JP6389654B2 - Method for producing carbon fiber composite material - Google Patents
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本発明は、炭素繊維複合材の製造方法に関する。 The present invention relates to a method of producing a carbon fiber composite material.
近年、高剛性が要求される部材に繊維強化複合材を用いることが提案されている。繊維強化複合材は、用途によっては耐熱性が要求されることがある。
繊維強化複合材として、炭素繊維織物に樹脂を含浸させたプリプレグを複数枚積層した後、加熱して積層成形した素板（スタンパブルシート）を作成し、この素板を再加熱して金型で熱間プレス成形したものがある（特許文献１）。
また、熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂を含浸させた芯材の両面に、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸させた繊維補強材を積層して加熱圧縮により一体化した繊維強化複合材がある（特許文献２）。
In recent years, it has been proposed to use fiber-reinforced composite materials for members that require high rigidity. The fiber reinforced composite material may be required to have heat resistance depending on the application.
As a fiber reinforced composite material, a plurality of prepregs made by impregnating carbon fiber fabric with resin are laminated, then heated to form a base plate (stampable sheet), and this base plate is reheated to form a mold. And hot press-molded (Patent Document 1).
In addition, fiber reinforcement made by laminating a fiber reinforcing material impregnated with a thermosetting resin into a carbon fiber fabric on both sides of a core material impregnated with a thermosetting resin into a thermosetting resin foam and integrating them by heat compression There is a composite material (Patent Document 2).
しかし、炭素繊維織物に樹脂を含浸させたプリプレグを複数枚積層して成形した繊維強化複合材は、比重が１．５程度であり、しかも炭素繊維織物の厚みが０．２〜０．４ｍｍ程度と薄いものであるため、例えば３ｍｍ〜２０ｍｍ程度の厚さの板を作成するためには多くのプリプレグを積層する必要があり、成形体が重くなる問題がある。
また、熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂を含浸させた芯材の両面に、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸させた繊維補強材を積層して加熱圧縮により一体化した繊維強化複合材は、比重が１．０〜１．４であるため、重くなる問題がある。なお、熱硬化性樹脂発泡体に対する熱硬化性樹脂の含浸量を減らす等によって繊維強化複合材の比重を１．０以下にすると、成形体の剛性が極端に低下するようになる。
However, the fiber reinforced composite material formed by laminating a plurality of prepregs impregnated with a resin in a carbon fiber fabric has a specific gravity of about 1.5, and the thickness of the carbon fiber fabric is about 0.2 to 0.4 mm. For example, in order to produce a plate having a thickness of about 3 mm to 20 mm, it is necessary to laminate a large number of prepregs, and there is a problem that the molded body becomes heavy.
In addition, fiber reinforcement made by laminating a fiber reinforcing material impregnated with a thermosetting resin into a carbon fiber fabric on both sides of a core material impregnated with a thermosetting resin into a thermosetting resin foam and integrating them by heat compression Since the composite material has a specific gravity of 1.0 to 1.4, there is a problem that the composite material becomes heavy. If the specific gravity of the fiber reinforced composite material is 1.0 or less, for example, by reducing the amount of the thermosetting resin impregnated in the thermosetting resin foam, the rigidity of the molded body is extremely lowered.
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、軽量でかつ耐熱性を有する炭素繊維複合材の製造方法の提供を目的とする。 This invention is made | formed in view of the said point, Comprising: It aims at provision of the manufacturing method of the carbon fiber composite material which is lightweight and has heat resistance.
請求項１の発明は、耐熱性樹脂発泡体の少なくとも片面に金属箔が接着された芯材の前記金属箔の表面に、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂からなるバインダー樹脂が含浸したプリプレグを積層し、熱プレスすることによって前記芯材とプリプレグを接着する炭素繊維複合材の製造方法であって、前記耐熱性樹脂発泡体は、炭素繊維複合材に成形する前の比重（ＪＩＳ Ｋ ７２２２）が０．０２０〜０．５００、炭素繊維複合材に成形する前の厚みが１０ｍｍ〜５０ｍｍであり、炭素繊維複合材の成形時には、元厚みに対して１／１〜９／１０に圧縮することを特徴とする炭素繊維複合材の製造方法に係る。
In the invention of
請求項２の発明は、請求項１において、前記耐熱性樹脂発泡体は、熱分解開始温度（ＪＩＳ Ｋ ７１２０）が３５４℃以上であることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記耐熱性樹脂発泡体は、イソシアヌレート樹脂、イミド樹脂、ポリアミド及びポリフッ化ビニリデンのアロイ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂の群より選択される樹脂であることを特徴とする。
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect, the heat resistant resin foam has a thermal decomposition start temperature (JIS K 7120) of 354 ° C. or higher .
The invention according to
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記熱硬化性樹脂からなるバインダー樹脂は、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択される樹脂であることを特徴とする。 According to a fourth aspect of the present invention, in any one of the first to third aspects, the binder resin made of the thermosetting resin is selected from the group consisting of an epoxy resin, a phenol resin, and a mixture of an epoxy resin and a phenol resin. It is a resin.
請求項５の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記熱硬化性樹脂からなるバインダー樹脂はフェノール樹脂であり、前記熱プレス温度は１１０〜１８０℃であることを特徴とする。
The invention of
請求項１の発明によれば、耐熱性樹脂発泡体の少なくとも片面に金属箔が接着されているため、芯材の金属箔表面にプリプレグを積層して熱プレスにより芯材とプリプレグを接着させる際に、熱が金属箔により反射されて耐熱性樹脂発泡体に伝わる熱量が少なくなることから、加熱による分解を抑制することが出来き、軽量性が良好で、かつ耐熱性を有し、焼けの無い品質の良好な炭素繊維強化複合材を製造することができる。
According to the invention of
以下、本発明の炭素繊維複合材とその製造方法について図面を用いて説明する。
図１に示す第１参考形態の炭素繊維複合材１０Ａ及び図２に示す第２参考形態の炭素繊維複合材１０Ｂについて説明する。
第１参考形態の炭素繊維複合材１０Ａは、芯材１１Ａの片面にプリプレグ２１Ａを積層し、接着した構成からなる。
第２参考形態の炭素繊維複合材１０Ｂは、芯材１１Ｂの両面にプリプレグ２１Ｂを積層し、接着した構成からなる。
Hereinafter, the carbon fiber composite material of the present invention and the manufacturing method thereof will be described with reference to the drawings.
The carbon fiber composite material 10A of the first reference form shown in FIG. 1 and the carbon fiber composite material 10B of the second reference form shown in FIG. 2 will be described.
The carbon fiber composite material 10A of the first reference form has a configuration in which a prepreg 21A is laminated and bonded to one side of a core material 11A.
The carbon fiber composite material 10B of the second reference form has a configuration in which prepregs 21B are laminated and bonded to both surfaces of the core material 11B.
前記芯材１１Ａ、１１Ｂは耐熱性樹脂発泡体１２Ａ、１２Ｂからなる。前記耐熱性樹脂発泡体１２Ａ、１２Ｂとしては、イソシアヌレート樹脂、イミド樹脂（熱分解温度：５００℃以上）、ポリアミド及びポリフッ化ビニリデンのアロイ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂（熱分解温度：３５４℃）、ポリフェニレンエーテル樹脂などを挙げることができ、分解開始温度は、JIS K 7120、プラスチックの熱重量分析によって測定される。本発明の芯材としては、炭素繊維織物を樹脂で積層接着することから、少なくとも２５０℃ぐらいまでは、物性の低下が認められないのが良い。特にイソシアヌレート樹脂発泡体は、従来より構造材としての難燃性を備えていることから、本発明の成形方法に応用しても加熱により分解したり、焼け、変色等の品質劣化が見られず、前記耐熱性樹脂発泡体１２Ａ、１２Ｂとして好適なものである。前記耐熱性樹脂発泡体１２Ａ、１２Ｂは、前記炭素繊維複合材１０Ａ、１０Ｂに成形する前の比重（ＪＩＳ Ｋ ７２２２）が０．０２０〜０．５００（好ましくは０．０３０〜０．３００）、成形前の厚みが１０ｍｍ〜５０ｍｍのものを用いる。前記炭素繊維複合材１０Ａ、１０Ｂの成形時には、元厚みに対して１／１〜１／２に圧縮するのが好ましい。 The core materials 11A and 11B are made of heat-resistant resin foams 12A and 12B. Examples of the heat-resistant resin foams 12A and 12B include isocyanurate resins, imide resins (thermal decomposition temperature: 500 ° C. or higher), polyamide and polyvinylidene fluoride alloy resins, phenol resins, melamine resins (thermal decomposition temperature: 354 ° C.). And polyphenylene ether resin. The decomposition start temperature is measured by JIS K 7120, thermogravimetric analysis of plastics. As the core material of the present invention, since the carbon fiber woven fabric is laminated and bonded with a resin, it is preferable that no decrease in physical properties is observed up to at least about 250 ° C. In particular, since isocyanurate resin foams are conventionally provided with flame retardancy as a structural material, even when applied to the molding method of the present invention, quality degradation such as decomposition, burning, and discoloration is observed. The heat resistant resin foams 12A and 12B are suitable. The heat resistant resin foams 12A and 12B have a specific gravity (JIS K 7222) of 0.020 to 0.500 (preferably 0.030 to 0.300) before being formed into the carbon fiber composite materials 10A and 10B. The one having a thickness before molding of 10 mm to 50 mm is used. When the carbon fiber composite materials 10A and 10B are molded, it is preferable to compress the carbon fiber composite materials 10A and 10B to 1/1 to 1/2 of the original thickness.
前記プリプレグ２１Ａ、２１Ｂは、炭素繊維織物にバインダー樹脂が含浸したものからなる。前記炭素繊維織物は、他の繊維織物に比べて軽量性及び高剛性に優れるものである。さらに、前記プリプレグ２１Ａ、２１Ｂに使用する炭素繊維織物は、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、使用する炭素繊維織物は、前記バインダー樹脂の含浸及び剛性の点から、目付量は、９０〜４００ｇ／ｍ２のものが好ましい。プリプレグの厚みは、０．１〜０．５ｍｍが好ましい。 The prepregs 21A and 21B are made of carbon fiber fabric impregnated with a binder resin. The carbon fiber woven fabric is excellent in light weight and high rigidity as compared with other fiber woven fabrics. Further, the carbon fiber woven fabric used for the prepregs 21A and 21B is preferably a woven fabric in which the fibers are not only in one direction, for example, plain weave, twill weave, satin weave and three-direction yarn composed of warp and weft. A triaxial weave is preferred. Further, the carbon fiber fabric used preferably has a basis weight of 90 to 400 g / m 2 from the viewpoint of impregnation and rigidity of the binder resin. The thickness of the prepreg is preferably 0.1 to 0.5 mm.
前記炭素繊維織物に含浸するバインダー樹脂は、熱硬化性樹脂が用いられ、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択することができる。特に、フェノール樹脂は良好な難燃性を有するため、前記炭素繊維織物に含浸させるバインダー樹脂として好適なものである。バインダー樹脂の含浸量は、３０重量％〜７０重量％が好ましい。 The binder resin impregnated in the carbon fiber fabric is a thermosetting resin, and can be selected from the group consisting of epoxy resin, phenol resin, and a mixture of epoxy resin and phenol resin. In particular, a phenol resin is suitable as a binder resin to be impregnated in the carbon fiber fabric because it has good flame retardancy. The impregnation amount of the binder resin is preferably 30% by weight to 70% by weight.
前記第１参考形態の炭素繊維複合材１０Ａは、前記芯材１１Ａの片面に前記プリプレグ２１Ａを積層して熱プレスすることにより、前記炭素繊維織物に含浸しているバインダー樹脂を硬化させ、前記芯材１１Ａと前記プリプレグ２１Ａを接着することによって製造することができる。前記熱プレス温度は、前記バインダー樹脂が硬化する温度、例えばバインダー樹脂がフェノール樹脂の場合には、１１０〜１８０℃とされる。また、熱プレス時の圧縮率は、耐熱性樹脂発泡体の元厚みに対して、０〜１０％が好ましい。軽量な炭素繊維複合材料をえるために、上記熱プレス時の圧縮率は、少ないほうが好ましく、０〜１０％、より好ましくは、０〜５％である。圧縮率が０％の場合、プリプレグの厚み分だけ耐熱性樹脂発泡体が薄く変形することを意味する。 The carbon fiber composite material 10A according to the first reference embodiment is formed by laminating the prepreg 21A on one side of the core material 11A and hot-pressing, thereby curing the binder resin impregnated in the carbon fiber fabric, It can be manufactured by bonding the material 11A and the prepreg 21A. The hot press temperature is a temperature at which the binder resin is cured, for example, 110 to 180 ° C. when the binder resin is a phenol resin. Moreover, 0-10% of the compression rate at the time of a hot press is preferable with respect to the original thickness of a heat resistant resin foam. In order to obtain a lightweight carbon fiber composite material, the compression ratio at the time of the hot pressing is preferably as small as possible, 0 to 10%, and more preferably 0 to 5%. When the compression rate is 0%, it means that the heat-resistant resin foam is thinly deformed by the thickness of the prepreg.
前記第２参考形態の炭素繊維複合材１０Ｂは、前記芯材１１Ｂの両面に前記プリプレグ２１Ｂを積層して熱プレスすることにより、前記炭素繊維織物に含浸しているバインダー樹脂を硬化させ、前記芯材１１Ｂと前記プリプレグ２１Ｂを接着することによって製造することができる。前記熱プレス温度は、前記バインダー樹脂が硬化する温度、例えばバインダー樹脂がフェノール樹脂の場合には、１１０〜１８０℃とされる。また、熱プレス時の圧縮率は、０〜５０％が好ましい。 The carbon fiber composite material 10B of the second reference embodiment is formed by laminating the prepreg 21B on both surfaces of the core material 11B and hot pressing, thereby curing the binder resin impregnated in the carbon fiber fabric, and It can be manufactured by bonding the material 11B and the prepreg 21B. The hot press temperature is a temperature at which the binder resin is cured, for example, 110 to 180 ° C. when the binder resin is a phenol resin. Further, the compression rate during hot pressing is preferably 0 to 50%.
図３に示す第３実施形態の炭素繊維複合材１０Ｃは、芯材１１Ｃの片面にプリプレグ２１Ｃを積層し、接着した構成からなる。
前記芯材１１Ｃは、耐熱性樹脂発泡体１２Ｃの片面に金属箔１３Ｃが接着されたものからなる。
3C of 3rd Embodiment shown in FIG. 3 consists of the structure which laminated | stacked and adhered the
The
前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｃとしては、イソシアヌレート樹脂、イミド樹脂（熱分解温度：５００℃以上）、ポリアミド及びポリフッ化ビニリデンのアロイ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂（熱分解温度：３５４℃）、ポリフェニレンエーテル樹脂などを挙げることができ、分解開始温度は、JIS K 7120、プラスチックの熱重量分析によって測定される。本発明の芯材としては、炭素繊維織物を樹脂で積層接着することから、少なくとも２５０℃ぐらいまでは、物性の低下が認められないのが良い。特にイソシアヌレート樹脂発泡体は、従来より構造材としての難燃性を備えていることから、本発明の成形方法に応用しても加熱により分解したり、焼け、変色、膨れ等の品質劣化が見られず、前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｃとして好適なものである。前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｃは、前記炭素繊維複合材１０Ｃに成形する前の比重（ＪＩＳ Ｋ ７２２２）が０．０２０〜０．５００（好ましくは０．０３０〜０．３００）、成形前の厚みが１０ｍｍ〜５０ｍｍのものを用いる。前記炭素繊維複合材１０Ｃの成形時には、前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｃの元厚みに対して１／１〜９／１０に圧縮するのが好ましい。 Examples of the heat-resistant resin foam 12C include isocyanurate resin, imide resin (thermal decomposition temperature: 500 ° C. or higher), polyamide and polyvinylidene fluoride alloy resin, phenol resin, melamine resin (thermal decomposition temperature: 354 ° C.), polyphenylene. Examples include ether resins, and the decomposition start temperature is measured by JIS K 7120, thermogravimetric analysis of plastics. As the core material of the present invention, since the carbon fiber woven fabric is laminated and bonded with a resin, it is preferable that no decrease in physical properties is observed up to at least about 250 ° C. In particular, since isocyanurate resin foams are conventionally provided with flame retardancy as a structural material, even if applied to the molding method of the present invention, they are not decomposed by heating, or are subject to quality deterioration such as burning, discoloration, and swelling. It is not seen and is suitable as the heat-resistant resin foam 12C. The heat-resistant resin foam 12C has a specific gravity (JIS K 7222) of 0.020 to 0.500 (preferably 0.030 to 0.300) before molding into the carbon fiber composite material 10C, and a thickness before molding. Using 10 mm to 50 mm. At the time of molding the carbon fiber composite material 10C, it is preferable to compress it to 1/1 to 9/10 with respect to the original thickness of the heat resistant resin foam 12C.
前記金属箔１３Ｃは、アルミニウム箔を挙げることができ、軽量で安価なために好ましいものである。前記金属箔１３Ｃの厚みは２０μｍ〜５００μｍが好ましい。また、前記金属箔１３Ｃと前記耐熱性発泡体１２Ｃとの接着は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂等の接着剤が好ましい。 The metal foil 13C can be an aluminum foil, and is preferable because it is lightweight and inexpensive. The thickness of the metal foil 13C is preferably 20 μm to 500 μm. Moreover, the adhesive between the metal foil 13C and the heat-resistant foam 12C is preferably an adhesive such as an epoxy resin, an acrylic resin, or a phenol resin.
前記プリプレグ２１Ｃは、炭素繊維織物にバインダー樹脂が含浸したものからなる。前記炭素繊維織物は、他の繊維織物に比べて軽量及び高剛性に優れるものである。さらに、前記プリプレグ２１Ｃに使用する炭素繊維織物は、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、使用する炭素繊維織物は、前記バインダー樹脂の含浸及び剛性の点から、目付量が、９０〜４００ｇ／ｍ２のものが好ましい。
The
前記炭素繊維織物に含浸するバインダー樹脂は、熱硬化性樹脂が用いられ、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択することができる。特に、フェノール樹脂は良好な難燃性を有するため、前記炭素繊維織物に含浸させるバインダー樹脂として好適なものである。バインダー樹脂の含浸量は、３０重量％〜７０重量％が好ましい。 The binder resin impregnated in the carbon fiber fabric is a thermosetting resin, and can be selected from the group consisting of epoxy resin, phenol resin, and a mixture of epoxy resin and phenol resin. In particular, a phenol resin is suitable as a binder resin to be impregnated in the carbon fiber fabric because it has good flame retardancy. The impregnation amount of the binder resin is preferably 30% by weight to 70% by weight.
前記第３実施形態の炭素繊維複合材１０Ｃは、前記芯材１１Ｃの片面の金属箔１３Ｃの表面に前記プリプレグ２１Ｃを積層し、熱プレスすることによって、前記炭素繊維織物に含浸しているバインダー樹脂を硬化させ、前記芯材１１Ｃと前記プリプレグ２１Ｃを接着することにより製造することができる。前記熱プレス時、前記金属箔１３Ｃによって熱が反射されて前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｃに伝わる熱量が少なくなることから、前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｃが、加熱して分解するのを抑制することができ、品質が良好なものとなる。前記熱プレス温度は、前記バインダー樹脂が硬化する温度、例えばバインダー樹脂がフェノール樹脂の場合には、１１０〜１８０℃とされる。熱プレス時の圧縮率は、前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｃの元厚に対して、０〜１０％が好ましい。
The carbon fiber composite material 10C of the third embodiment is a binder resin impregnated in the carbon fiber fabric by laminating the
図４に示す第４実施形態の炭素繊維複合材１０Ｄは、芯材１１Ｄの両面にプリプレグ２１Ｄを積層し、接着した構成からなる。
前記芯材１１Ｄは、耐熱性樹脂発泡体１２Ｄの両面に金属箔１３Ｄが接着されたものからなる。
A carbon fiber composite material 10D of the fourth embodiment shown in FIG. 4 has a configuration in which prepregs 21D are laminated and bonded to both surfaces of a core material 11D.
The core material 11D is formed by bonding a metal foil 13D to both surfaces of a heat resistant resin foam 12D.
前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｄとしては、イソシアヌレート樹脂、イミド樹脂（熱分解温度：５００℃以上）、ポリアミド及びポリフッ化ビニリデンのアロイ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂（熱分解温度：３５４℃）、ポリフェニレンエーテル樹脂などを挙げることができ、分解開始温度は、JIS K 7120、プラスチックの熱重量分析によって測定される。本発明の芯材としては、炭素繊維織物を樹脂で積層接着することから、少なくとも２５０℃ぐらいまでは、物性の低下が認められないのが良い。特にイソシアヌレート樹脂発泡体は、従来より構造材としての難燃性を備えていることから、本発明の成形方法に応用しても加熱により分解したり、焼け、変色等の品質劣化が見られず、前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｄとして好適なものである。前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｃは、前記炭素繊維複合材１０Ｄに成形する前の比重（ＪＩＳ Ｋ ７２２２）が０．０２０〜０．５００（好ましくは０．０３０〜０．３００）、成形前の厚みが１０ｍｍ〜５０ｍｍのものを用いる。前記炭素繊維複合材１０Ｄの成形時には、元厚みに対して１／１〜９／１０に圧縮するのが好ましい。 Examples of the heat-resistant resin foam 12D include isocyanurate resin, imide resin (thermal decomposition temperature: 500 ° C. or higher), polyamide and polyvinylidene fluoride alloy resin, phenol resin, melamine resin (thermal decomposition temperature: 354 ° C.), polyphenylene. Examples include ether resins, and the decomposition start temperature is measured by JIS K 7120, thermogravimetric analysis of plastics. As the core material of the present invention, since the carbon fiber woven fabric is laminated and bonded with a resin, it is preferable that no decrease in physical properties is observed up to at least about 250 ° C. In particular, since isocyanurate resin foams are conventionally provided with flame retardancy as a structural material, even when applied to the molding method of the present invention, quality degradation such as decomposition, burning, and discoloration is observed. It is suitable as the heat resistant resin foam 12D. The heat-resistant resin foam 12C has a specific gravity (JIS K 7222) of 0.020 to 0.500 (preferably 0.030 to 0.300) before molding into the carbon fiber composite material 10D, and a thickness before molding. Using 10 mm to 50 mm. When the carbon fiber composite material 10D is molded, it is preferably compressed to 1/1 to 9/10 with respect to the original thickness.
前記金属箔１３Ｄは、アルミニウム箔を挙げることができ、軽量で安価なために好ましいものである。前記金属箔１３Ｄの厚みは２０μｍ〜５００μｍが好ましい。また、前記金属箔１３Ｄと前記耐熱性発泡体１２Ｄとの接着は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂等の接着剤が好ましい。 The metal foil 13D can be an aluminum foil, and is preferable because it is lightweight and inexpensive. The thickness of the metal foil 13D is preferably 20 μm to 500 μm. The adhesion between the metal foil 13D and the heat-resistant foam 12D is preferably an adhesive such as an epoxy resin, an acrylic resin, or a phenol resin.
前記プリプレグ２１Ｄは、炭素繊維織物にバインダー樹脂が含浸したものからなる。前記炭素繊維織物は、他の繊維織物に比べて軽量及び高剛性に優れるものである。さらに、前記プリプレグ２１Ｄに使用する炭素繊維織物は、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、使用する炭素繊維織物は、前記樹脂の含浸及び剛性の点から、目付量が９０〜４００ｇ／ｍ２のものが好ましい。 The prepreg 21D is made of a carbon fiber fabric impregnated with a binder resin. The carbon fiber woven fabric is excellent in light weight and high rigidity as compared with other fiber woven fabrics. Further, the carbon fiber woven fabric used for the prepreg 21D is preferably a woven fabric in which the fibers are not only in one direction, for example, a plain weave composed of warp and weft, twill weave, satin weave and three-direction yarn. A triaxial weave is suitable. The carbon fiber fabric used preferably has a basis weight of 90 to 400 g / m 2 from the viewpoint of the impregnation and rigidity of the resin.
前記炭素繊維織物に含浸するバインダー樹脂は、熱硬化性樹脂が用いられ、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択することができる。特に、フェノール樹脂は良好な難燃性を有するため、前記炭素繊維織物に含浸させるバインダー樹脂として好適なものである。バインダー樹脂の含浸量は、３０〜７０重量％が好ましい。 The binder resin impregnated in the carbon fiber fabric is a thermosetting resin, and can be selected from the group consisting of epoxy resin, phenol resin, and a mixture of epoxy resin and phenol resin. In particular, a phenol resin is suitable as a binder resin to be impregnated in the carbon fiber fabric because it has good flame retardancy. The impregnation amount of the binder resin is preferably 30 to 70% by weight.
前記第４実施形態の炭素繊維複合材１０Ｄは、前記芯材１１Ｄの両面の金属箔１３Ｄの表面に前記プリプレグを積層し、熱プレスすることにより、前記炭素繊維織物に含浸しているバインダー樹脂を硬化させ、前記芯材１１Ｄと前記プリプレグ２１Ｄを接着することにより製造することができる。前記熱プレス温度は、前記バインダー樹脂が硬化する温度、例えばバインダー樹脂がフェノール樹脂の場合には、１１０〜１８０℃とされる。また、熱プレス時の圧縮率は、０〜１０％が好ましい。 The carbon fiber composite material 10D of the fourth embodiment includes a binder resin impregnated in the carbon fiber fabric by laminating the prepreg on the surfaces of the metal foils 13D on both surfaces of the core material 11D and hot pressing. It can be manufactured by curing and bonding the core material 11D and the prepreg 21D. The hot press temperature is a temperature at which the binder resin is cured, for example, 110 to 180 ° C. when the binder resin is a phenol resin. Further, the compression rate during hot pressing is preferably 0 to 10%.
前記第４実施形態の炭素繊維複合材１０Ｄは、前記芯材１１Ｄの両面の金属箔１３Ｃの表面に前記プリプレグ２１Ｄを積層し、その状態で熱プレスすることによって、前記炭素繊維織物に含浸しているバインダー樹脂を硬化させ、前記芯材１１Ｄと前記プリプレグ２１Ｄを接着することにより製造することができる。図５を用いて、前記第４実施形態の炭素繊維複合材１０Ｄの製造について詳述する。 The carbon fiber composite material 10D of the fourth embodiment impregnates the carbon fiber fabric by laminating the prepreg 21D on the surfaces of the metal foils 13C on both sides of the core material 11D and hot pressing in that state. It can be manufactured by curing the binder resin present and bonding the core material 11D and the prepreg 21D. The production of the carbon fiber composite material 10D of the fourth embodiment will be described in detail with reference to FIG.
図５は前記第４実施形態の炭素繊維複合材１０Ｄを製造する際の概略断面図である。符号５１、５２は熱プレス装置の下側熱盤と上側熱盤であり、ヒーター等によって所定温度に加熱される。前記熱プレス装置における下側の熱盤５１上に一方のプリプレグ２１Ｄを配置し、該プリプレグ２１Ｄ上に前記芯材１１Ｄを配置する。これによって、前記芯材１１Ｄの下面側の金属箔１３Ｄを前記下側熱盤５１上のプリプレグ２１Ｄに積層する。次に、前記芯材１１Ｄの上面側の金属箔１３Ｄ上に他方のプリプレグ２１Ｄを積層し、その後に前記下側の熱盤５１と上側の熱盤５２を接近させて、所定の圧縮率及び温度で熱プレスすることにより、前記バインダー樹脂を硬化させ、前記芯材１１Ｄとその両面のプリプレグ２１Ｄを接着し、前記炭素繊維複合材１０Ｄを製造する。 FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of the carbon fiber composite material 10D according to the fourth embodiment. Reference numerals 51 and 52 denote a lower hot platen and an upper hot platen of the hot press apparatus, which are heated to a predetermined temperature by a heater or the like. One prepreg 21D is arranged on the lower heating platen 51 in the hot press apparatus, and the core material 11D is arranged on the prepreg 21D. Thereby, the metal foil 13D on the lower surface side of the core material 11D is laminated on the prepreg 21D on the lower heating platen 51. Next, the other prepreg 21D is laminated on the metal foil 13D on the upper surface side of the core material 11D, and then the lower heating platen 51 and the upper heating platen 52 are brought close to each other to obtain a predetermined compression rate and temperature The binder resin is cured by hot pressing, and the core material 11D and the prepregs 21D on both sides thereof are bonded to produce the carbon fiber composite material 10D.
前記熱プレス時、前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｄの両面の金属箔１３Ｄによって熱が反射され、前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｄに伝わる熱量が少なくなることから、前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｄが、加熱による分解を抑制することが出来き、品質が良好なものとなる。前記熱プレス温度は、前記バインダー樹脂が硬化する温度、例えばバインダー樹脂がフェノール樹脂の場合には、１１０〜１８０℃とされる。また、熱プレス時の圧縮率は、０〜１０％が好ましい。その後、前記下側熱盤５１と上側熱盤５２間を拡げ、前記炭素繊維複合材１０Ｄを取り出す。前記上下の熱盤５１、５２のプレス面（プリプレグと当接する面）は、製品に応じた形状とされる。 At the time of the hot pressing, heat is reflected by the metal foils 13D on both sides of the heat resistant resin foam 12D, and the amount of heat transmitted to the heat resistant resin foam 12D is reduced, so that the heat resistant resin foam 12D is heated. It is possible to suppress the decomposition due to the above, and the quality is improved. The hot press temperature is a temperature at which the binder resin is cured, for example, 110 to 180 ° C. when the binder resin is a phenol resin. Further, the compression rate during hot pressing is preferably 0 to 10%. Thereafter, the space between the lower heating platen 51 and the upper heating platen 52 is expanded, and the carbon fiber composite material 10D is taken out. The press surfaces (surfaces that come into contact with the prepreg) of the upper and lower heating plates 51 and 52 are shaped according to the product.
図５に示した前記下側熱盤５１と上側熱盤５２を有する熱プレス装置は、前記第４実施形態の炭素繊維複合材１０Ｄの製造に限られず、他の実施形態の炭素繊維複合材１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ及び後述の１０Ｅの製造にも使用することができる。 The heat press apparatus having the lower heat platen 51 and the upper heat platen 52 shown in FIG. 5 is not limited to the production of the carbon fiber composite material 10D of the fourth embodiment, and the carbon fiber composite material 10A of other embodiments. It can also be used to manufacture 10B, 10C and 10E described below.
図６に示す第５実施形態の炭素繊維複合材１０Ｅは、芯材１１Ｅの両面にプリプレグ２１Ｅを各２層積層し、接着した構成からなる。第５実施形態における芯材１１Ｅとプリプレグ２１Ｅは、前記第４実施形態における芯材１１Ｄとプリプレグ２１Ｄと同様の構成からなる。 The carbon fiber composite material 10E of the fifth embodiment shown in FIG. 6 has a configuration in which two layers of prepregs 21E are laminated on both surfaces of a core material 11E and bonded together. The core material 11E and the prepreg 21E in the fifth embodiment have the same configuration as the core material 11D and the prepreg 21D in the fourth embodiment.
前記第５実施形態の炭素繊維複合材１０Ｅは、前記芯材１１Ｅの両面の金属箔１３Ｅの表面各々に前記プリプレグ２１Ｅを複数（図の例では２層）積層して熱プレスすることにより、前記プリプレグ２１Ｅの炭素繊維織物に含浸しているバインダー樹脂を硬化させ、前記芯材１１Ｅと前記複数層のプリプレグ２１Ｅを接着することにより製造することができる。第５実施形態の炭素繊維複合材１０Ｅは、前記第４実施形態の場合と同様、熱プレス時に前記金属箔１３Ｅによって熱が反射されて前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｅに伝わる熱量が少なくなることから、前記耐熱性樹脂発泡体１２Ｅが、加熱により分解するのを抑制することができ、品質が良好なものとなる。前記熱プレス温度は、前記バインダー樹脂が硬化する温度、例えばバインダー樹脂がフェノール樹脂の場合には、１１０〜１８０℃とされる。また、熱プレス時の圧縮率は、０〜１０％が好ましい。 The carbon fiber composite material 10E of the fifth embodiment is obtained by laminating a plurality (two layers in the example of the drawing) of the prepreg 21E on each surface of the metal foil 13E on both surfaces of the core material 11E, It can be manufactured by curing the binder resin impregnated in the carbon fiber fabric of the prepreg 21E and bonding the core material 11E and the prepreg 21E of the plurality of layers. As in the case of the fourth embodiment, the carbon fiber composite material 10E of the fifth embodiment reflects less heat by the metal foil 13E during hot pressing and reduces the amount of heat transmitted to the heat resistant resin foam 12E. The heat-resistant resin foam 12E can be prevented from being decomposed by heating, and the quality is improved. The hot press temperature is a temperature at which the binder resin is cured, for example, 110 to 180 ° C. when the binder resin is a phenol resin. Further, the compression rate during hot pressing is preferably 0 to 10%.
・参考例１
熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂（旭有機材料株式会社製、品名；ＰＡＰＳ−４と旭有機材料株式会社製、品名；ヘキサメチレンテトラミンを１００：１２で混合したもの）をメタノールに３０ｗｔ％の濃度となるように溶解した。このフェノール樹脂溶液中に繊維織物として平織の炭素繊維織物（東邦テナックス株式会社製、品名；Ｗ−３１０１、目付量２００ｇ／ｍ２）を漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させて樹脂含浸済み繊維織物を形成した。炭素繊維織物は、２００×３００ｍｍの平面サイズに裁断したもの（重量１２ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み繊維織物は、２８ｇであった。
次に、イソシアヌレートフォーム（比重０．０３、厚み２０ｍｍ）の片面に前記プリプレグを積層し、図５の熱プレス装置を用いて熱プレスし、参考例１の炭素繊維複合材（金属箔無）を製造した。イソシアヌレートフォームには、金属箔の面材がなく、上記プリプレグはイソシアヌレートフォームと直接接着、積層されている。熱プレス温度は１４０℃、熱プレス時の圧縮率は１％である。成形品の物性として、フォームの焼けはなかった。局所的な意匠面の膨れは、まれに見られた。
・Reference Example 1
As a thermosetting resin, phenol resin (Asahi Organic Materials Co., Ltd., product name: PAPS-4 and Asahi Organic Materials Co., Ltd., product name: hexamethylenetetramine mixed at 100: 12) in methanol with a concentration of 30 wt% It dissolved so that it might become. A plain-woven carbon fiber fabric (manufactured by Toho Tenax Co., Ltd., product name: W-3101, weight per unit area: 200 g / m2) is dipped in the phenol resin solution, taken out, and then naturally dried at room temperature of 25 ° C. for 2 hours. Further, it was dried in an atmosphere of 60 ° C. for 1 hour to form a resin-impregnated fiber fabric. The carbon fiber fabric used was cut into a plane size of 200 × 300 mm (weight 12 g / sheet). The impregnated fiber fabric after drying was 28 g.
Next, the prepreg was laminated on one side of an isocyanurate foam ( specific gravity 0.03, thickness 20 mm), and hot-pressed using the hot-pressing apparatus of FIG. 5, and the carbon fiber composite material of Reference Example 1 (no metal foil) Manufactured. The isocyanurate foam has no metal foil face material, and the prepreg is directly bonded and laminated to the isocyanurate foam. The hot pressing temperature is 140 ° C., and the compression ratio during hot pressing is 1%. As a physical property of the molded product, there was no burning of the foam. Local swelling of the design surface was rarely seen.
・参考例２
参考例１においてプリプレグを芯材の両面に積層して参考例２の炭素繊維複合材（金属箔無）を製造した。熱プレス温度は１４０℃、熱プレス時の圧縮率は１％である。
・Reference Example 2
In Reference Example 1, the prepreg was laminated on both sides of the core material to produce the carbon fiber composite material (without metal foil) of Reference Example 2. The hot pressing temperature is 140 ° C., and the compression ratio during hot pressing is 1%.
・実施例３
イソシアヌレートフォーム（比重０．０３０、厚み２０ｍｍ）の両面にアルミニウム箔（厚み２３μｍ）がエポキシ樹脂で接着された芯材（品番：サーマックスＳ、株式会社東北イノアック製）の片面に、参考例１で作成したプリプレグを１枚積層し、図５の熱プレス装置を用いて熱プレスし、実施例３の炭素繊維複合材（金属箔有）を製造した。熱プレス温度は１４０℃、熱プレス時の圧縮率は１％である。成形品の物性としてフォームの焼けは、なかった。局所的な意匠面の膨れは見られなかった。
Example 3
Reference Example 1 on one side of a core material (product number: Thermax S, manufactured by Tohoku Inoac Co., Ltd.) in which an aluminum foil (thickness 23 μm) is bonded to both sides of an isocyanurate foam (specific gravity 0.030, thickness 20 mm) with an epoxy resin One prepreg produced in the above was laminated and hot-pressed using the hot-pressing apparatus shown in FIG. 5 to produce a carbon fiber composite material (with metal foil) of Example 3. The hot pressing temperature is 140 ° C., and the compression ratio during hot pressing is 1%. There was no burning of the foam as a physical property of the molded product. There was no local swelling of the design surface.
・実施例４
実施例３においてプリプレグを芯材の両面に各１枚積層して実施例４の炭素繊維複合材（金属箔有）を製造した。熱プレス温度は１４０℃、熱プレス時の圧縮率は１％である。
・実施例５
実施例３においてプリプレグを芯材の両面に各２枚積層して実施例５の炭素繊維複合材（金属箔有）を製造した。熱プレス温度は１４０℃、熱プレス時の圧縮率は１％である。
・実施例６
実施例３においてプリプレグを芯材の両面に各３枚積層して実施例６の炭素繊維複合材（金属箔有）を製造した。熱プレス温度は１４０℃、熱プレス時の圧縮率は１％である。
Example 4
In Example 3, one prepreg was laminated on each side of the core material to produce a carbon fiber composite material (with metal foil) of Example 4. The hot pressing temperature is 140 ° C., and the compression ratio during hot pressing is 1%.
Example 5
In Example 3, two prepregs were laminated on both sides of the core material to produce a carbon fiber composite material (with metal foil) of Example 5. The hot pressing temperature is 140 ° C., and the compression ratio during hot pressing is 1%.
Example 6
In Example 3, three prepregs were laminated on both sides of the core material to produce a carbon fiber composite material (with metal foil) of Example 6. The hot pressing temperature is 140 ° C., and the compression ratio during hot pressing is 1%.
・参考例７
ポリイミドフォーム（比重０．０９、厚み２０ｍｍ）の両面に参考例１で作成したプリプレグを各１枚積層し、図５の熱プレス装置を用いて熱プレスし、参考例７の炭素繊維複合材（金属箔無）を製造した。熱プレス温度は１４０℃、熱プレス時の圧縮率は１％である。
・参考例８
ナイロンフォーム（ポリアミド及びポリフッ化ビニリデンのアロイ樹脂、比重０．０９、厚み２０ｍｍ）の両面に参考例１で作成したプリプレグを各２枚積層し、図５の熱プレス装置を用いて熱プレスし、参考例８の炭素繊維複合材（金属箔無）を製造した。熱プレス温度は１４０℃、熱プレス時の圧縮率は１％である。
・参考例９
ナイロンフォーム（ポリアミド及びポリフッ化ビニリデンのアロイ樹脂、比重０．０９、厚み２０ｍｍ）の両面に参考例１で作成したプリプレグを各３枚積層し、図５の熱プレス装置を用いて熱プレスし、参考例９の炭素繊維複合材（金属箔無）を製造した。熱プレス温度は１４０℃、熱プレス時の圧縮率は１％である。
Reference example 7
Polyimide foam (specific gravity 0.09, thickness 20 mm) both surfaces are laminated one each prepreg created in Reference Example 1 was heat-pressed using a hot press apparatus of FIG. 5, the carbon fiber composite material of Reference Example 7 ( to produce a metal foil Mu). The hot pressing temperature is 140 ° C., and the compression ratio during hot pressing is 1%.
Reference example 8
Two prepregs prepared in Reference Example 1 were laminated on both sides of nylon foam (polyamide and polyvinylidene fluoride alloy resin, specific gravity 0.09, thickness 20 mm), and hot-pressed using the hot-pressing device of FIG. produced carbon fiber composite material of reference example 8 (metal foil Mu). The hot pressing temperature is 140 ° C., and the compression ratio during hot pressing is 1%.
・Reference Example 9
Three prepregs prepared in Reference Example 1 were laminated on both sides of nylon foam (polyamide and polyvinylidene fluoride alloy resin, specific gravity 0.09, thickness 20 mm), and hot-pressed using the hot-pressing device of FIG. produced carbon fiber composite material of reference example 9 (metal foil Mu). The hot pressing temperature is 140 ° C., and the compression ratio during hot pressing is 1%.
・比較例１
参考例１で作成したプリプレグを２枚積層し、熱プレスして比較例１の炭素繊維複合材（プリプレグのみ）を製造した。熱プレス温度は１４０℃である。
・比較例２
非耐熱性樹脂発泡体としてウレタンフォーム（比重０．０３０、厚み２０ｍｍ）に住友ベークライト社製のフェノール樹脂（品名：スミライトレジン）を、ＳＭＣ含浸機によって含浸させた芯材の両面に、参考例１のプリプレグを各１枚積層し、熱プレスして比較例２の炭素繊維複合材（金属箔無）を製造した。熱プレス温度は１４０℃、熱プレス時の圧縮率は１％である。
Comparative example 1
Two prepregs produced in Reference Example 1 were laminated and hot pressed to produce a carbon fiber composite material of Comparative Example 1 (prepreg only). The hot pressing temperature is 140 ° C.
Comparative example 2
Reference example on both sides of a core material impregnated with SMC impregnating machine with phenol resin (product name: Sumilite Resin) made by Sumitomo Bakelite Co., Ltd. as urethane foam (specific gravity 0.030, thickness 20mm) as non-heat resistant resin foam One prepreg of each was laminated and hot pressed to produce a carbon fiber composite material (without metal foil) of Comparative Example 2. The hot pressing temperature is 140 ° C., and the compression ratio during hot pressing is 1%.
参考例２及び実施例４〜６、参考例７〜９と各比較例の炭素繊維複合材に対して厚み（ｍｍ）、比重（ＪＩＳ Ｚ ８８０７・２０１２準拠）、曲げ強度（ＭＰａ、ＪＩＳ Ｋ ７０７４準拠）、曲げ弾性率（ＧＰａ、ＪＩＳ Ｋ ７０７４ １９８８ Ａ法、繊維方向）準拠）を測定した。測定結果を表１に示す。 Thickness (mm), specific gravity (based on JIS Z 8807/2012), bending strength (MPa, JIS K 7074) relative to the carbon fiber composite materials of Reference Example 2 and Examples 4 to 6, Reference Examples 7 to 9, and Comparative Examples Compliant) and flexural modulus (GPa, JIS K7074 1988 A method, fiber direction) compliant). The measurement results are shown in Table 1.
物性を測定した参考例２及び実施例４〜６、参考例７〜９の炭素繊維複合材は、比重が１．０以下と軽量性が良好であり、かつ芯材を構成する耐熱性樹脂発泡体により耐熱性を有する。成形時の製造条件によっても、芯材の焼けや変色がなかった。この焼け等は、炭素繊維複合材を裁断した裁断面を目視して確認した。特に、金属箔が積層されている実施例では、焼けだけでなく、意匠面に局部的な膨れが生じなかった。金属箔が積層されていない参考例では、焼けが生じなかったが、意匠面に局部的な膨れが生じることもあった。この膨れは、耐熱性樹脂発泡体内の空隙（いわゆるボイド）が、プリプレグ積層成形時の熱の伝播により膨張し、耐熱性樹脂発泡体の内部及び意匠面に変形を生じさせることから発生していた。
一方、比較例１の炭素繊維複合材は比重が１．０より大であり、参考例１、２、実施例３〜６、参考例７の炭素繊維複合材よりも重くなっている。また、芯材の樹脂発泡体にポリウレタンフォームを使用した比較例２では、成形時の製造条件により、芯材の焼け、黄色変色が確認された。また、上記膨れは、ポリウレタンフォームを芯材とした比較例２でも、確認できた。
The carbon fiber composite materials of Reference Example 2 and Examples 4 to 6 and Reference Examples 7 to 9 whose physical properties were measured have a specific gravity of 1.0 or less and have good lightness, and the heat-resistant resin foam constituting the core material. It has heat resistance depending on the body. The core material was not burned or discolored depending on the manufacturing conditions at the time of molding. This burn and the like was confirmed by visually observing a cut surface obtained by cutting the carbon fiber composite material. In particular, in the example in which the metal foil was laminated, not only the burning but also local swelling on the design surface did not occur. In the reference example in which the metal foil was not laminated, no burning occurred, but local swelling sometimes occurred on the design surface. This swelling occurred because voids (so-called voids) in the heat resistant resin foam expanded due to heat propagation during prepreg lamination molding, causing deformation inside the heat resistant resin foam and the design surface. .
On the other hand, the carbon fiber composite material of Comparative Example 1 has a specific gravity greater than 1.0 and is heavier than the carbon fiber composite materials of Reference Examples 1 and 2, Examples 3 to 6, and Reference Example 7 . Moreover, in the comparative example 2 which uses a polyurethane foam for the resin foam of a core material, the burning of a core material and yellow discoloration were confirmed by the manufacturing conditions at the time of shaping | molding. Moreover, the said swelling was able to be confirmed also in the comparative example 2 which used the polyurethane foam as the core material.
このように、本発明の炭素繊維複合材は、軽量性が良好で耐熱性を有するものである。また、耐熱性樹脂発泡体の少なくとも片面に金属箔が接着された炭素繊維複合材は、熱プレスにより芯材とプリプレグを接着させる際に耐熱性樹脂発泡体が、加熱により
分解するのを抑制することができ、炭素繊維強化複合材が品質の良好なものとなる。
Thus, the carbon fiber composite material of the present invention has good lightness and heat resistance. Moreover, the carbon fiber composite material in which the metal foil is bonded to at least one surface of the heat resistant resin foam suppresses the heat resistant resin foam from being decomposed by heating when the core material and the prepreg are bonded by hot pressing. And the carbon fiber reinforced composite material is of good quality.
１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅ 第１〜第５実施形態の炭素繊維複合材
１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄ、１１Ｅ 第１〜第５実施形態の芯材
１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、１２Ｄ、１２Ｅ 第１〜第５実施形態の耐熱性樹脂発泡体
１３Ｃ、１３Ｄ、１３Ｅ 第３〜第５実施形態の金属箔
２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄ、２１Ｅ 第１〜第５実施形態のプリプレグ
５１ 熱プレス装置の下側熱盤
５２ 熱プレス装置の上側熱盤
10A, 10B, 10C, 10D, 10E Carbon fiber composite materials of first to
Claims (5)
前記耐熱性樹脂発泡体は、炭素繊維複合材に成形する前の比重（ＪＩＳ Ｋ ７２２２）が０．０２０〜０．５００、炭素繊維複合材に成形する前の厚みが１０ｍｍ〜５０ｍｍであり、炭素繊維複合材の成形時には、元厚みに対して１／１〜９／１０に圧縮することを特徴とする炭素繊維複合材の製造方法。 By laminating a prepreg impregnated with a binder resin made of a thermosetting resin on a surface of the metal foil of the core material in which the metal foil is bonded to at least one surface of the heat-resistant resin foam, and by hot pressing A method for producing a carbon fiber composite material for bonding the core material and the prepreg ,
The heat-resistant resin foam has a specific gravity (JIS K 7222) of 0.020 to 0.500 before being formed into a carbon fiber composite material, a thickness of 10 mm to 50 mm before being formed into a carbon fiber composite material, and carbon. A method for producing a carbon fiber composite material, wherein the fiber composite material is compressed to 1/1 to 9/10 with respect to the original thickness at the time of molding the fiber composite material.
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