JP6401192B2 - 鋼管材等の保護キャップ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、土木建築用資材、各種生産材、或いは、その他の一次製品として用いられる鋼管材（或いは他の金属製の管材）を、保管時、移送時等において保護するために両端部に装着される保護キャップ及びその製造方法に関する。

鋼管材を、保管場所から移送しようとする場合、図８に示すように、鋼管材２０の開口端部２１，２１から内側へフック２２，２２をそれぞれ差し込んで、ウィンチ等で吊り上げる、という方法が実施されている。

しかしながら、上記のようなフック２２を用いた移送方法を実施すると、フック２２との接触により、鋼管材２０の内周面に傷が付いてしまうことがある。また、開口端部２１，２１を開放させた状態のまま鋼管材２０を長期間にわたって保管すると、内部に異物が混入し、内周面に付着してしまったり、錆を含む腐食の原因となりかねない。そこで、フック２２による傷の形成を防止できるとともに、鋼管材２０の両端の開口部を閉じることがような保護キャップを使用することが望まれる。

この種の保護キャップとしては、合成樹脂の成形品を用いることが現実的であるが、射出成形によって製造する場合、取扱対象となる鋼管材のすべての内径に対応した金型をそれぞれ個別に制作する必要があり、莫大な製造コストがかかってしまうという問題がある。

本発明は、このような従来技術における問題を解決しようとするものであって、通気性を損なうことなく、移送時における傷の形成や保管時における異物の進入を好適に防止することができ、非常に簡単に、かつ、安価に製造することができる鋼管材等の保護キャップ及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る保護キャップの製造方法は、断面形状が均一な長尺の合成樹脂板を押出成形により形成し、この合成樹脂板を、製造しようとする保護キャップの直径のπ倍の長さとなるように切断し、切断した合成樹脂板の一方の側縁から内側へ向かって切り込みを多数形成するとともに、（切り込みの形成前又は形成後に）この合成樹脂板を湾曲させて、長手方向の両端部の端縁同士を突き合わせ、これらを溶着或いは接着し、円筒状に成形し、各切り込みの間にそれぞれ形成されるフラップを、内側へ折り曲げて、隣接するフラップ同士がそれぞれ少しずつ重なった状態で、円周方向に連なった状態とし、円形の底板を、その外周側の部分が、円周方向に連なる各フラップの内周側の部分と重なるように配置し、底板と各フラップとを溶着或いは接着し、円筒状の側部と底部とからなる有底円筒状に成形することを特徴としている。

尚、横幅方向両端の二つの側縁のうち、一方の側縁にフランジが形成され、このフランジよりも内側（反対側の側縁との間の位置）に、フランジが突出する側と同じ側へ突出する突条を少なくとも一条有する合成樹脂板を、押出成形により形成することが好ましく、また、隣接するフラップ同士の重なりに起因する底板とフラップとの非接触部分以外の部分に限定して、フラップに対する底板の溶着或いは接着を行うことにより、底板とフラップの間に多数の微少空隙を残存させることが好ましい。

また、本発明に係る保護キャップは、円筒状の側部と底部とからなる有底円筒状に成形され、側部の上縁にはフランジが形成され、側部の外周面には突条が少なくとも一条形成され、底部は、側部の下縁から内側へ向かってそれぞれ突出し、円周方向に連なる多数のフラップと、円形の底板とによって構成され、フラップは、隣接するフラップ同士がそれぞれ少しずつ重なった状態となっており、底板は、その外周側の部分が、円周方向に連なる各フラップの内周側の部分と重なるように配置されるとともに、フラップに対して溶着或いは接着され、隣接するフラップ同士の重なりに起因して、底板とフラップの間に多数の微少空隙が形成されていることを特徴としている。

本発明に係る保護キャップの製造方法によれば、特定の断面形状を有する長尺の合成樹脂板を予め押出成形により形成しておいて、この合成樹脂板を、取扱対象となる鋼管材の径に応じて、適切な長さに切断して製造することにより、射出成形等によって製造する場合と比較して非常に安価に、また、簡単に保護キャップを製造することができる。

また、本発明に係る保護キャップは、鋼管材の移送時において、開口端部や内周面に傷が形成されることを好適に防止することができ、また、保管時において、鋼管材内部への異物（塵埃や水滴等）の進入を好適に防止することができる。更に、底板とフラップとの間に形成される微少空隙により、鋼管材内部への通気性を確保することができ、鋼管材内部に水分が進入してしまった場合でも、錆の発生を好適に抑制するという効果を期待することができる。

図１は、本発明に係る「保護キャップの製造方法」（第一実施形態）において使用される合成樹脂板１の断面図である。 図２は、図１に示す合成樹脂板１の斜視図である。 図３は、本発明に係る「保護キャップの製造方法」（第一実施形態）の説明図である。 図４は、本発明に係る「保護キャップの製造方法」（第一実施形態）の説明図である。 図５は、本発明に係る「保護キャップの製造方法」（第一実施形態）の説明図であって、この方法によって製造される保護キャップ１０の底面図である。 図６は、図５に示すＸ−Ｘ線による保護キャップ１０の断面図である。 図７は、本発明に係る「保護キャップ」（第二実施形態）の使用態様の一例を示す図である。 図８は、従来における鋼管材２０の移送方法の説明図（鋼管材２０の断面図）である。

ここで、本発明の第一実施形態として、「保護キャップの製造方法」について説明する。まず、図１に示すような断面形状の合成樹脂板１を成形することができるダイから原料樹脂を連続的に押し出して（押出成形により）、図２に示すような長尺の合成樹脂板１を形成する。より具体的には、横幅方向両端の二つの側縁のうち、一方の側縁にフランジ２が形成され、このフランジ２よりも内側（反対側の側縁との間の位置）に、フランジ２が突出する側（図１及び図２において上方）と同じ側へ突出する突条３が（少なくとも一条、より好ましくは二条又は三条）形成されている、断面形状が均一な合成樹脂板１を成形する。

次に、この長尺の合成樹脂板１を、必要な長さ（製造しようとする保護キャップの直径（外径）Ｒのπ倍の長さ）となるように切断し、フランジ２が形成されている側縁とは反対側の側縁から、内側（突条３の方向）へ向かって（例えば、図２において破線で示す位置に）切り込み５を多数形成する。

そして、合成樹脂板１を、フランジ２及び突条３が外側となるようにして、長手方向と直交する仮想中心軸線周りに湾曲させて、長手方向の両端部の端縁４ａ，４ｂ同士を突き合わせ、これらを溶着（或いは接着）し、図３に示すような円筒状に成形する。尚、本実施形態においては、先に切り込み５を形成し、その後、合成樹脂板１を円筒状に成形しているが、円筒状に成形した後で、切り込み５を形成するようにしても良い。

次に、各切り込み５の間にそれぞれ形成されるフラップ６を、図３に示すように、一枚ずつ内側へ折り曲げていき、すべてのフラップ６を内側へ折り曲げて、図４に示すように、隣接するフラップ６同士（フラップ６の肩部同士）がそれぞれ少しずつ重なった状態とする。

そして、図５に示すように、円形の底板７（合成樹脂板１と同じ樹脂原料によって形成されている）を、その外周側の部分が、円周方向に連なる各フラップ６の内周側の部分と重なるように配置し、底板７と各フラップ６とを溶着（或いは接着）し、フラップ６の内側の孔８（図４参照）を塞ぐ。

尚、上述したように、フラップ６の内周側の部分においては、隣接するフラップ６同士（肩部同士）が重なった状態（不陸）となっているため、底板７の外周側の部分を当接させた際、底板７とフラップ６との間には、非接触部分（底板７とフラップ６との非接触部分）が形成されることになるところ、本実施形態においては、フラップ６に対する底板７の溶着（或いは接着）を、上述の非接触部分以外の部分（底板７とフラップ６との接触部分）に限定することにより、底板７とフラップ６の間に多数の微少空隙を残存させる。

以上に説明したような方法を実施することにより、図６に示すような、円筒状の側部１１（上縁にフランジ２が形成され、外周面に突条３が形成されている）と、底部１２とからなる、有底円筒状の保護キャップ１０を製造することができる。

次に、本発明の第二実施形態として、「保護キャップ」について説明する。本実施形態の保護キャップ１０は、図６に示すように、円筒状の側部１１と、底部１２とからなる有底円筒状に成形されており、側部の上縁にはフランジ２が形成され、外周面には突条３が形成されている。

底部１２は、側部１１の下縁から内側へ向かってそれぞれ突出し、円周方向に連なる多数のフラップ６（図４参照）と、円形の底板７（側部１１及びフラップ６と同じ樹脂原料によって形成されている）（図５、図６参照）とによって構成されている。これらのうち、フラップ６は、隣接するフラップ６同士（肩部同士）がそれぞれ少しずつ重なった状態となっており、また、底板７は、その外周側の部分が、円周方向に連なる各フラップ６の内周側の部分と重なるように配置され、各フラップ６に対して溶着（或いは接着）されている。

この保護キャップ１０は、二つ一組で使用され、図７に示すように、底部１２が鋼管材２０の内奥側となる向きで、鋼管材２０の開口端部２１，２１から内側へ向かってそれぞれ一つずつ挿入され、側部の突条３が鋼管材２０の内周面に密着し、フランジ２が、鋼管材２０の開口端部２１，２１の外側にそれぞれ位置するような形で使用される。

このような状態で保護キャップ１０を鋼管材２０に装着することにより、鋼管材２０の開口端部２１及び内周面を好適に保護することができる。より具体的には、図８に示したようなフック２２を用いて鋼管材２０を移送する際にも、開口端部２１や内周面に傷が形成されることを好適に防止することができるほか、保管時等における鋼管材２０内部への異物（塵埃や水滴等）の進入を好適に防止することができる。

更に、底部１２においては、底板７の外周側の部分と、フラップ６の内周側の部分との間に、隣接するフラップ６同士（肩部同士）の重なりによって不陸が形成され、その結果、底板７とフラップ６との非接触部分１３が形成されることになる。従って、底板７の外周側の部分と、フラップ６の内周側の部分との溶着（或いは接着）を、上述の非接触部分１３以外の部分（底板７とフラップ６との接触部分）に限定することにより、底板７とフラップ６の間に多数の微少空隙を残存させることができる。

このため、図７に示すような形態で保護キャップ１０を鋼管材２０に装着した場合、鋼管材２０内部への異物（塵埃や水滴等）の進入を防止できるだけでなく、微少空隙により鋼管材２０内部への通気性を確保することができ、万が一鋼管材２０内部に水分が進入してしまった場合でも、内周面における錆の発生を好適に抑制するという効果を期待することができる。

１：合成樹脂板、
２：フランジ、
３：突条、
４ａ，４ｂ：端縁、
５：切り込み、
６：フラップ、
７：底板、
８：孔、
１０：保護キャップ、
１１：側部、
１２：底部、
１３：非接触部分、
２０：鋼管材、
２１：開口端部、
２２：フック

Claims (4)

1. 長尺の合成樹脂板を押出成形により形成し、
   この合成樹脂板を、製造しようとする保護キャップの直径のπ倍の長さとなるように切断し、
   切断した合成樹脂板の一方の側縁から内側へ向かって切り込みを多数形成するとともに、この合成樹脂板を湾曲させて、長手方向の両端部の端縁同士を突き合わせ、これらを溶着或いは接着し、円筒状に成形し、
   各切り込みの間にそれぞれ形成されるフラップを、内側へ折り曲げて、隣接するフラップ同士がそれぞれ少しずつ重なった状態で、円周方向に連なった状態とし、
   円形の底板を、その外周側の部分が、円周方向に連なる各フラップの内周側の部分と重なるように配置し、底板と各フラップとを溶着或いは接着し、
   円筒状の側部と底部とからなる有底円筒状に成形することを特徴とする保護キャップの製造方法。
2. 横幅方向両端の二つの側縁のうち、一方の側縁にフランジが形成され、このフランジよりも内側に、フランジが突出する側と同じ側へ突出する突条を少なくとも一条有する合成樹脂板を、押出成形により形成することを特徴とする、請求項１に記載の保護キャップの製造方法。
3. 隣接するフラップ同士の重なりに起因する底板とフラップとの非接触部分以外の部分に限定して、フラップに対する底板の溶着或いは接着を行うことにより、底板とフラップの間に多数の微少空隙を残存させることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の保護キャップの製造方法。
4. 円筒状の側部と底部とからなる有底円筒状に成形され、
   側部の上縁にはフランジが形成され、側部の外周面には突条が少なくとも一条形成され、
   底部は、側部の下縁から内側へ向かってそれぞれ突出し、円周方向に連なる多数のフラップと、円形の底板とによって構成され、
   フラップは、隣接するフラップ同士がそれぞれ少しずつ重なった状態となっており、
   底板は、その外周側の部分が、円周方向に連なる各フラップの内周側の部分と重なるように配置されるとともに、フラップに対して溶着或いは接着され、
   隣接するフラップ同士の重なりに起因して、底板とフラップの間に多数の微少空隙が形成されていることを特徴とする保護キャップ。
   

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