JP6404097B2

JP6404097B2 - 押出成形セメント板

Info

Publication number: JP6404097B2
Application number: JP2014237654A
Authority: JP
Inventors: 福島　祐一; 祐一福島; 神谷　清志; 清志神谷; 欣次金川; 裕和島; 川端　秀和; 秀和川端; 竜一城戸
Original assignee: アイカテック建材株式会社
Priority date: 2013-11-27
Filing date: 2014-11-25
Publication date: 2018-10-10
Anticipated expiration: 2034-11-25
Also published as: JP2015127500A

Description

本発明は、建築物の非耐力の外壁等に使用する中空構造を有した押出成形セメント板に関する。

建築物の非耐力の外壁等に使用される押出成形セメント板は、主としてセメントと珪酸質原料及び繊維質原料を主原料とし、中空構造の板状に押出成形されたオートクレーブ養生したパネルであり、力学的性能、耐久性能、耐火性能、耐震性能に優れ、また、乾式工法のため施工性に優れるなどの特長を有している。

この押出成形セメント板を建築物に使用するためには、建築基準法に定められた耐火認定を取得することが法律上義務付けられている。そして、「外壁非耐力壁１時間耐火構造」の認定を取得する場合は、ＩＳＯ８３４「建築構造要素の耐火試験」に定められた標準加熱温度曲線に沿うように押出成形セメント板を加熱し、非加熱面の温度が所定温度（最高温度：１８０℃＋初期温度、平均温度：１４０℃＋初期温度）以下である必要がある。このため、その耐火基準を満たすために、軽量化、中空部への断熱材充填、耐火シートの接着等といった様々な手段が講じられている。

例えば、押出成形セメント板としては、特許文献１に記載されるように、長手方向に延在する複数の平行な中空部を設けたものが多く用いられている。このような押出成形セメント板は、中空部を形成した横断面形状の特性により、軽量化されているとともに、建築物の壁面を構成した場合の曲げ強度を高くできる。また、中空部に不燃断熱遮音材を充填して壁の性能を向上することができる等の利点がある。
一方、特許文献２には、パネル（押出成形セメント板）の厚み方向に多段（二段や三段）をなし、長手方向に沿って並列する複数の中空部が設けられ、その少なくとも一方の表面寄りの中空部に断熱性材料を充填したものが提案されている。また、特許文献２には、中空部を二段形状とすることにより、中空部の輻射熱を低減できることが記載されている。

特開平６‐２９８５８０号公報特開平４‐３３９９４７号公報

ところが、中空部を多段形状とした押出成形セメント板の製造は必ずしも容易ではなく、断面の形状によっては引き割れ、亀裂等の不具合が生じ、これらの不具合は耐火性能を低下させる要因となる。
また、各中空部の間に配置される隔壁によって中空部の輻射熱を低減することができるが、その一方で、隔壁を設けることにより重量が増加すること等が懸念される。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、引き割れ等の製造時の不具合を解消するとともに、耐火性能の向上を図ることができる押出成形セメント板を提供することを目的とする。

本発明は、帯板状の板体に、その長手方向の両端面に開口する中空部が複数形成された押出成形セメント板であって、各中空部は、前記板体の両側壁部との間を該板体の厚み方向に連結する縦リブ部を介して複数平行に設けられ、各縦リブ部には、前記中空部の内側に向けて突出し対向配置される一対の凸条部が前記板体の厚み方向に一段設けられており、前記板体全体の厚みＡが８０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とされ、前記両側壁部の厚みＢが１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下とされ、前記縦リブ部の厚みＣが（Ｂ−５）ｍｍ以上（Ｂ＋５）ｍｍ以下とされ、前記中空部の前記板体の幅方向に沿う幅Ｄが３５ｍｍ以上７０ｍｍ以下とされ、前記板体の厚み方向に沿う前記凸条部の幅Ｅが５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされ、前記中空部の幅Ｄと前記凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄは、前記厚みＢが１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満では０．４０以上０．４５以下、前記厚みＢが２０ｍｍ以上２５ｍｍ以下では０．２０以上０．４５以下を満足する構成とされている。

各中空部を隔てる縦リブ部に、中空部の内側に向けて突出する一対の凸条部を設けることで、加熱面から伝わる熱を一対の凸条部で遮ることができ、反対側の側壁面の加熱を抑制することができる。したがって、押出成形セメント板全体の重量を大幅に増加させることなく、断熱効果を向上させることができ、耐火性能の向上を図ることができる。
もっとも、凸条部の突出高さを高くして、各凸条部との間に形成される開口幅の間隔を狭めることで、より断熱効果を向上させることができる。しかし、その一方で高く突出する凸条部は、引き割れ及び変形が生じ易く成形が難しいとともに、その分の重量が増加することにも繋がるため、軽量化の面で不利になる。
そこで、中空部の幅Ｄと凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄを、両側壁部の厚みＢに合わせて０．２０以上０．４５以下となるように各寸法を最適化することで、引き割れ等の製造上の不具合が解消した中空部を有する押出成形セメント板を形成することができ、耐火性の向上を図ることが可能となる。

なお、板体の厚みＡが８０ｍｍ未満では、中空部の高さが狭くなるため、取付金具を挿入することが難しくなる。また、厚みＡが１１０ｍｍを超えると、１ｍ^２当たり１００ｋｇを超える重量となり、軽量化の面で不利になる。また、側壁部の厚みＢが１５ｍｍ未満では、十分な断熱効果を得ることが難しくなる。また、厚みＢが２５ｍｍを超える場合は、板体全体の重量を増加させる傾向となり、軽量化の面で不利になる。そして、各中空部の幅Ｄが３５ｍｍ未満では、取付金具を設置することが難しくなり、７０ｍｍを超えると、押出成形時に縦リブ部の間に設けられる中空部の上面部分が自重で垂れ易くなり、所望の形状を形成することが難しくなる。
また、縦リブ部の厚みＣは、側壁部の厚みＢに対して±５ｍｍ以上異なる厚みとすると、引き割れを生じ易くなるため、板体の成形が難しくなる。さらに、凸条部の幅Ｅが５ｍｍ未満の場合も、引き割れを生じ易くなるため成形が難しくなる。また、凸条部の幅Ｅが１５ｍｍを超える場合は、板体全体の重量を増加させる傾向となるため、軽量化の面で不利になる。
また、側壁部の厚みＢが１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満の下限側範囲では、２０ｍｍ以上２５ｍｍ以下の上限側の範囲とした場合と比較して、側壁部の厚みが薄くなることから断熱効果が小さくなる。このため、十分な断熱効果を得るために、厚みＢを１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満とする場合には、比率Ｆ／Ｄの下限を引き上げて０．４０以上０．４５以下とする。

本発明は、帯板状の板体に、その長手方向の両端面に開口する中空部が複数形成された押出成形セメント板であって、各中空部は、前記板体の両側壁部との間を該板体の厚み方向に連結する縦リブ部を介して複数平行に設けられ、各縦リブ部には、前記中空部の内側に向けて突出し対向配置される一対の凸条部が前記板体の厚み方向に二段以上設けられており、前記板体全体の厚みＡが９０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とされ、前記両側壁部の厚みＢが１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下とされ、前記縦リブ部の厚みＣが（Ｂ−５）ｍｍ以上（Ｂ＋５）ｍｍ以下とされ、前記中空部の前記板体の幅方向に沿う幅Ｄが３５ｍｍ以上７０ｍｍ以下とされ、前記板体の厚み方向に沿う前記凸条部の幅Ｅが５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされ、前記中空部の幅Ｄと前記凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄは、前記厚みＢが１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満では０．２５以上０．３０以下、前記厚みＢが２０ｍｍ以上２５ｍｍ以下では０．２０以上０．３０以下を満足する構成とされ、各凸条部の間に形成される凹溝部の幅Ｇが５ｍｍ以上とされている。

一対の凸条部を複数段設けることにより、断熱効果を高めることができる。なお、板体全体の厚みＡが９０ｍｍ未満では、各形状を形成することができない。そして、一対の凸条部を二段以上設ける場合には、中空部の幅Ｄと凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄを、両側壁部の厚みＢに合わせて０．２０以上０．３０以下となるように各寸法を最適化することで、引き割れ等の製造上の不具合を解消するとともに、耐火性の向上を図ることが可能となる。なお、比率Ｆ／Ｄを大きくすると取付金具の設置が困難になるため、上限値を一段設ける場合よりも小さい０．３０とする。また、側壁部の厚みＢが１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満の範囲では、２０ｍｍ以上２５ｍｍ以下の範囲とした場合と比較して、側壁部の厚みが薄いことから断熱効果が小さくなる。このため、十分な断熱効果を得るために、厚みＢを１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満とする場合には、比率Ｆ／Ｄの下限を引き上げて０．２５以上０．３０以下とする。
なお、凹溝部の幅Ｇが５ｍｍ未満の厚みでは、引き割れを生じ易くなるため成形が難しくなる。

本発明は、帯板状の板体に、その長手方向の両端面に開口する中空部が複数形成された押出成形セメント板であって、各中空部は、前記板体の両側壁部との間を該板体の厚み方向に連結する縦リブ部を介して複数平行に設けられ、各縦リブ部には、前記中空部の内側に向けて突出し対向配置される一対の凸条部が前記板体の厚み方向に二段以上設けられており、前記板体全体の厚みＡが９０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とされ、前記両側壁部の厚みＢが１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下とされ、前記縦リブ部の厚みＣが（Ｂ−５）ｍｍ以上（Ｂ＋５）ｍｍ以下とされ、前記中空部の前記板体の幅方向に沿う幅Ｄが３５ｍｍ以上７０ｍｍ以下とされ、前記板体の厚み方向に沿う前記凸条部の幅Ｅが５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされ、前記中空部の幅Ｄと前記凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄが０．２０以上０．３０以下を満足する構成とされ、各凸条部の間に形成される凹溝部の幅Ｇが５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされており、対向する前記縦リブ部の前記凹溝部間に断熱板が挿入されている。

板体の厚み方向に並べられる各凸条部の間に形成される凹溝部に断熱板を取り付けることで、隔壁効果により対流を分断でき、輻射伝熱を減少させることができるので、断熱効果をより一層高めることができる。
なお、板体全体の厚みＡが９０ｍｍ未満では、各形状を形成することができない。そして、中空部の幅Ｄと凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄを、０．２０以上０．３０以下となるように各寸法を最適化することで、引き割れ等の製造上の不具合を解消するとともに、耐火性の向上を図ることが可能となる。なお、この場合も比率Ｆ／Ｄを大きくすると取付金具の設置が困難になるため、上限値を一段設ける場合よりも小さい０．３０とする。そして、これら凸条部の間に設けられる凹溝部の幅Ｇが５ｍｍ未満の厚みでは、成形時に引き割れを生じ易くなる。また、凹溝部の幅Ｇが１５ｍｍを超える場合は、各凸条部の間隔が離れ、断熱板が挿入されることにより、中空部に取付金具を設置することが難しくなる。したがって、幅Ｇは、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下の大きさとすることが望ましい。

本発明によれば、押出成形セメント板の引き割れ等の製造時の不具合を解消するとともに、耐火性能の向上を図ることができる。

本発明に係る押出成形セメント板の第１実施形態を示す横断面図である。図１の押出成形セメント板の要部断面図である。本発明に係る押出成形セメント板の第２実施形態を示す要部断面図である。本発明に係る押出成形セメント板の第３実施形態を示す要部断面図である。試験体を説明する模式図である。試験体の要部断面図であり、従来例の試験体を示す。試験体の要部断面図であり、実施例の試験体を示す。壁面温度と時間の関係を示すグラフである。

以下、本発明に係る押出成形セメント板の一実施形態を、図面を参照しながら説明する。
図１は、本実施形態の押出成形セメント板の横断面図である。この押出成形セメント板１０は、帯板状の板体１に、その長手方向の両端面に開口する中空部２が複数形成されたものである。
板体１の幅方向の両端部の一方には、その外側方に向けて突出する一対の凸条１１が長手方向（押出方向）に沿って形成され、幅方向の他方には、隣接する押出成形セメント板１０を突き合わせたときに凸条１１と係合する溝部１２が長手方向に沿って形成されている。

なお、押出成形セメント板１０は、建築物の梁などの躯体に取り付けられ、長手方向を鉛直方向とする縦張り工法、又は長さ方向を水平方向とする横張り工法のいずれかにより施工され、建築物の非耐力の外壁などに使用される。
また、本実施形態の押出成形セメント板１０は、主としてセメント、珪酸質原料及び繊維質原料を主原料とし、中空を有する板状に押出成形されたオートクレーブ養生したパネルであり、その材料は、特に限定されるものではない。

押出成形セメント板１０の各中空部２は、板体１の両側壁部３との間を、その板体１の厚み方向に連結する縦リブ部４を介して複数平行に設けられている。また、各縦リブ部４には、中空部２の内側に向けて突出し対向配置される一対の凸条部５が板体１の厚み方向に一段設けられている。これにより、押出成形セメント板１０は、加熱面から伝わる熱を一対の凸条部５で遮ることができ、加熱面と反対側の側壁面の加熱を抑制することができる。

そして、図２に示す板体１及び中空部２の各寸法Ａ〜Ｆは、以下のように設定される。
まず、板体１全体の厚みＡが８０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とされ、板体１を構成する側壁部３の厚みＢが１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下とされる。
板体１全体の厚みＡが８０ｍｍ未満では、中空部の高さが狭くなるため、取付金具を挿入することが難しくなる。。また、厚みＤが１１０ｍｍを超えると、１ｍ^２当たり１００ｋｇを超える重量となり、軽量化の面で不利になる。
そして、側壁部３の厚みＢが１５ｍｍ未満では、十分な断熱効果を得ることが難しくなる。また、厚みＢが２５ｍｍを超える場合は、板体１全体の重量を増加させる傾向となり、軽量化の面で不利になる。

次に、縦リブ部４の厚みＣが（Ｂ−５）ｍｍ以上（Ｂ＋５）ｍｍ以下とされ、中空部２の板体１の幅方向に沿う幅Ｄが３５ｍｍ以上７０ｍｍ以下とされる。
縦リブ部４の厚みＣを側壁部３の厚みＢに対して±５ｍｍ以上より大きく厚みが異なる形状とすると、押出成形時に引き割れを生じ易くなり、成形が難しくなる。
そして、各中空部２の幅Ｄが３５ｍｍ未満では、取付金具を設置することが難しくなり、７０ｍｍを超えると、押出成形時に縦リブ部４の間に設けられる中空部２の上面部分が自重で垂れ易くなり、所望の形状を形成することが難しくなる。

また、板体１の厚み方向に沿う縦リブ部４の凸条部５の幅Ｅは５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされる。そして、中空部２の幅Ｄと凸条部５の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄは、側壁部３の厚みＢに合わせて０．２０以上０．４５以下を満足する構成とされる。
縦リブ部４の厚みＣは、側壁部３の厚みＢに対して±５ｍｍ以上異なる厚みとすると、引き割れを生じ易くなるため、板体の成形が難しくなる。
また、凸条部５の幅Ｅが５ｍｍ未満の場合も、引き割れを生じ易くなるため成形が難しくなる。そして、凸条部５の幅Ｅが１５ｍｍを超える場合は、板体１全体の重量を増加させる傾向となるため、軽量化の面で不利になる。

また、中空部２の幅Ｄと凸条部５の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄが０．２０未満であると、凸条部５の突出高さが低くなり、一対の凸条部５との間に形成される開口幅が大きくなるため、板体１の加熱面から伝わる熱を一対の凸条部５によって十分に遮ることができず、必要な断熱効果を得ることが難しくなる。一方、比率Ｆ／Ｄが０．４５を超える場合では、高く突出する凸条部５の成形が難しくなるとともに、その分の重量が増加することにもなり、軽量化の面で不利になる。また、側壁部３の厚みＢが１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満の下限側の範囲では、２０ｍｍ以上２５ｍｍ以下の上限側の範囲とした場合と比較して、側壁部３の厚みＢが薄くなることから断熱効果が小さくなる。このため、側壁部３の厚みＢを薄くした場合においても十分な断熱効果を得るために、厚みＢを１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満とする場合には、比率Ｆ／Ｄの下限を引き上げて０．４０以上０．４５以下としている。

このように、中空部２の幅Ｄと凸条部５の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄを、０．２０以上０．４５以下となるように各寸法を最適化することで、成形時における引き割れ・亀裂の発生等の製造上の不具合が解消した中空部２を有する押出成形セメント板１０を形成することができ、耐火性の向上を図ることが可能となる。したがって、押出成形セメント板１０全体の重量を大幅に増加させることなく、断熱効果を向上させることができ、耐火性能の向上を図ることができる。

図３は、本発明の第２実施形態の押出成形セメント板１０Ａの横断面図である。
第１実施形態の押出成形セメント板１０では、一対の凸条部５を一段設けた構成としていたが、例えば図３に示す押出成形セメント板１０Ａのように、一対の凸条部５を板体１の厚み方向に複数段設けることで、加熱面から伝わる熱を各凸条部５によって遮ることができるので、断熱効果を一層高めることができる。
また、この押出成形セメント板１０Ａでは、一対の凸条部５が二段設けられており、各凸条部５の間に凹溝部６が形成されている。そして、このように一対の凸条部５を二段以上設ける場合においては、板体１及び中空部２の各寸法Ａ〜Ｇは、以下のように設定される。

まず、板体１全体の厚みＡが９０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とされ、板体１を構成する側壁部３の厚みＢが１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下とされる。
この第２実施形態の押出成形セメント板１０Ａにおいては、一対の凸条部５を二段設けていることから、板体全体の厚みＡが９０ｍｍ未満では、各形状を形成することが難しくなる。また、厚みＤが１１０ｍｍを超える場合は、第１実施形態の押出成形セメント板１０Ａの場合と同様に、１ｍ^２当たり１００ｋｇを超える重量となり、軽量化の面で不利になる。そして、側壁部３の厚みＢが１５ｍｍ未満では、十分な断熱効果を得ることが難しくなる。また、厚みＢが２５ｍｍを超える場合は、板体１全体の重量を増加させる傾向となり、軽量化の面で不利になる。

次に、縦リブ部４の厚みＣが（Ｂ−５）ｍｍ以上（Ｂ＋５）ｍｍ以下とされ、中空部２の板体１の幅方向に沿う幅Ｄが３５ｍｍ以上７０ｍｍ以下とされる。縦リブ部４の厚みＣを側壁部３の厚みＢに対して±５ｍｍ以上より大きく厚みが異なる形状とすると、押出成形時に引き割れを生じ易くなり、成形が難しくなる。そして、各中空部２の幅Ｄが３５ｍｍ未満では、取付金具を設置することが難しくなり、７０ｍｍを超えると、押出成形時に縦リブ部４の間に設けられる中空部２の上面部分が自重で垂れ易くなり、所望の形状を形成することが難しくなる。

また、板体１の厚み方向に沿う縦リブ部４の凸条部５の幅Ｅは５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされる。凸条部５の幅Ｅが５ｍｍ未満の場合も、引き割れを生じ易くなるため成形が難しくなる。そして、凸条部５の幅Ｅが１５ｍｍを超える場合は、板体１全体の重量を増加させる傾向となるため、軽量化の面で不利になる。

そして、中空部２の幅Ｄと凸条部５の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄは、側壁部３の厚みＢに合わせて０．２０以上０．３０以下を満足する構成とされる。
第２実施形態の押出成形セメント板１０Ａのように、一対の凸条部を二段以上設ける場合には、中空部２の幅Ｄと凸条部５の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄを、両側壁部３の厚みＢに合わせて０．２０以上０．３０以下となるように各寸法を最適化することで、引き割れ等の製造上の不具合を解消するとともに、耐火性の向上を図ることが可能となる。なお、比率Ｆ／Ｄを大きくすると取付金具の設置が困難になるため、上限値は、一対の凸条部を一段設ける場合よりも小さい０．３０とする。また、側壁部３の厚みＢが１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満の範囲では、２０ｍｍ以上２５ｍｍ以下の範囲とした場合と比較して、側壁部３の厚みが薄いことから断熱効果が小さくなる。このため、十分な断熱効果を得るために、厚みＢを１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満とする場合には、比率Ｆ／Ｄの下限を引き上げて０．２５以上０．３０以下とする。

なお、中空部２の幅Ｄと凸条部５の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄが０．２０未満であると、凸条部５の突出高さが低くなり、一対の凸条部５との間に形成される開口幅が大きくなるため、板体１の加熱面から伝わる熱を一対の凸条部５によって十分に遮ることができず、必要な断熱効果を得ることが難しくなる。一方、比率Ｆ／Ｄが０．３０を超える場合では、上述したように取付金具の設置が困難になる他、一対の凸条部５を複数段設けていることから、その分の重量が増加することにもなり、軽量化の面で不利になる。また、側壁部３の厚みＢが１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満の下限側の範囲では、２０ｍｍ以上２５ｍｍ以下の上限側の範囲とした場合と比較して、側壁部３の厚みＢが薄くなることから断熱効果が小さくなる。このため、側壁部３の厚みＢを薄くした場合においても十分な断熱効果を得るために、厚みＢを１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満とする場合には、比率Ｆ／Ｄの下限を引き上げて０．２５以上０．３０以下とする。
なお、これら凸条部５の間に設けられる凹溝部６の幅Ｇが５ｍｍ未満の厚みでは、成形時に引き割れを生じ易くなるため、幅Ｇは５ｍｍ以上の大きさとすることが望ましい。

また、第２実施形態の押出成形セメント板１０Ａのように一対の凸条部５を複数段設ける構成に、さらに図４に示す第３実施形態の押出成形セメント板１０Ｂのように、対向する縦リブ部４の凹溝部６間に断熱板７を挿入することもできる。この場合、断熱板７による隔壁効果により対流を分断でき、輻射伝熱を減少させることができるので、断熱効果をより一層高めることができる。
また、第３実施形態の押出成形セメント板１０Ｂの板体１及び中空部２の各寸法Ａ〜Ｇは、以下のように設定される。

まず、板体１全体の厚みＡが９０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とされ、板体１を構成する側壁部３の厚みＢが１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下とされる。
板体全体の厚みＡが９０ｍｍ未満では、各形状を形成することが難しくなる。また、厚みＤが１１０ｍｍを超える場合は、１ｍ^２当たり１００ｋｇを超える重量となり、軽量化の面で不利になる。そして、側壁部３の厚みＢが１５ｍｍ未満では、十分な断熱効果を得ることが難しくなる。また、厚みＢが２５ｍｍを超える場合は、板体１全体の重量を増加させる傾向となり、軽量化の面で不利になる。

そして、この第３実施形態の押出成形セメント板１０Ｂにおいては、中空部２の幅Ｄと凸条部５の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄを０．２０以上０．３０以下となるように各寸法を最適化することで、引き割れ等の製造上の不具合を解消するとともに、耐火性の向上を図ることが可能となる。なお、比率Ｆ／Ｄが０．２０未満であると、凸条部５の突出高さが低くなり、一対の凸条部５との間に形成される開口幅が大きくなるため、板体１の加熱面から伝わる熱を一対の凸条部５によって十分に遮ることができず、必要な断熱効果を得ることが難しくなる。一方、比率Ｆ／Ｄが０．３０を超える場合では、上述したように取付金具の設置が困難になる他、一対の凸条部５を複数段設けていることから、その分の重量が増加することにもなり、軽量化の面で不利になる。この場合も、比率Ｆ／Ｄを大きくすると取付金具の設置が困難になるため、上限値を一段設ける場合よりも小さい０．３０とする。

そして、これら凸条部５の間に設けられる凹溝部６の幅Ｇは、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下の大きさとされる。凹溝部６の幅Ｇが５ｍｍ未満の厚みでは、成形時に引き割れを生じ易くなる。また、凹溝部６の幅Ｇが１５ｍｍを超える場合は、各凸条部５の間隔が離れ、断熱板７が挿入されることにより、中空部２に取付金具を設置することが難しくなる。
このように、第３実施形態の押出成形セメント板１０Ｂの各形状の寸法は、大部分が、第２実施形態の押出成形セメント板１０Ａと同様の寸法により決定される。

次に、本実施形態の押出成形セメント板について、本発明の効果を確認するために行った押出成形の試験結果、及び耐火性能シミュレーション結果について説明する。
（押出成形の試験）
まず、図５〜図７、表１に示すように、各寸法を変更して作製した試験体の試料１〜９を作製し、成形時の状況や引き割れの有無についての評価を行った。
各試験体の試料１〜９は、普通ポルトランドセメント、シリカ微粉末、パルプ、増粘剤及び水等を所定の配合で練り混ぜ、これによって得られた素地を押出成形機を用いて各形状に成形し、オートクレーブ養生を行うことにより形成したものであり、厚みＡ１００ｍｍ×幅４４０ｍｍ〜１１８５ｍｍ×長さ３０００ｍｍとされる。

なお、表１に示す試料１は、図６に示すように、中空部２２を角筒状の形態としたものであり、凸条部や凹溝部を有していないことから、凸条部及び凹溝部を示す寸法Ｅ〜Ｇ、中空部の幅Ｄと凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄは「―」と表記した。また、試料２〜７は、図７（ａ）に示すように、縦リブ部２４に一対の凸条部２５を一段形成したものであり、試料８，９は、図７（ｂ）に示すように、縦リブ部２４に一対の凸条部２５を二段形成したものである。

各試験体の成形時の状況、及び引き割れの有無の評価は、目視で観察することにより行った。これらの結果を表１に示す。

中空部２２に少なくとも一対の凸条部２５を設け、各寸法の条件を満足する実施例の試料２，６，８は、押出成形時に引き割れや亀裂が生じることがなく、良好に成形することができた。また、従来例の試料１についても、良好に成形することができた。
一方、比較例の試料３，４，７，９については、いずれも押出成形時に引き割れ、亀裂が生じた。また、試料５では成形時に中空部２２の底辺（側壁部２３）が凹状に垂れ下がり、押出成形後の保形性が劣ることがわかった。

（耐火性能シミュレーション）
次に、図５〜図７、表２に示すように、各寸法を変更して作製した試験体２０の試料１０〜２１の計算モデルを作製し、耐熱性能についての評価を行った。
各試験体２０の試料１０〜２１は、例えば、普通ポルトランドセメント、シリカ微粉末、パルプ、増粘剤及び水等を所定の配合で練り混ぜ、これによって得られた素地を押出成形機を用いて各形状に成形し、オートクレーブ養生を行うことにより形成されるものを想定した。また、各試験体２０は、熱伝導率０．４２Ｗ／（ｍ・Ｋ）、比熱１．０ｋＪ／（ｋｇ・Ｋ）、比重１．８４、輻射率０．９の物性値を有するものとした。

なお、表２に示す試料１０は、図６に示すように、中空部２２を角筒状の形態としたものであり、凸条部や凹溝部を有していないことから、凸条部及び凹溝部を示す寸法Ｅ〜Ｇ、中空部の幅Ｄと凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄは「―」と表記した。また、試料１１〜１５は、図７（ａ）に示すように、縦リブ部２４に一対の凸条部２５を一段形成したものであり、試料１６〜２１は、図７（ｂ），（ｃ）に示すように、縦リブ部２４に一対の凸条部２５を二段形成したものである。さらに、試料２０，２１は、凸条部２５の間に形成される凹溝部２６に断熱板２７を挿し込んで、中空部２２を上下の空間に隔離したものである。また、断熱板２７は、三菱マテリアル建材株式会社製の不燃ボード「ヒシタイカ＃７０」にアルミニウムコーティング処理を施したものを想定し、熱伝導率０．１８Ｗ／（ｍ・Ｋ）、比熱１．０ｋＪ／（ｋｇ・Ｋ）、８００ｋｇ／ｍ^３、輻射率０．３５の物性値を有するものとした。また、シミュレーション領域の空気は、熱伝導率０．０２６１Ｗ／（ｍ・Ｋ）、比熱１．００５ｋＪ／（ｋｇ・Ｋ）、密度１．１６１４ｋｇ／ｍ^３、粘性１．８４×１０^−５ｋｇ／（ｍ・ｓ）の物性値に設定した。

シミュレーションは、各試料１０〜２１の隣接する中空部２２との境界面２４ａ（破線で示す。）を断熱境界に設定し、加熱面２１ｆに温度を与えた際の、その加熱面２１ｆの反対側の非加熱面２１ｒの最大温度上昇量を解析した。加熱時間は、６０分（３６００秒）とした。
これらの結果を表２に示す。また、図８に、一部の試料１０，１１，１２，１６，２１についての非加熱面２１ｒの温度上昇量の変化を示す。

表２及び図８からわかるように、縦リブ部２４に凸条部２５を設け、各寸法の条件を満足する実施例の試料１１，１３，１６は、従来例の試料１０よりも非加熱面２１ｒの最大温度上昇量を３０〜５０℃程度低下させることができた。また、実施例の試料１４，１５，１８は、側壁部２３の厚みＢと縦リブ部２４の厚みＣとを、従来例の試料１よりも薄く形成しており、全体の軽量化を図ったものであるが、最大温度上昇量を、従来例の試料１と同程度に維持できた。
また、断熱板２７を取り付けた試料２０，２１においては、中空部２２等の形状を同じにした試料１６，１７と比較しても、さらに非加熱面２１ｒの最大温度上昇量を大きく低下させることができ、極めて大きな効果を得ることができた。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

１板体
２，２２中空部
３，２３側壁部
４，２４縦リブ部
５，２５凸条部
６，２６凹溝部
７，２７断熱板
１０，１０Ａ，１０Ｂ押出成形セメント板
１１凸条
１２溝部
２０試験体
２１試験体の要部
２１ｆ加熱面
２１ｒ非加熱面
２４ａ境界面

Claims

帯板状の板体に、その長手方向の両端面に開口する中空部が複数形成された押出成形セメント板であって、
各中空部は、前記板体の両側壁部との間を該板体の厚み方向に連結する縦リブ部を介して複数平行に設けられ、
各縦リブ部には、前記中空部の内側に向けて突出し対向配置される一対の凸条部が前記板体の厚み方向に一段設けられており、
前記板体全体の厚みＡが８０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とされ、
前記両側壁部の厚みＢが１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下とされ、
前記縦リブ部の厚みＣが（Ｂ−５）ｍｍ以上（Ｂ＋５）ｍｍ以下とされ、
前記中空部の前記板体の幅方向に沿う幅Ｄが３５ｍｍ以上７０ｍｍ以下とされ、
前記板体の厚み方向に沿う前記凸条部の幅Ｅが５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされ、
前記中空部の幅Ｄと前記凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄは、前記厚みＢが１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満では０．４０以上０．４５以下、前記厚みＢが２０ｍｍ以上２５ｍｍ以下では０．２０以上０．４５以下を満足する構成とされている押出成形セメント板。
帯板状の板体に、その長手方向の両端面に開口する中空部が複数形成された押出成形セメント板であって、
各中空部は、前記板体の両側壁部との間を該板体の厚み方向に連結する縦リブ部を介して複数平行に設けられ、
各縦リブ部には、前記中空部の内側に向けて突出し対向配置される一対の凸条部が前記板体の厚み方向に二段以上設けられており、
前記板体全体の厚みＡが９０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とされ、
前記両側壁部の厚みＢが１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下とされ、
前記縦リブ部の厚みＣが（Ｂ−５）ｍｍ以上（Ｂ＋５）ｍｍ以下とされ、
前記中空部の前記板体の幅方向に沿う幅Ｄが３５ｍｍ以上７０ｍｍ以下とされ、
前記板体の厚み方向に沿う前記凸条部の幅Ｅが５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされ、
前記中空部の幅Ｄと前記凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄは、前記厚みＢが１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満では０．２５以上０．３０以下、前記厚みＢが２０ｍｍ以上２５ｍｍ以下では０．２０以上０．３０以下を満足する構成とされ、
各凸条部の間に形成される凹溝部の幅Ｇが５ｍｍ以上とされている
押出成形セメント板。
帯板状の板体に、その長手方向の両端面に開口する中空部が複数形成された押出成形セメント板であって、
各中空部は、前記板体の両側壁部との間を該板体の厚み方向に連結する縦リブ部を介して複数平行に設けられ、
各縦リブ部には、前記中空部の内側に向けて突出し対向配置される一対の凸条部が前記板体の厚み方向に二段以上設けられており、
前記板体全体の厚みＡが９０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とされ、
前記両側壁部の厚みＢが１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下とされ、
前記縦リブ部の厚みＣが（Ｂ−５）ｍｍ以上（Ｂ＋５）ｍｍ以下とされ、
前記中空部の前記板体の幅方向に沿う幅Ｄが３５ｍｍ以上７０ｍｍ以下とされ、
前記板体の厚み方向に沿う前記凸条部の幅Ｅが５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされ、
前記中空部の幅Ｄと前記凸条部の突出高さＦとの比率Ｆ／Ｄが０．２０以上０．３０以下を満足する構成とされ、
各凸条部の間に形成される凹溝部の幅Ｇが５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされており、
対向する前記縦リブ部の前記凹溝部間に断熱板が挿入されている
押出成形セメント板。