JP6365751B1 - 酸化ケイ素薄膜形成用バインダー液および塗工液の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】加水分解性シラン化合物を加水分解および縮合反応させてその反応組成物より成る酸化ケイ素薄膜形成用バインダー液を製造する方法であり、2官能の加水分解性シラン化合物から成り且つその少なくとも50重量%が多量体である加水分解性シラン化合物を使用し、シリカ粒子の不存在下、加水分解性シラン化合物を溶解した親水性溶媒溶液中に撹拌条件下で酸触媒水溶液を連続的に滴下して前記の反応を行う。
【選択図】なし
Description
すなわち、酸触媒では、加水分解反応の速度に比して縮重合反応速度が小さく、加水分解反応生成物であるM(OH)nを多量に生成させて、これがバインダーとして有効に作用するので好ましい。これに対し、塩基性触媒では、加水分解反応の速度に比して縮重合反応速度が大きいので、金属アルコキシドは微粒子状の反応生成物になり、もともと存在しているシリカ微粒子の粒径成長に使用され、その結果、金属アルコキシドのバインダーとしての作用が小さくなる。
[化1]
RO(Si(OR)2O)nR・・・(I)
[数1]
シリカ分(質量部)=多量化度×SiO2の分子量/ 該化合物の分子量
すなわち、単量体の受ける後述の加水分解および縮合反応により、OH基が減少することや、反応組成物中に分枝状、環状、網目状構造が増加するからである。
すなわち、前記の加水分解および縮合反応は逐次に行われるため、その(加熱による)反応過程にシリカ粒子が存在すると反応途中に生成した各成分がシリカ粒子表面に吸着する。この吸着は、バインダー成分OH基とシリカ粒子OH基が水素結合や、シロキサン結合が形成された強固な状態であり、バインダーの持つ基材密着性や酸化ケイ素薄膜の強度増加に寄与するOH基が減少することになる。また、シリカ粒子に吸着したバインダー成分が架橋点となり、分岐構造や網目構造を増加させる。これに対して、シリカ粒子の不存在下に製造した反応生成物はOH基を多量に備えた直鎖構造に富んだものとなる。そこで、本発明においては、シリカ粒子の不存在下にバインダー液を製造し、得られたバインダー液とシリカ微粒子とを室温にて混合することにより酸化ケイ素薄膜形成用塗工液を製造する。
応の反応速度を抑制することが出来る。そのため、傾向としては、加水分解で生じたOH基が適切な速度で消失し、OH基を多量に備えた直鎖構造に富む反応組成物が得られ易くなる。
撹拌条件下に親水性溶媒溶液に酸触媒水溶液を滴下することによって行う。反応温度は、通常5〜50℃、好ましく10〜40℃である。反応温度が上記範囲未満では加水分解反応が遅くなり過ぎ、上記範囲超過では縮合反応の回避が困難となる。反応温度の制御は、反応器のジャケットに導通される冷媒の温度・循環量や酸触媒水溶液の滴下速度などによって行われる。親水性溶媒の沸点が低い場合は還流条件下に加水分解反応を行う。反応時間は、通常1〜60分、好ましくは5〜30分である。
前記工程に引き続き、必要に応じて反応温度を高め、撹拌条件下に行う。反応温度は、通常40〜80℃、好ましく50〜60℃である。反応温度が上記範囲未満では縮合反応が遅くなり過ぎ、上記範囲超過では過剰な縮合反応の回避が困難となる。昇温速度は、通常0.1〜10℃/分とされる。反応時間は、通常1〜120分、好ましくは5〜60分である。
反応液を冷却して縮合反応を停止する。冷却温度は通常10〜30℃である。この際、縮合反応組成物の濃度低減のために親水性溶媒を添加する冷却希釈により縮合反応を停止するのが一層効果的である。なお、親水性溶媒は反応溶媒と同一のものが好適であるが、液性調整のため別の親水性溶媒を使用しても良い。
[装置名] TOSOH HLC−8220GPC
[カラム] TOSOH TSKgel Super HM−N(2本)とHZ1000(1本)を接続して使用。
[カラム温度] 40℃
[試料濃度] 0.01質量%
[流速] 0.6ml/min
[較正曲線] PEG(分子量20000、4000、1000、200の4点3次式近似による較正曲線を使用。
<酸化ケイ素薄膜形成用バインダー液の製造>
(1)加水分解反応工程:
2Lのジャケット付き反応器に、信越シリコーン社製の商品「KBM22」(ジメチルメトキシシラン含量99重量%)50質量部、三菱ケミカル社製商品「シリケートMS51」(平均多量化度n:7、メチルシリケートオリゴマー含量99.8重量%)200質量部、エタノール500質量部を仕込み、反応上限温度を40℃に設定し、攪拌条件下、0.007重量%の塩酸水溶液330質量部を10分かけて滴下した。この時、発熱反応により5〜10℃反応温度が上昇した。反応温度が5〜10℃低下するまで撹拌を続行した。なお、2官能の加水分解性シラン化合物中の多量体の割合(「KBM22」と「シリケートMS51」の合計量に対するシリケートMS51の割合)は80重量%である。
塩酸水溶液滴下後、撹拌条件下、30分かけて60℃に昇温し、60℃で30分間保持した。その後、室温まで冷却した。
冷却後、エタノール1100質量部を混合し、30分攪拌することにより、アルコキシシラン組成物(A)2180質量部を得た。
前記で得られたアルコキシラン組成物(A)2180質量部に、エタノール12000質量部を加え、30分攪拌することにより、アルコキシシラン組成物(B)14180を得た。
52×76mmにカットした厚み125μmのポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(東洋紡社製の「コスモシャインA−4100」)の易接着未処理面に、実施例1で得られた酸化ケイ素薄膜形成用塗工液を滴下し、スピンコーター(ミカサ社製の「MS−A150」)で1200rpm、30秒コートすることで薄膜を作製した。
JIS K5600に準拠して、付着テープとしてニチバン(株)製の工業用24mmセロテープ(登録商標)を用いて、クロスカット法による付着性試験を行い、密着性を評価した。
すなわち、カッターナイフで5mm間隔の25個の碁盤目を作り、セロハンテープを膜表面に貼付け、引き離した後に、膜が剥離せずに残った数を数えて評価した。
なお、酸化ケイ素薄膜は、ガラス質に近い性状であるため、カッターナイフで碁盤目を作る際に亀裂が生じ易く、その正確な密着性試験が困難となるため、JIS K5600の碁盤目の間隔は1mmまたは2mmとなっているが、碁盤目の間隔を5mmに変更した。
マス目の合計(25個)に対する剥がれなかったマス目の数の割合(膜残存率)を求めた。結果を表1に示す。
実施例および比較例で作成した酸化ケイ素薄膜付きPETを、温度60℃、相対湿度95%の環境に設定した環境試験器内(ESPEC社製SH−641)に30分保持し、耐久性評価を行った。密着性の低下状態について上記の密着性試験方法により評価した。結果を表1に示す。
実施例1において、酸化ケイ素薄膜形成用塗工液の製造工程で使用する使用するシリカを鎖状シリカ(日産化学工業社製の商品「スノーテックスOUP」)に変更し、これを加え、加水分解工程、縮合反応工程、縮合反応停止工程を行ない、冷却後、エタノール1100質量部を混合し、30分撹拌し、その後、酸化ケイ素薄膜形成用塗工液の製造工程で使用した量のエタノール12000質量部を加えた以外は、実施例1と同様にして、酸化ケイ素薄膜形成用塗工液を製造した。そして、実施例1と同様にして、厚さ100nmの酸化ケイ素薄膜付きPETを得、酸化ケイ素薄膜の密着性を評価した。結果を表1に示す。
実施例1において、酸化ケイ素薄膜形成用塗工液の製造工程で使用する使用するシリカを鎖状シリカ(日産化学工業社製の商品「スノーテックスOUP」)に変更し、0.007重量%の塩酸水溶液の代わりに同一量の純水を使用した以外は、実施例1と同様にして、酸化ケイ素薄膜形成用塗工液を製造した。そして、実施例1と同様にして、厚さ100nmの酸化ケイ素薄膜付きPETを得、酸化ケイ素薄膜の密着性を評価した。結果を表1に示す。
実施例1において、酸化ケイ素薄膜形成用塗工液の製造工程で使用する使用するシリカを鎖状シリカ(日産化学工業社製の商品「スノーテックスOUP」)に変更し、「KBM22」50質量部、「シリケートMS51」200質量部を、それぞれ、「KBM22」150質量部、「シリケートMS51」100質量部に変更した以外は、実施例1と同様にして酸化ケイ素薄膜形成用塗工液を製造した。なお、2官能の加水分解性シラン化合物中の多量体の割合は40重量%である。そして、実施例1と同様にして、厚さ100nmの酸化ケイ素薄膜付きPETを得、酸化ケイ素薄膜の密着性を評価した。結果を表1に示す。
Claims (3)
- 加水分解性シラン化合物を加水分解および縮合反応させてその反応組成物より成る酸化ケイ素薄膜形成用バインダー液を製造する方法であり、2官能の加水分解性シラン化合物から成り且つその少なくとも50重量%が多量体である加水分解性シラン化合物を使用し、シリカ粒子の不存在下、加水分解性シラン化合物を溶解した親水性溶媒溶液中に撹拌条件下で酸濃度が0.01〜0.001重量%である酸触媒水溶液を連続的に滴下して前記の反応を行うことを特徴とする酸化ケイ素薄膜形成用バインダー液の製造方法。
- 加水分解性シラン化合物の多量体がテトラメトキシシランから成る平均多量化度n2〜100の多量体である請求項1に記載の製造方法。
- 請求項1又は2に記載の製造方法で得られたバインダー液とシリカ微粒子とを混合することを特徴とする酸化ケイ素薄膜形成用塗工液の製造方法。
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