JPH05169423A - 板状セラミック焼結体の製造方法 - Google Patents
板状セラミック焼結体の製造方法Info
- Publication number
- JPH05169423A JPH05169423A JP3341039A JP34103991A JPH05169423A JP H05169423 A JPH05169423 A JP H05169423A JP 3341039 A JP3341039 A JP 3341039A JP 34103991 A JP34103991 A JP 34103991A JP H05169423 A JPH05169423 A JP H05169423A
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- Japan
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- roller
- sintered body
- firing
- ceramic sintered
- hearth kiln
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 凹凸模様の付いたセラミック焼結体を、その
大きさに制限を受けることなく、容易かつ効率的に、低
コストで製造する。 【構成】 板状セラミック成形体をローラーハースキル
ンで焼成するにあたり、焼成帯のローラーとして表面に
凸部１Ａのあるローラー１を用い、該凸部１Ａにより被
焼成体の下面に模様付けを行なう。 【効果】 焼成帯で加熱されて軟化した、被焼成体は、
焼成帯域において、表面に凸部１Ａのあるローラー１で
搬送される際に、その下面が自重で当該ローラーの凹凸
表面に押し付けられることにより、その下面（ローラー
当接面）にローラーの凹凸表面に対応した凹凸模様２Ａ
が付与されつつ焼成される。ローラーハースキルンにお
ける焼成と同時に、凹凸模様付けを行なって、容易かつ
効率的に、高い生産性にて凹凸模様付き板状セラミック
焼結体２を得ることができる。大掛りな装置の設置や改
造を必要とせず、通常のローラーハースキルンのローラ
ーを交換するのみで低コストに実施できる。大型ないし
長尺物も製造可能である。
大きさに制限を受けることなく、容易かつ効率的に、低
コストで製造する。 【構成】 板状セラミック成形体をローラーハースキル
ンで焼成するにあたり、焼成帯のローラーとして表面に
凸部１Ａのあるローラー１を用い、該凸部１Ａにより被
焼成体の下面に模様付けを行なう。 【効果】 焼成帯で加熱されて軟化した、被焼成体は、
焼成帯域において、表面に凸部１Ａのあるローラー１で
搬送される際に、その下面が自重で当該ローラーの凹凸
表面に押し付けられることにより、その下面（ローラー
当接面）にローラーの凹凸表面に対応した凹凸模様２Ａ
が付与されつつ焼成される。ローラーハースキルンにお
ける焼成と同時に、凹凸模様付けを行なって、容易かつ
効率的に、高い生産性にて凹凸模様付き板状セラミック
焼結体２を得ることができる。大掛りな装置の設置や改
造を必要とせず、通常のローラーハースキルンのローラ
ーを交換するのみで低コストに実施できる。大型ないし
長尺物も製造可能である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は板状セラミック焼結体の
製造方法に係り、特に、板状セラミック成形体をローラ
ーハースキルンで焼成することにより、焼成と同時に凹
凸模様付けを行なって、凹凸模様を有する板状セラミッ
ク焼結体を製造する方法に関する。
製造方法に係り、特に、板状セラミック成形体をローラ
ーハースキルンで焼成することにより、焼成と同時に凹
凸模様付けを行なって、凹凸模様を有する板状セラミッ
ク焼結体を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】セラミック焼結体に模様を付ける方法と
しては、従来、プレス成形時に模様付け用の型面を有す
る型枠を使用する方法が広く使用されている。
しては、従来、プレス成形時に模様付け用の型面を有す
る型枠を使用する方法が広く使用されている。
【０００３】一方、長尺の凹凸模様付き板を得る方法と
して、押出し成形法等によって成形された成形体に模様
付けロールを用いて凹凸模様を付ける方法がある。
して、押出し成形法等によって成形された成形体に模様
付けロールを用いて凹凸模様を付ける方法がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来法のうち、プ
レス成形法によれば、簡単にしかも確実に模様を付ける
ことが可能であるが、このようなプレス成形法の場合、
プレス圧の関係から成形可能な焼結体の大きさに限界が
あり、比較的大きな成形体に凹凸模様を付けることは困
難であるため、大型焼結体を製造することはできないと
いう欠点がある。
レス成形法によれば、簡単にしかも確実に模様を付ける
ことが可能であるが、このようなプレス成形法の場合、
プレス圧の関係から成形可能な焼結体の大きさに限界が
あり、比較的大きな成形体に凹凸模様を付けることは困
難であるため、大型焼結体を製造することはできないと
いう欠点がある。
【０００５】一方、模様付けロールを用いる方法によれ
ば、自由に長尺物を造ることが可能である。しかし、こ
の方法では、予め成形されたグリーン体を模様付けロー
ルに通す際に、成形体の引き割れ、ねじれ等の変形が起
こり易く、安定した製造は困難であるという問題があ
る。また、専用の模様付け装置及び専用の模様付けライ
ンの設置が必要不可欠であり、このために製造コストが
高騰するという欠点もある。
ば、自由に長尺物を造ることが可能である。しかし、こ
の方法では、予め成形されたグリーン体を模様付けロー
ルに通す際に、成形体の引き割れ、ねじれ等の変形が起
こり易く、安定した製造は困難であるという問題があ
る。また、専用の模様付け装置及び専用の模様付けライ
ンの設置が必要不可欠であり、このために製造コストが
高騰するという欠点もある。
【０００６】本発明は上記従来の欠点を解決し、凹凸模
様の付いたセラミック焼結体を、その大きさに制限を受
けることなく、容易かつ効率的に、低コストで製造する
方法を提供することを目的とする。
様の付いたセラミック焼結体を、その大きさに制限を受
けることなく、容易かつ効率的に、低コストで製造する
方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の板状セラミック
焼結体の製造方法は、板状セラミック成形体をローラー
ハースキルンで焼成する板状セラミック焼結体の製造方
法において、焼成帯のローラーとして表面（周面）に凹
凸のあるローラーを用い、該凹凸により被焼成体の下面
に模様付けを行なって凹凸模様を有するセラミック焼結
体を得ることを特徴とする。
焼結体の製造方法は、板状セラミック成形体をローラー
ハースキルンで焼成する板状セラミック焼結体の製造方
法において、焼成帯のローラーとして表面（周面）に凹
凸のあるローラーを用い、該凹凸により被焼成体の下面
に模様付けを行なって凹凸模様を有するセラミック焼結
体を得ることを特徴とする。
【０００８】以下に本発明を図面を参照して詳細に説明
する。
する。
【０００９】図１（ａ）は本発明で使用されるローラー
ハースキルンの焼成帯域のローラーの一例を示す斜視
図、図１（ｂ）は本発明により製造される板状セラミッ
ク焼結体の斜視図である。
ハースキルンの焼成帯域のローラーの一例を示す斜視
図、図１（ｂ）は本発明により製造される板状セラミッ
ク焼結体の斜視図である。
【００１０】本発明の方法においては、板状セラミック
成形体をローラーハースキルンで焼成するにあたり、該
ローラーハースキルンの焼成帯のローラーとして、例え
ば、図１（ａ）に示す如く、表面（周面）に凸部（突
起）１Ａのあるローラー１を用いる。即ち、本発明の実
施に当っては、焼成に使用するローラーハースキルンの
焼成帯或いはさらにその近傍の帯域のローラーの少なく
とも１本、好ましくは複数本のローラーを、予め、図１
（ａ）に示すような突起１Ａ等の凹凸模様のあるローラ
ー１と交換しておく。
成形体をローラーハースキルンで焼成するにあたり、該
ローラーハースキルンの焼成帯のローラーとして、例え
ば、図１（ａ）に示す如く、表面（周面）に凸部（突
起）１Ａのあるローラー１を用いる。即ち、本発明の実
施に当っては、焼成に使用するローラーハースキルンの
焼成帯或いはさらにその近傍の帯域のローラーの少なく
とも１本、好ましくは複数本のローラーを、予め、図１
（ａ）に示すような突起１Ａ等の凹凸模様のあるローラ
ー１と交換しておく。
【００１１】そして、各種の成形方法により成形され
た、板状セラミック成形体を、このローラーハースキル
ンに送給し、常法に従って焼成して焼結体とする。これ
により、ローラーハースキルンの焼成帯域に配設され
た、前記突起１Ａを有するローラー１のような凹凸を有
するローラーにより、図１（ｂ）に示す如く、該凹凸に
対応する凹部（凹穴）２Ａ等の凹凸模様が下面（ローラ
ー当接面）２ａに付された板状セラミック焼結体２が得
られる。
た、板状セラミック成形体を、このローラーハースキル
ンに送給し、常法に従って焼成して焼結体とする。これ
により、ローラーハースキルンの焼成帯域に配設され
た、前記突起１Ａを有するローラー１のような凹凸を有
するローラーにより、図１（ｂ）に示す如く、該凹凸に
対応する凹部（凹穴）２Ａ等の凹凸模様が下面（ローラ
ー当接面）２ａに付された板状セラミック焼結体２が得
られる。
【００１２】なお、本発明において、焼成に供するセラ
ミック成形体の成形材料配合や成形体形状としては特に
制限はなく、通常、ローラーハースキルンによる焼成が
可能なものであれば良いが、好ましくは、長石等の熔剤
を多く含んだ成形材料を使用するのが望ましい。即ち、
長石等の熔剤は軟化しても粘性が高いため流れ出すこと
がなく、一方、この時の成形体表面は柔らかいため、ロ
ーラーハースキルン内の凹凸付きローラーによって容易
に模様を付けることが可能とされる。通常の場合、成形
材料中の長石等の熔剤の割合は１０〜５０重量％程度と
するのが好ましい。
ミック成形体の成形材料配合や成形体形状としては特に
制限はなく、通常、ローラーハースキルンによる焼成が
可能なものであれば良いが、好ましくは、長石等の熔剤
を多く含んだ成形材料を使用するのが望ましい。即ち、
長石等の熔剤は軟化しても粘性が高いため流れ出すこと
がなく、一方、この時の成形体表面は柔らかいため、ロ
ーラーハースキルン内の凹凸付きローラーによって容易
に模様を付けることが可能とされる。通常の場合、成形
材料中の長石等の熔剤の割合は１０〜５０重量％程度と
するのが好ましい。
【００１３】本発明において、ローラーハースキルンの
焼成帯域で使用されるローラーの凹凸の形状や大きさ、
形成間隔、又はその規則性の有無等については特に制限
はなく、所望とする板状セラミック焼結体の凹凸模様に
応じて適宜決定される。また、焼成帯域のローラーとし
て特定のローラーを用いること以外、その他の焼成条件
等については特に制限はなく、常法に従って適宜実施す
ることができる。
焼成帯域で使用されるローラーの凹凸の形状や大きさ、
形成間隔、又はその規則性の有無等については特に制限
はなく、所望とする板状セラミック焼結体の凹凸模様に
応じて適宜決定される。また、焼成帯域のローラーとし
て特定のローラーを用いること以外、その他の焼成条件
等については特に制限はなく、常法に従って適宜実施す
ることができる。
【００１４】
【作用】ローラーハースキルンは、被焼成物の搬送方向
上流側から順次に予熱帯、焼成帯及び冷却帯の３つの帯
域が存在する。本発明においては、この３つの帯域のう
ち、焼成帯のローラーとして、表面に凹凸のあるローラ
ーを用いる。
上流側から順次に予熱帯、焼成帯及び冷却帯の３つの帯
域が存在する。本発明においては、この３つの帯域のう
ち、焼成帯のローラーとして、表面に凹凸のあるローラ
ーを用いる。
【００１５】これにより、予熱帯で予熱されかつ焼成帯
で更に加熱されて軟化した被焼成体は、焼成帯の高温域
において、その下面が自重でローラーの凹凸表面に押し
付けられることにより、その下面（ローラー当接面）に
ローラーの凹凸表面に対応した凹凸模様が付与されつつ
焼成されることとなる。
で更に加熱されて軟化した被焼成体は、焼成帯の高温域
において、その下面が自重でローラーの凹凸表面に押し
付けられることにより、その下面（ローラー当接面）に
ローラーの凹凸表面に対応した凹凸模様が付与されつつ
焼成されることとなる。
【００１６】このように焼成帯において凹凸模様が付与
されつつ焼成されたセラミック焼成体は、冷却帯で冷却
されて凹凸模様付きセラミック焼結体となる。
されつつ焼成されたセラミック焼成体は、冷却帯で冷却
されて凹凸模様付きセラミック焼結体となる。
【００１７】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。
説明する。
【００１８】実施例１ 直径５ｃｍのアルミナ製ローラーが１０ｃｍ間隔で配設
された、全長３０ｍのローラーハースキルンの、焼成帯
域のローラー２０本をすべて、図１（ａ）に示す凸部１
Ａを有するアルミナ製ローラー１に交換した。なお、こ
のローラー１の凸部１Ａの高さは５ｍｍであり、表面積
２ｃｍ×２ｃｍ当り、１個の割合で設けられている。
された、全長３０ｍのローラーハースキルンの、焼成帯
域のローラー２０本をすべて、図１（ａ）に示す凸部１
Ａを有するアルミナ製ローラー１に交換した。なお、こ
のローラー１の凸部１Ａの高さは５ｍｍであり、表面積
２ｃｍ×２ｃｍ当り、１個の割合で設けられている。
【００１９】一方、下記成形材料により、図２に示す如
く、２ｃｍ×０．５ｃｍの空洞が形成された、幅３０ｃ
ｍ×長さ２００ｃｍ×厚さ２．５ｃｍの中空押出成形体
を製造した。
く、２ｃｍ×０．５ｃｍの空洞が形成された、幅３０ｃ
ｍ×長さ２００ｃｍ×厚さ２．５ｃｍの中空押出成形体
を製造した。
【００２０】成形材料 粘土 ４０重量部 長石 ３０重量部 陶石 １２重量部 水 １８重量部 この成形体を１１０℃で４時間乾燥した後、前記ローラ
ーハースキルンに入れ、ガスバーナーで焼成した。焼成
温度は１１５０℃、送り速度は３ｍ／ｈｒとした。
ーハースキルンに入れ、ガスバーナーで焼成した。焼成
温度は１１５０℃、送り速度は３ｍ／ｈｒとした。
【００２１】その結果、図１（ｂ）に示す如く、下面
（ローラー当接面）に、焼成帯域のローラー１の凸部１
Ａに対応する凹部２Ａが不規則に形成された板状セラミ
ック焼結体２が得られた。
（ローラー当接面）に、焼成帯域のローラー１の凸部１
Ａに対応する凹部２Ａが不規則に形成された板状セラミ
ック焼結体２が得られた。
【００２２】なお、上記実施例では、板状セラミック成
形体として中空押出成形体を用いているが、本発明の方
法は、押出法以外の成形方法で成形された中実成形体に
も適用可能であることは言うまでもない。また、図示の
凹凸形状は一例であり、図示以外の凹凸形状を付けるこ
とも可能である。
形体として中空押出成形体を用いているが、本発明の方
法は、押出法以外の成形方法で成形された中実成形体に
も適用可能であることは言うまでもない。また、図示の
凹凸形状は一例であり、図示以外の凹凸形状を付けるこ
とも可能である。
【００２３】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の板状セラミ
ック焼結体の製造方法によれば、ローラーハースキルン
における焼成と同時に凹凸模様付けを行なって、容易か
つ効率的に、高い生産性にて凹凸模様付き板状セラミッ
ク焼結体を得ることが可能とされる。しかして、本発明
の実施においては、特に大掛りな装置の設置や改造を必
要とせず、通常のローラーハースキルンのローラーを交
換するのみで良く、低コストで実施可能である。しか
も、製造する焼結体の大きさ等に制限はなく、長尺ない
し大型の凹凸模様は板状セラミック焼結体を容易に製造
することができる。
ック焼結体の製造方法によれば、ローラーハースキルン
における焼成と同時に凹凸模様付けを行なって、容易か
つ効率的に、高い生産性にて凹凸模様付き板状セラミッ
ク焼結体を得ることが可能とされる。しかして、本発明
の実施においては、特に大掛りな装置の設置や改造を必
要とせず、通常のローラーハースキルンのローラーを交
換するのみで良く、低コストで実施可能である。しか
も、製造する焼結体の大きさ等に制限はなく、長尺ない
し大型の凹凸模様は板状セラミック焼結体を容易に製造
することができる。
【００２４】本発明の方法は凹凸模様付セラミック建材
の製造に極めて有効である。
の製造に極めて有効である。
【図１】（ａ）は本発明で使用されるローラーハースキ
ルンの焼成帯域のローラーの一例を示す斜視図、（ｂ）
は本発明により製造される板状セラミック焼結体の斜視
図である。
ルンの焼成帯域のローラーの一例を示す斜視図、（ｂ）
は本発明により製造される板状セラミック焼結体の斜視
図である。
【図２】実施例１で焼成したセラミック中空押出成形体
の断面図である。
の断面図である。
１ ローラー １Ａ 凸部 ２ 板状セラミック焼結体 ２Ａ 凹部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 伊藤 昭雄 埼玉県大宮市北袋町１丁目297番地 三菱 マテリアル株式会社セメント研究所内
Claims (1)
- 【請求項１】 板状セラミック成形体をローラーハース
キルンで焼成する板状セラミック焼結体の製造方法にお
いて、焼成帯のローラーとして表面に凹凸のあるローラ
ーを用い、該凹凸により被焼成体の下面に模様付けを行
なって凹凸模様を有するセラミック焼結体を得ることを
特徴とする板状セラミック焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3341039A JPH05169423A (ja) | 1991-12-24 | 1991-12-24 | 板状セラミック焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3341039A JPH05169423A (ja) | 1991-12-24 | 1991-12-24 | 板状セラミック焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05169423A true JPH05169423A (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=18342670
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3341039A Withdrawn JPH05169423A (ja) | 1991-12-24 | 1991-12-24 | 板状セラミック焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05169423A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015127500A (ja) * | 2013-11-27 | 2015-07-09 | 三菱マテリアル株式会社 | 押出成形セメント板 |
| CN108789798A (zh) * | 2018-06-15 | 2018-11-13 | 吉首大学 | 一种设有拉毛装置的窑门及预养护窑 |
-
1991
- 1991-12-24 JP JP3341039A patent/JPH05169423A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015127500A (ja) * | 2013-11-27 | 2015-07-09 | 三菱マテリアル株式会社 | 押出成形セメント板 |
| CN108789798A (zh) * | 2018-06-15 | 2018-11-13 | 吉首大学 | 一种设有拉毛装置的窑门及预养护窑 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990311 |