JP6394128B2 - 差幅調整方法 - Google Patents

Description

本発明は、アンギュラ玉軸受の差幅を調整する方法に関する。

アンギュラ玉軸受は、外輪、内輪、複数の玉、及びこれら玉を保持する環状の保持器を備えており、各玉は外輪軌道及び内輪軌道に対して接触角を有して接触し、アキシャル荷重及びラジアル荷重の双方を負荷することができる。
アンギュラ玉軸受は２つを軸方向に並べて使用されることがあり、この場合、並べたアンギュラ玉軸受に対してアキシャル方向（スラスト方向）の予圧を付与することにより軸受全体としての剛性を確保している。また、アンギュラ玉軸受を単独で用いる場合であっても、アキシャル方向の予圧を付与し軸受剛性を確保している。
しかし、アンギュラ玉軸受の差幅が、予圧等級に応じた許容範囲内にない場合、耐荷重や振動特性等の軸受性能が低下する。

このため、アンギュラ玉軸受の製造工程において、差幅を測定し、差幅が所定の範囲以内となるように生産管理する必要がある。例えば、特許文献１では、アンギュラ玉軸受を組み立てた状態で、その軸受の一方の端面を基準面に接触させ、他方の端面側において差幅を測定し、その差幅が基準値から許容範囲内となるように砥石で内輪又は外輪の端面を研削している。

特開２００８−２９０２０５号公報

従来の方法では、アンギュラ玉軸受を組み立てた状態で差幅を測定し、更にその状態で内輪又は外輪の研削を行っているため、研削屑等の異物が玉の表面や内輪軌道及び外輪軌道に付着するおそれがある。なお、特許文献１では、研削水により洗浄を行いながら研削を実施して異物の付着を抑制しようとしているが、組み立て状態では軸受内部に研削液が滞留しやすく洗浄が不十分であって、異物は（多少減少するものの）残留する可能性が高い。軌道等に異物が残存していると、使用の際に騒音が発生したり、軸受寿命が低下したりする。

つまり、従来では、アンギュラ玉軸受を組み立てした後で、差幅の測定が行われ、差幅を調整するための加工が行われる。
そこで、本発明は、アンギュラ玉軸受を組み立てする前に、差幅を調整するための加工を行う差幅調整方法を提供することを目的とする。

本発明は、アンギュラ玉軸受における外輪の軸方向一方側の第１外輪端面と内輪の軸方向一方側の第１内輪端面との間の差幅を調整する差幅調整方法であって、前記差幅を測定する差幅測定工程と、前記差幅測定工程において求められた前記差幅と目標差幅とを比較して差幅加工量を求める加工量決定工程と、前記差幅加工量について研削を行うことで前記差幅を調整する加工工程とを備え、前記加工工程では、前記第１内輪端面と反対側の第２内輪端面、及び前記第１外輪端面を共通する基準平面上に位置させ、前記第１外輪端面と反対側の第２外輪端面、及び前記第１内輪端面を研削面として、当該第１内輪端面を前記差幅加工量について研削するまで、前記外輪となる外輪ワーク及び前記内輪となる内輪ワークの前記研削面を研削する。

本発明によれば、アンギュラ玉軸受を組み立てする前に、差幅を調整するための加工を行うことが可能となる。つまり、分解状態にある外輪ワーク及び内輪ワークに対して差幅を調整するための研削が行われる。このため、研削後に、外輪ワーク及び内輪ワークを個別に洗浄することができ、洗浄を行い易く、研削屑等の異物を除去することができる。

なお、第２外輪端面及び第１内輪端面を研削面として外輪ワーク及び内輪ワークを研削することで、外輪ワーク及び内輪ワークは軸方向に同じ長さとなり、これらを外輪及び内輪として組み立てて得たアンギュラ玉軸受では、軸方向一方側の差幅と、軸方向他方側の差幅とを等しくすることができる。このようにして差幅が調整されて組み立てられたアンギュラ玉軸受は、背面組み合わせ用及び正面組み合わせ用の双方に用いることが可能となり、組み合わせの自由度が高いアンギュラ玉軸受となる。

また、前記差幅調整方法は、更に、前記第２外輪端面及び前記第２内輪端面を共通する基準平面上に位置させ、前記第１外輪端面及び前記第１内輪端面を仕上げ加工面として、前記アンギュラ玉軸受の軸方向長さを目標長さとするために、前記外輪ワーク及び前記内輪ワークの前記仕上げ加工面を研削する仕上げ工程を備えているのが好ましい。
この場合、アンギュラ玉軸受の軸方向長さを目標長さとすることができる。また、前記加工工程によれば、外輪ワーク及び内輪ワークの軸方向長さは同じ状態にあり、その後の、仕上げ工程では、第１外輪端面及び第１内輪端面を仕上げ加工面として、外輪ワーク及び内輪ワークは同じ加工量についての研削が行われる。このため、前記加工工程で得られた差幅は維持される。さらに、この仕上げ工程によれば、外輪ワーク及び内輪ワークの軸方向長さは同じに維持され、これらを外輪及び内輪として組み立てて得たアンギュラ玉軸受では、軸方向一方側の差幅と、軸方向他方側の差幅とは等しくなる。

また、前記差幅測定工程は、外輪治具を含む内輪測定用の治具セットに対して内輪マスタを組み合わせることで得られる当該外輪治具と当該内輪マスタとの軸方向位置関係を示すマスタ基準値を基準として、当該内輪測定用の治具セットに対して前記内輪となる内輪ワークを組み合わせることにより前記外輪治具と当該内輪ワークとの軸方向位置関係を示す内輪測定値を求める内輪測定工程と、内輪治具を含む外輪測定用の治具セットに対して外輪マスタを組み合わせることで得られる当該内輪治具と当該外輪マスタとの軸方向位置関係を示すマスタ基準値を基準として、当該外輪測定用の治具セットに対して前記外輪となる外輪ワークを組み合わせることにより前記内輪治具と当該外輪ワークとの軸方向位置関係を示す外輪測定値を求める外輪測定工程と、前記内輪測定値、前記外輪測定値、前記内輪マスタと前記外輪マスタとを組み合わせた場合のマスタ差幅、及び、前記治具セットを用いることによる誤差を補正するための補正値に基づいて前記差幅を求める差幅算出工程とを備えているのが好ましい。

この差幅測定工程によれば、内輪測定工程では、内輪マスタと内輪ワークとのそれぞれを、共通する内輪測定用の治具セットに対して組み合わせて、前記内輪測定値が、内輪マスタとの対比で求められる。外輪測定工程では、外輪マスタと外輪ワークとのそれぞれを、共通する外輪測定用の治具セットに対して組み合わせて、前記外輪測定値が、外輪マスタとの対比で求められる。そして、差幅算出工程では、内輪測定値、外輪測定値、内輪マスタと外輪マスタとを組み合わせた場合のマスタ差幅、及び、治具セットを用いたことによる誤差を補正するための補正値に基づいて、外輪の軸方向一方側の第１外輪端面と内輪の軸方向一方側の第１内輪端面との間の差幅を求めることができる。
このように、アンギュラ玉軸受を組み立てする前に、つまり、内輪ワークと外輪ワークとを分解した状態で差幅の測定を行うことが可能となる。

本発明によれば、アンギュラ玉軸受を組み立てする前に、差幅を調整するための加工を行うことが可能となる。つまり、分解状態にある外輪ワーク及び内輪ワークに対して差幅を調整するための研削が行われる。このため、研削後に、外輪ワーク及び内輪ワークを個別に洗浄することができ、洗浄を行い易く、研削屑等の異物を除去することができる。この結果、アンギュラ玉軸受が回転した際に、騒音が発生したり、軸受寿命が低下したりするという不具合の発生確率を低下することが可能となる。

アンギュラ玉軸受の縦断面図である。 差幅調整方法のフロー図である。 内輪ワーク及び外輪ワークの軌道径の説明図である。 軌道径の測定方法の説明図である。 内輪測定工程で用いられる測定装置の説明図である。 内輪測定用の治具セットに対して、内輪ワーク（及び内輪マスタ）を組み合わせて行う測定方法を説明する説明図である。 内輪測定工程の説明図である。 外輪測定工程で用いられる測定装置の説明図である。 外輪測定用の治具セットに対して、外輪ワーク（及び外輪マスタ）を組み合わせて行う測定方法を説明する説明図である。 外輪測定工程の説明図である。 内輪測定値の説明図である。 軸方向距離の説明図である。 外輪測定値の説明図である。 マスタ差幅の説明図である。 内輪ワーク及び外輪ワークを模式的に示している加工工程の説明図であり、（Ａ）が研削前の状態を示し、（Ｂ）が研削後の状態を示している。 加工工程を終えた内輪ワーク及び外輪ワークを内輪及び外輪として組み立てアンギュラ玉軸受を構成する場合の説明図である。 内輪ワーク及び外輪ワークを模式的に示している仕上げ工程の説明図であり、（Ａ）が研削前の状態を示し、（Ｂ）が研削後の状態を示している。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
〔１． アンギュラ玉軸受〕
まず、本発明の差幅調整方法により差幅の調整を行う対象となるアンギュラ玉軸受について説明する。
図１に示すように、アンギュラ玉軸受１は、内輪１５、外輪１６、複数の玉２、及びこれら玉２を保持する環状の保持器３を備えている。内輪１５の外周面には、玉２が転動する軌道溝（以下、内輪軌道５ｂという。）が形成されており、外輪１６の内周面には、玉２が転動する軌道溝（以下、外輪軌道６ｂという）が形成されている。各玉２は内輪軌道５ｂ及び外輪軌道６ｂに対して接触角αを有して接触しており、アンギュラ玉軸受１はアキシャル荷重及びラジアル荷重の双方を負荷することができる。

そして、このアンギュラ玉軸受１の差幅δが予圧等級に応じた許容範囲内にない場合、耐荷重や振動特性等の軸受性能が低下することから、この差幅δを管理する必要がある。そこで、以下に説明する差幅調整方法により差幅δの寸法管理が行われる。なお、本実施形態で調整が行われる対象となる差幅δは、外輪１６となる外輪ワーク６の軸方向一方側（図１において左側）の第１外輪端面（以下、外輪大端面６−１という）と、内輪１５となる内輪ワーク５の軸方向一方側（図１において左側）の第１内輪端面（以下、内輪小端面５−１という）との間の軸方向についての寸法である。
また、本実施形態では、外輪ワーク６の軸方向他方側（図１において右側）の端面が、第２外輪端面（以下、外輪小端面６−２という）であり、内輪ワーク５の軸方向他方側（図１において右側）の端面が、第２内輪端面（以下、内輪大端面５−２という）である。

〔２． 差幅調整方法について〕
差幅調整方法には、図２に示すように、前記差幅δを測定する差幅測定工程Ｓｔ１１、この差幅測定工程Ｓｔ１１において求めた前記差幅δと目標差幅δ０とを比較して、差幅加工量（Ｃ：図１５参照）を求める加工量決定工程Ｓｔ１２、及び、この加工量決定工程Ｓｔ１２で求められた差幅加工量（Ｃ）について研削を行うことで前記差幅δを調整する加工工程Ｓｔ１３が含まれる。また、本実施形態の差幅調整方法には、更に、アンギュラ玉軸受１の軸方向長さＷを目標長さＷ０とするために加工を行う仕上げ工程Ｓｔ１４が含まれる。以下、各工程に関して説明する。

〔３． 用語の定義〕
まず、本実施形態の差幅調整方法（特に、差幅測定工程Ｓｔ１１における差幅測定方法）で用いられる内輪ワーク５、外輪ワーク６、治具セット１０，２０、内輪マスタＭｉ、及び外輪マスタＭｏについての説明を行う。
・内輪ワーク５：アンギュラ玉軸受１の内輪１５となるもの。
・外輪ワーク６：アンギュラ玉軸受１の外輪１６となるもの。
・内輪測定用の治具セット１０（図７参照）：内輪ワーク５に関する内輪測定値Ａを求めるために用いられ、外輪治具１１、転動体治具１２及び保持器治具１３を含む。
・・外輪治具１１：外輪１６の設計値に基づいて（一部を除いて）設計値とおりとなるように作製され、事前に各寸法が取得済みである。
・・転動体治具１２：玉２の設計値に基づいて設計値とおりとなるように作製され、事前に寸法（直径）が取得済みである。
・・保持器治具１３：保持器３の設計値に基づいて（一部を除いて）設計値とおりとなるように作製されたものである。
・外輪測定用の治具セット２０（図１０参照）：外輪ワーク６に関する外輪測定値Ｂを求めるために用いられ、内輪治具２１、転動体治具２２及び保持器治具２３を含む。
・・内輪治具２１：内輪１５の設計値に基づいて（一部を除いて）設計値とおりとなるように作製され、事前に各寸法が取得済みである。
・・転動体治具２２：玉２の設計値に基づいて設計値とおりとなるように作製され、事前に寸法（直径）が取得済みである。
・・保持器治具２３：保持器３の設計値に基づいて（一部を除いて）設計値とおりとなるように作製されたものである。
・内輪マスタＭｉ（図７参照）：内輪１５の設計値に基づいて設計値とおりとなるように作製され、事前に各寸法が取得済みである。
・外輪マスタＭｏ（図１０参照）：外輪１６の設計値に基づいて設計値とおりとなるように作製され、事前に各寸法が取得済みである。

〔４． 差幅測定工程Ｓｔ１１〕
本実施形態に係る差幅測定方法には、図２に示すように、準備工程Ｓｔ１、玉サイズ決定工程Ｓｔ２、内輪測定工程Ｓｔ３、外輪測定工程Ｓｔ４、及び差幅算出工程Ｓｔ５が含まれる。なお、各工程は図２に示す順に行われるが、内輪測定工程Ｓｔ３と外輪測定工程Ｓｔ４とはいずれを先に行ってもよい。
これら各工程を含む差幅測定方法は、アンギュラ玉軸受１を図１に示すような組み立てた状態とする前に、つまり、内輪１５及び外輪１６等が分解されている状態で行われる。そして、この差幅測定方法では、内輪１５を内輪ワーク５と呼び、外輪１６を外輪ワーク６と呼ぶ。

〔４．１ 準備工程Ｓｔ１〕
準備工程Ｓｔ１では、図３に示す内輪ワーク５の軌道径Ｄｉ及び外輪ワーク６の軌道径Ｄｏが測定される。軌道径Ｄｉは、内輪軌道５ｂの溝底における直径であり、軌道径Ｄｏは、外輪軌道６ｂの溝底における直径である。

内輪マスタＭｉの軌道径及び外輪マスタＭｏの軌道径が既知の値（実測値）であることから、内輪ワーク５の軌道径Ｄｉの測定は内輪マスタＭｉの軌道径との比較により行われ、また、外輪ワーク６の軌道径Ｄｏの測定は外輪マスタＭｏの軌道径との比較により行われる。
軌道径Ｄｉの測定方法の一例を説明する。図４（Ａ）に示すように、内輪ワーク５を二つの固定側の支点Ｓ１，Ｓ２で下から支持し、接触子Ｓ３を上から内輪軌道５ｂの溝底に接触させる。この接触子Ｓ３の位置に応じて出力が変化する変位計３５（図４（Ｂ）参照）から、内輪軌道５ｂの溝底の径方向についての位置に関する計測値を取得する。そして、このような計測値の取得を内輪マスタＭｉについても同様に行う。これにより、内輪ワーク５の計測値と内輪マスタＭｉの計測値との比較により軌道径Ｄｉを取得することができる。なお、外輪ワーク６の軌道径Ｄｏについても、支点Ｓ１，Ｓ２及び接触子Ｓ３を内周面から接触させることで、同様に測定することが可能である。

準備工程Ｓｔ１では、内輪ワーク５の内輪軌道５ｂの曲率半径Ｇｉ（図１参照）、及び、外輪ワーク６の外輪軌道６ｂの曲率半径Ｇｏ（図１参照）が取得される。これらの曲率半径Ｇｉ，Ｇｏは、内輪ワーク５及び外輪ワーク６を製造する数値制御（ＮＣ）装置付き工作機械が内輪軌道５ｂ及び外輪軌道６ｂを形成する際に用いられる値である。

更に、後述する内輪測定工程Ｓｔ３及び外輪測定工程Ｓｔ４では、内輪マスタＭｉ、外輪マスタＭｏ、内輪測定用の治具セット１０に含まれる外輪治具１１、及び、外輪測定用の治具セット２０に含まれる内輪治具２１が用いられる。そこで、これら各部材における内輪軌道の曲率半径（Ｇｉ）、及び、外輪軌道の曲率半径（Ｇｏ）も取得される。これらの曲率半径の各値についても同様に数値制御（ＮＣ）装置付き工作機械が各内輪軌道（各外輪軌道）を形成する際に用いられる値とすることができる。

また、内輪マスタＭｉ及び外輪マスタＭｏの軌道径も求められている。この軌道径については、寸法が既知であるリングゲージとの比較により、内輪ワーク５及び外輪ワーク６と同様の方法（図４参照）により測定可能である。
また、外輪治具１１及び内輪治具２１の軌道径についても、内輪ワーク５及び外輪ワーク６と同様の方法（図４参照）により測定される。

更に、内輪ワーク５の内輪軌道５ｂの曲率中心Ｚｉと、外輪ワーク６の外輪軌道６ｂの曲率中心Ｚｏとの軸方向についての距離Ｘ（図１参照）についても求められる。更に、後に説明するが、内輪ワーク５、外輪ワーク６、内輪マスタＭｉ、外輪マスタＭｏ、外輪治具１１、及び内輪治具２１がそれぞれ組み合わせて用いられる場合の、内輪軌道の曲率中心と外輪軌道の曲率中心との軸方向についての距離（Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、Ｘ５）についても求められる。なお、内輪軌道５ｂの曲率中心Ｚｉと外輪軌道６ｂの曲率中心Ｚｏとの軸方向についての距離Ｘの他、前記距離（Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、Ｘ５）を取得する方法については、後に説明する。

また、この準備工程Ｓｔ１では、内輪マスタＭｉと外輪マスタＭｏとを組み合わせた場合（図１４参照）の差幅（マスタ差幅）δ１が取得される。つまり、外輪マスタＭｏの軸方向一方側の端面（大端面）Ｍｏ−１と、内輪マスタＭｉの軸方向一方側の端面（小端面）Ｍｉ−１との間の軸方向についての寸法を、マスタ差幅δ１として求める。このマスタ差幅δ１は、内輪マスタＭｉと外輪マスタＭｏとを、設計値とおりに作製された玉（転動体マスタ）を介して組み合わせ、アンギュラ玉軸受を構成し、実測することで求められる。

〔４．２ 玉サイズ決定工程Ｓｔ２〕
玉サイズ決定工程Ｓｔ２では、接触角α（図１参照）に関して設計値（図面規格）を満足するための玉２のサイズ（直径Ｂｄ）が算出される。この算出のために、準備工程Ｓｔ１により取得された内輪ワーク５の軌道径Ｄｉ（図３参照）及び外輪ワーク６の軌道径Ｄｏ（図３参照）が用いられる。例えば、接触角αの設計許容値（設計値）が２０°±２°である場合、接触角αが設計許容値の中央値である２０°になるような玉２の直径Ｂｄを求める。
ここで接触角αは次の式（１）により表される。

ｃｏｓα＝ｄ／γ ・・・（１）
ただし、ｄ＝Ｇｉ＋Ｇｏ−（Ｄｏ−Ｄｉ）／２
γ＝Ｇｉ＋Ｇｏ−Ｂｄ
Ｇｉ：内輪軌道５ｂの曲率半径
Ｇｏ：外輪軌道６ｂの曲率半径

内輪軌道５ｂの曲率半径Ｇｉ及び外輪軌道６ｂの曲率半径Ｇｏは、前記準備工程Ｓｔ１において既に取得されている値である。
前記式（１）に、α（＝２０°）、Ｇｉ、Ｇｏ、Ｄｏ及びＤｉの各値を代入することで、接触角α＝２０°となるための玉２の直径Ｂｄを求めることが可能となる。つまり、求められた直径Ｂｄの玉２を、内輪ワーク５と外輪ワーク６との間に介在させれば、接触角α＝２０°のアンギュラ玉軸受１が得られる。

なお、内輪マスタＭｉと外輪マスタＭｏとの組み合わせに用いられる転動体マスタ（玉）の直径、内輪測定用の治具セット１０に含まれる転動体治具１２（玉）の直径、及び、外輪測定用の治具セット２０に含まれる転動体治具２２（玉）の直径は、実測することで求められる。この直径の測定は、前記準備工程Ｓｔ１で行われる。

〔４．３ 内輪測定工程Ｓｔ３〕
内輪測定工程Ｓｔ３では、内輪測定用の治具セット１０（図７参照）に対して、内輪ワーク５を組み合わせた場合と、内輪マスタＭｉを組み合わせた場合とで、所要の測定値についての比較を行い、後述する内輪測定値Ａが求められる。図５は、内輪測定工程Ｓｔ３で用いられる測定装置３０の説明図である。図６は、内輪測定用の治具セット１０に対して内輪ワーク５（及び内輪マスタＭｉ）を組み合わせて行う測定方法を説明する説明図である。

図５において、治具セット１０の外輪治具１１は装置ベース３４に固定状態にある。この状態で、内輪ワーク５をシリンダ３１により下方へ変位させ、図６（Ａ）から図６（Ｂ）に示すように、固定状態にある外輪治具１１を含む治具セット１０に対して内輪ワーク５を組み合わせ、組み立て状態とする。この際、アキシャル方向の荷重が付与される。この組み立て状態における外輪治具１１と内輪ワーク５との軸方向についての相対位置（ワーク位置という）を、測定器（変位センサ）３２により測定する。
また、内輪ワーク５の代わりに、この治具セット１０に対して内輪マスタＭｉを組み付け、内輪ワーク５の場合と同様の操作を行う。つまり、固定状態にある外輪治具１１を含む治具セット１０に対して、内輪マスタＭｉをシリンダ３１により変位させ、組み立て状態とする。この際、同じアキシャル方向の荷重が付与される。この組み立て状態における外輪治具１１と内輪マスタＭｉとの軸方向についての相対位置（マスタ位置という）を、測定器（変位センサ）３２により測定する。

このように、内輪ワーク５及び内輪マスタＭｉそれぞれを、共通する内輪測定用の治具セット１０に対して適用すると、内輪ワーク５を測定対象として、この内輪ワーク５における内輪小端面５−１から転動体治具（玉）１２との接触位置ｐ１までの距離Ｌ２（図６（Ｂ）参照）を測定した場合と、内輪マスタＭｉを測定対象として、この内輪マスタＭｉにおける小端面Ｍｉ−１から転動体治具（玉）１２との接触位置ｐ１までの距離Ｌ１（図６（Ｂ）参照）を測定した場合とで、小端面から玉との接触位置までの距離に関して異なる値が測定される。これは、内輪ワーク５と内輪マスタＭｉとは完全に同じ寸法に形成されておらず、それぞれには設計値に対して製造誤差が発生しているためである。

ここで、図７に示すように（図７では、内輪ワーク５を破線で示している。）、内輪ワーク５を用いた場合の前記距離Ｌ２と、内輪マスタＭｉを用いた場合の前記距離Ｌ１との差（Ｌ２−Ｌ１）は、内輪ワーク５を用いた場合の内輪ワーク５の内輪小端面５−１と外輪治具１１の大端面１１−１との差幅δ３と、内輪マスタＭｉを用いた場合の内輪マスタＭｉの小端面Ｍｉ−１と外輪治具１１の大端面１１−１との差幅δ２との差（δ３−δ２）と、等しくなる（Ｌ２−Ｌ１＝δ３−δ２）。

そして、図５に示す測定装置３０を用いて測定した前記ワーク位置と前記マスタ位置との差は、「内輪ワーク５を用いた場合の前記距離Ｌ２と、内輪マスタＭｉを用いた場合の前記距離Ｌ１との差（Ｌ２−Ｌ１）」と等しく、また、「内輪ワーク５を用いた場合の前記差幅δ３と、内輪マスタＭｉを用いた場合の前記差幅δ２との差（δ３−δ２）」と等しくなる。

以上より、本実施形態では、内輪測定用の治具セット１０に対して内輪マスタＭｉを組み合わせることで得られる外輪治具１１と内輪マスタＭｉとの軸方向位置関係を示すマスタ基準値として、前記マスタ位置（距離Ｌ１）が測定される。そして、この内輪測定用の治具セット１０に対して内輪ワーク５を組み合わせることにより、前記マスタ位置（距離Ｌ１）を基準として、外輪治具１１と内輪ワーク５との軸方向位置関係を示す内輪測定値Ａが求められる。この内輪測定値Ａは、本実施形態の場合、内輪測定用の治具セット１０と組み合わせた場合に測定された内輪ワーク５の内輪小端面５−１から転動体治具（玉）１２との接触位置ｐ１までの距離Ｌ２と、内輪測定用の治具セット１０と組み合わせた場合に測定された内輪マスタＭｉの小端面Ｍｉ−１から転動体治具（玉）１２との接触位置ｐ１までの距離Ｌ１との差である。

なお、測定装置３０を用いて測定した前記ワーク位置及び前記マスタ位置の情報は、この測定装置３０が備えている演算装置３３（図５参照）に入力され、これら情報から「内輪ワーク５を用いた場合の前記距離Ｌ２と、内輪マスタＭｉを用いた場合の前記距離Ｌ１との差（Ｌ２−Ｌ１）」又は「内輪ワーク５を用いた場合の前記差幅δ３と、内輪マスタＭｉを用いた場合の前記差幅δ２との差（δ３−δ２）」が、前記内輪測定値Ａとして演算装置３３によって求められる。演算装置３３は、例えば、プログラマブルロジックコントローラから構成される。

〔４．４ 外輪測定工程Ｓｔ４〕
外輪測定工程Ｓｔ４では、外輪測定用の治具セット２０（図１０参照）に対して、外輪ワーク６を組み合わせた場合と、外輪マスタＭｏを組み合わせた場合とで、所要の測定値についての比較を行い、後述する外輪測定値Ｂが求められる。図８は、外輪測定工程Ｓｔ４で用いられる測定装置４０の説明図である。図９は、外輪測定用の治具セット２０に対して外輪ワーク６（及び外輪マスタＭｏ）を組み合わせて行う測定方法を説明する説明図である。

図８において、外輪ワーク６は装置ベース４４に固定状態にある。この状態で、治具セット２０（内輪治具２１）をシリンダ４１により下方へ変位させ、図９（Ａ）から図９（Ｂ）に示すように、固定状態にある外輪ワーク６に対して内輪治具２１を含む治具セット２０を組み合わせ、組み立て状態とする。この際、内輪測定工程Ｓｔ３の場合と同じアキシャル方向の荷重が付与される。この組み立て状態における外輪ワーク６と内輪治具２１との軸方向についての相対位置（ワーク位置という）を、測定器（変位センサ）４２により測定する。
また、外輪ワーク６の代わりに、この治具セット２０に対して外輪マスタＭｏを組み付け、外輪ワーク６の場合と同様の操作を行う。つまり、固定状態にある外輪マスタＭｏに対して内輪治具２１をシリンダ４１により変位させ、組み立て状態とする。この際、同じアキシャル方向の荷重が付与される。この組み立て状態における外輪マスタＭｏと内輪治具２１との軸方向についての相対位置（マスタ位置という）を、測定器（変位センサ）４２により測定する。

このように、外輪ワーク６及び外輪マスタＭｏそれぞれを、共通する外輪測定用の治具セット２０に対して適用すると、外輪ワーク６を測定対象として、この外輪ワーク６の外輪大端面６−１から転動体治具（玉）２２との接触位置ｐ３までの距離Ｌ４（図９（Ｂ）参照）を測定した場合と、外輪マスタＭｏを測定対象として、この外輪マスタＭｏの大端面Ｍｏ−１から転動体治具（玉）２２との接触位置ｐ３までの距離Ｌ３（図９（Ｂ）参照）を測定した場合とで、大端面から玉との接触位置までの距離に関して、異なる値が測定される。これは、外輪ワーク６と外輪マスタＭｏとは完全に同じ寸法に形成されておらず、それぞれには設計値に対して製造誤差が発生しているためである。

ここで、図１０に示すように（図１０では、外輪ワーク６を破線で示している。）、外輪ワーク６を用いた場合の前記距離Ｌ４と、外輪マスタＭｏを用いた場合の前記距離Ｌ３との差（Ｌ４−Ｌ３）は、外輪ワーク６を用いた場合の外輪ワーク６の外輪大端面６−１と内輪治具２１の小端面２１−１との差幅δ５と、外輪マスタＭｏを用いた場合の外輪マスタＭｏの大端面Ｍｏ−１と内輪治具２１の小端面２１−１との差幅δ４との差（δ４−δ５）と、等しくなる（Ｌ４−Ｌ３＝δ４−δ５）。

そして、図８に示す測定装置４０を用いて測定した前記ワーク位置と前記マスタ位置との差は、「外輪ワーク６を用いた場合の前記距離Ｌ４と、外輪マスタＭｏを用いた場合の前記距離Ｌ３との差（Ｌ４−Ｌ３）」と等しく、また、「外輪ワーク６を用いた場合の前記差幅δ５と、外輪マスタＭｏを用いた場合の前記差幅δ４との差（δ４−δ５）」と等しくなる。

以上より、本実施形態では、外輪測定用の治具セット２０に対して外輪マスタＭｏを組み合わせることで得られる内輪治具２１と外輪マスタＭｏとの軸方向位置関係を示すマスタ基準値として、前記マスタ位置（距離Ｌ３）が測定される。そして、この外輪測定用の治具セット２０に対して外輪ワーク６を組み合わせることにより、前記マスタ位置（距離Ｌ３）を基準として、内輪治具２０と外輪ワーク６との軸方向位置関係を示す外輪測定値Ｂが求められる。この外輪測定値Ｂは、本実施形態の場合、外輪測定用の治具セット２０と組み合わせた場合に測定された外輪ワーク６の外輪大端面６−１から転動体治具（玉）２２との接触位置ｐ３までの距離Ｌ４と、外輪測定用の治具セット２０と組み合わせた場合に測定された外輪マスタＭｏの大端面Ｍｏ−１から転動体治具（玉）２２との接触位置ｐ３までの距離Ｌ３との差である。

なお、測定装置４０を用いて測定した前記ワーク位置及び前記マスタ位置の情報は、この測定装置４０が備えている演算装置４３（図８参照）に入力され、これら情報から「外輪ワーク６を用いた場合の前記距離Ｌ４と、外輪マスタＭｏを用いた場合の前記距離Ｌ３との差（Ｌ４−Ｌ３）」又は「外輪ワーク６を用いた場合の前記差幅δ５と、外輪マスタＭｏを用いた場合の前記差幅δ４との差（δ４−δ５）」が、前記外輪測定値Ｂとして演算装置４３によって求められる。演算装置４３は、例えば、プログラマブルロジックコントローラから構成される。

〔４．５ 差幅算出工程Ｓｔ５〕
差幅算出工程Ｓｔ５では、図１に示すアンギュラ玉軸受１の差幅δが求められる。この差幅δは、外輪１６の軸方向一方側の端面（外輪大端面）６−１と、内輪１５の軸方向一方側の端面（内輪小端面）５−１との間の軸方向についての寸法である。差幅δは、後に説明する式（２）により、前記内輪測定値Ａ、前記外輪測定値Ｂ、マスタ差幅δ１、及び、補正値Ｘ０に基づいて、コンピュータ等の演算装置により演算で求められる。なお、この演算装置は、前記測定装置３０，４０が備えている演算装置３３，４３と兼用されていてもよい。

以下において、その具体的方法について説明する。なお、以下の説明において、特に記載していない場合、処理の主体は前記演算装置である。
前記内輪測定値Ａ、前記外輪測定値Ｂ、準備工程Ｓｔ１において取得された各値は、前記演算装置に入力され、記憶されている。また、演算装置には、次の式（２）により差幅δを算出するためのプログラムが記憶されている。

δ＝（内輪測定値Ａ）−（外輪測定値Ｂ）＋δ１−Ｘ０ ・・・（２）
ただし、δ１：マスタ差幅
Ｘ０：補正値

このように、差幅算出工程Ｓｔ５では、内輪測定値Ａ、外輪測定値Ｂ、内輪マスタＭｉと外輪マスタＭｏとを組み合わせた場合のマスタ差幅δ１、及び、補正値Ｘ０に基づいて、前記差幅δを求めることができる。
前記内輪測定工程Ｓｔ３及び前記外輪測定工程Ｓｔ４では、実際のアンギュラ玉軸受１（図１参照）を構成する内輪１５及び外輪１６を組み合わせて測定を行うのではなく、内輪１５となる内輪ワーク５を内輪測定用の治具セット１０と組み合わせて測定を行っており、また、外輪１６となる外輪ワーク６を外輪測定用の治具セット２０と組み合わせて測定を行っている。したがって、内輪１５（内輪ワーク５）と外輪１６（外輪ワーク６）とを組み合わせて測定を行うことと比較して、各測定に誤差が生じる。
そこで、これら内輪測定用の治具セット１０及び外輪測定用の治具セット２０を用いることによる誤差を補正するために、補正値Ｘ０を必要としている。なお、補正値Ｘ０については、後に説明するが、次の式により定義され、演算で求められる値である。
Ｘ０＝Ｘ１−Ｘ２＋Ｘ３−Ｘ４＋Ｘ５−Ｘ

以上のように、本実施形態の差幅測定方法によれば、内輪測定工程Ｓｔ３では、内輪マスタＭｉと内輪ワーク５とのそれぞれを、共通する内輪測定用の治具セット１０に対して組み合わせて、内輪ワーク５の前記内輪測定値Ａを、内輪マスタＭｉとの対比で求めることができる。また、外輪測定工程Ｓｔ４では、外輪マスタＭｏと外輪ワーク６とのそれぞれを、共通する外輪測定用の治具セット２０に対して組み合わせて、外輪ワーク６の外輪測定値Ｂを、外輪マスタＭｏとの対比で求めることができる。

そして、差幅算出工程Ｓｔ５では、測定して得られた内輪測定値Ａ及び外輪測定値Ｂ、事前に求められている内輪マスタＭｉと外輪マスタＭｏとを組み合わせた場合のマスタ差幅δ１、及び、事前に求められている内輪測定用及び外輪測定用の治具セット１０，２０を用いたことによる補正値Ｘ０に基づいて、外輪ワーク６の軸方向一方側の端面（外輪大端面）６−１と内輪ワーク５の軸方向一方側の端面（内輪小端面）５−１との間の差幅δを求めることができる。
このように、アンギュラ玉軸受１を組み立てする前に、つまり、内輪１５（内輪ワーク５）と外輪１６（外輪ワーク６）とを分解した状態で差幅δの測定を行うことが可能となる。

なお、仮に、内輪ワーク５が内輪マスタＭｉと同一形状に精度よく作製されていて、外輪ワーク６が外輪マスタＭｏと同一形状に精度よく作製されている場合、内輪ワーク５を用いた場合の差幅δ２と内輪マスタＭｉを用いた場合の差幅δ３との差（δ３−δ２）がゼロとなり、また、外輪ワーク６を用いた場合の差幅δ４と外輪マスタＭｏを用いた場合の差幅δ５との差（δ４−δ５）がゼロとなり、内輪測定値Ａ及び外輪測定値Ｂはそれぞれゼロとなる。また、この場合、前記補正値Ｘ０（＝Ｘ１−Ｘ２＋Ｘ３−Ｘ４＋Ｘ５−Ｘ）においては、Ｘ１＝Ｘ２、Ｘ３＝Ｘ４、Ｘ５＝Ｘとなり、この補正値Ｘ０もゼロとなる。すると、この場合、前記式（２）によれば、内輪マスタＭｉと外輪マスタＭｏとを組み合わせた場合のマスタ差幅δ１（既知の値）が、内輪ワーク５と外輪ワーク６との間の差幅δとなる。

〔５． 差幅δを求める前記式（２）について〕
前記式（２）は、次のようにして得られた数式である。
〔５．１ 内輪測定値Ａについて〕
内輪測定工程Ｓｔ３において説明したように、内輪測定値Ａ（図７参照）は、内輪測定用の治具セット１０の外輪治具１１に内輪ワーク５を組み合わせた場合の差幅δ３と、この内輪測定用の治具セット１０の外輪治具１１に内輪マスタＭｉを組み合わせた場合の差幅δ２との差（δ３−δ２）と等しくなる。そして、図１１に示すように、前記差幅δ３は（Ｂｉ＋Ｘ１−Ｂｏ１）であり、前記差幅δ２は（Ｂｉ１＋Ｘ２−Ｂｏ１）である。

これを数式で表現すると、次の式（３）となる。
（内輪測定値Ａ）＝δ３−δ２
＝（Ｂｉ＋Ｘ１−Ｂｏ１）−（Ｂｉ１＋Ｘ２−Ｂｏ１）
＝Ｂｉ−Ｂｉ１＋Ｘ１−Ｘ２ ・・・（３）

この式（３）のＸ１，Ｘ２及びＢｉ，Ｂｏ１，Ｂｉ１は、次のように定義される。
Ｘ１：内輪ワーク５と外輪治具１１とを転動体治具１２を挟んで組み合わせた場合における、内輪ワーク５の内輪軌道の曲率中心Ｚｉと、外輪治具１１の外輪軌道の曲率中心Ｚｏとの軸方向距離
Ｘ２：内輪マスタＭｉと外輪治具１１とを転動体治具１２を挟んで組み合わせた場合における、内輪マスタＭｉの内輪軌道の曲率中心Ｚｉと、外輪治具１１の外輪軌道の曲率中心Ｚｏとの軸方向距離
Ｂｉ：内輪ワーク５の軸方向端面（５−１）から内輪軌道の曲率中心Ｚｉまでの軸方向距離
Ｂｉ１：内輪マスタＭｉの軸方向端面（Ｍｉ−１）から内輪軌道の曲率中心Ｚｉまでの軸方向距離
Ｂｏ１：外輪治具１１の軸方向端面（１１−１）から外輪軌道の曲率中心Ｚｏまでの軸方向距離

Ｘ１は、内輪ワーク５と外輪治具１１とを組み合わせた場合における接触角により生じる軸方向距離であり、Ｘ２は、内輪マスタＭｉと外輪治具１１とを組み合わせた場合における接触角により生じる軸方向距離である。そして、これらＸ１，Ｘ２は、次のようにして求められる。なお、これらＸ１，Ｘ２は、前記準備工程Ｓｔ１において求められる。

〔５．２ 軸方向距離Ｘ１（Ｘ２）の求め方〕
軸方向距離Ｘ１は、図１２に示すように、内輪軌道の曲率中心Ｚｉと外輪軌道の曲率中心Ｚｏとの軸方向距離であり、γは、内輪軌道の曲率中心Ｚｉと外輪軌道の曲率中心Ｚｏとの直線距離であり、ｄは、内輪軌道の曲率中心Ｚｉと外輪軌道の曲率中心Ｚｏとの半径方向距離である。そして、αは接触角である。
これらＸ１、γ、ｄ、αの関係は、次の式（４）により表される。なお、Ｂｄは、内輪軌道と外輪軌道との間に介在する玉の直径である。

式（４）中の曲率半径Ｇｉ、Ｇｏ、軌道径Ｄｉ，Ｄｏ、玉の直径Ｂｄは、前記のとおり、準備工程Ｓｔ１において求められている値である。
内輪ワーク５及び外輪治具１１に関する各値を式（４）に代入することで、軸方向距離Ｘ１を求めることが可能となる。
また、軸方向距離Ｘ２の求め方は、軸方向距離Ｘ１の求め方と同様である。つまり、前記式（４）に、内輪マスタＭｉ及び外輪治具１１に関する各値を代入することで、軸方向距離Ｘ２を求めることが可能となる。

〔５．３ 外輪測定値Ｂ〕
外輪測定工程Ｓｔ４において説明したように、外輪測定値Ｂ（図１０参照）は、外輪測定用の治具セット２０の内輪治具２１に外輪ワーク６を組み合わせた場合の差幅δ５と、この外輪測定用の治具セット２０の内輪治具２１に外輪マスタＭｏを組み合わせた場合の差幅δ４との差（δ４−δ５）と等しくなる。図１３に示すように、前記差幅δ５は（Ｂｉ２＋Ｘ３−Ｂｏ）であり、前記差幅δ４は（Ｂｉ２＋Ｘ４−Ｂｏ２）である。

これを数式で表現すると、次の式（５）となる。
（外輪測定値Ｂ）＝δ４−δ５
＝（Ｂｉ２＋Ｘ４−Ｂｏ２）−（Ｂｉ２＋Ｘ３−Ｂｏ）
＝Ｂｏ−Ｂｏ２−Ｘ３＋Ｘ４ ・・・（５）

この式（５）のＸ３，Ｘ４及びＢｏ，Ｂｏ２，Ｂｉ２は、次のように定義される。
Ｘ３：外輪ワーク６と内輪治具２１とを転動体治具２２を挟んで組み合わせた場合における、外輪ワーク６の外輪軌道の曲率中心Ｚｏと内輪治具２１の内輪軌道の曲率中心Ｚｉとの軸方向距離
Ｘ４：外輪マスタＭｏと内輪治具２１とを転動体治具２２を挟んで組み合わせた場合における、外輪マスタＭｏの外輪軌道の曲率中心Ｚｏと、内輪治具２１の内輪軌道の曲率中心Ｚｉとの軸方向距離
Ｂｏ：外輪ワーク６の軸方向端面（６−１）から外輪軌道の曲率中心Ｚｏまでの軸方向距離
Ｂｏ２：外輪マスタＭｏの軸方向端面（Ｍｏ−１）から外輪軌道の曲率中心Ｚｏまでの軸方向距離
Ｂｉ２：内輪治具２１の軸方向端面（２１−１）から内輪軌道の曲率中心Ｚｉまでの軸方向距離

Ｘ３は、外輪ワーク６と内輪治具２１とを組み合わせた場合における接触角により生じる軸方向距離であり、Ｘ４は、外輪マスタＭｏと内輪治具２１とを組み合わせた場合における接触角により生じる軸方向距離である。そして、これらＸ３，Ｘ４は、次のようにして求められる。なお、これらＸ３，Ｘ４は、前記準備工程Ｓｔ１において求められる。

軸方向距離Ｘ３（Ｘ４）の求め方は、軸方向距離Ｘ１，Ｘ２の求め方と同様である。つまり、前記式（４）に、外輪ワーク６、外輪マスタＭｏ及び内輪治具２１に関する各値を代入することで、軸方向距離Ｘ３（Ｘ４）を求めることが可能となる。

〔５．４ マスタ差幅δ１〕
図１４に示すように、マスタ差幅δ１は、内輪マスタＭｉと外輪マスタＭｏとを組み合わせた場合の差幅であり、前記準備工程Ｓｔ１において実測により取得されている値である。このマスタ差幅δ１は、次の式（６）により表される。そして、この式（６）を変形させると、式（７）となる。

δ１＝Ｂｉ１＋Ｘ５−Ｂｏ２ ・・・（６）
Ｂｉ１−Ｂｏ２＝δ１−Ｘ５ ・・・（７）

軸方向距離Ｘ５の求め方は、軸方向距離Ｘ１，Ｘ２等の求め方と同様である。つまり、前記式（４）に、内輪マスタＭｉ及び外輪マスタＭｏに関する各値を代入することで、軸方向距離Ｘ５を求めることが可能となる。Ｘ５、Ｂｉ１、及びＢｏ２は、次のように定義される。
Ｘ５：内輪マスタＭｉと外輪マスタＭｏｔとを転動体マスタＭｂを挟んで組み合わせた場合における、内輪マスタＭｉの内輪軌道の曲率中心Ｚｉと外輪マスタＭｏの外輪軌道の曲率中心Ｚｏとの軸方向距離
Ｂｉ１：内輪マスタＭｉの軸方向端面（Ｍｉ−１）から内輪軌道の曲率中心Ｚｉまでの軸方向距離
Ｂｏ２：外輪マスタＭｏの軸方向端面（Ｍｏ−１）から外輪軌道の曲率中心Ｚｏまでの軸方向距離

〔５．５ 差幅δ〕
本実施形態の差幅測定方法により求める対象は、図１に示すように、内輪ワーク５と外輪ワーク６とを組み合わせた場合の差幅δである。
この差幅δは、次の式（８）により表される。
δ＝Ｂｉ＋Ｘ−Ｂｏ ・・・（８）

軸方向距離Ｘの求め方は、軸方向距離Ｘ１，Ｘ２等の求め方と同様である。つまり、前記式（４）に、内輪ワーク５及び外輪ワーク６に関する各値を代入することで、軸方向距離Ｘを求めることが可能となる。Ｘ、Ｂｉ、及びＢｏは、次のように定義される。
Ｘ ：内輪ワーク５と外輪ワーク６とを玉２を挟んで組み合わせた場合における、内輪軌道５ｂの曲率中心Ｚｉと外輪軌道６ｂの曲率中心Ｚｏとの軸方向距離
Ｂｉ：内輪ワーク５の軸方向端面（５−１）から内輪軌道５ｂの曲率中心Ｚｉまでの軸方向距離
Ｂｏ：外輪ワーク６の軸方向端面（６−１）から外輪軌道６ｂの曲率中心Ｚｏまでの軸方向距離

ここで、前記式（３）及び前記式（５）を変形することで、次の式（９）及び式（１０）が得られる。
Ｂｉ＝（内輪測定値Ａ）＋Ｂｉ１−Ｘ１＋Ｘ２ ・・・（９）
Ｂｏ＝（外輪測定値Ｂ）＋Ｂｏ２＋Ｘ３−Ｘ４ ・・・（１０）

これら式（９）及び式（１０）を、式（８）に代入し、整理すると式（１１）が得られる。
δ＝（内輪測定値Ａ）−（外輪測定値Ｂ）＋（Ｂｉ１−Ｂｏ２）−（Ｘ１−Ｘ２
＋Ｘ３−Ｘ４−Ｘ） ・・・（１１）

さらに、この式（１１）に前記式（７）を代入し、整理すると式（１２）が得られる。
δ＝（内輪測定値Ａ）−（外輪測定値Ｂ）＋δ１−（Ｘ１−Ｘ２＋Ｘ３−Ｘ４
＋Ｘ５−Ｘ） ・・・（１２）

以上より、式（１１）中の（Ｘ１−Ｘ２＋Ｘ３−Ｘ４＋Ｘ５−Ｘ）を「Ｘ０」と置き換えることで、つまり、Ｘ０＝（Ｘ１−Ｘ２＋Ｘ３−Ｘ４＋Ｘ５−Ｘ）とすることにより、前記式（２）が得られる。
このＸ０は、内輪測定用及び外輪測定用の治具セット１０，２０を用いたことによる誤差を補正するための補正値である。この補正値Ｘ０を求めるための各値（Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、Ｘ５、Ｘ）は、準備工程Ｓｔ１において取得されている軸方向距離である。

〔６． 内輪測定用の治具セット１０について〕
図７に示す外輪治具１１は、図１に示す外輪１６の設計値に基づいて（一部を除いて）設計値とおりとなるように作製されたものである。つまり、本実施形態の外輪治具１１では、図１に示す外輪１６と比較すると、カウンタボアを有しておらず、外輪軌道１１−３から小端面１１−２までの内周面１４の形状が異なる。
この内周面１４は、外輪軌道１１−３から小端面１１−２に向かうにしたがって拡径するテーパ面からなる。しかも、この内周面１４では、外輪軌道１１−３の溝底（最大直径部）をテーパ形状の始点としている。このため、治具セット１０に含まれる転動体治具１２及び保持器治具１３は、この内周面１４のうちの小端面１１−２側に位置することができ、その状態で、内輪ワーク５（内輪マスタＭｉ）をこの治具セット１０と、無理嵌めすることなく組み合わせることができる。

また、図７に示す保持器治具１３は、図１に示す保持器３の設計値に基づいて（一部を除いて）設計値とおりとなるように作製されたものである。つまり、本実施形態の保持器治具１３では、転動体治具（玉）１２を保持するポケット１８の形状が異なる。
このポケット１８は、転動体治具（玉）１２を収容する空間を径方向内側（内輪ワーク５側）において狭くする形状を有している。つまり、転動体治具（玉）１２と接触可能となるポケット面１８ａが傾斜面となっており、内輪ワーク５及び内輪マスタＭｉが存在しない場合であっても、転動体治具（玉）１２が保持器治具１３から脱落しないように構成されている。これにより、内輪ワーク５（内輪マスタＭｉ）を治具セット１０に組み合わせる作業が容易となる。

〔７． 外輪測定用の治具セット２０について〕
図１０に示す内輪治具２１は、図１に示す内輪１５の設計値に基づいて（一部を除いて）設計値とおりとなるように作製されたものである。つまり、本実施形態の内輪治具２１では、図１に示す内輪１５と比較すると、カウンタボアを有しておらず、内輪軌道２１−３から小端面２１−１までの外周面２４の形状が異なる。
この外周面２４は、内輪軌道２１−３から小端面２１−１に向かうにしたがって縮径するテーパ面からなる。しかも、この外周面２４では、内輪軌道２１−３の溝底（最大直径部）をテーパ形状の始点としている。このため、治具セット２０に含まれる転動体治具２２及び保持器治具２３は、この外周面２４のうちの小端面２１−１側に位置することができ、その状態で、この治具セット２０を外輪ワーク６（外輪マスタＭｏ）と、無理嵌めすることなく組み合わせることができる。

また、図１０に示す保持器治具２３は、図１に示す保持器３の設計値に基づいて（一部を除いて）設計値とおりとなるように作製されたものである。つまり、本実施形態の保持器治具２３では、転動体治具（玉）２２を保持するポケット２８の形状が異なる。
このポケット２８は、転動体治具（玉）２２を収容する空間を径方向外側（外輪ワーク６側）において狭くする形状を有している。つまり、転動体治具（玉）２２と接触可能となるポケット面２８ａが傾斜面となっており、外輪ワーク６及び外輪マスタＭｏが存在しない場合であっても、転動体治具（玉）２２が保持器治具２３から脱落しないように構成されている。これにより、治具セット２０を外輪ワーク６（外輪マスタＭｏ）に組み合わせる作業が容易となる。

〔８． 加工量決定工程Ｓｔ１２〕
図２に示す〔４．５ 差幅算出工程Ｓｔ５〕で説明したように、内輪ワーク５及び外輪ワーク６を内輪５及び外輪６として組み合わせて図１に示すアンギュラ玉軸受１を構成する場合の差幅δが、組み立て前の状態で求められる。
そして、この差幅δに基づいて、内輪ワーク５及び外輪ワーク６の一方又は双方の軸方向端面に対して研削加工が施され、設計上の差幅（目標差幅δ０：図１参照）を有するように、次の加工工程Ｓｔ１３、更には、仕上げ工程Ｓｔ１４が実施される。

そこで、加工量決定工程Ｓｔ１２では、内輪ワーク５及び外輪ワーク６の軸方向端面に対して研削加工を行う量、つまり、差幅加工量Ｃ（図１５（Ａ）参照を求める。この差幅加工量（差幅取代量ともいう）Ｃは、前記差幅測定工程Ｓｔ１１において求めた差幅δと、設計上の差幅の値（図面値）との差により算出される。
このように、加工量決定工程Ｓｔ１２では、前記差幅測定工程Ｓｔ１１において求められた差幅δと、設計上の差幅の値である目標差幅δ０とを比較して差幅加工量Ｃが求められる。

〔９． 加工工程Ｓｔ１３〕
加工工程Ｓｔ１３（図２参照）では、前記加工量決定工程Ｓｔ１２において求められた差幅加工量Ｃについて、研削を行うことで差幅δを調整する。
なお、この加工工程Ｓｔ１３（及びその次の仕上げ工程Ｓｔ１３）では、アンギュラ玉軸受１を図１に示すような組み立てた状態とする前に、つまり、内輪１５及び外輪１６等が分解されている状態で行われる。そして、この加工工程Ｓｔ１３（及びその次の仕上げ工程Ｓｔ１３）における加工の対象は、内輪ワーク５及び外輪ワーク６である。

ここで、確認のため内輪ワーク５及び外輪ワーク６の端面に関して整理して説明する。
外輪ワーク６の軸方向一方側（図１において左側）の第１外輪端面が、外輪大端面６−１であり、外輪ワーク６の軸方向他方側（図１において右側）の第２外輪端面が、外輪小端面６−２である。
また、内輪ワーク５の軸方向一方側（図１において左側）の第１内輪端面が、内輪小端面５−１であり、内輪ワーク５の軸方向他方側（図１において右側）の第２内輪端面が、内輪大端面５−２である。

そして、分解状態にある外輪ワーク６に対して内輪ワーク５の向きを図１の場合と反対にし、図１５（Ａ）に示すように、内輪大端面５−２及び外輪大端面６−１を、共通する基準平面Ｆ上に位置させる。本実施形態では、この基準平面Ｆは、図外の研削盤（研削装置）の基盤９上の平面であり、内輪大端面５−２及び外輪大端面６−１を、この基盤９上に当接させる。なお、この図１５は、内輪ワーク５及び外輪ワーク６を模式的に示している説明図である。また、図１５（Ａ）中の寸法Ｃは、前記加工量決定工程Ｓｔ１２において求められた差幅加工量を示しているが、説明をわかり易くするためにこの差幅加工量Ｃを実際よりも大きく記載している。

図１５（Ａ）に示す状態で、前記研削盤（研削装置）により、基盤９上の内輪ワーク５及び外輪ワーク６に対して研削を行う。つまり、外輪小端面６−２及び内輪小端面５−１を、同時に研削する研削面Ｊとして、内輪ワーク５及び外輪ワーク６の前記研削面Ｊを共に研削する。更に、この際、内輪小端面５−１を前記差幅加工量Ｃについて研削するまで、内輪ワーク５及び外輪ワーク６の前記研削面Ｊを共に研削する。図１５（Ａ）では、外輪ワーク６の方が内輪ワーク５よりも軸方向に長くなっていることから、外輪ワーク６は、これらワーク５，６の長さの差ｓに、前記前記差幅加工量Ｃを加えた寸法について研削される。
研削後の状態を図１５（Ｂ）に示す。研削前の外輪小端面６−２は、研削後、外輪小端面６−２ａとなり、研削前の内輪小端面５−１は、研削後、内輪小端面５−１ａとなる。

ここで、仮に、次の仕上げ工程Ｓｔ１４を行わないで、図１５（Ｂ）に示す内輪ワーク５及び外輪ワーク６を組み立てて図１に示すアンギュラ玉軸受１を構成する場合について説明する。組み立てのために、外輪ワーク６に対する内輪ワーク５の向きを反対とした状態（元に戻した状態）を、図１６（Ａ）に示す。同じ加工代（差幅加工量Ｃ）について、外輪ワーク６及び内輪ワーク５を同時に研削したことで、これら外輪ワーク６及び内輪ワーク５は軸方向に同じ長さＨ１となっている。

そして、これら内輪ワーク５及び外輪ワーク６に対して個別に洗浄を行い、図１６（Ｂ）に示すように、本組み立てを行う。これら外輪ワーク６及び内輪ワーク５の間に玉２及び保持器３を介在させてアンギュラ玉軸受１を構成すると、このアンギュラ玉軸受１の軸方向一方側の差幅δは、軸方向他方側の差幅Δと同じとなる。

以上のように、本実施形態の加工工程Ｓｔ１３によれば、アンギュラ玉軸受１を組み立てする前に、実際のワーク５，６の差幅δを目標差幅δ０と一致すべく調整するための加工を行うことが可能となる。つまり、分解状態にある外輪ワーク６及び内輪ワーク５に対して差幅δを調整するための研削が行われる。このため、この研削後に、外輪ワーク６及び内輪ワーク５を個別に洗浄することができ、洗浄を行い易く、研削屑等の異物を除去することができる。

また、前記のとおり（図１５（Ａ）（Ｂ）参照）、外輪小端面６−２及び内輪小端面５−１を研削面Ｊとして外輪ワーク６及び内輪ワーク５を研削することで、外輪ワーク６及び内輪ワーク５は軸方向に同じ長さＨ１となり（図１６（Ａ）参照）、これらワーク６，５を外輪１６及び内輪１５として組み立てて得たアンギュラ玉軸受１では、（図１６（Ｂ）参照）軸方向一方側の差幅δと、軸方向他方側の差幅Δとを等しくすることができる。
軸方向両側における差幅δ、Δが等しいことから、このようにして差幅δ，Δが調整されて組み立てられたアンギュラ玉軸受１は、背面組み合わせ用及び正面組み合わせ用の双方に用いることが可能となり、組み合わせの自由度が高いアンギュラ玉軸受となる。

〔１０． 仕上げ工程Ｓｔ１４〕
図１６では、仕上げ工程Ｓｔ１４を省略してアンギュラ玉軸受１を組み立てる場合について説明したが、本実施形態では、図１５に示す加工工程Ｓｔ１３の次に、仕上げ工程Ｓｔ１４が実施される。仕上げ工程Ｓｔ１４では、アンギュラ玉軸受１（図１参照）の軸方向長さＷを目標長さＷ０とするための加工が行われる。
なお、加工工程Ｓｔ１３が行われると（図１５（Ｂ）参照）、内輪ワーク５（及び外輪ワーク６）の軸方向の長さＨ１が測定され、この長さＨ１と、内輪１５の設計値（図面値）との差が、仕上げ加工量ｔとして求められる。図１７（Ａ）中の寸法ｔが、この仕上げ加工量を示しているが、説明をわかり易くするためにこの仕上げ加工量ｔを実際よりも大きく記載している。

仕上げ工程Ｓｔ１４では、図１７（Ａ）に示すように、外輪小端面６−２ａ及び内輪大端面５−２を、共通する基準平面Ｆ上に位置させる。本実施形態では、この基準平面Ｆは、図外の研削盤（研削装置）の基盤９上の平面であり、外輪小端面６−２ａ及び内輪大端面５−２を、この基盤９上に当接させる。
そして、この図１７（Ａ）に示す状態で前記研削盤（研削装置）により、基盤９上の内輪ワーク５及び外輪ワーク６に対して研削を行う。つまり、外輪大端面６−１及び内輪小端面５−１ａを、同時に研削する仕上げ加工面Ｋとして、外輪ワーク６及び内輪ワーク５のこれら仕上げ加工面Ｋを研削する。この仕上げ加工面Ｋに対する加工代（加工量）は、既に求めている前記仕上げ加工量ｔである。研削後の状態を図１７（Ｂ）に示す。研削前の外輪大端面６−１は、研削後、外輪大端面６−１ａとなり、研削前の内輪小端面５−１ａは、研削後、内輪小端面５−１ｂとなる。
そして、研削を終えると、内輪ワーク５及び外輪ワーク６に対して個別に洗浄を行い、本組み立てを行い、図１に示すアンギュラ玉軸受１が構成される。

この仕上げ工程Ｓｔ１４によれば、設計値（図面値）に基づいて求められた仕上げ加工量ｔについて研削がされることで、アンギュラ玉軸受１の軸方向長さＷ（図１参照）を目標長さＷ０とすることができる。
また、この仕上げ工程Ｓｔ１４の前工程である加工工程Ｓｔ１３によれば、図１５（Ｂ）及び図１７（Ａ）に示すように、外輪ワーク６及び内輪ワーク５の軸方向長さＨ１は同じ状態にあり、その後の、仕上げ工程Ｓｔ１４では、外輪大端面６−１及び内輪小端面５−１ａを仕上げ加工面Ｋとして、外輪ワーク６及び内輪ワーク５は同じ加工量（仕上げ加工量ｔ）についての研削が行われる。これら外輪大端面６−１及び内輪小端面５−１ａは、軸方向一方側の差幅δの基準となる面であり、これら両端面６−１，５−１ａの双方が同じ仕上げ加工量ｔについて研削されることから、前工程である加工工程Ｓｔ１３で得られた差幅δ，Δは、仕上げ工程Ｓｔ１４後においても、維持される。

さらに、この仕上げ工程Ｓｔ１４によれば、図１７（Ｂ）に示すように、外輪ワーク６及び内輪ワーク５の軸方向長さＨ２は同じに維持され、図１６（Ｂ）により説明した場合と同様、これらワーク６，５を外輪１６及び内輪１５として組み立てて得たアンギュラ玉軸受１では、軸方向一方側の差幅δと、軸方向他方側の差幅Δとは等しくなる。
このようにして差幅δ，Δが調整されて組み立てられたアンギュラ玉軸受１は、軸方向について目標長さＷ０を有しており、かつ、背面組み合わせ用及び正面組み合わせ用の双方に用いることが可能となり、組み合わせの自由度が高いアンギュラ玉軸受となる。

〔１１． その他〕
以上より、本実施形態の差幅調整方法によれば、アンギュラ玉軸受１を組み立てする前に、差幅δ（Δ）を調整するための加工を行うことが可能となる。つまり、分解状態にある外輪ワーク６及び内輪ワーク５に対して差幅δ（Δ）を調整するための研削が行われる。このため、研削後に、外輪ワーク６及び内輪ワーク５を個別に洗浄することができ、洗浄を行い易く、研削屑等の異物を除去することができる。この結果、これら外輪ワーク６及び内輪ワーク５を外輪１６及び内輪１５として用いたアンギュラ玉軸受１が回転した際に、騒音が発生したり、軸受寿命が低下したりするという不具合の発生確率を低下することが可能となる。

また、本発明の差幅調整方法は、図示する形態に限らず本発明の範囲内において他の形態のものであってもよい。なお、この差幅調整方法によれば、段替えにより接触角αが異なるアンギュラ玉軸受についても対応可能である。

また、本実施形態の差幅測定方法では、内輪ワーク５及び外輪ワーク６を分解した状態として、差幅の測定を行ったが、これとは別の方法で差幅を測定してもよい。例えば、内輪ワーク５、外輪ワーク６、玉２、及び保持器３を、図１に示す完成状態と同じ形態を有するように仮組み立てし、この仮組み立てした状態で差幅を測定してもよい。そして、この場合であっても、加工工程Ｓｔ１２及び仕上げ工程Ｓｔ１３では、仮組み立てした状態から分解し、前記実施のとおり内輪ワーク５及び外輪ワーク６に対して研削を行い、差幅を調整する。そして、その後、内輪ワーク５及び外輪ワーク６に対して個別に洗浄を行い、本組み立てを行う。

１：アンギュラ玉軸受 ５：内輪ワーク
５−１，５−１ａ，５−１ｂ：内輪小端面（第１内輪端面）
５−２：内輪大端面（第２内輪端面） ６：外輪ワーク
６−１，６−１ａ：外輪大端面（第１外輪端面）
６−２，６−２ａ：外輪小端面（第２外輪端面）
１０：内輪測定用の治具セット １１：外輪治具 １５：内輪
１６：外輪 ２０：外輪測定用の治具セット ２１：内輪治具
Ａ：内輪測定値 Ｂ：外輪測定値 Ｃ：差幅加工量
Ｆ：基準平面 Ｊ：研削面 Ｋ：仕上げ加工面
Ｍｉ：内輪マスタ Ｍｏ：外輪マスタ
Ｗ：アンギュラ玉軸受の軸方向長さ Ｗ０：目標長さ
Ｘ０：補正値 δ：差幅 δ０：目標差幅 δ１：マスタ差幅

Claims (3)

1. アンギュラ玉軸受における外輪の軸方向一方側の第１外輪端面と内輪の軸方向一方側の第１内輪端面との間の差幅を調整する差幅調整方法であって、
   前記差幅を測定する差幅測定工程と、
   前記差幅測定工程において求められた前記差幅と目標差幅とを比較して差幅加工量を求める加工量決定工程と、
   前記差幅加工量について研削を行うことで前記差幅を調整する加工工程と、
   前記加工工程の後に行われる、前記アンギュラ玉軸受の軸方向長さを目標長さとするための仕上げ工程と、
   を備え、
   前記加工工程では、
   前記第１内輪端面と反対側の第２内輪端面、及び前記第１外輪端面を共通する基準平面上に位置させ、前記第１外輪端面と反対側の第２外輪端面、及び前記第１内輪端面を研削面として、当該第１内輪端面を前記差幅加工量について研削するまで、前記外輪となる外輪ワーク及び前記内輪となる内輪ワークの前記研削面を研削し、
   前記仕上げ工程では、
   前記第２外輪端面及び前記第２内輪端面を共通する基準平面上に位置させ、前記第１外輪端面及び前記第１内輪端面を仕上げ加工面として、前記アンギュラ玉軸受の軸方向長さを目標長さとするために、前記外輪ワーク及び前記内輪ワークの前記仕上げ加工面を研削し、
   前記加工工程では、前記差幅の基準とならない前記第２外輪端面と、前記差幅の基準となる前記第１内輪端面とが、前記研削面であり、
   前記仕上げ加工工程では、前記差幅の基準となる前記第１外輪端面と、前記差幅の基準となる前記第１内輪端面とが、前記仕上げ加工面である
   ことを特徴とする差幅調整方法。
2. 前記差幅測定工程は、
   外輪治具を含む内輪測定用の治具セットに対して内輪マスタを組み合わせることで得られる当該外輪治具と当該内輪マスタとの軸方向位置関係を示すマスタ基準値を基準として、当該内輪測定用の治具セットに対して前記内輪となる内輪ワークを組み合わせることにより前記外輪治具と当該内輪ワークとの軸方向位置関係を示す内輪測定値を求める内輪測定工程と、
   内輪治具を含む外輪測定用の治具セットに対して外輪マスタを組み合わせることで得られる当該内輪治具と当該外輪マスタとの軸方向位置関係を示すマスタ基準値を基準として、当該外輪測定用の治具セットに対して前記外輪となる外輪ワークを組み合わせることにより前記内輪治具と当該外輪ワークとの軸方向位置関係を示す外輪測定値を求める外輪測定工程と、
   前記内輪測定値、前記外輪測定値、前記内輪マスタと前記外輪マスタとを組み合わせた場合のマスタ差幅、及び、前記治具セットを用いることによる誤差を補正するための補正値に基づいて前記差幅を求める差幅算出工程とを備えている
   請求項１に記載の差幅調整方法。
3. 前記外輪治具は、外輪軌道から拡径するテーパ面により構成された内周面を有し、
   前記内輪測定用の治具セットには、転動体治具となる玉を保持するポケットが設けられた保持器治具が含まれ、当該ポケットは、当該玉が脱落しないように当該玉を収容する空間が径方向内側において狭くなる形状を有し、
   前記内輪治具は、内輪軌道から縮径するテーパ面により構成された外周面を有し、
   前記外輪測定用の治具セットには、転動体治具となる玉を保持するポケットが設けられた保持器治具が含まれ、当該ポケットは、当該玉が脱落しないように当該玉を収容する空間が径方向外側において狭くなる形状を有する
   請求項２に記載の差幅調整方法。