で且つ２つの塗出口８０ｂの中心の中間点を通る平面上に位置しているとともに、２つの塗出口８０ｂの幅方向における外側端と２列のステッチ列１３の内面とが一致していることから、当接部材８２は２列のステッチ列１３の幅方向の中央部でバッキング材５に当たる。これにより、図１９（ｃ）の白抜き矢印で示すように、当接部材８２によってバッキング材５が幅方向両外側に押し広げられる。その後、液状のバッキング材５は、図１９（ｄ）に示すように、２列のステッチ列１３を厚く覆うとともに、当該２列のステッチ列１３の間の基布被覆領域１２ａを薄く覆った状態で硬化する。また、ステッチ列１３を基布非被覆領域１２ｂ側に乗り超えたバッキング材５は、ステッチ列１３を乗り超えるのにある程度時間を要することから、ほとんど広がることなく硬化するので、相隣り合うバッキング材帯１５の間では、２列のステッチ列１３の間の基布２（基布非被覆領域１２ｂ）がバッキング材５でほとんど覆われずに露出する。

以上のように、本実施形態の人工芝生１の製造装置５０によれば、バッキング材５が２列のステッチ列１３の近傍に導入され易くなることと、当接部材８２によってバッキング材５が幅方向両外側に押し広げられることとが相俟って、バッキング材帯１５におけるステッチ列１３を覆っている部位を厚く形成するとともに、バッキング材帯１５における基布被覆領域１２ａを覆っている部位を薄く形成することができる。これにより、製造コストを削減しながら、排水性を確保しつつ、芝糸３を基布２に対して確実に固定することができる。加えて、バッキング材帯１５を形成する際、ステッチ列１３の間へバッキング材５を塗出することができるので、バッキング材５を塗出する位置がずれるような問題が生じ難く、不良品の発生を抑制することができる。

しかも、複数の溝３７から流れるバッキング材５の量を均一にするよりも、複数のノズル部材８０から塗出されるバッキング材５の量を均一にする方が容易であることから、基布２上に形成される複数のバッキング材帯１５の均質性を向上させることができる。

−実施形態２の変形例−
次に、上記実施形態２の変形例について説明する。本変形例は、ノズル部材８０の塗出口８０ｃ〜８０ｆの構成が実施形態２と異なるものである。以下では、実施形態２と異なる点について説明する。

＜変形例１＞
上記実施形態２では、ノズル部材８０に２つの断面円形状の塗出口８０ｂを設けたが、本変形例では、図２１（ａ）に示すように、ノズル部材８０に１つの断面長円形状の塗出口８０ｃを設けている。この塗出口８０ｃの端部は、相隣り合う２列のステッチ列１３に対応する位置より幅方向内側に配置されている。これにより、塗出口８０ｃから塗出されるバッキング材５が、相隣り合う２列のステッチ列１３の内側に導入され易くなる。また、２つの塗出口８０ｂから塗出されたバッキング材５が基布被覆領域１２ａの中央部で合流するのではなく、塗出口８０ｃから基布被覆領域１２ａ全体にバッキング材５が導入されるので、２列のステッチ列１３および基布被覆領域１２ａを覆うバッキング材帯１５を確実に形成することができる。

＜変形例２＞
本変形例では、図２１（ｂ）に示すように、ノズル部材８０に３つの断面円形状の塗出口８０ｄを設けている。３つの塗出口８０ｄのうち幅方向中央に配置される塗出口８０ｄは、相隣り合う２列のステッチ列１３の中央部に対応する位置に設けられている一方、幅方向両端に配置される塗出口８０ｄの端部は、相隣り合う２列のステッチ列１３に対応する位置よりも若干内側に配置されている。これにより、幅方向両端の塗出口８０ｄから塗出されるバッキング材５をステッチ列１３またはその近傍へ確実に導入することができるとともに、３つの塗出口８０ｄから塗出されたバッキング材５が合流し易くなるので、２列のステッチ列１３および基布被覆領域１２ａを覆うバッキング材帯１５を確実に形成することができる。

＜変形例３＞
本変形例では、図２１（ｃ）に示すように、実施形態２の２つの塗出口８０ｂを繋いだような断面形状を有する１つの塗出口８０ｅをノズル部材８０に設けている。これにより、幅方向両端の断面略円形状の部分から塗出されるバッキング材５をステッチ列１３またはその近傍へ確実に導入することができるとともに、基布被覆領域１２ａ全体にバッキング材５が導入されるので、２列のステッチ列１３および基布被覆領域１２ａを覆うバッキング材帯１５を確実に形成することができる。

＜変形例４＞
本変形例では、図２１（ｄ）に示すように、２つの塗出口８０ｆの端部が相隣り合う２列のステッチ列１３に対応する位置より幅方向内側に配置されるように、ノズル部材８０に２つの断面円形状の塗出口８０ｆを設けている。これにより、塗出口８０ｆから塗出されるバッキング材５が、相隣り合う２列のステッチ列１３の内側に導入され易くなるとともに、基布被覆領域１２ａの中央部で合流し易くなるので、２列のステッチ列１３および基布被覆領域１２ａを覆うバッキング材帯１５を確実に形成することができる。

−参考例−
図２２は参考例に係るノズル部材１００の先端を正面から見た図である。ノズル部材１００では、塗出口１００ｂの端部が、相隣り合う２列のステッチ列１３に対応する位置より幅方向外側に配置されているが、２列以上のステッチ列１３および当該２列以上のステッチ列１３の間の基布２を覆い且つ相隣り合うバッキング材帯１５の間で基布２が露出するようなバッキング材帯１５を形成することができるのであれば、このようなノズル部材１００を適用することも可能である。

（その他の実施形態）
本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。

上記各実施形態および変形例では、各バッキング材帯１５によって、２列のステッチ列１３および当該２列のステッチ列１３の間の基布被覆領域１２ａを覆うようにしたが、これに限らず、例えば、図２３に示すように、３列のステッチ列１３および当該３列のステッチ列１３の間の２つの基布被覆領域１２ａを覆うようにしてもよいし、４列以上のステッチ列１３および当該４列以上のステッチ列１３の間の基布被覆領域１２ａを覆うようにしてもよい。

なお、製造装置２０を用いて、図２３に示すようなバッキング材帯１５を形成する場合には、溝３７の幅３８は、３列のステッチ列１３のうち幅方向両端のステッチ列１３の内面（うちづら）同士の間隔と略等しく設定すればよい。一方、溝３７同士の間隔３９は、各バッキング材帯１５によって覆われるステッチ列１３が何列になっても、相隣り合うステッチ列１３における各ステッチ列１３の外面（そとづら）同士の間隔と略等しく設定すればよい。

また、製造装置５０を用いて、図２３に示すようなバッキング材帯１５を形成する場合には、例えば、３つの塗出口８０ｂを有するノズル部材を用いて、真ん中の塗出口８０ｂから中央のステッチ列１３へバッキング材５を塗出するとともに、両端の塗出口８０ｂの外側同士の間隔（両端の塗出口８０ｂの中心間隔と塗出口８０ｂの直径との和）を、３列のステッチ列１３のうち幅方向両端のステッチ列１３の内面同士の間隔と略等しく設定すればよい。

さらに、上記実施形態１では、例えば繰出しドラム２４や供給量調整部２５や検出カメラ２８等を備えた製造装置２０を用いたが、ステッチ列１３が延びる方向に基布２を連続搬送する搬送手段と、２列以上のステッチ列１３および基布被覆領域１２ａを覆うバッキング材帯１５が形成されるように、傾斜に沿って流下するバッキング材５を基布２の裏面に供給する供給手段と、を有しているのであれば、これに限らず、上述した装置構成の一部を省略してもよいし、他の装置構成を追加してもよい。

また、上記実施形態１の変形例では、邪魔部材を円柱状のピン４２としたが、バッキング材５を狙いとする位置に振り分けることができるのであれば、例えば菱形やティアドロップ状や楕円形の断面を有する柱状のピンを設けてもよいし、ピンではなく例えば邪魔板等を設けてもよい。

さらに、上記実施形態２では、補助部材８１の当接部材８２を、球面を有する形状としたが、これに限らず、例えば、外形に球面以外の曲面を備える形状や、前後方向から見てＶ字状の断面を有する形状や、台形形状の断面を有する形状や、矩形の断面を有する形状など、バッキング材５を幅方向外側に押し広げられる他の形状に形成してもよい。

また、上記実施形態２では、ノズル部材８０に補助部材８１を設けたが、これに限らず、ノズル部材８０からの塗出のみでバッキング材帯１５を形成してもよい。逆に、上記実施形態１および変形例の傾斜供給部２７に、上記実施形態２の補助部材８１を設けて、溝３７から流れたバッキング材５を、当接部材８２によって幅方向両外側に押し広げるようにしてもよい。

このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

本発明によると、排水性を確保しつつ、より容易な製造が可能となるので、基布の裏面に芝糸のバックステッチ部が複数連なったステッチ列が複数配列された人工芝生、並びにその製造装置および製造方法に適用して極めて有益である。

１ 人工芝生
２ 基布
３ 芝糸
３ａ バックステッチ部
５ バッキング材
１３ ステッチ列
１５，１５ａ，１５ｂ バッキング材帯
２０ 製造装置
２１ ベルトコンベア（搬送手段）
２７ 傾斜供給部（供給手段）
３７ 溝（バッキング材導入部）
３８ 溝の幅
３９ 溝同士の間隔
４２ ピン（邪魔部材）
５０ 製造装置
５１ ベルトコンベア（搬送手段）
６０ 塗出供給部（供給手段）
８０ ノズル部材（バッキング材導入部）
８０ｂ，８０ｃ，８０ｄ，８０ｅ，８０ｆ 塗出口
８１ 補助部材

Claims (11)

1. 透水性を有する基布と、当該基布に植設される芝糸とを備え、当該基布の裏面に出た当該芝糸のバックステッチ部が直線状に複数連なったステッチ列が、間隔をあけて平行に複数配列された人工芝生であって、
   上記基布の裏面には、上記芝糸を固定するためのバッキング材を塗布して硬化させた、上記ステッチ列と同じ方向に延びるバッキング材帯が、上記複数のステッチ列を所定列数ごとに覆うように、複数配列されており、
   上記各バッキング材帯は、２列以上の上記ステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の上記基布を覆うように形成されていて、当該各バッキング材帯によって当該各ステッチ列間の上記基布が上記バッキング材で覆われる基布被覆領域が形成されているとともに、相隣り合う上記バッキング材帯の間では上記基布が露出する基布非被覆領域が形成されており、
   上記各基布非被覆領域は相隣り合う上記ステッチ列の間のみに形成されており、
   全ての上記ステッチ列が、上記基布被覆領域を形成する上記バッキング材帯によって、当該各ステッチ列における少なくとも一部が覆われていることを特徴とする人工芝生。
2. 透水性を有する基布と、当該基布に植設される芝糸とを備え、当該基布の裏面に出た当該芝糸のバックステッチ部が直線状に複数連なったステッチ列が、間隔をあけて平行に複数配列された人工芝生であって、
   上記基布の裏面には、上記芝糸を固定するためのバッキング材を塗布して硬化させた、上記ステッチ列と同じ方向に延びるバッキング材帯が、上記複数のステッチ列を所定列数ごとに覆うように、複数配列されており、
   上記各バッキング材帯は、２列以上の上記ステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の上記基布を覆っているとともに、相隣り合う上記バッキング材帯の間では上記基布が露出しており、
   上記基布における、上記ステッチ列が延びる方向と基布の厚さ方向とに直交する配列方向の両端に配置される上記各バッキング材帯は、当該基布の裏面における配列方向の端縁に至るように形成されているとともに、当該両端のバッキング材帯の少なくとも一方は、これら両端のバッキング材帯の間に配置される上記バッキング材帯よりも多数の上記ステッチ列を覆っていることを特徴とする人工芝生。
3. 上記請求項１または２に記載の人工芝生において、
   上記各バッキング材帯における、上記ステッチ列が延びる方向と基布の厚さ方向とに直交する配列方向の両端部が、当該両端部に対応する位置に配置された上記各ステッチ列における少なくとも一部を覆うように配置されていることを特徴とする人工芝生。
4. 基布の裏面に出たバックステッチ部が直線状に複数連なるステッチ列が、間隔をあけて平行に複数配列されるように、芝糸が植設された当該基布に、当該芝糸を固定するためのバッキング材を塗布する人工芝生の製造装置であって、
   上記基布の裏面が上方を向いた姿勢で、上記ステッチ列が延びる方向に当該基布を連続搬送する搬送手段と、
   上記バッキング材を、連続搬送される上記基布の裏面に供給する供給手段と、を備え、
   上記供給手段には、バッキング材を上記基布の裏面に導くためのバッキング材導入部が、搬送方向と上下方向とに直交する幅方向に間隔をあけて複数設けられており、
   上記各バッキング材導入部は、当該各バッキング材導入部を通じて上記基布上に導入されるバッキング材が、２列以上の上記ステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の上記基布を覆うように構成されているとともに、上記基布における相隣り合う当該バッキング材導入部の間に対応する位置に、当該相隣り合うバッキング材導入部を通じて導入されるバッキング材によって覆われずに、上記基布が露出した領域が形成されるように配置されていることを特徴とする人工芝生の製造装置。
5. 上記請求項４に記載の人工芝生の製造装置において、
   上記各バッキング材導入部は、塗出口を有するノズル部材であり、
   上記各ノズル部材における塗出口は、当該塗出口から塗出されるバッキング材が２列以上の上記ステッチ列および当該２列以上のステッチ列の間の上記基布を覆うように構成されているとともに、当該塗出口の端部が、上記バッキング材によって覆われる２列以上のステッチ列のうち幅方向両端に位置する各ステッチ列に対応する位置、または、当該各ステッチ列に対応する位置よりも幅方向内側に配置されていることを特徴とする人工芝生の製造装置。
6. 上記請求項５に記載の人工芝生の製造装置において、
   上記ノズル部材は、上記塗出口を複数有しており、
   上記複数の塗出口のうち幅方向両端に配置される塗出口の端部が、上記バッキング材によって覆われる２列以上のステッチ列のうち幅方向両端に位置するステッチ列に対応する位置よりも内側に配置されていることを特徴とする人工芝生の製造装置。
7. 上記請求項５または６に記載の人工芝生の製造装置において、
   上記各ノズル部材には、上記塗出口から相隣り合う上記ステッチ列の間に塗出されたバッキング材に当接して、当該バッキング材を幅方向に押し広げるように構成された補助部材が設けられていることを特徴とする人工芝生の製造装置。
8. 上記請求項４に記載の人工芝生の製造装置において、
   上記各バッキング材導入部は、上下に傾斜する溝であり、
   上記各溝の幅は、２列以上の上記ステッチ列のうち幅方向両端のステッチ列同士の間隔と略等しく設定されている一方、上記溝同士の間隔は、相隣り合う上記ステッチ列同士の間隔と略等しく設定されていることを特徴とする人工芝生の製造装置。
9. 上記請求項８に記載の人工芝生の製造装置において、
   上記溝には、上記２列以上のステッチ列の間の上記基布に対応した位置に邪魔部材が設けられ、
   上記溝の内部を流れるバッキング材が、上記邪魔部材によって、上記基布に対応した位置から上記各ステッチ列側へ導かれるように構成されていることを特徴とする人工芝生の製造装置。
10. 基布の裏面に出たバックステッチ部が直線状に複数連なるステッチ列が、間隔をあけて平行に複数配列されるように、芝糸が植設された当該基布に、当該芝糸を固定するためのバッキング材を塗布する人工芝生の製造方法であって、
    上記基布と、当該基布の裏面が上方を向いた姿勢で、上記ステッチ列が延びる方向に当該基布を連続搬送する搬送手段と、上記バッキング材を連続搬送される当該基布の裏面に導くためのバッキング材導入部が、搬送方向と上下方向とに直交する幅方向に間隔をあけて複数設けられた供給手段と、を用意し、
    上記各バッキング材導入部を、相隣り合う２列の上記ステッチ列の間の上記基布の真上に配置し、
    上記各バッキング材導入部を通じて上記相隣り合う２列のステッチ列の間の基布に導入したバッキング材によって、上記２列のステッチ列および当該２列のステッチ列の間の上記基布を覆うバッキング材帯を形成するとともに、上記基布における相隣り合う当該バッキング材導入部の間に対応する位置に、当該相隣り合うバッキング材導入部を通じて導入されるバッキング材によって覆われずに、上記基布が露出した領域を形成することを特徴とする人工芝生の製造方法。
11. 基布の裏面に出たバックステッチ部が直線状に複数連なるステッチ列が、間隔をあけて平行に複数配列されるように、芝糸が植設された当該基布に、当該芝糸を固定するためのバッキング材を塗布する人工芝生の製造方法であって、
    上記基布と、当該基布の裏面が上方を向いた姿勢で、上記ステッチ列が延びる方向に当該基布を連続搬送する搬送手段と、上記バッキング材を連続搬送される当該基布の裏面に導くためのバッキング材導入部が、搬送方向と上下方向とに直交する幅方向に間隔をあけて複数設けられた供給手段と、を用意し、
    上記各バッキング材導入部を、１列以上の上記ステッチ列を間に挟む２列のステッチ列の間に対応する位置に配置し、
    上記各バッキング材導入部を通じて上記２列のステッチ列の間に導入したバッキング材によって、上記２列のステッチ列、当該２列のステッチ列の間の上記基布、および、当該２列のステッチ列の間のステッチ列を覆うバッキング材帯を形成するとともに、上記基布における相隣り合う当該バッキング材導入部の間に対応する位置に、当該相隣り合うバッキング材導入部を通じて導入されるバッキング材によって覆われずに、上記基布が露出し
    た領域を形成することを特徴とする人工芝生の製造方法。

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