JP6360461B2

JP6360461B2 - 突板の製造方法

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Publication number: JP6360461B2
Application number: JP2015146124A
Authority: JP
Inventors: 展章中村
Original assignee: 展章中村
Priority date: 2015-07-23
Filing date: 2015-07-23
Publication date: 2018-07-18
Anticipated expiration: 2035-07-23
Also published as: JP2017024301A; KR20170012073A

Description

本発明は、突板の製造方法、突板片、突板、及び突板化粧材に関する。詳しくは、製造コストを抑えつつ、天然木の落ち着きと温もりのある木質感を備え、木目模様や色調が統一された突板の製造方法、突板片、突板、及び突板化粧材に係るものである。

従来より、インテリア家具の材料、又は床や壁の内装資材として、突板化粧板又はプリント合板が広く使用されている。

ここで、突板化粧板とは、周知の通り、天然木の角材を薄くスライス（切削）した突板を合板等の基材表面に貼り付けたものである。
このような突板化粧板に貼り付ける突板の製造方法は、例えば特許文献１に開示されている。具体的には図３に示すように、先ず、原木から製材した突き加工に適した形状の木材片を木取し、木取した木材小片をその切削加工性を高めるため、所定時間煮沸する。
そして、煮沸した木材小片をスライサー機等で薄く切削し、適当な含水率となるまで乾燥させることで、天然木の突板を得ることができる。

上記の方法で製造された突板は合板等の基材に貼り付けられ、突板化粧板として、例えばインテリア家具の材料、又は床や壁等の内装資材として用いると、天然木が有する独特の木目模様を実現するとともに、全体として落ち着きと温もりのある木質感を感じることができる。

これに対して、プリント合板は、木目模様等をグラビア印刷した紙、又はフィルムを基材に貼りつけたものであり、突板化粧板に比べて原材料費、及び製造コストが抑えられるため、安価に製作できるとともに、各プリント合板の模様や色調を均一にすることができる。従って、例えば、特定の模様に統一した木目模様のプリント合板をインテリア家具の材料、又は床や壁等の内装資材として用いると、製品間のバラつきがなく、同一の模様や色彩を有するインテリア家具、又は内装デザインを実現することができる。

特開２００５−２７１４３０号公報

ところで、天然木は種類や生育環境等により、その木目模様、及び色調が個々の天然木で異なり、それが天然木の良さであり個性として評価され、一品物商品としての商品価値を高めることができる。

一方、製品間のデザインのバラつきを極力抑える必要のある大量生産品であるインテリア家具や、各部屋で同一の内装デザインが求められるオフィスビル又はマンションにおいては、天然木素材の突板を使用すると、それぞれの突板化粧板において、天然木が有する木目模様や色調の個性が表れてしまい、製品間のデザインのバラつき、又は部屋毎の内装デザインのバラつきが生じてしまう。

他方、プリント合板を使用すると、特定の模様に統一することができるため製品間のデザインのバラつき、又は部屋毎のデザインのバラつきを解消することができる反面、人工的な印象が強く、突板化粧板を使用した場合のような、天然木の落ち着きと温もりのある木質感を感じることができない。

本発明は、以上の点に鑑みて創案されたものであり、製造コストを抑えつつ、天然木の落ち着きと温もりのある木質感を備え、木目模様や色調が統一された突板の製造方法、突板片、突板、及び突板化粧材を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明の突板の製造方法は、原木から所定の大きさの木材片を製材する製材工程と、前記木材片を５ｍｍ〜３０ｍｍ幅に木取して木材小片を形成する木取工程と、前記木材小片の木目模様が所定方向に揃うように、複数の前記木材小片を幅方向に貼り合せて集成材を形成する集成工程と、前記集成材の貼り合せ面に略直交して０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚で切削する切削工程とを備える。

ここで、木材片を製材する製材工程により、例えば柾目取り、又は板目取り等により、原木から目的に応じた大きさの木材片を製材することができる。

また、木材片が５ｍｍ〜３０ｍｍ幅で木取されることにより、天然木がもつ個性的な木目模様や色調が目立たず、各乾燥木材小片の木目模様や色調を統一したものとすることができる。

また、木材小片の幅は最大でも３０ｍｍと細幅にカットされているため、その過程で木材の繊維も細かく分断されている。従って、木材小片を薄く切削して突板を製作しても、突板のカールを防止できるため、従来、切削加工性を高めるために行っていた木材小片の煮沸工程を省くことが可能となり、製造コストを抑えることができる。

更に、煮沸工程を省くことで、従来、煮沸工程後に青カビの発生等を防止するために行っていた乾燥工程を省くことができるため、製造コストを抑えることができる。

なお、木材小片を５ｍｍ幅よりも狭い幅で木取すると、木目模様が表れず、天然木の落ち着きと温もりのある木質感を感じることができない。一方で、木材小片を３０ｍｍ幅よりも広い幅で木取すると、天然木がもつ特徴的な木目模様や色調が目立ち、木材小片の表面が全体として統一感のないデザインとなる。

また、木取された木材小片の木目模様が所定方向に揃うように、複数の木材小片を幅方向に集成して集成材を製作する集成工程により、集成材の幅方向に統一された木目模様を連続して形成することができる。

更に、５ｍｍ〜３０ｍｍの細幅の木材小片を集成することで、従来廃棄されていた木材小片も有効活用することができるため、原木の歩留まりを高めることができる。

また、集成材の貼り合せ面に略直交して０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚で切削する切削工程により、幅方向に連続した木目模様が形成された突板を容易に製作することができる。

なお、突板を０．１５ｍｍ厚よりも薄く切削すると、突板がカールしやすくなるとともに、突板を基材に貼り付けた際に、突板から基材の木目が透けて見えるため見栄えが損なわれる。また、基材と突板を接着した後に、接着材が突板表面に浸透してしまい、突板表面に塗装を施した際の色ムラ等の原因となる。

一方、突板を０．６０ｍｍ厚よりも厚くすると突板の含水率を一定に保つことができず、環境、及び気候の変化に伴う突板の伸縮による割れ、反り等が発生しやすくなる。また、突板をカッター等で所定の形状に加工する際の切削加工性も悪化する。

前記の目的を達成するために、本発明の突板の製造方法は、原木から所定の大きさの木材片を製材する製材工程と、前記木材片を所定期間乾燥させる乾燥工程と、前記木材片を５ｍｍ〜３０ｍｍ幅に木取して木材小片を形成する木取工程と、前記木材小片の木目模様が所定方向に揃うように、複数の前記木材小片を幅方向に貼り合わせて集成材を形成する集成工程と、前記集成材の貼り合せ面に略直交して０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚で切削する切削工程とを備える。

また、木材小片を所定期間乾燥させる乾燥工程により、木材小片の含水率を一定にして、青かびの発生を抑えることができる。

また、木材小片の幅は最大でも３０ｍｍと細幅にカットされているため、その過程で木材の繊維も細かく分断されている。従って、木材小片を薄く切削して突板を製作しても、突板のカールを防止できるため、従来、切削加工性を高めるために行っていた、木材小片の煮沸工程を省くことが可能となり、製造コストを抑えることができる。

なお、木材小片を５ｍｍ幅よりも狭い幅で木取すると、木目模様が表れず、天然木の落ち着きと温もりのある木質感を感じることができない。一方で、木材小片を３０ｍｍ幅よりも広い幅で木取すると、天然木がもつ特徴的な木目模様や色調が目立ち、木材片の表面が全体として統一感のないデザインとなる。

前記の目的を達成するために、本発明の突板片は、表面が所定方向の木目模様を有し、少なくとも５ｍｍ〜３０ｍｍ幅、且つ０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚に形成されている。

ここで、突板片が５ｍｍ〜３０ｍｍ幅で形成されていることにより、天然木がもつ個性的な木目模様や色調が目立たず、突板片の木目模様や色調を統一したものとすることができる。

また、突板片の幅は最大でも３０ｍｍと細幅にカットされているため、その過程で木材の繊維も細かく分断されている。従って、突板片を薄厚に形成しても、突板片のカールを防止できるため、従来、木材小片から突板片を切削する際の切削加工性を高めるために行っていた、木材小片の煮沸工程を省くことが可能となり、製造コストを抑えることができる。

なお、突板片を５ｍｍ幅よりも狭い幅に形成すると、木目模様が表れず、天然木の落ち着きと温もりのある木質感を感じることができない。一方で、突板片を３０ｍｍ幅よりも広い幅に形成すると、天然木がもつ特徴的な木目模様や色調が目立ち、突板片が全体として統一感のないデザインとなる。

また、突板片が０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚の薄厚に切削されていることにより、これを基材に貼り付けた際の突板片の見栄えが向上するとともに、突板片の含水率を一定に保つことができ、環境、及び気候の変化に伴う突板片の伸縮による、割れ、反り等を防止することができる。

なお、突板片を０．１５ｍｍ厚よりも薄く切削すると、突板片がカールしやすくなるとともに、突板片を基材に貼り付けた際に、突板片から基材の木目が透けて見えるため見栄えが損なわれる。また、基材と突板片を接着した後に、接着材が突板片表面に浸透してしまい、突板片表面に塗装を施した際の色ムラ等の原因となる。

一方、突板片を０．６０ｍｍ厚よりも厚くすると突板片の含水率を一定に保つことができず、環境、及び気候の変化に伴う突板片の伸縮による割れ、反り等が発生しやすくなる。また、突板片をカッター等で所定の形状に加工する際の切削加工性も悪化する。

また、突板片の表面が柾目を有する場合には、シンプルでモダンな印象を与えることができるとともに、板目に比べて木材の繊維方向が一定方向に揃うため、突板片の歪みが少なく、突板片の加工性が向上する。

前記の目的を達成するために、本発明の突板は、表面が所定方向の木目模様を有し、１片が少なくとも５ｍｍ〜３０ｍｍ幅、且つ０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚の複数の突板片が幅方向に配列されている。

ここで、突板を構成する各突板片が５ｍｍ〜３０ｍｍ幅で形成されていることにより、天然木がもつ個性的な木目模様や色調が目立たず、突板の木目模様や色調を統一したものとすることができる。

また、突板を構成する各突板片の幅は最大でも３０ｍｍと細幅にカットされているため、その過程で木材の繊維も細かく分断されている。従って、突板を薄厚に形成しても、突板のカールを防止できるため、従来、木材小片から突板片を切削する際の切削加工性を高めるために行っていた、木材小片の煮沸工程を省くことが可能となり、製造コストを抑えることができる。

なお、突板を構成する各突板片を５ｍｍ幅よりも狭い幅に形成すると、木目模様が表れず、天然木の落ち着きと温もりのある木質感を感じることができない。一方で、各突板片を３０ｍｍ幅よりも広い幅に形成すると、天然木がもつ特徴的な木目模様や色調が目立ち、突板が全体として統一感のないデザインとなる。

また、突板を構成する各突板片が０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚の薄厚に切削されていることにより、これを基材に貼り付けた際の突板の見栄えが向上するとともに、突板の含水率を一定に保つことができ、環境、及び気候の変化に伴う突板の伸縮による、割れ、反り等を防止することができる。

前記の目的を達成するために、本発明の突板化粧板は、表面が所定方向の木目模様を有し、１片が少なくとも５ｍｍ〜３０ｍｍ幅、且つ０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚の複数の突板片が幅方向に配列された突板を基材に貼り合されている。

ここで、各突板片が５ｍｍ〜３０ｍｍ幅で形成されていることにより、天然木がもつ個性的な木目模様や色調が目立たず、これら突板片を基材に貼り合せて形成した突板化粧板の木目模様や色調を統一したものとすることができる。

また、各突板片の幅は最大でも３０ｍｍと細幅にカットされているため、その過程で木材の繊維も細かく分断されている。従って、突板片、又は突板を薄厚に形成しても、突板片、又は突板のカールを防止できるため、従来、切削加工性を高めるために行っていた、木材小片の煮沸工程を省くことが可能となり、製造コストを抑えることができる。

また、各突板片が０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚の薄厚に切削されていることにより、これを基材に貼り付けた際の突板の見栄えが向上するとともに、突板の含水率を一定に保つことができ、環境、及び気候の変化に伴う突板の伸縮による、割れ、反り等を防止することができる。

本発明に係る突板の製造方法、突板片、突板、及び突板化粧材は、製造コストを抑えつつ、天然木の落ち着きのある木質感を備え、木目模様や色調を統一したものとすることができる。

本発明の実施例に係る突板化粧板の斜視図である。本発明に係る突板の製造方法を示す図である。従来技術に係る突板の製造方法を示すブロック図である。

以下、突板の製造方法、突板片、突板、及び突板化粧材に関する本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明し、本発明の理解に供する。

まず、図１は、本発明に係る製造方法により製造した突板１を、基材３の表面に貼り付けた突板化粧板２の斜視図である。

基材３は、例えば、合板、繊維板、パーティクルボード、不燃板などであり、所定の大きさの略四角形状の平板状に形成されている。

突板化粧板２は、天然木としてのヒノキの集成材を薄く切削したものであり、５ｍｍ〜３０ｍｍ幅の突板片１ａが幅方向に複数配列された突板１が基材２に貼り付けられている。突板１はその厚さに応じて、主に薄突板と厚突板に分類されるが、本発明で使用する突板１の厚さは、０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍである。

ここで、必ずしも、天然木はヒノキである必要はなく、スギ、ナラ、ウォールナット等の天然木を使用してもよい。

次に、本発明に係る突板の製造工程について、図２を用いて説明する。

＜１．製材工程＞
立木を切り倒した原木４から、目的とする木目の突板１となるように製材を行う。木目は、年輪が縦縞模様として表れる柾目と、年輪が山形や波型の模様として表れる板目に大きく分類されるが、本発明においては柾目を有する木材片５を切り出す柾目取りに製材する。柾目取りは、図２（ａ）に示すように、原木４の年輪と直交する長手方向（原木４の生育方向）に、１片が所定の細幅となるようにカットして木材片５を得る。

ここで、必ずしも、柾目取りに製材する方法は、原木４の年輪と直交する長手方向に所定幅でカットする必要はない。例えば、周知の方法である原木４の長手方向に十字に４等分カットし、その１つを外側、左右、芯側をカットするようにして木材片５を製材してもよい。但し、原木４の年輪と直交する長手方向に、１片が所定の細幅となるようにカットすることで、原木４が小径であっても、容易に柾目取りに製材することが可能となる。そのため、従来、柾目取りに製材するには、充分に生育した大径木の原木を使用していたが、小径木の原木であっても柾目取りに製材することが可能となるため、資源を有効活用することができる。

また、必ずしも、柾目を有する木材片５を切り出す柾目取りに製材する必要はない。
例えば、板目を有する木材片を切り出す板目取りに製材してもよい。但し、柾目取りに製材することで、柾目を有する突板、及び突板化粧板を得ることができる。即ち、柾目は板目に比べて木材の繊維方向が一定方向に揃うため、突板片の歪みが少なく、突板片の加工性が向上する。更に、柾目を有する突板、及び突板化粧材を使用したインテリア家具、及び部屋の内装デザインは、シンプルでモダンな印象を与えることでき、意匠的な効果が高まる。

＜２．乾燥工程＞
製材工程で得られた木材片５は、自然乾燥、又は熱風等を利用した人工乾燥を行い、木材片５が一定の含水率となるまで乾燥させる。乾燥期間は使用する天然木の種類、用途、及び時期により変動するが、自然乾燥の場合で約1ヶ月〜３ヶ月の期間を目安とする。

＜３．木取工程＞
乾燥工程で乾燥させ、一定の含水率となった木材片５は、図２（ｂ）に示すように幅（Ｗ）５ｍｍ〜３０ｍｍ、長さ（Ｌ）１．８ｍ〜４．０ｍ、厚さ（Ｔ）が任意の木材小片６に木取する。なお、本発明で使用する木材小片６の幅は５ｍｍ〜３０ｍｍであり、特に、５ｍｍ〜１５ｍｍがより好ましい。

即ち、天然木は、その木目模様や色調が木の種類や生育環境等により大きく異なるが、例えば、木材片５の幅を所定以上の幅で木取すると、天然木がもつ個性的な木目模様や色調が目立つようになる。従って、このように木取された木材小片を切削した突板を突板化粧板としてインテリア家具、及び部屋の内外装として用いると、製品間において模様や色彩にバラつきが生じてしまう。

ここで、５ｍｍ〜５０ｍｍ幅の範囲内で５ｍｍ毎に幅を変化させた突板片１ａをそれぞれ準備し、これら突板片１ａを幅方向に複数（例えば５枚）配列した突板１について、２０人のパネラーに対して、「良い」「普通」「悪い」の３段階での意匠性評価をした結果を表１に示す。

なお、ここでの意匠性が「良い」とは、パネラーの外観判断に基づき、同じ幅の突板片１ａを幅方向に複数配列した場合に、天然木が持つ特徴的な木目模様や色調が目立たず、突板１が全体として統一感のあるデザインであることをいい、意匠性が「悪い」とは、天然木がもつ特徴的な木目模様や色調が目立ち、突板１が全体として統一感のないデザインであることをいう。

表１の通り、突板片１ａが３０ｍｍ幅よりも広くなると、意匠性が「悪い」と感じるパネラーが多くなり、天然木のもつ木目模様や色調が目立ち始めることが理解できる。
一方、突板片１ａが３０ｍｍ幅以下となれば、意匠性が「悪い」と回答するパネラーはいなくなり、特に、５ｍｍ〜１５ｍｍとした場合には、天然木がもつ個性的な木目模様や色調が抑えられ、統一感のあるデザインとなることが確認できた。

＜４．集成工程＞
木取工程で木取した木材小片６は、図２（ｃ）に示すように、その内側に接着剤を塗布して、幅方向に所定枚数（図面では５枚）を貼り合せて積層し、集成材７を形成する。

ここで、必ずしも、木材小片６の積層枚数は５枚である必要はない。完成品である突板化粧板２の幅に合わせて、積層する木材小片６の枚数は適宜選択することができる。

＜５．切削工程＞
集成工程で形成した集成材７は、図２（ｄ）に示すように、スライサー機等の切削機を用いて、集成材７の貼り合せ面と略直交する方向に０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚に薄く切削して、図２（ｅ）に示す突板１を得る。

ここで、従来の突板の製造工程においては、木材片を薄く切削すると、突板がカールしてしまうという不具合があった。そのため、切削前に木取した木材片を煮沸し、木材片に水分を含ませ一定の柔らかさとなってから切削面を切削していた。

この点、本発明に係る木材小片６は、上述したように、その幅が５ｍｍ〜３０ｍｍの細幅にカットされているため、その過程で木材小片６の繊維も分断される。従って、煮沸工程を経なくとも、薄厚に切削した突板１のカールを防止することができる。

なお、突板厚は可能な限り薄い方が、含水率を一定に保つことができるため、環境、及び気候の変化に伴う突板の伸縮による、割れ、反り等を防止することができる。一方で、突板厚を薄くすると突板１がカールしやすく、後述する貼り付け工程において突板１を基材３に貼り付けて突板化粧板２を形成する際の作業効率が悪化する。

そこで、５ｍｍ〜３５ｍｍ幅の範囲内で５ｍｍ毎に幅を変化させた木材小片６を準備し、各幅の木材小片６を、含水率を比較的一定に保つことが可能な０．１０ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚の範囲で切削した際の、突板片１ａのカールの有無を確認した結果を表２に示す。

表２に示す通り、上述した意匠的な効果が高まる５ｍｍ〜３０ｍｍ幅の範囲においは、３０ｍｍ幅、０．１０ｍｍ厚の突板片１ａにおいてカールする現象が確認された。また、突板片１ａが３５ｍｍ幅となると、木材の繊維が分断されずに残るため、切削厚が０．１０ｍｍ〜０．２０ｍｍ厚の範囲でカールする現象が確認された。これらカールする現象は、木材小片６を複数集成した集成材７を切削した場合でも、同様の範囲で確認することができた。一方、その他のケースでは突板片１ａ、及び突板１のカールは確認できなかった。

従って、意匠的な効果が高まる５ｍｍ〜３０ｍｍ幅の突板片１ａにおいては、０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚に切削すると、これら突板片１ａを幅方向に配列した突板１はカールすることなく、突板１を基材３に貼り付けて突板化粧板２を製作する際の作業効率を高めることができる。

即ち、突板片１ａが、５ｍｍ〜３０ｍｍ幅で、かつ０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚の場合には、天然木がもつ個性的な木目模様や色調が抑えられ、これら突板片１ａを幅方向に配列した突板１のデザインが統一できるとともに、含水率を一定に保ち、環境、及び気候の変化に伴う突板１の伸縮による、割れ、反り等を防止することができる。さらに、突板１がカールしないため、基材３に突板１を貼り付けて突板化粧板２を製作する際の作業性も向上する。

＜６．貼り付け工程＞
上述したように、０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚に切削した突板１は、図２（ｆ）に示すように、例えば合板等から構成される基材３への貼り付け面に接着剤を塗布して基材表面８に貼り付けられる。このようにして製作された突板化粧板２の表面は、幅方向に柾目が連続して形成された、無垢材のような仕上がりとなる。

また、各突板化粧板２の木目模様、及び色調が統一されているため、この突板化粧板２をインテリア家具やオフィスビル、又はマンションの内装資材として使用した場合に、天然木の落ち着きと温もりのある木質感を備えつつ、天然木の有する個性的な木目模様や色調が目立たず、各製品のデザインのバラつき、又は各部屋の内装デザインのバラつきを抑え、統一されたデザインとすることができる。

以上のように、本発明を適用した突板の製造方法、突板片、突板、及び突板化粧材は、製造コストを抑えつつ、天然木の落ち着きと温もりのある木質感を備え、木目模様や色調を統一することができるものとなっている。

１突板
１ａ突板片
２突板化粧板
３基材
４原木
５木材片
６木材小片
７集成材
８基材表面

Claims

原木から所定の大きさの木材片を柾目取りに製材する製材工程と、
前記木材片を軟化させる軟化工程を経ずに、前記木材片を５ｍｍ〜１５ｍｍ幅に木取して木材小片を形成する木取工程と、
前記木材小片の木目模様が所定方向に揃うように、複数の前記木材小片を幅方向に貼り合せて集成材を形成する集成工程と、
前記集成材の貼り合せ面に略直交して０．１５ｍｍ〜０．６０ｍｍ厚で切削する切削工
程とを備える
突板の製造方法。