JP6380740B2 - ファスナー打ち込み工具 - Google Patents

Description

この発明は、ファスナー打ち込み工具に関する。

従来のファスナー打ち込み工具では、頭径・線径が小さく長さの短いファスナーを使用した場合に射出路内における打ち込み時のファスナーの傾斜角度が大きくなり、座屈の発生頻度が多くなる傾向がある。

こうした打ち込み不良（座屈）の発生を抑制するために、従来コンタクトノーズが使用されている（例えば特許文献１参照）。コンタクトノーズは、ファスナー打ち込み工具の安全装置を構成するコンタクトアームの先端に連結される部材であり、このコンタクトノーズを被打込み材の表面に押し付けることによりコンタクトアームが上動し、打撃機構が駆動可能な状態となる。このコンタクトノーズの内径をノーズ部の内径と略等しく形成することで、打ち込み時のファスナーの傾きを抑制することができる。また、このコンタクトノーズは、ファスナーの打ち込み時にノーズ部よりも突出して被打ち込み材に接触し、先端の射出口からファスナーを打ち出すように形成されているので、打ち込み時の反動や打ち込み深さ調節などによってノーズ部が浮いている状態でも部材との接触を維持できるので打ち込みの最後までファスナーの姿勢をガイドすることができる。すなわち、頭径・線径が小さく、長さの短いファスナーを使用した場合でも、コンタクトノーズがファスナーの傾斜を抑制するので、座屈の発生頻度を抑制することができる。

特開２００７−２０３４１９号公報

ところで、この種のファスナー打ち込み工具は頭径・線径の異なる複数種類のファスナーに対応している場合が多い。このため、コンタクトノーズ構造を使用した場合でも、コンタクトノーズの内径は使用可能なファスナーの最大径に合わせて形成する必要があり、頭径・線径が小さいファスナーを使用した場合にはコンタクトノーズ内におけるファスナーの傾斜を完全に抑制することはできない。このため、ファスナーが傾いて発射され、ファスナーが座屈するおそれがあった。

特に、連結されたファスナーをノーズの射出路内へ１本ずつ供給するファスナー供給機構を備えた打ち込み工具では、ファスナーのガイドが十分ではない状態で打ち出されるので、打ち出されたファスナーの姿勢が一定とはならない。このため、コンタクトノーズ構造を使用した場合であっても、ファスナーの傾斜を完全に抑制する事は出来なかった。

そこで、本発明は、ファスナーの姿勢を制御することで打込みを安定させ、座屈の発生頻度を低減させることが可能なファスナー打ち込み工具を提供することを課題とする。

本発明は、上記した課題を解決するためになされたものであり、以下を特徴とする。

（請求項１）
請求項１に記載の発明は、以下の点を特徴とする。

すなわち、請求項１に記載のファスナー打ち込み工具は、工具本体の先端に一体的に設けられたノーズ部の射出路からファスナーを射出するファスナー打ち込み工具であって、前記射出路には、ファスナーを前記射出路内へ受け入れるための開口が形成されており、前記射出路の内部には、ファスナーの足先を誘導するためのガイド部がファスナーの打ち出し方向に沿って設けられ、前記ガイド部は、前記射出路の断面形状において中心からの距離が異なる外郭線を設けることで形成されるとともに、前記開口よりも先端側に形成されていることを特徴とする。

（請求項２）
請求項２に記載の発明は、上記した請求項１記載の発明の特徴点に加え、以下の点を特徴とする。
すなわち、前記ノーズ部の先端部に開口部を持たない円筒部を設け、この円筒部に前記ガイド部を設けたことを特徴とする。

（請求項３）
請求項３に記載の発明は、上記した請求項１又は２記載の発明の特徴点に加え、以下の点を特徴とする。
すなわち、前記ガイド部は、グリップから見て反対側の内面に形成されていることを特徴とする。

（請求項４）
請求項４に記載の発明は、上記した請求項１〜３のいずれか１項に記載の発明の特徴点に加え、以下の点を特徴とする。

すなわち、前記ガイド部は、ガイド溝によって形成されていることを特徴とする。

（請求項５）
請求項５に記載の発明は、上記した請求項４記載の発明の特徴点に加え、以下の点を特徴とする。

すなわち、前記ガイド溝は、ファスナーの頭部の直径よりも小さい幅で形成されていることを特徴とする。

（請求項６）
請求項６に記載の発明は、上記した請求項４または５記載の発明の特徴点に加え、以下の点を特徴とする。

すなわち、前記ガイド溝は、ファスナーの軸部の直径よりも浅く形成されていることを特徴とする。

（請求項７）
請求項７に記載の発明は、上記した請求項４〜６のいずれかに記載の発明の特徴点に加え、以下の点を特徴とする。

すなわち、前記ガイド溝よりも浅く形成された第２の溝を備えることを特徴とする。

（請求項８）
請求項８に記載の発明は、上記した請求項１〜７のいずれかに記載の発明の特徴点に加え、以下の点を特徴とする。

すなわち、前記射出路には、ファスナーを供給するための供給路が接続されており、前記供給路は、前記射出路の中心位置に対してオフセットして配設されていることを特徴とする。

（請求項９）
請求項９に記載の発明は、上記した請求項１〜８のいずれかに記載の発明の特徴点に加え、以下の点を特徴とする。

すなわち、前記ガイド部は、前記射出路に供給されたファスナーの先端よりも先端側に形成されていることを特徴とする。

請求項１に記載の発明は上記の通りであり、射出路の内部には、ファスナーを誘導するためのガイド部がファスナーの打ち出し方向に沿って設けられ、前記ガイド部は、前記射出路の断面形状において中心からの距離が異なる外郭線を設けることで形成されているので、ノーズ部から発射されたファスナーの足先がガイド部に誘導されることで、射出路内におけるファスナーの姿勢が規制される。それにより、ファスナーの打ち込み姿勢を安定させる事ができるので、打ち込み不良の発生頻度を低減させることができる。

また、ファスナーの足先を誘導することで、ファスナーの足先の射出口に対する相対位置が限定され、ファスナーが被打ち込み材に着地する位置が限定されるため、打ち込み位置の狙いやすさが増すという効果も得ることができる。
また、ガイド部は、供給路よりも先端側に形成されているので、打ち出されるファスナーの足先を確実にガイド部でガイドすることができる。

また、請求項３に記載の発明は上記の通りであり、前記ガイド部は、グリップから見て反対側の内面に形成されている。このような位置にガイド溝を設ければ、ガイド溝に入り込んだファスナーの足先はグリップから見て反対方向に傾いた状態でガイドされることとなる。そして、打ち出し時の反動でグリップから見て反対側が持ち上がる方向にファスナー打ち込み工具が傾くと、ファスナーの軸が被打込み面に対して垂直に近づくので、ファスナーの傾きを吸収して略垂直にファスナーを打ち込むことができる。

また、請求項４に記載の発明は上記の通りであり、前記ガイドは、ガイド溝によって形成されているため、射出路におけるファスナーの足先を確実に捉えることができ、射出路内でのファスナーの姿勢を安定させることができる。

また、請求項５に記載の発明は上記の通りであり、前記ガイド溝は、ファスナーの頭部の直径よりも小さい幅で形成されているため、ファスナーの頭部がガイド溝に入り込むことがないので、射出路の内周面（ガイド溝以外の部分）を使用してファスナーの頭部を確実にガイドすることができ、射出路内でのファスナーの姿勢を安定させることができる。

また、請求項６に記載の発明は上記の通りであり、前記ガイド溝は、ファスナーの軸部の直径よりも浅く形成されているので、ファスナーの軸部が必要以上にガイド溝に入り込むことがなく、ファスナーの打ち込み位置がガイド溝によってずれる問題が発生しない。

また、請求項７に記載の発明は上記の通りであり、前記ガイド溝よりも浅く形成された第２の溝を備えるので、第２の溝によってファスナーの足先の横移動を抑制させるとともに、ガイド溝によってファスナー先端を確実に捕捉したり、第２の溝によって射出路内のゴミを排出したりすることができる。

また、請求項８に記載の発明は上記の通りであり、前記射出路には、ファスナーを供給するための供給路が接続されており、前記供給路は、前記射出路の中心位置に対してオフセットして配設されている。このように供給路がオフセットしている場合、ファスナーの足先が射出路の内面に接触しやすく、ファスナーの足先が射出路の内面に沿って回転するように打ち出されることがある。しかしながら、本発明によれば、ガイド部が設けられていることで打ち込みに沿って滑らかにファスナーの足先をガイドすることができるので、足先の位置とファスナーの姿勢を安定させることができ、打ち込み不良の発生を低減させることができる。

また、請求項９に記載の発明は上記の通りであり、前記ガイド部は、前記射出路に供給されたファスナーの先端よりも先端側に形成されているので、打ち出されるファスナーの足先を確実にガイド部でガイドすることができる。

ファスナー打ち込み工具の側面図である。 ファスナー打ち込み工具を側面から見た断面図である。 ノーズ部付近を側面から見た一部拡大断面図である。 コンタクトノーズの先端を後方（グリップ側）から見た一部拡大断面図である。 コンタクトノーズの内部でファスナーがガイド溝によって誘導される様子を示す断面図である。 ファスナーが打ち出される様子を示す図であって、（ａ）〜（ｅ）はノーズ部付近を側面から見た一部拡大断面図、（ｆ）〜（ｉ）はノーズ部付近を後方（グリップ側）から見た一部拡大断面図である。 コンタクトノーズの変形例を示す図である。 ガイド溝を傾斜させた変形例において、コンタクトノーズの内部でファスナーがガイド溝によって誘導される様子を示す断面図である。 従来のコンタクトノーズにおいて、ファスナーが打ち出される様子を示す図であって、（ａ）〜（ｅ）はノーズ部付近を側面から見た一部拡大断面図、（ｆ）〜（ｉ）はノーズ部付近を後方（グリップ側）から見た一部拡大断面図である。 コンタクトノーズの構造を説明するための図であって、（ａ）及び（ｂ）はコンタクトノーズ構造を備えたノーズ部付近を側面から見た一部拡大断面図、（ｃ）及び（ｄ）はコンタクトノーズ構造を備えないノーズ部付近を側面から見た一部拡大断面図である。 ノーズ部にガイド部を設けた変形例に係るファスナー打ち込み工具を側面から見た断面図である。 ノーズ部にガイド部を設けた変形例に係るファスナー打ち込み工具の（ａ）ノーズ部付近の一部拡大側面図、（ｂ）Ｘ−Ｘ断面図である。 ノーズ部にガイド部を設けた変形例に係るファスナー打ち込み工具の（ａ）ノーズ部付近の一部拡大側面図、（ｂ）Ｙ−Ｙ断面図である。

本発明の実施形態について、図を参照しながら説明する。

本実施形態にかかるファスナー打ち込み工具１０は、圧縮空気を利用してファスナー４１を打ち込む空気圧式打込み工具であり、図１に示すように、ノーズ部１３を備えた工具本体１１と、ノーズ部１３の側方において工具本体１１に連設されたマガジン１９と、を備えている。

工具本体１１は、ボデーハウジング１２とグリップハウジング１６とが略直角に連設されて構成されている。ボデーハウジング１２の内部には、打撃シリンダが配置されており、この打撃シリンダ内には打撃ピストンが摺動自在に収容されている。打撃ピストンの下面にはファスナー４１を打撃するためのドライバ２１が結合して設けられており、打撃ピストンが作動したときにドライバ２１でファスナー４１を打ち込むことができるようになっている。

ボデーハウジング１２の下方先端にはファスナー４１を射出するためのノーズ部１３が設けられており、前記したドライバ２１はノーズ部１３の方向へと摺働可能に案内されている。

なお、図２に示すように、ノーズ部１３の後方にはファスナー４１をノーズ部１３に供給するため供給路１３ａが設けられている。この供給路１３ａはマガジン１９の内部と連通しており、マガジン１９の側部から引き出された連結ファスナーが供給路１３ａを通過してノーズ部１３へと供給されるように形成されている。なお、マガジン１９には、複数のファスナー４１を連結材で連結してコイル状に巻回した連結ファスナーが収納されている。

また、この供給路１３ａには、図２に示すように、ファスナー４１を順次ノーズ部１３に供給する送り部材２０を備えたファスナー供給機構が設けられている。このファスナー供給機構の送り部材２０は、打込み動作に連動して進退動作するようになっており、ファスナー４１の軸部４１ｂを掴んで送るための送り爪３４を使用して、マガジン１９内のファスナー４１を順次ノーズ部１３内へと供給する送り動作を実行する。この送り部材２０の送り動作によって、供給路１３ａに沿って配置されたファスナー４１が順次ノーズ部１３の打ち出し位置へと供給されるように形成されている。

ノーズ部１３の先端には、ノーズ部１３に対して上下動可能に配置されて被打ち込み材４０に押し付けられる略円筒状のコンタクトノーズ１４が配置されている。このコンタクトノーズ１４は、ノーズ部１３の先端に摺動可能に取り付けられている。このコンタクトノーズ１４は、ファスナー打ち込み工具１０の安全装置を構成するコンタクトアームに連結されており、コンタクトノーズ１４が被打ち込み材４０に押し付けられて摺動すると、一体的にコンタクトアームが上動するようになっている。コンタクトアームが上動することで、トリガ１７の操作が有効となるように形成されている。

具体的には、コンタクトノーズ１４を被打ち込み材４０に押し付けた状態でトリガ１７を操作すると（またはトリガ１７を操作した状態でコンタクトノーズ１４を被打ち込み材４０に押し付けると）、グリップハウジング１６後端のエンドキャップ部１８に接続されたエアコンプレッサ等のエア供給源から供給された圧縮空気が打撃シリンダ内へ供給され、この圧縮空気が打撃ピストンに作用して打撃ピストンが駆動し、打撃ピストンに結合されたドライバ２１が先頭ファスナー４１を打撃する。

このとき先頭ファスナー４１は、連結材から切り離されてノーズ部１３の射出口１５から打ち出されるが、ファスナー供給機構によって射出路１３ｂ内に誘導された時の姿勢が維持されることはなく、切り離す際の抵抗によって傾斜するため、射出路１３ｂの内周壁に足先や頭部を接触させて姿勢を変えながら打ち出される。また、何らかの理由によって正常な送り動作が行われなかった場合などでは、ファスナー４１の足先が射出路１３ｂへ向かわず、グリップ方向へ向かって打ち出される可能性があるので、供給路１３ａの開口部の下側にはファスナー４１の足先を射出路１３ｂへ誘導するためのテーパ部や、開口部を持たない円筒部などを設け、常にファスナー４１の先端が確実に射出路１３ｂに誘導されるように構成されている。

更に、ファスナー４１は、ノーズ部１３の射出路１３ｂと同様にコンタクトノーズ１４内部の射出経路によっても姿勢を安定的にガイドされて、コンタクトノーズ１４の先端に開口した射出口１５から打ち出される。すなわち、略円筒状のコンタクトノーズ１４は、図１０（ａ）及び（ｂ）に示すように、ノーズ部１３の射出路１３ｂの内径Ｓ１と略等しい内径Ｓ２で形成されてファスナー４１の姿勢をガイドするとともに、ファスナー４１の打ち込み時にノーズ部１３よりも突出して被打ち込み材４０に接触し、先端の射出口１５からファスナー４１を打ち出すように形成されている。このため、打ち込み時の反動や打ち込み深さ調節などによってノーズ部１３が浮いている状態（図１０（ｂ）に示す間隙Ｓ３が存在する場合）でも、打ち込み完了までファスナー４１の姿勢をガイドすることができる。すなわち、頭径・線径が小さく、長さの短いファスナー４１を使用した場合であっても、ノーズ部１３の射出路１３ｂから打ち出された後もコンタクトノーズ１４内におけるファスナー４１の傾斜角度が大きくならないので、座屈の発生頻度を抑制することができるようになっている。

なお、本実施形態のようなコンタクトノーズ１４を備えない場合、図１０（ｃ）及び（ｄ）に示すように、コンタクト部材１００の内径Ｓ２’がノーズ部１３の射出路１３ｂの内径Ｓ１’よりも大きくなっている。このため、打ち込み時の反動や打ち込み深さ調節などによってノーズ部１３が浮いてしまうと、ノーズ部１３と被打ち込み材４０との間に間隙Ｓ３’が生じ、この間隙Ｓ３’の部分においてはファスナー４１の姿勢をガイドすることができない。よって、コンタクトノーズ１４内におけるファスナー４１の傾斜角度が大きくなる可能性がある。

ところで、図３に示すように、本実施形態にかかるコンタクトノーズ１４の内周１４ａには、ファスナー４１を足先を誘導するためのガイド部として、１本のガイド溝１４ｂがファスナー４１の打ち出し方向に沿って設けられている。このガイド溝１４ｂが設けられることで、図５等に示すように、射出路１３ｂの断面形状は非円形となっており、言い換えると、射出路１３ｂの断面形状において中心からの距離が異なる外郭線を設けることでガイド溝１４ｂが形成されている。なお、本実施形態においては、ガイド溝１４ｂでガイド部を形成しているが、このような態様に限らず、射出路１３ｂの断面形状において中心からの距離が異なる外郭線を設けることでガイド部を形成すればよい。例えば、射出路１３ｂの断面形状が多角形となるようにしたり、射出路１３ｂの断面形状が欠円形となるようにしてもよい。このように断面形状に角部を形成するようにした場合でも、この角部でガイド部を形成することができる。

なお、このガイド溝１４ｂは、グリップから見て反対側の内面に形成されている。また、このガイド溝１４ｂは、図４に示すように、ガイド溝１４ｂの始端に形成された導入部１４ｃは、ファスナー４１を拾い込みやすいように拡開した形状となっており、射出口１５側の直線部１４ｄは、この導入部１４ｃよりも幅狭の形状となっている。

このようなガイド溝１４ｂを設けることで、図５及び図６に示すように、ノーズ部１３から発射されたファスナー４１の足先がガイド溝１４ｂに誘導されるので、コンタクトノーズ１４内におけるファスナー４１の振れを従来よりも抑制することができ、打ち込み姿勢を安定させることができる。

なお、ガイド溝１４ｂは、ドライバ２１によって打撃された後のファスナー４１の姿勢を制御するものであるので、射出路１３ｂ内に供給されて打撃される前のファスナー４１の先端よりも先端側にガイド溝１４ｂがあればよい。つまり、ファスナー４１の供給路１３ａの開口部よりも先端側にガイド溝１４ｂを設ければよい。

また、ファスナー４１の足先の振れを抑制して姿勢を安定させるためには、打撃時に左右に振られたファスナー４１の足先を捕捉できればよいので、必ずしも射出口１５まで連続してガイド溝１４ｂを形成しなくてもよい。例えば、ノーズ部１３だけにガイド溝１４ｂを設け、コンタクトノーズ１４にはガイド溝１４ｂを設けない様にしてもよい。

ところで、図５に示すように、ファスナー４１を供給するためにノーズ部１３に接続された供給路１３ａが、射出路１３ｂの中心位置Ｏに対してオフセットして配設されている場合には、ファスナー４１の足先が射出路１３ｂの一部に近接した状態で打ち出されるため、ファスナー４１の足先が射出路１３ｂの内周面に接触しやすく、ファスナー４１の打ち込み姿勢が安定しにくいことがあった。しかしながら、本実施形態のようにガイド溝１４ｂを設ければ、射出路１３ｂの内周面に接触後、内周面に沿って動くファスナー４１の足先をガイド溝１４ｂで捕捉するのでファスナー４１の姿勢を安定させることができる。

また、本実施形態においては、ガイド溝１４ｂがグリップから見て反対側の内面に形成されているため、ファスナー４１の足先が、グリップから見て反対側で捕捉され、ファスナー４１の頭部４１ａがグリップ側に傾斜した姿勢で打ち出されることとなる。ファスナー打ち込み工具１０は、打ち出し時の反動によってグリップから見て反対側が持ち上がる方向に傾くので、このような構造の場合、グリップ側に傾斜して打ち出されたファスナー４１は、頭部４１ａがコンタクトノーズ１４に押されることでファスナー４１の軸が被打込み面に対して垂直に近づき、略垂直に打ち込まれることとなる。

また、本実施形態に係るガイド溝１４ｂ（詳しくは直線部１４ｄ）は、ファスナー４１の頭部４１ａの直径（使用可能なファスナー４１の頭部４１ａの最大径）よりも小さい幅Ｗ（図４参照）で形成されているため、ファスナー４１の頭部４１ａがガイド溝１４ｂに入り込むことがないので、コンタクトノーズ１４の内周面のガイド性能を低下させる事なくファスナー４１の頭部４１ａを確実にガイドすることができ、コンタクトノーズ１４内でのファスナー４１の姿勢を安定させることができる。

また、本実施形態に係るガイド溝１４ｂは、ファスナー４１の軸部４１ｂの直径（使用可能なファスナー４１の軸部４１ｂの最大径）よりも浅い深さＤ（図５参照）で形成されているので、ファスナー４１の軸部４１ｂが必要以上にガイド溝１４ｂに入り込むことがなく、ファスナー４１の傾斜を規制する性能に大きく影響することが無い。

なお、ガイド溝１４ｂの形状は上記した実施形態に限定されるものではない。
例えば、図７（ａ）に示すように、コンタクトノーズ１４のテーパ部にはガイド溝１４ｂを設けず、コンタクトノーズ１４のストレート部にのみガイド溝１４ｂを設けてもよい。
また、図７（ｂ）に示すように、射出口１５付近にはガイド溝１４ｂを設けないようにしたり、グリップ側にガイド溝１４ｂを設けるようにしてもよい。
また、図７（ｃ）に示すように、射出口１５付近にのみガイド溝１４ｂを設けてもよい。

また、図７（ｄ）に示すように、ガイド溝１４ｂをファスナー４１の打ち出し方向に対して傾斜して形成してもよい。このような構成によれば、図８に示すように、供給路１３ａがオフセットしているためにファスナー４１の足先が斜め方向から回転しながら打ち出された場合でも、ファスナー４１の回転方向に沿って滑らかにファスナー４１の足先をガイドすることができるので、足先の向きを安定させることができる。なお、ガイド溝１４ｂを傾斜させる場合には、図７（ｄ）及び図８に示すように、ガイド溝１４ｂの上端（射出口１５の反対側）は供給路１３ａがオフセットしている側にオフセットして設け、ガイド溝１４ｂの下端（射出口１５側）はグリップの反対側に位置するようにすることが望ましい。このように形成すれば、ファスナー４１の回転方向に逆らわずにファスナー４１を誘導でき、かつ、射出時のファスナー４１の足先はグリップから見て反対方向に、頭部はグリップ側に傾いた状態でガイドされるので、打ち出し時の反動によってグリップから見て反対側が持ち上がる方向に傾くファスナー打ち込み工具１０が、ファスナー４１の軸を被打込み面に対して垂直に近づくように押すので、ファスナー４１の傾きを吸収して略垂直にファスナー４１を打ち込むことができる。

また、図７（ｅ）に示すように、上部から下部に向かって連続的に小さくなるようなガイド溝１４ｂを設けるようにしてもよい。なお、射出口１５付近の内周１４ａの断面は略円形状にしてもよい。
また、図７（ｆ）に示すように、上部から下部に向かって連続的に狭くなるようなガイド溝１４ｂを設けてもよい。

また、ガイド溝１４ｂの断面も、上記した実施形態に限らず、図７（ｇ）に示すように半円形としたり、図７（ｈ）に示すように四角溝状としたり、図７（ｉ）に示すように三角溝状としたり、図７（ｊ）に示すように幅広の溝としてもよい。

また、図７（ｋ）及び図７（ｌ）に示すように、ガイド溝１４ｂの数は１本に限らず、射出路１３ｂの内周１４ａの周方向に見て近接した位置に（周方向に見て偏った位置に）複数のガイド溝１４ｂを設けてもよい。これによって、ファスナー４１の足先が回転しながら打ち出されたときに、ファスナー打ち込み工具１０の衝撃等で最初の1本目のガイド溝１４ｂでファスナー４１の足先を捉えられなかった場合でも、次の（２本目）のガイド溝１４ｂでファスナー４１の足先を捉えて確実にガイドすることができるので、足先の向きを安定させることができる。

また、図７（ｍ）に示すように、射出路１３ｂの内周１４ａ面にたとえば大きさや形状の異なる溝を複数設け、そのうちの少なくとも１本を、他の溝よりも深くかつ幅広に形成し、ファスナー４１の足先が内周面に沿うように入ってきたときにファスナー４１の足先を捉える機能を有するガイド溝１４ｂにしてもよい。このとき、小さい溝はファスナー４１の足先を捉えることが出来なくても、抵抗によって足先の振れを抑制することができる。また、ゴミなどの排出経路としての効果も期待できる。

また、上記した実施形態においては、コンタクトノーズ１４を備えたファスナー打ち込み工具１０を例に説明したが、これに限らず、コンタクトノーズ１４を備えていないファスナー打ち込み工具１０であってもよい。コンタクトノーズ１４を備えていないファスナー打ち込み工具１０の場合、工具本体１１に一体的に設けられたノーズ部１３にガイド部を設ければよい。例えば図１１〜１３に示すようなノーズ部１３にガイド部１４ｂを設けてもよい。

なお、この図１１〜１３に示す例では、射出路１３ｂの一側面には連結されたファスナー４１を射出路１３ｂ内へ受け入れるための開口が形成され、この開口の一側面と連続して後方側に伸びている固定ガイド壁３０と、固定ガイド壁３０に対向して開閉可能に枢着支持されているドア部材３１とによってファスナー４１を射出路１３ｂまで案内する供給路１３ａが形成されている。

そして、前記固定ガイド壁３０の背面側には送りピストンとこの送りピストンを収容したピストン・シリンダ機構からなる釘供給機構３２が配置されている。送りピストンは供給路１３ａに沿って摺動可能であり、ピストンロッド３３の先端に送り爪３４が取り付けられている。送り爪３４は固定ガイド壁３０に形成した窓穴３０ａを介して供給路１３ａへ進出しており、供給路１３ａに沿って往復動される。この送り爪３４の往復作動によって供給路１３ａ内のファスナー４１が順次射出路１３ｂへと供給される。

図１１〜１３に示すノーズ部のように、ファスナー４１の供給路１３ａが射出路１３ｂの中心位置に対してオフセットして配設されている（ファスナー４１の供給路１３ａの中心Ｏが射出路１３ｂの中心線に対してずれている）構造においては、ファスナー４１の足先が射出路１３ｂの内周面に接触しやすく、打ち込み姿勢が安定しにくいので、ガイド部１４ｂがファスナー４１の姿勢を安定させる効果を発揮し易いことは前述したとおりである。

なお、本実施形態に係るガイド部は、コイル状に巻回した連結ファスナーを使用するファスナー打ち込み工具１０に適したものである。言い換えると、ファスナーを真直状に連結した連結釘（いわゆるスティックネイル）を使用する打ち込み工具においては、本実施形態に係るガイド部の必要性は低い。その理由は、スティックネイルにおいては、先頭のファスナーが隣り合うファスナーによってガイドされるため、姿勢制御をするためのガイド機構を設けなくても、ある程度傾きを抑制できるためである。一方、コイル状の連結ファスナーを使用する打ち込み工具の場合、ファスナーの姿勢を制御した状態で打ち出すことが困難なので、ノーズの先端部に円筒部を設け、打ち出されたファスナーの傾きを規制しているが、この円筒部にガイド溝（部）１４ｂを設けることで、更に確実にファスナー４１の姿勢を制御することができる。

１０ ファスナー打ち込み工具
１１ 工具本体
１２ ボデーハウジング
１３ ノーズ部
１３ａ 供給路
１３ｂ 射出路
１４ コンタクトノーズ
１４ａ 内周
１４ｂ ガイド溝（ガイド部）
１４ｃ 導入部
１４ｄ 直線部
１５ 射出口
１６ グリップハウジング
１７ トリガ
１８ エンドキャップ部
１９ マガジン
２０ 送り部材
２１ ドライバ
３０ 固定ガイド壁
３０ａ 窓穴
３１ ドア部材
３２ 釘供給機構
３３ ピストンロッド
３４ 送り爪
４０ 被打ち込み材
４１ ファスナー
４１ａ 頭部
４１ｂ 軸部
１００ コンタクト部材

Claims (9)

1. 工具本体の先端に一体的に設けられたノーズ部の射出路からファスナーを射出するファスナー打ち込み工具であって、
   前記射出路には、ファスナーを前記射出路内へ受け入れるための開口が形成されており、
   前記射出路の内部には、ファスナーの足先を誘導するためのガイド部がファスナーの打ち出し方向に沿って設けられ、
   前記ガイド部は、前記射出路の断面形状において中心からの距離が異なる外郭線を設けることで形成されるとともに、前記開口よりも先端側に形成されていることを特徴とする、ファスナー打ち込み工具。
2. 前記ノーズ部の先端部に開口部を持たない円筒部を設け、この円筒部に前記ガイド部を設けたことを特徴とする、請求項１記載のファスナー打ち込み工具。
3. 前記ガイド部は、グリップから見て反対側の内面に形成されていることを特徴とする、請求項１または２記載のファスナー打ち込み工具。
4. 前記ガイド部は、ガイド溝によって形成されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のファスナー打ち込み工具。
5. 前記ガイド溝は、ファスナーの頭部の直径よりも小さい幅で形成されていることを特徴とする、請求項４記載のファスナー打ち込み工具。
6. 前記ガイド溝は、ファスナーの軸部の直径よりも浅く形成されていることを特徴とする、請求項４または５記載のファスナー打ち込み工具。
7. 前記ガイド溝よりも浅く形成された第２の溝を備えることを特徴とする、請求項４〜６のいずれかに記載のファスナー打ち込み工具。
8. 前記射出路には、ファスナーを供給するための供給路が接続されており、
   前記供給路は、前記射出路の中心位置に対してオフセットして配設されていることを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載のファスナー打ち込み工具。
9. 前記ガイド部は、前記射出路に供給されたファスナーの先端よりも先端側に形成されていることを特徴とする、請求項１〜８のいずれかに記載のファスナー打ち込み工具。

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