JP6388495B2 - 継手 - Google Patents

Description

本発明は、継手に関する。

従来から、ホースの端部を加締加工によって継手本体に固定する継手が知られている。

下記特許文献１には、継手本体の軸方向の一端側にホースを加締めて固定し、継手本体の軸方向の他端側に回転可能に設けられると共に他の管体が接続されるナットを備えた継手が開示されている。継手本体の軸方向の中間部には、ナットを締め付けて他の管体と接続するときに、継手本体を押さえるための略六角形状のスパナ掛け部が設けられている。この継手では、スパナで継手本体のスパナ掛け部を押さえることで、ナットの締め付け時に、継手本体に固定されたホースの捻じれを抑制するようにしている。

特開２００８−２５７６２号公報（例えば、図２）

しかしながら、上記特許文献１に記載の継手では、他の管体の接続時に、スパナで継手本体のスパナ掛け部を押さえる必要があり、手間がかかる。特に、狭い空間で継手を他の管体に接続（配管）する際に、スパナで継手本体を押さえて接続作業を行うことが困難である。このため、ナットを締め付けて他の管体と接続する際に、場合によっては、継手本体のホースが捻った状態で取り付けられる可能性があり、改善の余地がある。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、管体の接続作業が容易で、接続時のホースの捻じれを抑制することができる継手を提供することを目的とする。

上記問題点を解決するために、第１の態様に係る継手は、可撓性のホースの端部内側が挿入され、前記ホースの内周面が接触する内側接触部を備えた継手本体と、前記継手本体の軸方向の一端部側に設けられ、前記内側接触部に沿って延在されると共に、前記ホースを前記内側接触部に加締めて固定する金属製の加締部と、前記継手本体の軸方向の他端部側に前記継手本体と相対的に回転可能に設けられ、接続される管体が圧接される接触面を備えた回転体と、前記継手本体の軸方向の他端部側に設けられ、前記回転体に対して回転可能に支持されると共に、前記管体のネジ部が締結される接続部材と、を有する。

第１の態様に係る継手によれば、可撓性のホースの端部内側が継手本体に挿入されることで、ホースの内周面が継手本体の内側接触部に接触する。継手本体の軸方向の一端部側には、内側接触部に沿って延在される金属製の加締部が設けられており、加締部を加締めることでホースが内側接触部に固定される。継手本体の軸方向の他端部側には、回転体が継手本体と相対的に回転可能に設けられており、管体の接続時には、管体が回転体の接触面に圧接される。また、継手本体の軸方向の他端部側には、接続部材が回転体に対して回転可能に支持されており、管体のネジ部が接続部材に締結されることで、管体と継手とが接続される。その際、接続部材を締め付けることで、管体が回転体の接触面に圧接され、管体と継手との接続状態が保持される。

このような継手では、管体の接続時に、管体が回転体の接触面に圧接されることで、管体と回転体とは相対的に回転できなくなるが、回転体に対して継手本体は回転可能である。このため、管体の継手との接続が容易であると共に、接続部材の締め付け時に、回転体に対して継手本体が回転することにより、継手本体に加締固定されたホースの捻じれの発生を抑制することができる。

第２の態様に係る継手は、第１の態様に記載の継手において、前記継手本体の外周面に設けられた周溝に、前記回転体の半径方向内側に突出する突起部が挿入されており、前記周溝の側壁と前記突起部の側壁との間に隙間が形成されている。

第２の態様に係る継手によれば、回転体の突起部が、継手本体の外周面の周溝に挿入されており、周溝の側壁と突起部の側壁との間に隙間が形成されていることで、回転体と継手本体とが相対的に回転しやすくなる。このため、接続部材を締め付けて継手を管体と接続するときに、回転体に対して継手本体が回転することにより、ホースの捻じれの発生をより確実に抑制することができる。

第３の態様に係る継手は、第２の態様に記載の継手において、前記突起部が前記周溝に挿入された状態で、前記継手本体の端面と前記回転体との間に隙間を備える。

第３の態様に係る継手によれば、回転体の突起部が継手本体の周溝に挿入された状態で、継手本体の端面と回転体との間に隙間を備えており、回転体と継手本体とが更に相対的に回転しやすくなる。このため、接続部材を締め付けて継手を管体と接続するときに、回転体に対して継手本体が回転することにより、ホースの捻じれの発生を更に確実に抑制することができる。

第４の態様に係る継手は、第１の態様に記載の継手において、前記継手本体の軸方向の他端部に半径方向外側に突出する凸部を備え、前記回転体が前記継手本体に軸方向に移動可能に外挿されており、前記回転体の半径方向内側に突出する突出部が前記凸部に当たることで、前記回転体の前記継手本体からの抜け止めとされている。

第４の態様に係る継手によれば、回転体が継手本体に軸方向に移動可能に外挿されており、回転体の半径方向内側に突出する突出部が、継手本体の軸方向の他端部に半径方向外側に突出する凸部に当たることで、回転体の継手本体からの抜け止めとされている。これにより、回転体が継手本体から抜けることが阻止されると共に、接続部材を締め付けて継手を管体と接続するときに、管体が接触する回転体に対して継手本体が軸方向に移動可能である。このため、回転体に対して継手本体が回転しやすくなり、ホースの捻じれの発生をより確実に抑制することができる。

第５の態様に係る継手は、第４の態様に記載の継手において、前記突出部が前記凸部に当たったときに、前記回転体の端部が前記継手本体の軸方向の他端部よりも突出している。

第５の態様に係る継手によれば、回転体の突出部が継手本体の凸部に当たったときに、回転体の端部が継手本体の軸方向の他端部よりも突出しており、管体が接触する回転体に対して継手本体がより確実に軸方向に移動する。このため、回転体に対して継手本体が更に回転しやすくなり、ホースの捻じれの発生を更に確実に抑制することができる。

第６の態様に係る継手は、第１の態様から第５の態様までのいずれか１つの態様に記載の継手において、前記継手本体の外周面と前記回転体の内周面との対向部に、シール部材が設けられている。

第６の態様に係る継手によれば、継手本体の外周面と回転体の内周面との対向部に、シール部材が設けられており、回転体に対して継手本体が回転する場合でも、継手本体と回転体との間のシール性を確保することができる。

本願発明の継手によれば、管体の接続作業が容易で、接続時のホースの捻じれを抑制することができる。

図１は、本発明の第１実施形態に係る継手を示す半裁断面図である。 図２は、図１に示す継手の回転体付近を拡大した状態で示す拡大断面図である。 図３は、図２に示す継手本体に回転体を組み付ける工程を示す拡大断面図である。 図４は、図２に示す継手本体に回転体を組み付ける工程を示す拡大断面図である。 図５は、図２に示す継手本体に回転体を組み付ける工程を示す拡大断面図である。 図６は、本発明の第２実施形態に係る継手を示す半裁断面図である。 図７は、図６に示す継手の回転体および加締部付近を拡大した状態で示す拡大断面図である。 図８は、本発明の第３実施形態に係る継手の回転体および加締部付近を示す、図７に対応する拡大断面図である。 図９は、比較例に係る継手を示す半裁断面図である。 図１０は、図９に示す継手に管体を接続した状態を示す一部を裁断した側面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

〔第１実施形態〕
図１には、本発明の第１実施形態である継手１０が示されている。図１に示されるように、継手１０は、軸方向の一端部側にホース１４の端部内側が挿入される内側接触部としての芯部１２Ａを備えた金属製の継手本体（金具本体）１２と、この継手本体１２の芯部１２Ａに沿って延在されると共にホース１４の外側に配置された金属製の加締部（締金具）１６と、を備えている。継手本体１２は、略円筒状に形成されており、内部に流体（例えば液体）が通る流路が形成されている。加締部１６は、継手本体１２の外周面に固定された中間リング１８を介して継手本体１２に取り付けられている。

より詳細に説明すると、中間リング１８の内周面には、突起１８Ａが形成されており、突起１８Ａが継手本体１２の外周部に形成された溝部１２Ｂに係合されることで、中間リング１８が継手本体１２に固定されている。中間リング１８の外周面には、半径方向内側に窪んだ凹部１８Ｂが形成されている。加締部１６には、軸方向の一端側に半径方向内側に突出した突出部１６Ａが形成されており、突出部１６Ａが中間リング１８の凹部１８Ｂに係止させることで、加締部１６が中間リング１８に取り付けられている。この加締部１６が外側から加締られることにより、ホース１４が継手本体１２の芯部１２Ａに押圧されて固定されている。

継手本体１２の芯部１２Ａの軸方向先端、すなわちホース１４内への挿入端側は先細り形状とされており、ホース１４の内側を芯部１２Ａへ容易に挿入できるようになっている。ホース１４は、芯部１２Ａと加締部１６との間に挿入されたときに、ホース１４の先端部１４Ａが中間リング１８の側壁に接触するまで挿入可能である。

芯部１２Ａの外周面には、断面視にて鋸歯状とされた鋸歯部１３が形成されている。鋸歯部１３の歯の向きは、芯部１２Ａの軸方向に対してホース１４の挿入方向の傾斜角度よりもホース１４の抜け出し方向の傾斜角度が大きくなるように形成されている。すなわち、鋸歯部１３の歯の向きは、芯部１２Ａにホース１４の内側が挿入された状態で、ホース１４の不用意な抜けに対して抵抗が生じるように設定されている。

継手本体１２の軸方向の他端部側（中間リング１８を挟んで加締部１６と反対側）には、継手本体１２と相対的に周方向に回転可能な回転体２０が設けられている。
図１及び図２に示されるように、回転体２０の軸方向の奥側（中間リング１８側）の端部には、半径方向内側に突出する突起部２０Ａが設けられている。また、継手本体１２の軸方向の他端部側の外周面には、半径方向内側に窪んだ周溝１２Ｃが設けられており、回転体２０の突起部２０Ａが継手本体１２の周溝１２Ｃに挿入されている。これにより、回転体２０の継手本体１２からの抜けが阻止されている。継手本体１２の周溝１２Ｃの側壁と回転体２０の突起部２０Ａの側壁との間には、隙間Ａが形成されている（図２参照）。

回転体２０は、軸方向の先端側（加締部１６と反対側）に、半径方向内側に突出した内側突出部２０Ｂを備えており、内側突出部２０Ｂの内周面の内径は、継手本体１２の内径とほぼ同じに設定されている。図２に示されるように、回転体２０の突起部２０Ａが継手本体１２の周溝１２Ｃに挿入された状態で、内側突出部２０Ｂの奥側の側壁２０Ｃと継手本体１２の端面１２Ｄとが対向しており、内側突出部２０Ｂの側壁２０Ｃと継手本体１２の端面１２Ｄとの間に隙間Ｂが形成されている。本実施形態では、継手本体１２の周溝１２Ｃの側壁と回転体２０の突起部２０Ａの側壁との間に隙間Ａが形成されると共に、内側突出部２０Ｂの側壁２０Ｃと継手本体１２の端面１２Ｄとの間に隙間Ｂが形成されていることで、回転体２０と継手本体１２とが相対的に周方向に回転しやすくなる。

図２に示されるように、継手本体１２の外周面には、回転体２０の内周面と対向する位置（対向部）に半径方向内側に窪んだ凹部１２Ｅが形成されており、凹部１２Ｅには、シール部材としてのＯリング２２と、バックアップリング２４が装着されている。回転体２０と継手本体１２とが相対的に周方向に回転する場合でも、Ｏリング２２が回転体２０の内周面により押圧されていることで、継手本体１２と回転体２０との間のシール性が確保されるようになっている。

回転体２０の軸方向の先端側（加締部１６と反対側）には、接続される管体（図示省略）の端面が圧接される接触面としてのシート面２０Ｄが形成されている。シート面２０Ｄは、回転体２０の先端側（加締部１６と反対側）に向かうにしたがって外周面の外径が徐々に縮小されたテーパー状とされている。本実施形態では、継手１０の軸方向に対するシート面(雄シート面）２０Ｄの角度が、例えば３０°に設定されている（３０°雄シートタイプ）。

継手本体１２の軸方向の他端部側には、回転体２０に対して回転可能に支持された接続部材としてのナット２６が設けられている。ナット２６の軸方向の奥側（加締部１６側）の端部には、半径方向内側に突出した突出部２６Ａが形成されている。回転体２０の軸方向の奥側（加締部１６側）の端部には、半径方向内側に窪んだ窪み部２０Ｅが形成されており、ナット２６の突出部２６Ａが回転体２０の窪み部２０Ｅに挿入されていることで、ナット２６の回転体２０からの抜けが阻止されている。ナット２６を回転させることにより、ナット２６の雌ねじ部２６Ｂに管体（図示省略）の雄ねじ部を締結することで、継手１０が管体と接続されるようになっている。管体には、管体の先端に向かうにしたがって内径が徐々に拡大された端面（傾斜面）が形成されており、継手１０が管体と接続された状態で、管体の端面が回転体２０のシート面２０Ｄに圧接されるようになっている。

このような継手１０では、シート面２０Ｄを有する回転体２０は、強度が要求され、万が一のオーバートルクに備える必要があるため、Ｓ−Ｃ材（機械構造用炭素鋼）、快削鋼などを使用する必要がある。これに対して、継手本体１２は、シート面を備えていないため、上記のＳ−Ｃ材、快削鋼の他に、厚肉鋼管、ＳＳ４００（一般構造用圧延鋼材）などを使用することが可能である。

ここで、回転体２０を継手本体１２に組み付ける工程について説明する。

図３に示されるように、継手本体１２の凹部１２Ｅに、バックアップリング２４とＯリング２２を装着する。なお、図示を省略するが、バックアップリング２４とＯリング２２を装着しやすくするために、継手本体１２の端面１２Ｄの上端角部１２ＦをＲ面取り、又はＣ面取りを施すことが好ましい。

図４に示されるように、回転体２０の突起部２０Ａと継手本体１２とが干渉しないようにするため、回転体２０の突起部２０Ａを拡径しておき、回転体２０を継手本体１２の端面１２Ｄ側から矢印Ｃ方向に継手本体１２に挿入（外挿）する。

さらに、図５に示されるように、回転体２０の突起部２０Ａを外側から矢印Ｄ方向にクリンプすることで、回転体２０の突起部２０Ａが継手本体１２の周溝１２Ｃに挿入される。この状態で、回転体２０の継手本体１２からの抜けが阻止されると共に、回転体２０によってＯリング２２が押圧された状態で、回転体２０と継手本体１２とが相対的に周方向に回転する。回転体２０と継手本体１２とは、Ｏリング２２とバックアップリング２４の摺動力程度の負荷で、相対的に周方向に回転するようになっている。

その後、図１に示されるように、継手本体１２にナット２６と中間リング１８を装着し、加締部１６の突出部１６Ａを外側からクリンプすることで、加締部１６を中間リング１８に取り付け、継手１０の組み立てが完了する。

次に、本実施形態の継手１０の作用並びに効果について説明する。

継手本体１２の軸方向の一端部側には、中間リング１８を介して金属製の加締部１６が設けられており、加締部１６は、継手本体１２の芯部１２Ａに沿って延在されている。可撓性のホース１４の端部内側が、継手本体１２の芯部１２Ａと加締部１６との間に挿入されることで、ホース１４の内周面が継手本体１２の芯部１２Ａに接触する。この状態で、加締部１６を加締めることにより、ホース１４が継手本体１２の芯部１２Ａに固定されている（図１に示す状態）。

継手本体１２の軸方向の他端部側には、回転体２０が継手本体１２と相対的に周方向に回転可能に設けられている。また、継手本体１２の軸方向の他端部側には、回転体２０に対してナット２６が回転可能に支持されており、管体（図示省略）のネジ部がナット２６に締結されることで、管体と継手１０とが接続される。その際、ナット２６を締め付けることで、管体の軸方向の端面（傾斜面）が回転体２０のシート面２０Ｄに圧接され、管体と継手１０との接続状態が保持される（図示省略）。

このような継手１０では、管体（図示省略）の雄ねじ部にナット２６の雌ねじ部２６Ｂを締め付けることで、管体と継手１０とを容易に接続することができる。また、管体の接続時に、管体が回転体２０のシート面２０Ｄに圧接されることで、管体と回転体２０とは相対的に回転できなくなるが、回転体２０に対して継手本体１２が周方向に回転可能である。このため、ナット２６の締め付け時に、回転体２０に対して継手本体１２が周方向に回転することにより、継手本体１２の芯部１２Ａに固定されたホース１４の捻じれの発生を抑制することができる。

また、継手１０では、回転体２０の突起部２０Ａが、継手本体１２の外周面の周溝１２Ｃに挿入されており、周溝１２Ｃの側壁と突起部２０Ａの側壁との間に隙間Ａが形成されている（図２参照）。これにより、回転体２０と継手本体１２とが相対的に回転しやすくなる。

さらに、継手１０では、回転体２０の突起部２０Ａが継手本体１２の周溝１２Ｃに挿入された状態で、継手本体１２の端面１２Ｄと回転体２０の内側突出部２０Ｂの側壁２０Ｃとの間に隙間Ｂが形成されており、回転体２０と継手本体１２とが更に相対的に回転しやすくなる。このため、ナット２６を締め付けて管体を継手１０に接続するときに、回転体２０に対して継手本体１２が周方向に回転することにより、ホース１４の捻じれの発生をより確実に抑制することができる。

また、継手１０では、継手本体１２の外周面の凹部１２ＥにＯリング２２が装着されており、回転体２０の内周面によってＯリング２２が押圧されている。これにより、回転体２０に対して継手本体１２が周方向に回転する場合でも、継手本体１２と回転体２０との間のシール性を確保することができる。さらに、継手１０では、管体（図示省略）の雄ねじ部にナット２６の雌ねじ部２６Ｂを締め付けて管体を接続する。すなわち、継手を管体と接続するときに、継手本体に対して回転体を締め付けて接続する構造ではないため、Ｏリング２２に負荷がかかることを抑制することができる。

本実施形態の継手１０では、ホースサイズが−０４（ホース内径が４／１６インチ＝６ ．３ｍｍ）の場合に内圧３４．５Ｍｐａ、ホースサイズが−０６（ホース内径が６／１６インチ＝９ ．５ｍｍ）の場合に内圧３４．５Ｍｐａ、ホースサイズが−０８（ホース内径が８／１６インチ＝１２ ．７ｍｍ）の場合に内圧２７．５Ｍｐａが得られることが確認され、加締部の性能が良好であることが確認された。

図９には、比較例の継手１００が加締部を省略した状態で示されている。図１０には、比較例の継手１００に他の管体としてのアダプター１２０が接続されると共に、アダプター１２０が機械側の接続部に接続された状態が示されている。

図９に示されるように、継手１００は、略円筒状の継手本体１０２を備えており、継手本体１０２の軸方向の一端部側には、ホース１４（図１０参照）の端部内側が挿入される芯部１０２Ａが設けられている。継手本体１０２の軸方向の中間部１０２Ｂは、外径が芯部１０２Ａの外径よりも拡大されており、中間部１０２Ｂの外周面には、半径方向内側に窪んだ凹部１０２Ｃが形成されている。継手本体１０２の凹部１０２Ｃに、加締部１１０（図１０参照）の突出部が挿入されることで、継手本体１０２に加締部１１０が取り付けられている。

継手本体１０２の中間部１０２Ｂには、凹部１０２Ｃと隣接する位置（芯部１０２Ａと反対側）に、半径方向外側に拡大された略六角形状のスパナ掛け部１０４が設けられている。継手本体１０２の軸方向の他端部（芯部１０２Ａと反対側）には、アダプター１２０（図１０参照）の端面（傾斜面）が圧接されるテーパー状のシート面１０６が形成されている。また、継手本体１０２のスパナ掛け部１０４と隣接する位置（凹部１０２Ｃと反対側）には、周溝１０２Ｄが形成されている。継手本体１０２の軸方向の他端部側（芯部１０２Ａと反対側）には、ユニオンナット１０８が継手本体１０２に対して回転可能に設けられている。ユニオンナット１０８の軸方向の一端部には、半径方向内側に突出した突起部１０８Ａが形成されており、突起部１０８Ａが継手本体１０２の周溝１０２Ｄに挿入されることで、ユニオンナット１０８の継手本体１０２に対する抜けが阻止されている。ユニオンナット１０８の突起部１０８Ａと反対側には、雌ねじ部１０８Ｂが設けられており、アダプター１２０（図１０参照）の雄ねじ部（図示省略）が締結されることで、アダプター１２０と継手１００とが接続されるようになっている。

図１０に示されるように、継手本体１０２に取り付けられた加締部１１０を加締めることで、継手本体１０２の芯部１０２Ａ（図９参照）にホース１４が固定されている。機械側本体１３０の接続部１３０Ａには雌ネジ部が形成されており、接続部１３０Ａにアダプター１２０の軸方向の一端部側のネジ部１２０Ａが締結固定されている。継手１００のユニオンナット１０８をアダプター１２０の軸方向の他端部側（ネジ部１２０Ａと反対側）に接続する際には、継手本体１０２のスパナ掛け部１０４をスパナ１３２で押さえると共に、ユニオンナット１０８に他のスパナ１３４を掛けてユニオンナット１０８を締め付けることで、継手１００をアダプター１２０に接続する。

このような継手１００では、継手１００とアダプター１２０との接続時に、継手本体１０２のスパナ掛け部１０４をスパナ１３２で押さえることで、継手本体１０２に固定されたホース１４の捻じれを抑制するようにしている。しかし、隙間がほとんど無い空間（例えば、建機のエンジンルームなど）で継手１００をアダプター１２０に接続する際には、継手本体１０２のスパナ掛け部１０４をスパナ１３２で押さえながら、ユニオンナット１０８に他のスパナ１３４を掛けてユニオンナット１０８を締め付ける作業が煩雑である。このため、場合によっては、継手本体１０２のホース１４を捻った状態で、継手１００とアダプター１２０とが接続される可能性がある。ユニオンナット１０８の締め付け時にホース１４の捻じれが生じると、加圧時にホース１４のあばれなどにより、ホース１４の締結部分の寿命低下を招く可能性がある。

これに対して、本実施形態の継手１０では、ナット２６を締め付けて継手１０とアダプター（図示省略）とを接続した際に、アダプターの端面（傾斜面）が回転体２０のシート面２０Ｄに圧接されることで、アダプターと回転体２０とは相対的に回転できなくなるが、回転体２０に対して継手本体１２が周方向に回転可能である。このため、ナット２６の締め付け時に、回転体２０に対して継手本体１２が周方向に回転することで、継手本体１２の芯部１２Ａに固定されたホース１４の捻じれを抑制することができる。

さらに、比較例の継手１００では、継手本体１０２にシート面１０６が設けられているため、加締性能やシート面１０６の強度を確保するために、継手本体１０２の材料は、Ｓ−Ｃ材（機械構造用炭素鋼）、快削鋼、ＳＷＲＣＨ材（冷間圧造用炭素鋼線）などの鍛造用材料などに限定され、ＳＳ４００（一般構造用圧延鋼材）などは使用できない。また、継手本体１０２は、スパナ掛け部１０４の形状に合わせて六角鋼材から切削加工する必要があり、削り代が多く、コスト低下を図りにくい。

これに対して、本実施形態の継手１０では、回転体２０にシート面２０Ｄが設けられているため、継手本体１２は、Ｓ−Ｃ材、快削鋼などの他に、厚肉鋼管、ＳＳ４００などの圧延材が使用可能であり、材料の適用範囲が広がる。また、継手本体１２の削り代が少なく、コストを低減することができる。

〔第２実施形態〕
次に、図６及び図７を用いて、本発明の第２実施形態である継手３０について説明する。なお、前述した第１実施形態と同一構成部分については、同一番号を付してその説明を省略する。

図６に示されるように、継手３０は、軸方向の一端部側にホース１４の端部内側が挿入される芯部１２Ａを備えた金属製の継手本体（金具本体）３２と、この継手本体３２の芯部１２Ａに沿って延在されると共にホース１４の外側に配置された金属製の加締部１６と、を備えている。加締部１６は、継手本体３２の外周面に固定された中間リング１８を介して継手本体３２に取り付けられている。

継手本体３２の軸方向の他端部側（中間リング１８を挟んで加締部１６と反対側）には、継手本体３２と相対的に周方向に回転可能に配置された回転体３４が設けられている。回転体３４は、環状とされ、継手本体３２の軸方向の他端部側に外挿されている。

図７に示されるように、継手本体３２は、中間リング１８が設けられた位置から加締部１６と反対側に、外径がほぼ同じに設定された外周面３２Ａを備えている。継手本体３２の軸方向の他端部（加締部１６と反対側）には、外周面３２Ａから半径方向外側に突出した凸部３２Ｂが設けられている。

回転体３４は、軸方向の他端部側（加締部１６と反対側）の端部３４Ａに凸部３２Ｂの外周面と接触する内周面３４Ｂを備えている。回転体３４は、内周面３４Ｂよりも軸方向奥側（加締部１６側）に半径方向内側に突出する突出部３４Ｃを備えている。突出部３４Ｃの内周面は、継手本体３２の外周面３２Ａと接触するように配置されている。

継手本体３２は、中間リング１８の突起１８Ａが係合される溝部１２Ｂよりも軸方向中間部側の外径が外周面３２Ａの外径と同じに設定され、芯部１２Ａの外径が外周面３２Ａの外径よりも小さく形成されている。また、回転体３４の突出部３４Ｃの内径は、継手本体３２の外周面３２Ａの外径よりも僅かに大きく形成されている。これにより、回転体３４は、芯部１２Ａの先端部から軸方向に押し込むことで、継手本体３２の軸方向の他端部側（外周面３２Ａ側）に装着することができる。すなわち、回転体３４は、継手本体３２に軸方向に移動可能に外挿されており、回転体３４の突出部３４Ｃが継手本体３２の凸部３２Ｂに当たることで、回転体３４の継手本体３２からの抜け止めとされている。

また、回転体３４の突出部３４Ｃが継手本体３２の凸部３２Ｂに当たったときに、回転体３４の端部３４Ａが継手本体３２の軸方向の他端部側の端面３２Ｄよりも突出している。本実施形態では、回転体３４の突出部３４Ｃが継手本体３２の凸部３２Ｂに当たったときに、回転体３４の端部３４Ａが継手本体３２の端面３２Ｄよりも長さＥだけ突出している（図７参照）。

継手本体３２の外周面３２Ａには、回転体３４の突出部３４Ｃの内周面と対向する位置（対向部）に半径方向内側に窪んだ凹部３２Ｃが形成されており、凹部３２Ｃには、Ｏリング２２と、バックアップリング２４が装着されている。回転体３４と継手本体３２とが相対的に周方向に回転する場合でも、Ｏリング２２が回転体３４の突出部３４Ｃの内周面により押圧されていることで、継手本体３２と回転体３４との間のシール性が確保されるようになっている。

回転体３４の軸方向の先端側（加締部１６と反対側）には、接続される管体（図示省略）の端面が圧接される接触面としてのシート面３４Ｄが形成されている。シート面３４Ｄは、回転体３４の先端側（加締部１６と反対側）に向かうにしたがって外周面の外径が徐々に縮小されたテーパー状とされている。本実施形態では、継手３０の軸方向に対するシート面(雄シート面）３４Ｄの角度が、例えば３０°に設定されている（３０°雄シートタイプ）。

継手本体３２の軸方向の他端部側には、回転体３４に対して回転可能に支持されたナット２６が設けられている。ナット２６の軸方向の奥側（加締部１６側）には、突出部２６Ａが形成されている。ナット２６の突出部２６Ａが回転体３４の窪み部２０Ｅに挿入されていることで、ナット２６の回転体３４からの抜けが阻止されている。

次に、本実施形態の継手３０の作用並びに効果について説明する。

継手本体３２の軸方向の他端部側には、回転体３４が継手本体３２と相対的に周方向に回転可能に設けられている。また、継手本体３２の軸方向の他端部側には、回転体３４に対してナット２６が回転可能に支持されており、管体（図示省略）のネジ部がナット２６に締結されることで、管体と継手３０とが接続される。その際、ナット２６を締め付けることで、管体の軸方向の端面（傾斜面）が回転体３４のシート面３４Ｄに圧接され、管体と継手３０との接続状態が保持される（図示省略）。

このような継手３０では、管体が回転体３４のシート面３４Ｄに圧接されることで、管体と回転体３４とは相対的に回転できなくなるが、回転体３４に対して継手本体３２が周方向に回転可能である。すなわち、管体が回転体３４のシート面３４Ｄに圧接された状態で、回転体３４に対して継手本体３２が軸方向に移動可能であり、回転体３４に対して継手本体３２が周方向に回転しやすくなる。

本実施形態では、回転体３４の突出部３４Ｃが継手本体３２の凸部３２Ｂに当たったときに、回転体３４の端部３４Ａが継手本体３２の軸方向の他端部側の端面３２Ｄよりも長さＥだけ突出している。これにより、管体が回転体３４のシート面３４Ｄに圧接された状態で、回転体３４に対して継手本体３２が軸方向に確実に移動可能であり、回転体３４に対して継手本体３２が周方向に回転しやすくなる。このため、ナット２６の締め付け時に、回転体３４に対して継手本体３２が周方向に回転することにより、継手本体３２の芯部１２Ａに固定されたホース１４の捻じれの発生を抑制することができる。

本実施形態の継手３０では、回転体３４にシート面３４Ｄが設けられているため、継手本体３２は、Ｓ−Ｃ材、快削鋼などの他に、厚肉鋼管、ＳＳ４００などの圧延材が使用可能であり、材料の適用範囲が広がる。また、継手本体３２の削り代が少なく、コストを低減することができる。

本実施形態の継手３０では、ホースサイズが−０４（ホース内径が４／１６インチ＝６ ．３ｍｍ）の場合に内圧３４．５Ｍｐａ、ホースサイズが−０６（ホース内径が６／１６インチ＝９ ．５ｍｍ）の場合に内圧３４．５Ｍｐａ、ホースサイズが−０８（ホース内径が８／１６インチ＝１２ ．７ｍｍ）の場合に内圧２７．５Ｍｐａが得られることが確認され、加締部の性能が良好であることが確認された。

〔第３実施形態〕
次に、図８を用いて、本発明の第３実施形態である継手４０について説明する。なお、前述した第１及び第２実施形態と同一構成部分については、同一番号を付してその説明を省略する。

図８に示されるように、継手４０は、軸方向の一端部側にホース１４の端部内側が挿入される芯部１２Ａを備えた金属製の継手本体（金具本体）４２を備えている。継手本体４２の軸方向の芯部１２Ａより軸方向中間部側（芯部１２Ａと隣接する位置）には、雄ねじ部４２Ａが形成されている。

継手４０は、継手本体４２の芯部１２Ａに沿って延在されると共にホース１４の外側に配置された金属製の加締部（締金具）４４を備えている。加締部４４の軸方向の一端側には、半径方向内側に突出した突出部４４Ａが形成されており、突出部４４Ａの内周面に雌ねじ部４４Ｂが形成されている。加締部４４の雌ねじ部４４Ｂが継手本体４２の雄ねじ部４２Ａに締め付けられることで、継手本体４２に加締部４４が取り付けられている。
このような継手４０では、中間リングが不要であり、加締部４４の継手本体４２への組み付けが容易であると共に、コストを低減することができる。

なお、第１〜第３実施形態の継手１０、３０、４０は、回転体２０の軸方向の先端側に向かって外周面が縮小されたテーパー状のシート面２０Ｄが形成された、３０°雄シートタイプ（軸方向に対する雄シート面の角度が３０°）の継手であるが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、回転体の軸方向の先端側に向かって内周面が拡大された逆テーパー状のシート面（接触面）が形成された、３０°雌シートタイプ（軸方向に対する雌シート面の角度が３０°）、又は３７°雌シートタイプ（軸方向に対する雌シート面の角度が３７°）などのユニオンナットを使用した継手でも、本発明を適用することができる。

１０ 継手
１２ 継手本体
１２Ａ 芯部（内側接触部）
１２Ｃ 周溝
１２Ｄ 端面
１４ ホース
１４Ａ 先端部（端部）
１６ 加締部
２０ 回転体
２０Ａ 突起部
２０Ｃ 側壁
２０Ｄ シート面（接触面）
２２ Ｏリング（シール部材）
２６ ナット（接続部材）
３０ 継手
３２ 継手本体
３２Ｂ 凸部
３２Ｄ 端面（他端部）
３４ 回転体
３４Ａ 端部
３４Ｃ 突出部
３４Ｄ シート面（接触面）
４０ 継手
４２ 継手本体
４４ 加締部
Ａ 隙間
Ｂ 隙間

Claims (6)

1. 可撓性のホースの端部内側が挿入され、前記ホースの内周面が接触する内側接触部を備えた継手本体と、
   前記継手本体の軸方向の一端部側に設けられ、前記内側接触部に沿って延在されると共に、前記ホースを前記内側接触部に加締めて固定する金属製の加締部と、
   前記継手本体の軸方向の他端部側に前記継手本体と相対的に回転可能に設けられ、接続される管体が圧接される接触面を備えた回転体と、
   前記継手本体の軸方向の他端部側に設けられ、前記回転体に対して回転可能に支持されると共に、前記管体のネジ部が締結される接続部材と、
   を有し、
   前記継手本体の外周面に設けられた周溝に、前記回転体の半径方向内側に突出する突起部が挿入されており、
   前記周溝の奥側の側壁と前記突起部の奥側の側壁との間に隙間が形成されており、
   前記回転体は、軸方向の先端側に半径方向内側に突出した内側突出部を備えており、前記突起部が前記周溝に挿入された状態で、前記継手本体の端面と前記内側突出部の奥側の側壁との間に隙間を備える継手。
2. 可撓性のホースの端部内側が挿入され、前記ホースの内周面が接触する内側接触部を備えた継手本体と、
   前記継手本体の軸方向の一端部側に設けられ、前記内側接触部に沿って延在されると共に、前記ホースを前記内側接触部に加締めて固定する金属製の加締部と、
   前記継手本体の軸方向の他端部側に前記継手本体と相対的に回転可能に設けられ、接続される管体が圧接される接触面を備えた回転体と、
   前記継手本体の軸方向の他端部側に設けられ、前記回転体に対して回転可能に支持されると共に、前記管体のネジ部が締結される接続部材と、
   を有し、
   前記継手本体の軸方向の他端部に半径方向外側に突出する凸部を備えると共に、
   前記回転体における前記凸部と接触する面の軸方向奥側に半径方向内側に突出する突出部を備え、
   前記回転体が前記継手本体に軸方向に移動可能に外挿され、前記回転体の前記突出部が前記凸部に当たることで、前記回転体の前記継手本体からの抜け止めとされており、
   前記継手本体における前記突出部の内周面と対向する位置に、前記突出部の内周面と接触するシール部材が設けられている継手。
3. 前記突出部が前記凸部に当たったときに、前記回転体の端部が前記継手本体の軸方向の他端部よりも突出している請求項２に記載の継手。
4. 前記継手本体の外周面と前記回転体の内周面との対向部に、シール部材が設けられている請求項１に記載の継手。
5. 前記回転体の前記接触面は、前記回転体の先端側に向かうにしたがって外周面の外径が徐々に縮小されたテーパー状とされている請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の継手。
6. 前記接続部材が前記回転体の外側をすべて覆っており、前記加締部の側で前記接続部材の半径方向内側に突出する突部と前記回転体の窪み部とが接触する請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の継手。

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