JP6395617B2 - 現像剤容器、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、現像剤の搬送に関する。特に、プロセスカートリッジを用いた電子写真画像形成装置に関するもので、カラー電子写真画像形成装置に適用して好適なものである。

ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真画像形成方式を用いて記録媒体に画像を形成するものである。そして、電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えば、レーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ）、ファクシミリ装置及びワードプロセッサ等が含まれる。

また、プロセスカートリッジとは、帯電手段、現像手段、クリーニング手段、像担持体とを一体的にカートリッジ化し、このカートリッジを電子写真画像形成装置本体に対して着脱可能とするものである。また、帯電手段、現像手段、クリーニング手段の少なくとも１つと像担持体とを一体的にカートリッジ化して電子写真画像形成装置本体に着脱可能とすることも可能である。

また、現像装置とは、像担持体上の潜像を現像するための現像手段とそれを支持する現像枠体、及び前記現像手段に関わる部品とを一体化し、画像形成装置本体に着脱可能にしたものである。用途に応じて現像カートリッジや現像ユニットという場合もある。

さらに、現像剤容器とは、電子写真画像形成プロセスに用いられる現像剤を収容するための容器であり、収容された現像剤を搬送するための搬送手段等で構成されている。

従来、電子写真画像形成プロセスを用いた画像形成装置においては、現像カートリッジやプロセスカートリッジなどのカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするカートリッジ方式が採用されている。このようなカートリッジ方式では、ユーザーが適切なタイミングでカートリッジを交換できるように、残りの印刷可能枚数を表示する機能を付加することがある。このような機能を付加するためには、カートリッジ内の現像剤の残量を検知や予測する必要があり、これまでに様々な方法が提案されている。

その中でも、画像形成装置等に取り付けられたＬＥＤ等の発光素子とフォトトランジスタ等の受光素子とによって、収容室を通過する光路を形成し、現像剤が光路を遮断した時間から現像剤の残量を検知する光透過式現像剤残量検知方法が知られている。

光透過式現像剤残量検知方法では、検知光を現像剤収容室内外へ導く手段として、現像剤収容ユニットに発光側導光部材と受光側導光部材とが設けられているものがある。発光側導光部材とは、ＬＥＤ等の発光素子から照射された検知光を現像剤収容室内部へ導くものである。また、受光側導光部材とは、現像剤収容室内部を通過した検知光を、現像剤収容室外部のフォトトランジスタ等の受光素子へ導くものである（特許文献１）。

また、発光側導光部材と受光側導光部材とを一体化した導光部材を、現像剤収容室の長手中央域に配置する方法も提案されている（特許文献２）。

さらに、現像装置には、感光体ドラムに現像剤を供給するための現像担持体や、現像担持体に現像剤を供給するための現像剤供給部材が設けられた現像室と、現像室に供給する現像剤を収容するための現像剤収容室を有するものがある。この場合に、現像剤収容室が、現像室より重力方向の下方に位置し、重力に反して現像剤を搬送する必要が生じる場合がある。

現像剤収容室から、上方に配置した現像室へ現像剤を搬送する方法として、可撓性のシートを用い回転動作により現像剤を搬送する方法が提案されている。また、現像剤を現像剤収容室から現像室に搬送する際に、シート部材を現像剤収容室側壁と当接させ、シート部材を弾性変形させる変形位置と、シート部材の弾性変形を解放する復元位置を有するものがある。このような構成により、シート部材が変形状態から復元状態へ移行する際に発生する力（復元力）により、現像剤を搬送する方法が提案されている（特許文献３、４）。

特開２００３−１３１４７９号公報 特開２００３−１６７４９０号公報 特開２０１１−２５３２０３号公報 特開２００８−２０９８９７号公報

しかし、従来は、カートリッジの小型化を目的とし、シート部材の変形位置と復元位置の境界部よりもシート部材の回転方向の上流側に導光部材が設けられていた。そして、導光部材は、現像剤収容容器の側壁から突出する凸部を有する構成であった。そのため、シート部材が導光部材の凸部を通過する際、凸部と現像剤を保持しているシート部材が接触する。この接触により現像剤がシート部材からこぼれ落ち、現像室へ搬送するためのシート部材上の現像剤量が低減する可能性がある。その結果として、シート部材の変形位置と復元位置の境界部を通過する前にシート部材上の現像剤が少なくなってしまう可能性がある。

そこで、本発明は、
現像剤を収容する収容室と、
前記収容室に設けられ、前記現像剤を搬送する搬送部材と、
前記現像剤の量を検知するための信号を伝送する伝送部材と、
前記伝送部材とは異なる第１の突起部であって、前記収容室の長手方向に沿って見た場合において、前記収容室の内部側壁側から前記搬送部材の搬送軸側に向かって突出する第１突起部と、を有し、
前記伝送部材は、前記収容室の長手方向に沿って見た場合において、前記収容室の内部側壁側から前記搬送部材の搬送軸側に向かって突出する第２突起部を有し、
前記搬送部材は、前記第１突起部と前記第２突起部のいずれか一方と接触し弾性変形した状態で他方の突起部と接触し弾性変形するか、または、前記第１突起部と前記第２突起部とに同時に接触し弾性変形することを特徴とする現像剤容器を提供するものである。

また、本発明は、
現像剤を収容する収容室と、
前記収容室から開口を通じて前記現像剤が供給される現像室と、
前記収容室に設けられ、前記現像剤を搬送する搬送部材と、
前記収容室の長手方向に沿って見た場合において、前記収容室の内部側壁側から前記搬送部材の回転軸側に向かって突出する突起部であって、複数の第１突起部と複数の第２突起部とを含み、前記収容室の長手方向で、それぞれの前記第２突起部が前記複数の第１突起部の外側に配置される突起部と、
を有し、
前記搬送部材の自由端は、前記突起部に対して前記搬送部材の回転方向の下流に位置しかつ前記開口に対して前記回転方向の上流に位置する際に、前記収容室の壁と接触し、
前記搬送部材は、前記突起部と接触することにより撓んだ状態になり、前記撓んだ状態から解放されることにより現像剤を搬送し、
前記搬送部材の自由端の速度ベクトルを、水平方向と重力方向に分解したときに、前記重力方向に対して上方への成分の大きさは、前記搬送部材が一回転する間において、前記撓んだ状態から解放された前記自由端が前記収容室の壁に接するまでの間で最大になることを特徴とする現像剤容器を提供するものである。

また、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供するものである。

以上説明したように、本発明によれば、搬送部材が保持する現像剤の量の減少を少なくすることが可能になる。

実施例１に係るトナー搬送機能の詳細を示した斜視図である。 実施例１に係るプロセスカートリッジを装着した電子写真画像形成装置の構成を説明する図である。 実施例１に係るプロセスカートリッジを説明する図である。 実施例１に係る現像ユニットを説明する図である。 実施例１に係るトナーの現像室への供給動作について説明する図である。 実施例１に係る現像ユニットの構成を説明する図である。 実施例１に係る残量検知手段の一部の外観図である。 実施例１に係る残量検知手段の一部をトナー収容室の内側から見た図である。 実施例１に係わる残量検知手段を説明する図である。 実施例１に係わる残量検知手段を説明する図である。 実施例１の変形例に係わる突起部（第１突起部）を説明する図である。 実施例２における現像装置の概略断面図である。 実施例２における搬送部材の動作説明図である。 実施例２における搬送部材の動作説明図である。 比較例１の現像装置の概略断面図である。 比較例２の現像装置の概略断面図である。 比較例３の現像装置の概略断面図である。 比較例４の現像装置の概略断面図である。 実施例３〜４の突起部の概略構成図である。 実施例６における突起部の概略構成図である。 実施例７における突起部の概略構成図である。 実施例８における突起部の概略構成図である。 実施例９における突起部の概略構成図である。 実施例２０における突起部の概略構成図である。 実施例２実施例２１における突起部の概略構成図である。 速度ベクトルを説明する説明図である。

（実施例１）
以下、本発明に係る画像形成装置、及びプロセスカートリッジを図面に則して説明する。

１．画像形成装置の全体構成
まず電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置という。）１００の全体構成について、図２を用いて説明する。本実施例の画像形成装置１００は、インライン方式、中間転写方式を採用したフルカラーレーザープリンタである。画像形成装置１００は、画像情報に従って、記録材（例えば、記録用紙、プラスチックシート、布など）にフルカラー画像を形成することができる。画像情報は、画像形成装置本体１００に接続された画像読み取り装置、或いは、画像形成装置本体１００に通信可能に接続されたパーンナルコンピュータ等のホスト機器から、画像形成装置本体１００に入力される。図２に示すように、着脱可能な４個のプロセスカートリッジ７０（７０Ｙ、７０Ｍ、７０Ｃ、７０Ｋ）が装着部材（不図示）によって装着されている。またプロセスカートリッジ７０を画像形成装置１００の側面から装着する構成であり、本明細書では装着方向上流側を前側面側、装着方向下流側を奥側面側と定義する。また、図２の左右を水平方向とし、上下を重力方向とする。図２において、プロセスカートリッジ７０は、装置本体１００内に水平方向に対して傾斜して併設されている。ここで、装置本体とは、画像形成装置の構成から少なくともプロセスカートリッジ７０を除いた装置構成部分のことである。なお、現像装置が単独で装置本体に着脱可能な構成としても良く、その場合は、画像形成装置の構成から現像装置を除いた装置構成部分を装置本体とする。

各プロセスカートリッジ７０には、まず像担持体である電子写真感光体ドラム（以下、感光体ドラムという）１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）と、感光体ドラム１の周囲に帯電手段である帯電ローラ２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）が配置されている。さらに、現像剤担持体である現像ローラ２５（２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ）と、クリーニング手段であるクリーニング部材６（６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ）等が配置されている。これらのプロセス手段が像担持体の周囲に一体的に配置されている。帯電ローラ２は、感光体ドラム１の表面を一様に帯電させるものであり、現像ローラ２５は、感光体ドラム１に形成した潜像を現像剤によって現像して可視像化するものである。そして、クリーニング部材６は、感光体ドラム１に形成した現像剤像（またはトナー像）を記録媒体に転写した後に、感光体ドラム１に残留した現像剤（以下、トナー）を除去するものである。

また、プロセスカートリッジ７０の下方には画像情報に基づいて感光体ドラム１に選択的な露光を行い、感光体ドラム１に潜像を形成するための露光手段であるスキャナユニット３が設けられている。

装置本体１００の下部には記録媒体Ｓを収納したカセット１７が装着されている。そして、記録媒体Ｓが２次転写ローラ６９、定着部７４を通過して装置本体１００の上方へ搬送されるように記録媒体搬送手段が設けられている。すなわち、カセット１７内の記録媒体Ｓを１枚ずつ分離給送する給送ローラ５４、給送された記録媒体Ｓを搬送する搬送ローラ対７６、感光体ドラム１に形成される潜像と記録媒体Ｓとの同期を取るためのレジストローラ対５５が設けられている。また、プロセスカートリッジ７０の上方には各感光体ドラム１上に形成したトナー画像を転写させるための中間転写手段としての中間転写ユニット５が設けられている。中間転写ユニット５には駆動ローラ５６、従動ローラ５７、各色の感光体ドラム１に対向する位置に１次転写ローラ５８（５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄ）、２次転写ローラ６９に対向する位置に対向ローラ５９を有し、転写ベルト９が掛け渡されている。そして、転写ベルト９はすべての感光体ドラム１に対向し、且つ接するように循環移動し、１次転写ローラ５８に電圧を印加することにより、感光体ドラム１から転写ベルト９上に一次転写を行う。そして、転写ベルト９内に配置された対向ローラ５９と２次転写ローラ６９への電圧印加により、転写ベルト９のトナーを記録媒体Ｓに転写する。そして、回収手段７１で転写ベルトから転写し残ったトナーをブレードでかき取とり廃トナー容器７１ａに回収している。

画像形成に際しては、各感光体ドラム１を回転させ、帯電ローラ２によって一様に帯電させた感光体ドラム１にスキャナユニット３から選択的な露光を行う。これによって、感光体ドラム１に静電潜像を形成する。その潜像を現像ローラ２５によって現像する。これによって、各感光体ドラム１に各色トナー像を形成する。この画像形成と同期して、レジストローラ対５５が、記録媒体Ｓを対向ローラ５９と２次転写ローラ６９とが転写ベルト９を介在させて当接している２次転写位置に搬送する。そして、２次転写ローラ６９へ転写バイアス電圧を印加することで、転写ベルト上の各色トナー像を記録媒体Ｓに２次転写する。これによって、記録媒体Ｓにカラー画像を形成する。カラー画像が形成された記録媒体Ｓは、定着部７４によって加熱、加圧されてトナー像が定着される。その後、記録媒体Ｓは、排出ローラ７２によって排出部７５に排出される。尚、定着部７４は、装置本体１００の上部に配置されている。

２．プロセスカートリッジ
次に、プロセスカートリッジ７０について、図３を用いて説明する。図３はトナーを収容したプロセスカートリッジ７０の主断面である。尚、本実施形態においては、イエロー色のトナーを収納したカートリッジ７Ｙ、マゼンタ色のトナーを収納したカートリッジ７Ｍ、シアン色のトナーを収納したカートリッジ７Ｃ、ブラック色のトナーを収納したカートリッジ７Ｋは同一構成である。ただし、すべてが同一構成である必要は必ずしもなく、例えば、ブラック用のカートリッジ７Ｋが他のカートリッジと比べて大きな構成や容量であってもよい。

プロセスカートリッジ７０は、クリーニングユニット２６と、現像ユニット４と、を有する。クリーニングユニット２６は、像担持体である感光体ドラム１と、帯電手段である帯電ローラ２、及びクリーニング手段であるクリーニング部材６を備えている。そして、現像ユニット４は、現像剤担持体である現像ローラ２５を備えている。

クリーニングユニット２６と現像ユニット４は両端の軸部（１３、１２）の軸穴（１３ａ、１２ａ）にピン（１５、１４）挿入して回転可能に構成されている。バネ３８の押圧力により軸１４を中心に回転し感光ドラムと現像ローラが互いに押圧しながら接する。

感光体ドラム１の周上には、前述した通り帯電ローラ２、クリーニング部材６が配置されている。クリーニング部材６はゴムブレードで形成された弾性部材７とクリーニング支持部材８から構成されている。ゴムブレード７の先端部７ａは感光体ドラム１の回転方向に対してカウンター方向に当接させて配設してある。そしてクリーニング部材６によって感光体ドラム１表面から除去された残留トナーは除去トナー室２７ａに落下する。また除去トナー室２７ａの除去トナーが漏れることを防止するスクイシート２１が感光体ドラム１に当接している。そしてクリーニングユニット２６に駆動源である本体駆動モータ（不図示）の駆動力を伝達することにより、感光体ドラム１を画像形成動作に応じて回転駆動させる。帯電ローラ２は、帯電ローラ軸受２８を介し、クリーニングユニット２６に回転可能に取り付けられており、帯電ローラ加圧部材４６により感光体ドラム１に向かって加圧され、感光体ドラム１に従動回転する。

３．現像ユニットとトナー搬送手段
図３に示すように、本実施形態における現像ユニット４は、感光体ドラム１と接触して矢印Ｂ方向に回転する現像ローラ２５と、現像ローラ２５を支持する現像枠体３１とから構成される。現像ローラ２５は、現像枠体３１の両側にそれぞれ取り付けられた前軸受、奥軸受を介して、回転可能に現像枠体３１に支持されている。また現像ローラ２５の周上には、現像ローラ２５に接触して矢印Ｃ方向に回転する現像剤供給体であるトナー供給ローラ３４と現像ローラ２５上のトナー層を規制するための規制部材としての現像ブレード３５がそれぞれ配置されている。また現像ローラ２５に当接した現像枠体３１からトナーがもれることを防止するための現像当接シートとしての吹き出し防止シート２０が配置されている。さらに現像枠体３１のトナー収容室３１ａには、収容されたトナーを撹拌するとともにトナー供給ローラ３４へトナーを搬送するためのトナー搬送部材３６が設けられている。

図４に示すように、トナー搬送部材３６は、外部からの駆動力によって回転可能な回転軸（搬送軸）を有する撹拌軸３６ａと、撹拌軸３６ａに取り付けられ、撹拌軸３６ａと共に回転するシート部材３６ｂから構成されている。また、トナー収容室３１ａの側壁には、トナー収容室３１ａ内のトナーの残量を検知するための残量検知手段の一部１４０が設けられている。

次に、現像ユニットのトナー搬送について説明する。図４に示すように、トナー搬送部材３６が回転（矢印Ｈ方向）するとシート部材３６ｂによってトナー３００は押されて移動する。さらにトナー搬送部材３６が回転すると、シート部材３６ｂによってトナーが持ち上げられ、図５に示したように、トナーは現像室に配置したトナー供給ローラ３４へと搬送される。その際、一部のトナーはトナー収容室３１ａ内部に落下してトナー収容室３１ａの底部に溜まり、再び元の状態へ戻る。このサイクルを繰り返すことによって、トナーの撹拌及び搬送が行われる。

現像室内のトナー供給ローラ３４へ供給されたトナーは、前述したように現像手段によって感光体ドラム１上の潜像の現像に使用される。

４．トナー残量検知手段
次に、図５から図１１を用いてトナー収容室３１ａに設けたトナー残量検知の構成について説明する。

まず、図５に示した残量検知手段の一部１４０を構成する伝送部材である導光部材１４１について説明する。

ここで、図６に示したように、現像剤容器（現像枠体）３１は第一現像枠体１３１と第二現像枠体１３２を超音波溶着等により結合したものであり、導光部材１４１は第一現像枠体１３１に取り付けられている。図７、図８は第一現像枠体１３１と導光部材１４１を一体化したものであり、それぞれ表裏方向から示した図である。また、図９、図１０はそれらの詳細を示したものである。

まず、図９に示したように、導光部材１４１は、プロセスカートリッジの外部の発光素子１５０から照射された検知光１５２をトナー収容室３１ａ内へ導くための発光側導光部１４１ａを備える。また、トナー収容室３１ａ内を通過した検知光１５２を受光素子１５１へ導く受光側導光部１４１ｂを備えて構成されている。そして、発光側導光部１４１ａと受光側導光部とが射出成形により一体で成形されたものである。発光側導光部１４１ａは、発光素子１５０から照射された検知光１５２が発光側導光部１４１ａへ入射する入射部１４１ｃを有している。また、発光側導光部１４１ａに入射した検知光１５２をトナー収容室３１ａ内へ出射する発光側窓１４１ｄを有している（図１０）。発光素子１５０から照射される光は一般的に拡散光であることが多く、これを同一方向の光に修正するために入射部１４１ｃは凸レンズ形状になっている。レンズ形状は、発光素子１５０と入射部１４１ｃの距離などを考慮して設計されている。同様に、受光側導光部１４１ｂは、トナー収納室３１ａ内を通過した検知光１５２が受光側導光部１４１ｂへ入射する受光側窓１４１ｅ（図１０）を有している。また、受光側導光部１４１ｂに入射した検知光１５２を受光素子１５１に向かって出射する出射部１４１ｆを有している。図１０に示すように、発光側窓１４１ｄと受光側窓１４１ｅは互いに対向して配置されており、この間においては検知光１５２が通過する空間光路１５３が形成されている。

その後、出射部１４１ｆから受光素子１５１に向かって検知光１５２が出射され、受光素子１５１によって受光されることで、トナー収容室３１ａ内を通過したことが検知される。トナー収容室３１ａ内のトナーの残量の検知方法は、トナー搬送部材３６がトナー収容室３１ａ内のトナーを撹拌する一周期の間に、空間光路１５３を通過する検知光１５２をトナーが遮る時間を測定し、トナー残量を予測している。

なお、本実施形態では光を伝送する導光部材を用いてトナー残量を検知しているが、電波などの他の信号を伝送する伝送部材を用いてトナー残量を検知することも可能である。また、本実施形態では光は、可視光以外の赤外光や近赤外光なども含む。

５．導光部材を利用したトナー搬送
次に、本実施例におけるプロセスカートリッジ７０の現像ユニット４におけるトナー搬送構成について説明する。

なお、本実施例において、現像ユニット、またはプロセスカートリッジの構成や動作について、上、下、鉛直、水平といった方向を表す用語は、特に断りのない場合は、それらの通常の使用状態において見た時の方向を表す。つまり、現像ユニット、またはプロセスカートリッジの通常の使用状態は、適正に配置された画像形成装置本体に対して適正に装着され、画像形成動作する状態である。

図４、図５はトナーの搬送状態を説明するためのプロセスカートリッジ７０の概略断面図である。

図４に示すように、現像ユニット４は、現像室３１ｂとトナー収容室３１ａとを有する。現像室３１ｂには、現像ローラ２５、トナー供給ローラ３４、現像ブレード３５などが収容されている。トナー収容室３１ａには、現像室３１ｂに供給されるトナー３００が収容されると共に、現像室３１ｂにトナーを供給するためのトナー搬送部材３６が設けられている。そして、トナー収容室３１ａは、現像室３１ｂよりも鉛直方向下方に配置されている。従って、トナー収容室３１ａから現像室３１ｂへと重力に反してトナーを搬送する必要がある。さらに、現像室３１ｂとトナー収容室３１ａとの間には、トナーが通過するための開口３１ｃが設けられており、開口３１ｃは、トナー収容室３１ａの上方に設けられている。

なお、本実施形態の一例における各部材の位置関係は、現像ユニット（現像装置）が画像形成装置本体に装着された状態において、次のような位置関係が成り立っている。図４では、鉛直方向の下からトナー搬送部材の回転軸、導光部材、トナー供給ローラ下端、現像ローラ下端、現像室の開口下端の順に位置している。現像室の開口下端は、現像ローラの下端とトナー供給ローラの下端との間に位置する場合もある（図３）。

また、図４に示したように、トナー収容室３１ａの側壁に現像剤量を検知するための残量検知手段の一部１４０が設けられている。そして、トナー収容室３１ａ内には、現像室３１ｂにトナーを供給するための弾性を有するトナー搬送部材３６が回転可能に設けられている。

トナー搬送部材３６は、外部からの駆動力によって回転可能な回転軸を有する撹拌軸３６ａと、撹拌軸３６ａに取り付けられ、撹拌軸３６ａと共に回転するシート部材３６ｂから構成されている。

シート部材３６ｂは、例えば、ポリエステルフィルム、ポリフェニレンスルフィドフィルム、ポリカーボネートフィルムなどの可撓性の樹脂製シートを用いて好適に作製することができる。シート部材３６ｂの厚みは、５０μｍ〜２５０μｍが好適である。

図４に示すように、トナー収容室３１ａから現像室３１ｂへトナーを搬送する構成として、シート部材３６ｂをトナー残量検知用の導光部材１４１の突起部である発光側窓１４１ｄ及び受光側窓１４１ｅ（図８）に当接させ変形させる。これはトナー搬送部材３６の回転動作に伴い、シート部材３６ｂが発光側窓１４１ｄと受光側窓１４１ｅと当接することにより、シート部材３６ｂが両側窓（１４１ｄ、１４１ｅ）から力を受けて弾性変形する。次に、シート部材３１ｂが突起部である両側窓（１４１ｄ、１４１ｅ）を通過した際、シート部材３６ｂが復元する復元力を用いて、現像室３１ｂにトナーを搬送する。

以上のように、伝送部材である導光部材が有する両側窓（１４１ｄ、１４１ｅ）の突起部が、搬送部材の一部であるシート部材３６ｂを弾性変形させ、復元力を用いて現像剤を搬送するものである。

つまり、伝送部材は、現像剤量を検知するための信号を伝搬させる伝送部材としての機能と、搬送部材の現像剤の搬送力を大きくする機能を有することなる。これにより、従来は現像剤がこぼれ落ちる箇所であった伝送部材の突起部に、現像剤を搬送する機能をもたせたことで、現像剤を搬送する際の現像剤のこぼれ落ちを低減することが可能になった。

さらに、カートリッジをさらに小型化する目的で、前述したシート部材の変形位置と復元位置の境界部の機能を伝送部材である導光部材に持たせる構成にも取り組んでいた。しかし、導光部材がトナー収容室の長手方向の中央部にのみ配置（図８）している構成では、シート部材が導光部材の一部で変形し、その後復元する現象は長手中央付近で強く発生する。一方、トナー収容室の長手両端部の領域はシートの変形、復元が小さいため現像剤を搬送する能力が中央よりも弱くなる。これにより、現像室への現像剤の搬送量が長手中央部は多く、長手両端部が少なくなる。このため、現像室の現像剤の量が長手不均一になる恐れがあった。それを解決するために、さらに導光部材の突起部（第２突起部）とは異なる突起部（第１突起部）を導入するに至った。ここで、第１突起部とは、トナー収容室の長手方向に沿って見た場合に、トナー収容室の内部側壁側から回転軸側（搬送軸側）に向かって突出しているものをいう。第２突起部も導光部材の一部であるが、トナー収容室の長手方向に沿って見た場合には、トナー収容室の内部側壁側から回転軸側（搬送軸側）に向かって突出している。本実施形態では、長手方向に沿って見た場合（長手方向に垂直な面で見た場合）、第１突起部と第２突起部が重なる。本実施形態では、第１突起部も第２突起部とも２つの突起部を有しているが、１つの突起部で構成されていていてもよい。さらに、３つや４つなど２つ以上の複数の突起部を有する構成でもよい。本実施形態では、図１に示したように、第一現像枠体１３１の長手端部側に、導光部材１４１の発光側窓１４１ｄと受光側窓１４１ｅと同じ形状の凸部（１３１ｄ、１３１ｅ）をさらに設けた。同じ形状とは、正確には図５に示す導光部材両側窓（１４１ｄ、１４１ｆ）が現像枠体３１の側壁側より突出した凸領域１４１ｔである。これにより、シート部材３６ｂの変形・復元動作によるシートの復元力が長手端部でも発生させることができ、現像室３１ｂに長手均一にトナーを搬送することができる。この場合、本実施例では、搬送部材のシート部材は、前記第１突起部と前記第２突起部とに同時に接触し弾性変形するように設計されているがこれに限られない。例えば、第１突起部と第２突起部のいずれか一方と接触し弾性変形している状態で、他方の突起部と接触し弾性変形するような構成でもよい。または、第１突起部と第２突起部とはトナー収容室の長手方向に並んで配置される。図１では長手方向の直線状に第１突起部も第２突起部も並んでいるが、上下にずれていてもよい。例えば、図１では平坦面１３１ｈの中央に第１突起部（１３１ｄ、１３１ｅ）が設けられているが、平坦面１３１ｈの下端部や上端部に設けることも可能である。ただし、一定の弾性変形と弾性変形の復元力があることが前提になる。

また、実施例１の変形例として、図１１に示すような突起部（１３１ｆ、１３１ｇ）がトナー収容室の長手方向に延伸しているリブ状に配置しても良い。図１１では、第一現像枠体１３１の導光部材１４１がない領域に、導光部材１４１の発光側窓１４１ｄと受光側窓１４１ｅと同等形状の突起部（１３１ｆ、１３１ｇ）が配置されている。

ただし、現像装置の構成によっては、導光部材の発光側窓１４１ｄと受光側窓１４１ｅの突起部が長手方向中央部ではなく長手方向の両端部に設け、導光部材が有する突起部とは異なる突起部が長手方向の中央部に配置されることも考えられる。例えば、トナー収容室の長手方向の側面に導光部材を設け、中央部に突起部が設けることも考えられる。

（実施例２）
［プロセスカートリッジ］
次に、本実施例の画像形成装置１００に装着されるプロセスカートリッジ７０の全体構成について説明する。

図１２は、感光体ドラム１の長手方向（回転軸線方向）に沿って見た本実施例のプロセスカートリッジ７０の概略断面（主断面）図である。尚、本実施例では、収容している現像剤の種類（色）を除いて、各色用のプロセスカートリッジ７０の構成及び動作は実質的に同一である。プロセスカートリッジ７０は、感光体ドラム１等を備えた感光体ユニット２６と、現像ローラ２５等を備えた現像ユニット４とを一体化して構成される。

感光体ユニット２６は、感光体ユニット２６内の各種要素を支持する枠体としてのクリーング枠体２７を有する。クリーング枠体２７には、感光体ドラム１が図示しない軸受を介して回転可能に取り付けられている。感光体ドラム１は、図示しない駆動手段（駆動源）としての駆動モーターの駆動力が感光体ユニット２６に伝達されることで、画像形成動作に応じて図示矢印Ａ１方向（時計方向）に回転駆動される。本実施例にて、画像形成プロセスの中心となる感光体ドラム１は、アルミニウム製シリンダの外周面に機能性膜である下引き層、キャリア発生層、キャリア移送層を順にコーティングした有機感光体ドラム１を用いている。

また、感光体ユニット２６には、感光体ドラム１の周面上に接触するように、クリーニング部材６、帯電ローラ２が配置されている。クリーニング部材６によって感光体ドラム１の表面から除去された転写残トナーは、クリーング枠体２７内に落下、収容される。

このとき、帯電手段である帯電ローラ２は、導電性ゴムのローラ部を感光体ドラム１に加圧接触することで従動回転する。

ここで、帯電ローラ２の芯金には、帯電工程として、感光ドラム１に対して所定の直流電圧が印加されており、これにより感光ドラム１の表面には、一様な暗部電位（Ｖｄ）が形成される。前述のスキャナユニット３からのレーザー光によって画像データに対応して発光されるレーザー光のスポットパターンは、感光ドラム１を露光し、露光された部位は、キャリア発生層からのキャリアにより表面の電荷が消失し、電位が低下する。この結果、露光部位は所定の明部電位（Ｖｌ）、未露光部位は所定の暗部電位（Ｖｄ）の静電潜像が、感光ドラム１上に形成される。本実施例では、Ｖｄ＝−５２０Ｖ、Ｖｌ＝−１００Ｖとした。

一方、現像ユニット４は、現像剤（トナー）８０を担持するための現像剤担持体としての現像ローラ２５と、現像ローラ２５にトナーを供給する現像剤供給部材としてのトナー供給ローラ３４が配置された現像室、を有している。更に、現像ユニット４は、トナー供給ローラ３４よりも重力方向の下方に配置され、現像室と現像開口で連通された、トナー８０を収納する現像剤収納室、即ち、トナー収容室１８を備えている。

また、トナー供給ローラ３４は、現像ローラ２５とニップ部Ｎを持って接触して回転している。

トナー収容室１８内には、トナー収容室１８内に収納されたトナーを攪拌すると共に、トナー供給ローラ３４の上部、Ｖで示される領域に向けて、図中矢印Ｇ方向にトナーを搬送するための搬送部材２２が設けられている。

現像ブレード３５は現像ローラ２５の下方に配置され、現像ローラに対して順方向で回転するように当接しており、トナー供給ローラ３４によって供給されたトナーのコート量規制及び電荷付与を行っている。本実施例では、現像ブレード３５として、厚さ０．１ｍｍの板バネ状のＳＵＳ製の薄板を用い、薄板のバネ弾性を利用して当接圧力を形成し、その表面がトナー及び現像ローラ２５に接触当接される。

なお、現像ブレードとしてはこの限りではなく、リン青銅やアルミニウム等の金属薄板でも良い。また、現像ブレード３５の表面にポリアミドエラストマーやウレタンゴムやウレタン樹脂等の薄膜を被覆したものを用いても良い。

トナーは、現像ブレード３５と現像ローラ２５との摺擦により摩擦帯電されて電荷を付与されると同時に層厚規制される。また、本実施例においては、現像ブレード３５に不図示のブレードバイアス電源から所定電圧を印加し、トナーコートの安定化を図っている。本実施例においては、ブレードバイアスとしてＶ＝−５００Ｖを印加した。現像ローラ２５と感光体ドラム１とは、対向部（接触部）において互いの表面が同方向（本実施例では下から上に向かう方向）に移動するようにそれぞれ回転する。

尚、本実施例では、現像ローラ２５は、感光体ドラム１に接触して配置されているが、現像ローラ２５は、感光体ドラム１に対して所定間隔を開けて近接配置される構成であってもよい。

本実施例においては、現像ローラ２５に印加された所定のＤＣバイアスに対して、摩擦帯電によりマイナスに帯電したトナーが、感光体ドラム１に接触する現像部において、その電位差から、明部電位部にのみ転移して静電潜像を顕像化する。本実施例においては、現像ローラに対してＶ＝−３００Ｖを印加することにより、明部電位部との電位差をΔＶ＝２００Ｖ形成し、トナー像を形成した。

トナー供給ローラ３４は、対向部において現像ローラ２５の周面上に所定の接触部（ニップ部）Ｎを形成して配設されており、図示矢印Ｅ方向（時計方向）に回転する。トナー供給ローラ３４は、導電性芯金の外周に発泡体層を形成した弾性スポンジローラである。トナー供給ローラ３４と現像ローラ２５は所定の侵入量、即ち、図１４にて、トナー供給ローラ３４が現像ローラ２５により凹状とされるその凹み量△Ｅを持って接触している。接触部Ｎにおいて互いに同方向に周速差を持って回転しており、この動作により、トナー供給ローラ３４による現像ローラ２５へのトナー供給を行っている。その際、トナー供給ローラに対して現像ローラとの電位差を調整することにより、現像ローラへのトナー供給量を調整することが出来る。本実施例では、トナー供給ローラが２００ｒｐｍ、現像ローラが１００ｒｐｍで駆動回転し、トナー供給ローラの電位に対して現像ローラの電位がＶ＝−１００Ｖとなるよう、ＤＣバイアスが印加されている。

また、本実施例においては、現像ローラ２５、トナー供給ローラ３４は、共に外径１５ｍｍであり、トナー供給ローラ３４の現像ローラ２５への侵入量、即ち、トナー供給ローラ３４が現像ローラ２５により凹状とされるその凹み量△Ｅを１．０ｍｍに設定した。また、トナー供給ローラと現像ローラは中心高さが同じになるように配置した。

なお、本実施例において用いられるトナー供給ローラ３４は、導電性支持体と、導電性支持体に支持される発泡層と、を備える。具体的には、導電性支持体たる外径φ５（ｍｍ）の芯金電極３４ａと、その周囲に気泡同士がつながっている連続気泡体（連泡）から構成される発泡層としての発泡ウレタン層３４ｂが設けられており、図中Ｅの方向に回転する。

表層のウレタンを連続気泡体とすることで、トナー供給ローラ３４内部にトナーが多量に進入可能となる。また、本実施例におけるトナー供給ローラ３４の抵抗は１×１０^９（Ω）である。

ここで、トナー供給ローラ３４の抵抗の測定方法を説明する。トナー供給ローラ３４を、直径３０ｍｍのアルミスリーブに対し、後述する侵入量が１．５ｍｍとなるように、当接させる。このアルミスリーブを回転させることにより、供給ローラ２を３０ｒｐｍでアルミスリーブに対して従動回転させる。

次に、現像ローラ２５に、−５０Ｖの直流電圧を印加する。その際、アース側に１０ｋΩの抵抗を設け、その両端の電圧を測定することで電流を算出し、トナー供給ローラ３４の抵抗を算出する。本実施の形態では、トナー供給ローラ３４の表面セル径を５０μｍ〜１０００μｍとした。

ここで、セル径とは、任意断面の発泡セルの平均径をいい、まず任意断面の拡大画像から最大である発泡セルの面積を測定し、この面積から真円相当径を換算し最大セル径を得る。そしてこの最大セル径の１／２以下である発泡セルをノイズとして削除した後、残りの個々のセル面積から同様に換算した個々のセル径の平均値のことを指す。

続いて、供給ローラ５が図示矢印Ｅの方向に回転している場合の現像室内のトナー循環について説明する。

まず、トナー収容部１８に収容されたトナーが、トナー搬送部材２２によって跳ね上げられ、その大部分が供給ローラ２０の上部に搬送される。供給ローラ２０に搬送されたトナーは、供給ローラ２０の表面及び内部に留まる。そして、供給ローラ２０の図中矢印Ｅ方向への回転によって現像ローラ２５とのニップ直前まで搬送される。そして、供給ローラ２０は現像ローラ２５とのニップ直前において変形し、その変形によって表面及び内部に留まっていたトナーが吐き出される。吐き出されたトナーは、現像ローラ２５と供給ローラ２０の上部の空間（以下、「一時トナー貯留部Ｖ」という。）に溜められる。

一時トナー貯留部Ｖに溜められたトナーの一部は、現像ローラ２５と供給ローラ２０の回転によって、ニップ部Ｎに突入する。ニップ部Ｎに突入したトナーは、現像ローラ２５と供給ローラ２０の摺擦によって電荷が与えられる。電荷を持ったトナーはニップ部Ｎ通過後に、自身の電荷量によって現像ローラ２５に静電吸着する。その効果によって、供給ローラ２１から現像ローラ２５へとトナーが供給される。そして、現像ローラ２５に供給されたトナーの一部を規制部材３５によって規制することで、現像ローラ２５上に所望の層厚のトナーコートを形成する。また、規制されたトナーは重力によって落下し、トナー収容部１８に戻る。

以上述べたように、一時トナー貯留部Ｖに貯留するトナーを現像ローラ２５に供給することによってトナーコートを形成している。つまり、安定してトナーコートを形成するためには、一時トナー貯留部Ｖに所望の量のトナーを、安定的に供給し続ける構成であることが必要である。

［トナー搬送部材］
次に、本実施例における現像ユニット４におけるトナー搬送部材２２について詳しく説明する。

トナー搬送部材２２は、図１２に示すように、トナーを搬送するための搬送部としての可撓性を有するシート部２２ａと、シート部２２ａが取り付けられると共に回転駆動力を受けるための搬送支持軸（回転軸）２２ｂとを有している。搬送支持軸２２ｂは、感光体ドラム１、現像スリーブ３５及び供給ローラ２０の長手方向（回転軸線方向）と平行に、トナー収容室１８ａの長手方向の全域にわたって配置されている。シート部２２ａは、搬送支持軸２２ｂの長手方向（回転軸線方向）の略全域にわたって延在する連続したシート（板状部材）である。そして、シート部２２ａは、搬送支持軸２２ｂの長手方向と直交する方向（回転半径方向，短手方向）の一端部において搬送支持軸２２ｂに取り付けられている。トナー搬送部材２２は、その長手方向（回転軸線方向）の両端部において、トナー収容室１８を形成する現像枠体１８に回転可能に支持されており、図示しない駆動手段（駆動源）により図１２に示すように矢印Ｇ方向（時計方向）に回転駆動される。

本実施例のシート部２２ａに用いられるシートの材質はポリカーボネートフィルム（ＰＣ）であり、厚さ１９０μｍのものを使用した。なお、シート部２２ａは、シート部２２ａの厚みは、５０μｍ〜２５０μｍが好適であった。また、シート部２２ａの自由長は６０ｍｍであり、搬送支持軸２２ｂに対し、１０ｍｍオーバーラップさせて固定される。このオーバーラップ量を増すことで、シートの撓み量を増やすことが可能である。例えば、搬送支持軸２２ｂの別の面、例えば図中αで固定し、撓み量を増加することも可能である。なお、本実施例では、搬送支持軸として、断面が四角の角棒を使用しているが、これに限られるものではなく、断面形状が多角形のものや、丸形状、曲面と面との複合するようなものであっても、搬送部材を固定し回転させることが出来ればよい。

また、搬送シートに用いる材料や厚さとしては、本実施例の組み合わせに限られるものではない。例えば、ポリエステルフィルム、ポリフェニレンスルフィドフィルム、ポリカーボネートフィルムなど、搬送シートが変形可能な組み合わせであれば適宜可能である。

［突起部］
次に、本実施例における現像ユニット４における突起部２００の働きについて詳しく説明する。

図１２より、トナー収容室１８には、トナー搬送部材２２の回転方向においてガイド部１８ａ１よりも下流側、且つ、開口３３よりも上流側において、突起部２００が設けられている。トナー収容室の長手方向に沿って見た場合（または長手方向に沿って見た場合の断面）において、トナー収容室１８の内部側壁側からトナー搬送部材２２の回転軸側（搬送軸側）に向かって突出している。ここで、突起部２００は、トナー搬送部材２２とトナー収容室１８の内壁との接触を一時的に解放するための部分を兼ねている。

図１３（ａ）は、図１２に示す現像装置４を矢印Ｚの方向から見た時の長手図である。このとき、トナー搬送部材２２が突起部２００により、長手方向のトナー搬送部材２２の撓み方の模式図を破線で示してある。図１４（ａ）に示すように、突起部２００による撓み部分と、ガイド部１８ａ１による撓み部分とが混在していることが特徴である。また、搬送部材２２が、図１３（ａ）状態時の、プロセスカートリッジの断面図を突起部２００による撓み部分の断面模式図を図１３（ｂ）に、ガイド部１８ａ１による撓み部分の断面模式図を図１３（ｃ）に示す。また、図１３（ｄ）には、本実施例における突起部２００の、図１３（ａ）のＧ方向から見た時の、平面図と正面図を示す。図１３（ｄ）に示す、突起部２００は、高さ２ｍｍの幅４ｍｍ奥行き４ｍｍの凸形状をしている。この突起部２００は、図１４（ａ）に示すように、搬送部材２０の長手方向上に、第１突起部（２００ｂ）、第２突起部（２００ａ）、第３突起部（２００ｃ）、第４突起部（２００ｄ）の計４箇所がトナー収容室に配置されている。ここでは説明の都合上、第１突起部から第４突起部を特定しているが、特にこの順番に限定されるものでなく、逆から第１突起部、第２突起部、第３突起部、第４突起部としてもよい。説明を戻し、詳細な説明を第１突起部（２００ｂ）、第２突起部（２００ａ）、第３突起部（２００ｃ）、第４突起部（２００ｄ）として行う。第２突起部（２００ａ）と第４突起部（２００ｄ）は、開口３３の端部から内側に１０ｍｍの位置に配置されている。また、第１突起部（２００ｂ）と第２突起部（２００ａ）の突起部間の間隔は９０ｍｍであり、第３突起部（２００ｃ）と第４突起部（２００ｄ）の間隔と同じに配置されている。搬送部材２０は、第２突起部（２００ａ）と第１突起部（２００ｂ）の間、第３突起部（２００ｃ）と第４突起部（２００ｄ）の間では、図１３（Ｃ）のように、ガイド部１８ａ１に対して撓む。また、第１突起部（２００ｂ）、第２突起部（２００ａ）、第３突起部（２００ｃ）、第４突起部（２００ｄ）の箇所で、搬送部材は図１３（ｂ）のように撓み、図１３（ｃ）で示した突起部以外の箇所と比べて、より大きく撓む。なお、突起部の材量は容器と同じ、ポリスチレン（ＰＳ）を使用している。

この突起部２００は、本実施形態ではトナー搬送部材２２の回転軸を含む水平な面上に配置されており、搬送部材２２の撓み量が、突起部２００で最大となる。このとき、搬送部材２０が撓んだ状態から解放された時の、初速度ベクトルの向きは、重力方向の上方で（または重力に対して１８０°反対側の向き）になる。つまり、本実例においては、搬送部材２２の自由端が撓んだ状態から解放されてから収容室と接するまでの間で、重力方向の上方への速度ベクトルが最大になる。そして、そのような状態になるように突起部が設けられている。

より詳細には、搬送部材が一回転する回転動作内における搬送部材の自由端の速度ベクトルであって、一回転の中で、搬送部材の自由端の解放後の重力方向の上方への速度ベクトルが最大になるように搬送部材を撓ませるように突起部を設けている。また、搬送部材の自由端の速度ベクトルを重力方向と水平方向の速度ベクトルに分解した場合に、重力方向の上方へ向かう成分の速度ベクトルが最大であればよい。これは、解放された際の搬送部材の自由端の速度ベクトルが斜め上方になる場合でもいいためである。

このように構成することで、シートの反発力を最大限に利用し、汲み上げ量を最大化することが可能である。

具体的に、図２６を用いて速度ベクトルと搬送部材の自由端との関係を説明する。図２６（ａ）に示すように搬送部材の自由端は容器の底部と接触している。そのため外部からの駆動力で搬送部材は回転しているが、容器の表面の摩擦抵抗や現像剤の量により、搬送部材の自由端の速度ベクトルは小さく抑えられている。また、図２６（ａ）の速度ベクトルを重力方向の速度ベクトルと水平方向の速度ベクトルに分解してみた場合も、重力方向の上方の速度ベクトルはさほど大きくならない。

その後、搬送部材が突起部と接触する。突起部と接触すると搬送部材は撓む。その後、突起部との接触がなくなり、撓んだ状態から解放される。その撓みから解放される瞬間に自由端の重力方向の上方の速度ベクトルが最大になる。突起部から解放された自由端は、回転運動をしながら、現像室に現像剤を搬送する。突起部から解放された瞬間が、搬送部材の自由端の全体の速度ベクトルに対して重力方向の上方への速度ベクトルが最大になる。その後、搬送部材は回転運動をするため、搬送部材の自由端の全体の速度ベクトルは重力方向から水平方向に近い向きに傾く。このため、図２６（ｂ）や（ｃ）に示すように、全体の速度ベクトルの大きさはあまり変化がないにも関わらず、速度ベクトルを重力方向と水平方向に分解して見ると重力方向の上方への速度ベクトルは徐々に小さくなる。

その後、搬送部材は開口下端と衝突する。衝突すると衝突部分を基点に先端部分が回転するため、一時的に自由端の全体の速度ベクトルは大きくなる（図２６（ｄ））。しかし、重力方向と水平方向の速度ベクトルに分解すると、水平方向の速度ベクトルが大半になる。これにより、突起部から解放された勢いを利用して現像剤を最後まで効率よく搬送するものである。

一方、突起部２００の数を増やしすぎると、突起部２００自体の体積により、搬送部材２２上に抱え込めるトナー量が、減少してしまう。本実施構成では、後述する比較検討を通じて、撓み量と、抱え込む量とのトレードオフ項目を、選択するシートの材質や回転数、回転トルク等、突起の高さ、配置個数、配置間隔を最適化されたものである。

このように、本実施例によれば、搬送部材２２の撓み量とトナーの保持量を最適化するには、突起による撓み部と、容器による撓み部とが長手で混在することが必要である。

また、本実施形態によれば、突起部体積を最適に設計することにより、トナー容器の体積を損なうことなく、効率的にトナーを収容することが出来る。

なお、本実施例では突起部を図に示すような形状で作製したがこれに限られるものではなく、搬送部材との接触部が、面接触、線接触、点接触でもよい。また、突起先端が曲線状のものや、多角形のもの、丸形状、曲面と面との複合するようなものであっても、搬送部材を所望の量撓ませることが出来れば、適宜用いることが可能である。また、本実施形態では、突起部の形状はトナー収容室の長手方向で一様であったが、これに限られるものではなく、突起の形状を各々違うものに変えることも可能である。

［ガイド部］
図１４（ａ）に示すように、トナー収容室１８には、トナー収容室の下方にトナー搬送部材２２と当接する変形部としてのガイド部１８ａ１と、図１４（ｂ）に示す突起部２００から開口３３に至るガイド部１８ａ２とがある。

図１４（ａ）は、現像装置４の断面図であり、ガイド部１８ａ１を通過するときの、搬送部材２２の撓みを示した模式図である。ガイド部１８ａ１は、トナー収容室１８ａの内壁のうち曲線状の部分であって、トナー搬送部材２２が離れる突起部２００までの箇所を指す。トナー搬送部材２２は、その回転に伴って、ガイド部１８ａ１に当接する。これによって、トナー搬送部材２２がガイド部１８ａ１から力を受ける。その結果、トナー搬送部材２２の有する弾性力に抗してトナー搬送部材２２が変形する。このとき、トナー搬送部材２２は、ガイド部１８ａ２に接触した状態で回転することで、その回転方向の下流側の表面上にトナーを担持した状態で搬送する。

図１４（ｂ）は、現像装置４の断面図であり、ガイド部１８ａ２を通過するときの、搬送部材２２の撓みを示した模式図である。

ガイド部１８ａ２は、突起部２００と開口３３の間のトナー収容室の容器面である。このガイド部１８ａ２は、開口３３の下端（即ち、開口３３の最下点）よりも下方から設けられている。従って、トナー搬送部材２２が突起部２００から離れた瞬間に、トナー搬送部材２２はその弾性力でもって、ガイド部１８ａ２の表面を擦りながら、開口３３の下端の容器βに突き当たる。ガイド部１８ａ２は、搬送部材２２の回転半径に添うように構成されているので、ガイド部１８ａ２において、搬送部材２０は撓み圧力がかからない。このため、表面は擦りながらも撓み圧力が加わることなく、回転をすることが可能である。つまり、第１突起部および第２突起部に対して搬送部材の回転方向の下流で、開口に対しては搬送部材の回転方向の上流に位置する際に、搬送部材の自由端はトナー収容室の壁の一部であるガイド部１８ａ２に接している。より具体的には、撓んだ状態の後で搬送部材が復元する際から搬送部材が開口の縁に到達するまで、搬送部材はトナー収容室の壁に接していることが好ましい。開口の縁に到達しない場合でも、直前まで接していればよい。同様に突起部から解放された状態で一時的に搬送部材とトナー収容室の壁との接触がなくなる場合もある。ただし、突起部と突起部の間にある壁と搬送部材は接し続けているように設計することが好ましい。

なお、ガイド部１８ａ２の形状が搬送部材の回転半径より短くしすぎてしまうと、搬送部材２２がガイド部１８ａ２に対して、再び搬送部材が撓むことになる。この結果、突起部２００の通過後の搬送部材２２の回転が急停止することになり、トナーの飛翔に影響を与える。すなわち、撓み解放後の搬送部材を急停止させると、その衝撃でトナーの飛翔方向が変化する。また、抱え込んだトナーが衝撃によりトナー収容室へ落下する。これらのことが要因となって、現像室へのトナー供給量が低下する。

搬送部材がトナー収容室の壁であるガイド部１８ａ２と接するような構成にするためには、搬送部材の回転半径が、搬送支持軸から搬送部材の自由端が接するトナー収容室の壁までの距離（第１距離）よりも長く設定する必要がある。より具体的な位置関係は、搬送部材の搬送支持軸、前記搬送部材の自由端、前記収容室の壁との関係が、０．０（ｍｍ）＜（回転半径−第１距離）＜２．５（ｍｍ）の範囲内であることが好ましい。

このように、搬送部材２２とガイド部１８ａ２が接しているので、図１４（ｂ）のように搬送シートがクリープ（変形）している場合でも、トナーを搬送部材と容器面との間に抱え込むことができるので、直接、開口に搬送することが可能である。

図１４（ｄ）は、現像装置４の断面図であり、開口３３の下端の容器βに突き当たるときの、搬送部材２２の撓みを示した模式図である。このため、搬送部材の変形の有無に因らず、シート上に残ったトナーを確実に現像室へたたき落とすことが出来る。

なお、本実施例では、搬送部材２２がガイド部１８ａ２と、確実に擦るように構成するため、ガイド部１８ａ２の距離は、３５ｍｍであり、搬送部材２２の自由長３４ｍｍと略同等になるよう構成されている。

［トナー搬送構成］
本実施例におけるトナー容器内部におけるトナー搬送構成２２について、上述した説明に基づき時系列を追って詳細に説明する。

（１）攪拌部材２２がＧの方向に回転駆動される。（図１２）
（２）さらに回転が進むと搬送部材２２はガイド部１８ａ１を通過する。これによって、トナー搬送部材２２がガイド部１８ａ１から力を受ける。その結果、トナー搬送部材２２の有する弾性力に抗してトナー搬送部材２２が変形する。（図１４（ａ））
（３）トナー搬送部材２２がガイド部１８ａ１の変形部にトナーを抱えたまま、突起部２００に到達する。（図１３）
（４）この瞬間、トナー収容室の長手方向で、突起部の撓みと、ガイド部１８ａ１による撓みとが混在した形で、変形している。（図１３）
（５）さらに回転が進み、突起部２００を通過後、搬送部材２２の撓みが解放される。このとき、搬送部材２２上に抱え込まれたトナーは解放される弾性エネルギーにより、弾き飛ばされる。（図１４（ｃ））
（６）大部分のトナーは、飛翔して容器面に沿う形で、開口３３を通過し、一時トナー貯留部Ｖに供給される。
（７）解放後、飛翔するトナーより遅れて、搬送部材２２の自由長先端が、ガイド部１８ａ２を擦るように通過する。
（８）搬送部材２２が開口３３に到達する。このとき、搬送部材２２は、開口３３の下側の容器面であるβ部に衝突する。衝突により、シートは一時トナー貯留部Ｖ側に撓む。（図１４（ｄ））
（９）開口３３の下側の容器面であるβ部で、撓みながら、回転を続け、搬送部材２２がトナー収容器１８へ戻る。

＜比較検証＞
実施例の構成について、汲み上げ性能の効果を検証するため、以下の比較例および、実施例を用いて検証を実施した。

＜比較例１ 従来技術＞
本比較例１は前述の背景技術のように、トナー飛翔を伴わない、搬送部材によるトナー搬送の供給方法である。本比較例１の概略断面図を図１５に示す。図１５に示すように、搬送部材は容器に対し、撓むことなく、容器面をなぞるのみであり、それ以外の構成は実施例２と同様である。

＜比較例２ 想定される類似構成＞
本比較例２の概略断面図を図１６（ａ）、長手図を図１５６（ｂ）に示す。図１６（ｂ）にあるように、突起部が、長手一様である２００ｅで構成されている。それ以外の構成は、実施例２と同様である。

＜比較例３ 想定される類似構成＞
本比較例３の概略断面図を図１７（ａ）、長手図を図１７（ｂ）に示す。本比較例３は前述の背景技術のように、変形・解放部１８ａ３が容器面で構成される。実施例２と同じ個所で、解放させるために、実施例２の攪拌シートの自由長を１０ｍｍ短くしたものである。それ以外の構成は、実施例２と同様である。

＜比較例４ 想定される類似構成＞
本比較例４の概略断面図を図１８（ａ）、長手図を図１８（ｂ）に示す。本比較例４は前述の背景技術のように、変形・解放部１８ａ３が容器面で構成される。実施例２と同じ個所で、解放させるために、実施例２の攪拌シートの回転中心軸を下方へ移動したものである。それ以外の構成は、実施例２と同様である。このとき、搬送部材の自由長は実施例と同じ５０ｍｍである。それ以外の構成は、実施例２と同様である。

（実施例３）
実施例３は図１９（ａ）に示すように、突起部が中央に２点ある構成である。それ以外の構成は、実施例２と同様である。

（実施例４）
実施例４は図１９（ｂ）に示すように、突起部が両端に２点ある構成である。それ以外の構成は、実施例２と同様である。

（実施例５）
実施例５は図１９（ｃ）に示すように、突起部が等間隔で３点ある構成である。それ以外の構成は、実施例２と同様である。

〈検証１ 汲み上げ能力検証〉
トナー汲み上げ能力の比較検証のため、上述した比較例と実施例の現像剤容器を用いて、容器内のトナーを汲み上げるのに要する時間を測定した。

（検証方法）
温度２３℃、湿度５０％の環境下において、本実施例の画像形成装置を用いて、画像形成を伴わない現像駆動を実施した。現像剤収容器内のトナー全てを現像室へ汲み上げるのに要した時間（攪拌回転数）を計測した。なお、搬送部材は、比較例１を除いて、以下の方法により、シート部分を変形させたものを使用した。

本実施例２〜５と比較例１〜４における搬送部材２２のシートを変形させるため、突起部２００において、搬送部材２２を撓ませた状態（図１３（ｂ））で、現像剤容器を温度４０℃、湿度９０％の環境下に１０日間放置させた。このように、可変性のシートは一般に、長時間、圧を加えると変形し、元の状態に戻らない。とりわけ、高温環境下での加圧放置時が最も撓む条件であった。

本検証結果を表１に示す。いずれも本実施形態でくみ上げ性が良好であった。詳細については後述する。

〈検証２ ベタ濃度追従性評価〉
トナー汲み上げ能力の比較検証のため、本実施例２〜５と比較例１〜４までの現像剤容器を用いて、画像濃度評価を実施した。

（検証方法）
温度２３℃、湿度５０％の環境下において、本実施例の画像形成装置を用いて、トナーの供給性の比較として、高印字プリントを連続した際の濃度低下量を測定するベタ濃度追従性評価を実施した。なお、搬送部材２２は、比較例１を除いて、検証１と同様に、シート部分を変形させたものを使用した。

評価条件は、画像形成装置を評価環境２５．０℃、５０％Ｒｈにて１日放置して当該環境になじませた後、１００枚印字後に行った。１００枚の印字テストは、画像比率５％の横線の記録画像を、Ｌｅｔｔｅｒ紙に連続的に通紙している。その後、ベタ黒画像を連続３枚出力し、３枚目のベタ黒画像の出力先端と後端の濃度差から下記に示す評価を、Ｘ−Ｒｉｔｅ製ｓｐｅｃｔｏｒｄｅｎｓｉｔｏｍｅｔｅｒ ５００を用いて行った。印字テスト及び評価画像は単色で出力した。また、濃度の測定点は、画像の中央部と、用紙両端部から２０ｍｍの点、合計三か所を測定した。中央部の結果を表２に、端部の結果を表３に示す。なお、端部の結果に関しては、用紙両端部から２０ｍｍの点、左右のうち、レベルが悪い方の結果を表３に記入している。
Ａ：ベタ黒画像において、紙先端と紙後端での濃度差が０．２未満
Ｂ：ベタ黒画像において、紙先端と紙後端での濃度差が０．２〜０．３未満
Ｃ：ベタ黒画像において、紙先端と紙後端での濃度差が０．３以上

＜検証結果詳細＞
まず、従来技術である比較例１に対する実施例の優位性について述べる。

比較例１の構成では、検証１において、トナー２０ｇを汲み上げきるのに要する回転数は、１０００回転しても、汲み上げきることができなかった。

本構成では、トナーを飛翔させず、搬送部材で直接搬送することに起因する。すなわち、搬送部材２２が抱え込んだトナーが、開口３３に近づくにつれ、落下してしまうため現像室へトナーを汲みあげる力が小さいためである。

続いて、比較例２に対する実施例の優位性について述べる。

比較例２は、突起部の形状が長手で一様である。この場合、検証１、２の結果より、本実施形より汲み上げ性が低下していることが分かる。これは、比較例２の構成において、搬送部材上の抱え込むトナーの量が、本実施形に対し突起体積分、減少していることに起因する。検討によると、本構成における、搬送部材上の抱え込むトナーの量は、突起部の体積分減少しており、本実施例の構成とで、重量比で１０％減少している。つまり、長手方向に一様に突起部が形成されているため、搬送部材も長手方向に一様に接触するため、接触によるトナー量の減少が大きくなっている。

検証２によると、トナー収容器のトナー量が多い時は、体積の減少分を考慮しなくてもよいくらい、トナーを抱え込むことが出来る。しかしながら、トナーの量が減少し、抱え込むトナー量が減少してくると、体積による減少分が影響してくる。このため、実施例２より組み上げ性能が低下している。

次に、比較例３に対する実施例の優位性について述べる。

比較例３の構成においては、撓みの解放部が容器と連続した面で構成される。この場合、本実施例と同じ場所で撓みを解放するためには、搬送部材の回転軸を本実施例と同一にする場合において、搬送部材の自由長を短くする必要がある。このため、比較例３の搬送部材は、実施例２に対し、１０ｍｍ短い。検証１，２の結果全てで、本実施の構成よりも、汲み上げ性能が低下している。これは、搬送部材の自由長を縮小したことにより、シートの撓む量が減少したため、抱え込むトナー量が本実施例の構成に対し、１０％減少したためである。

次に、比較例４に対する実施例の優位性について述べる。

比較例４の構成においては、比較例３と同様に、撓みの解放部が容器と連続した面で構成される。この場合、比較例３と同じ場所で撓みを解放するためには、搬送部材の自由長を実施例２と同一にする場合において、搬送部材２２の回転中心を重力方向下方へ移動させる必要がある。このため、比較例４の搬送部材の回転中心は、実施例２に対し、５ｍｍ下方へ移動している。なお、搬送部材の自由長は実施例２と同じ５０ｍｍである。

本構成においても、検証１，２の結果全てで、本実施の構成よりも、汲み上げ性能が低下している。

これは、比較例１と同様に、搬送部材２２が抱え込んだトナーが下方へ落下してしまい、搬送部材が抱え込むトナー量が減少するためである。

（実施例３）
実施例３は図１９（ａ）に示すように、突起部が中央に２点ある構成である。本構成においても、上記比較例に対しては、優位性がある結果であった。これは、本構成においても、撓みの解放部を突起化することで、搬送部材が抱え込むトナー量を最大化し、撓み解放後も容器と擦りながら確実に現像室へとトナーを汲み上げることが可能なためである。しかしながら、実施例２の構成に対しては、汲み上げ性能が低下している。

これは、本構成だと、搬送部材２２の中央部だけ撓みが多く、端部で撓みが少ないため、抱え込んだトナー量が、中央が多く端部が中央と比べると少なくなり長手で差がある。また、撓み量が中央よりも端部で小さくなり反発力が実施例２と比べると不十分なためである。

（実施例４）
本実施例４は図１９（ｂ）に示すように、突起部が両端に２点ある構成である。

本構成においても、上記比較例に対しては、優位性がある結果であった。これは、本構成においても、撓みの解放部を突起化することで、搬送部材が抱え込むトナー量を最大化し、撓み解放後も容器と擦りながら確実に現像室へとトナーを汲み上げることが可能なためである。しかしながら、実施例２の構成に対しては、汲み上げ性能が低下している。

これは、本構成だと、搬送部材２２の端部だけ撓みが多く、中央部で撓みが少ないため、抱え込んだトナー量が、中央よりも端部の方が多くなり長手で差がある。また、中央の撓み量が端部と比べると小さくなり反発力が不十分なためである。

（実施例５）
本実施例５は図１９（ｃ）に示すように、突起部が等間隔で３点ある構成である。

本構成においても、上記比較例に対しては、優位性がある結果であった。これは、本構成においても、撓みの解放部を突起化することで、搬送部材が抱え込むトナー量を最大化し、撓み解放後も容器と擦りながら確実に現像室へとトナーを汲み上げることが可能なためである。しかしながら、実施例２の構成に対しては、汲み上げ性能が低下している。

これは、容器１８内部のトナーの量が減少した時に、搬送部材２２の撓み変形時に抱え込むことができるトナー量が、突起数の増加に伴う、突起体積による減少分が影響する。さらに、樹脂シートを用いた搬送部材２２では、ある程度使用するとクリープが発生する。そのクリープ量が多くなると、撓み力の低下に伴い、反発力が減少する。このように、クリープして搬送部材の抱えるトナー量が減ってきた場合に、本実施系との汲み上げ性能の差が顕著であった。

以上より、実施例２の現像剤容器において、トナーの汲み上げ能力が最も高い結果が得られた。発明者らの検討によると、突起による撓み部と、容器による撓み部とが長手で混在させることで、抱え込むトナーの体積を損なうことなく、効率的にトナーを搬送することが出来る。また、突起部通過後は、搬送部材が容器と接触しながら回転するので、クリープの有無に因らず確実に搬送することが可能である。結果として、現像室内のトナー量やシート部材のクリープの有無に因らず、現像室のトナーを安定して、一時トナー貯留部Ｖに汲み上げ続けることが可能である。

ただし、検討条件においては、実施例２が最もいい結果であったが、条件によっては、突起部の数が実施例２より多い場合または少ない場合のほうがいい結果になる場合もある。

（実施例６）
次に他の実施形態について説明する。なお、本実施形態では、実施例２と多くの部分が共通であり、実施例２と異なる部分についてのみ説明し、重複する説明は省略する。

図２０は実施例６における搬送部材の長手配置図である。実施例６では実施例２の構成において、突起の高さが長手で異なることが特徴である。第１突起部または前記第２突起部のいずれか一方は、他方の突起部よりも前記回転軸により近い位置まで突出している状態になる。まず、第１突起２００ｅ、第２突起２００ｆ、第３突起２００ｇ、第４突起２００ｈの箇所で、搬送部材は突起部以外の箇所（突起部がないトナー収容室の壁）と比べて、より大きく撓む。この第１突起２００ｅと第４突起２００ｈとの突起の高さは１０ｍｍであり、他方、第２突起２００ｆと第３突起２００ｇは高さ５ｍｍの突起となっている。このため、搬送部材２２は、第１突起２００ｅと第４突起２００ｈの箇所が、第２突起２００ｆと第３突起２００ｇに対し、より多く撓んでいる。

このように、現像剤容器の長手方向に複数設けられた突起部において、各々突起部の高さを変えることで、長手の汲み上げ量を変えることが可能である。このため、現像室内のトナー循環を長手方向で変えることが可能であり、現像器の特性に応じて、長手でトナー循環を変えたい場合に有効である。例えば、現像器端部で、トナー供給不良が生じやすい構成の場合、現像器端部により多くのトナーを供給させることが可能である。

本実施例においても、実施例２同様に、突起による撓み部と、容器による撓み部とが長手で混在させることで、抱え込むトナーの体積を損なうことなく、効率的にトナーを搬送することが出来る。また、突起部通過後は、搬送部材が容器と接触しながら回転するので、クリープの有無に因らず確実に搬送することが可能である。結果として、現像室内のトナー量やシート部材のクリープの有無に因らず、現像室のトナーを安定して、一時トナー貯留部Ｖに汲み上げ続けることが可能である。

（実施例７）
図２１は実施例７における搬送部材の長手配置図である。実施例７では実施例２の構成において、突起部が長手方向の異なる位置に配置されているが、突起部の配置が長手方向に一様に存在しないことが特徴である。本実施例では、搬送部材２２の回転中心軸を含む水平な面と同一の面上に第１突起部２００ｉ及び第４突起部２００ｌとが配置されている。この場合、水平面上だけでなく、トナー収容室の長手方向の同一直線上に配置されているとも言える。一方、搬送部材２２の回転中心軸を含む水平な面に対し、重力方向の下方に５ｍｍずれた箇所に、第２突起部２００ｊと第３突起部２００ｋが配置される。この場合も同様に、直線と交差する重力方向に５ｍｍずれて配置されているとも言える。なお、各突起部の高さは実施例２と同じ５ｍｍである。搬送部材は回転に伴い、第２突起部２００ｊと第３突起部２００ｋとで撓み始める。さらに回転が進むと、第２突起２００ｊと第３突起部２００ｋの撓みを維持したまま、第１突起２００ｉと第４突起２００ｌと接触して搬送部材が撓む、このため第２突起２００ｊと第３突起２００ｋではより大きく撓む。

このように、長手で突起部の配置を変えることで、長手の汲み上げ量を変えることが可能である。

本実施例においても、実施例２同様に、突起による撓み部と、容器による撓み部とが長手で混在させることで、抱え込むトナーの体積を損なうことなく、効率的にトナーを搬送することが出来る。

（実施例８）
本実施例は、図２２に示すように、突起が容器の底面から突起部で侵入量が徐々に変化する容器のリブ形状となっている。このような形状とすることで、連続的に形状が変化するので、急に突起が現れるような構成に対し、安定的にトナーを保持することが可能である。

なお、リブ断面としては、実施例２同様に搬送部材との接触部が、面接触、線接触、点接触でもよく、リブの先端が曲線状であっても、搬送部材が所望の量に撓ませることが出来れば、適宜可能である。

なお、搬送部材は、実施例２同様、トナー搬送部材２２がリブ後端から離れた瞬間に、トナー搬送部材２２はその弾性力でもって、ガイド部１８ａ２の表面を擦りながら、開口３３の下端の容器βに突き当たる。

このように、搬送部材２２とガイド部１８ａ２が接しているので、図１４（ｂ）のように搬送シートがクリープ（変形）してしまっている場合でも、クリープ部分で飛翔させきれないトナーを搬送部材と容器面との間に抱え込むことができる。

本実施形においても、実施例２同様に、突起による撓み部と、容器による撓み部とが長手で混在させることで、抱え込むトナーの体積を損なうことなく、効率的にトナーを搬送することが出来る。

（実施例９）
本実施例は、実施例２の容器構成において、突起部の凸部に対応するシート形状が凹部になっていることが特徴である。図２３は、搬送部材２２と突起部２００との関係を示した模式図である。このように搬送部材の自由端側に突起部に対応する凹部を設けることで、突起部と非突起部の撓みの境界部分が最適化されるため、保持量を増加することが可能である。

図２３は、凹部は搬送部材の厚さ方向に対してへこんでいる状態を示している。このため、突起部と搬送部材が接するタイミングは、凹部がないものと比べて、遅くなる。このため、突起部と接触しない搬送部材の自由端の撓みと、突起部と接する搬送部材の自由端との撓み量を調整することができる。つまり、図１３（ｂ）と図１３（ｃ）に示すような撓みの違いを小さくすることができるため、長手方向で搬送量を均一化することが可能になる。

なお、搬送部材は、実施例２同様、ガイド部トナー搬送部材２２がリブ後端から離れた瞬間に、トナー搬送部材２２はその弾性力でもって、ガイド部１８ａ２の表面を擦りながら、開口３３の下端の容器βに突き当たる。

本実施例においても、実施例２同様に、突起による撓み部と、容器による撓み部とが長手で混在させることで、抱え込むトナーの体積を損なうことなく、効率的にトナーを搬送することが出来る。

（実施例１０）
本実施例は、実施例２の容器構成において、図２４に示すように、突起が容器に張り付けたシート２５０であることを特徴としている。このようにすることで、突起形状に対し体積が大幅に減少するので、搬送部材で抱え込む保持量を最大化できる。なお、選択するシートとしては、搬送部材２２を撓ますことが可能であれば、適宜可能である。なお、各シートの配置や容器からの高さ等に関しては、実施例２と同様である。

本実施形においても、実施例２同様に、突起による撓み部と、容器による撓み部とが長手で混在させることで、抱え込むトナーの体積を損なうことなく、効率的にトナーを搬送することが出来る。

（実施例１１）
本実施例は、図１２に示す、突起部が弾性を有する部材により構成されることが特徴である。このように、突起部に弾性を持たせることで、搬送部材への物理的摺擦を低減することが可能である。

突起部に用いる弾性体の材量としては、搬送部材を所望の量撓ますことが可能であれば適宜可能であり、本実施例ではウレタンゴムが好適であった。なお、各突起の配置及び構成に関しては、実施例２と同様である。

（実施例１２）
本実施例は、図２５に示すように、突起部２００が回転軸を有する水平な面と同じ面上に設けられていた実施例２に対し、水平な面の重力方向の下方に配置されるものである。このように、下方に配置することで、抱え込むトナーの量を増やすことが出来る。このため、シートに係る撓み量を増やさないと、トナーの圧力に負けて、シートが変形してしまい汲みあげることが出来ない。このため、厚み、自由長が実施例２とは異なり、厚みは４００μｍ、自由長は１０５ｍｍのものを使用した。このとき、ガイド部の距離も自由長と略同等の長さである。また、実施例２よりも搬送部材の回転トルクが増加するため、不図示である画像形成装置本体の駆動モーターを高出力なものに変えている。

本実施形においても、実施例２同様に、突起による撓み部と、容器による撓み部とが長手で混在させることで、抱え込むトナーの体積を損なうことなく、効率的にトナーを搬送することが出来る。

以上、本実施形態について説明をした。実施例では、カラー画像形成が可能な画像形成装置を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、モノクロ画像形成が可能な画像形成装置であっても良く、これらの画像形成装置に着脱可能な現像剤容器や現像装置等などに適用できる。

また、実施例では、画像形成装置としてプリンタを例示したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、複写機、ファクシミリ装置等の他の画像形成装置や、或いはこれらの機能を組み合わせた複合機等にも用いることができる。また、他の画像形成装置や、記録剤担持体を使用し、前記記録剤担持体に担持された記録材に各色のトナー像を順次重ね合わせて転写する画像形成装置であっても良い。

なお、本実施例では、攪拌部材としてのシート部材が回転軸に１本としていたが、これに限定されることなく、同一回転軸上に複数の攪拌シートがある場合においても同様の効果が得られる。

また、本実施例では、非磁性１成分トナーを用いた、接触現像方式を用いているが、ジャンピング現像方式を採用したが、これに限るものではなく、例えば、接触現像方式を採用しても同様の効果が得られる。

４（４ａ〜４ｄ） 現像ユニット
３１ 現像枠体（現像剤容器）
３６ トナー搬送部材
３６ａ 撹拌軸
３６ｂ シート部材
１３１ 第一現像枠体
１３１ｄ 突起部（第１突起部）
１３１ｅ 突起部（第１突起部）
１３１ｆ 突起部（第１突起部・リブ形状）
１３１ｇ 突起部（第１突起部・リブ形状）
１３２ 第二現像枠体
１４０ 残量検知手段の一部
１４１ 導光部材
１４１ｄ 発光側窓（第２突起部）
１４１ｅ 受光側窓（第２突起部）

Claims (26)

1. 現像剤を収容する収容室と、
   前記収容室に設けられ、前記現像剤を搬送する搬送部材と、
   前記現像剤の量を検知するための信号を伝送する伝送部材と、
   前記伝送部材とは異なる第１の突起部であって、前記収容室の長手方向に沿って見た場合において、前記収容室の内部側壁側から前記搬送部材の搬送軸側に向かって突出する第１突起部と、を有し、
   前記伝送部材は、前記収容室の長手方向に沿って見た場合において、前記収容室の内部側壁側から前記搬送部材の搬送軸側に向かって突出する第２突起部を有し、
   前記搬送部材は、前記第１突起部と前記第２突起部のいずれか一方と接触し弾性変形した状態で他方の突起部と接触し弾性変形するか、または、前記第１突起部と前記第２突起部とに同時に接触し弾性変形することを特徴とする現像剤容器。
2. 前記第１突起部は複数の突起を有することを特徴とする請求項１に記載の現像剤容器。
3. 前記第１突起部と前記第２突起部とは前記収容室の長手方向に並んで配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の現像剤容器。
4. 前記第１突起部は前記収容室の長手方向に延伸していることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の現像剤容器。
5. 前記第２突起部は、前記第１突起部に挟まれる位置に設けられていることを特徴とする請求項２に記載の現像剤容器。
6. 前記第２突起部は複数の突起を有することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に現像剤容器。
7. 前記第１突起部は、前記収容室の長手方向に沿って見た場合に、前記第２突起部と同じ形状であることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の現像剤容器。
8. 前記現像剤容器が画像形成装置に装着された状態で、前記第１突起部は前記搬送部材の搬送軸よりも鉛直方向の上方に設けられていることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に現像剤容器。
9. 前記伝送部材は光を伝送することを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の現像剤容器。
10. 請求項１から９のいずれか１項の現像剤容器と、
    前記搬送部材から搬送された現像剤を担持するための現像剤担持体を有することを特徴とする現像装置。
11. 前記現像装置が画像形成装置に装着された状態で、前記現像剤担持体が前記搬送部材よりも上方に位置することを特徴とする請求項１０に記載の現像装置。
12. 請求項１から９のいずれか１項の現像剤容器、請求項１０又は１１に記載の現像装置のいずれか１つを有し、さらに前記現像剤で現像する潜像を担持する像担持体を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
13. 請求項１から９のいずれか１項の現像剤容器、請求項１０又は１１に記載の現像装置、請求項１２のプロセスカートリッジのいずれか１つを着脱可能に有し、
    前記現像剤を用いて記録媒体に画像を形成することを特徴とする画像形成装置。
14. 現像剤を収容する収容室と、
    前記収容室から開口を通じて前記現像剤が供給される現像室と、
    前記収容室に設けられ、前記現像剤を搬送する搬送部材と、
    前記収容室の長手方向に沿って見た場合において、前記収容室の内部側壁側から前記搬送部材の回転軸側に向かって突出する突起部であって、複数の第１突起部と複数の第２突起部とを含み、前記収容室の長手方向で、それぞれの前記第２突起部が前記複数の第１突起部の外側に配置される突起部と、
    を有し、
    前記搬送部材の自由端は、前記突起部に対して前記搬送部材の回転方向の下流に位置しかつ前記開口に対して前記回転方向の上流に位置する際に、前記収容室の壁と接触し、
    前記搬送部材は、前記突起部と接触することにより撓んだ状態になり、前記撓んだ状態から解放されることにより現像剤を搬送し、
    前記搬送部材の自由端の速度ベクトルを、水平方向と重力方向に分解したときに、前記重力方向に対して上方への成分の大きさは、前記搬送部材が一回転する間において、前記撓んだ状態から解放された前記自由端が前記収容室の壁に接するまでの間で最大になることを特徴とする現像剤容器。
15. 前記速度ベクトルの、前記重力方向に対して上方への成分の大きさは、前記突起部が前記搬送部材と接することにより撓んだ状態から解放される際に最大となることを特徴とする請求項１４記載の現像剤容器。
16. 前記搬送部材の自由端は、前記撓んだ状態から解放された後から前記開口に現像剤を搬送するまでの間、前記収容室の壁と接していることを特徴とする請求項１４または１５に記載の現像剤容器。
17. 前記搬送部材は、搬送支持軸を有し、
    前記突起部は、前記搬送支持軸を通る水平な面上または前記水平な面よりも前記重力方向の下方に配置されることを特徴とする請求項１４から１６のいずれか１項に記載の現像剤容器。
18. 前記搬送部材は、搬送支持軸を有し、
    前記搬送部材の回転半径は、前記搬送支持軸から前記搬送部材の自由端が接する前記収容室の壁までの第１距離よりも長いことを特徴とする請求項１４から１６のいずれか１項に記載の現像剤容器。
19. 前記搬送支持軸、前記搬送部材の自由端、前記収容室の壁との位置は、次の関係になることを特徴とする請求項１８記載の現像剤容器。
    ０．０＜（回転半径−第１距離）＜２．５（ｍｍ）
20. 前記第１突起部と前記第２突起部とは、前記収容室の長手方向の同一直線上に配置されているか、または
    前記第１突起部と前記第２突起部とは、前記重力方向にずれた位置に配置されていることを特徴とする請求項１４から１９のいずれか１項に記載の現像剤容器。
21. 前記第１突起部または前記第２突起部のいずれか一方は、他方の突起部よりも前記回転軸により近い位置まで突出していることを特徴とする請求項１４から２０のいずれか１項に記載の現像剤容器。
22. 前記第１突起部または前記第２突起部の少なくとも一方は弾性を有することを特徴とする請求項１４から２１のいずれか１項に記載の現像剤容器。
23. 前記搬送部材は、シート部材を有し、前記シート部材の自由端側に、複数の凹部を有し、前記収容室の長手方向において、前記複数の凹部は、前記突起部に対応する位置に配置されることを特徴とする請求項１４から２２のいずれか１項に記載の現像剤容器。
24. 請求項１４から２３のいずれか１項に記載の現像剤容器と、
    前記現像剤を担持する現像剤担持体と、を有し、
    前記現像室が前記収容室の上方に位置することを特徴とする現像装置。
25. 請求項１４から２３のいずれか１項に記載の現像剤容器、請求項２４に記載の現像装置のいずれか１つと、
    前記現像剤で現像する潜像を担持する像担持体と、を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
26. 請求項１４から２３のいずれか１項に記載の現像剤容器、請求項２４に記載の現像装置、請求項２５に記載のプロセスカートリッジのいずれか１つを着脱可能に有し、
    前記現像剤を用いて記録材に画像を形成することを特徴とする画像形成装置。