JPH11254404A - 突板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表面の硬度および平滑性が優れ且つ天然品と
同様に美麗な柾目模様を有する突板、及びこれを製造す
る際に従来より小径の原木から作製した厚みや幅の小型
なフリッチを使用することができる新規な製造方法を提
供する。 【解決手段】 従来のフリッチより比較的薄い或は幅も
狭く且つ薄い板目材を予め厚み方向に圧縮成形した後、
この板目材を複数の任意枚数使用し、厚み方向に積層接
着して任意厚みの木材ブロックを形成し、この木材ブロ
ックを柾目の表れた面に沿って切削して均一性の良い柾
目模様を有する突板を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、均一性が良く美麗
な柾目模様を有し且つ表面の硬度や平滑性が優れた突
板、及びこの突板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から建築物の壁、天井、床などの内
装材として、スギ材やヒノキ材などの針葉樹材或はナラ
材などの広葉樹材をスライス（切削）加工して得られた
板目模様や柾目模様のある突板を合板等の板状基材に貼
り合わせた木質化粧材が使用されている。なかでもナラ
材などの高比重の広葉樹材から得られる突板は、優れた
表面硬度と固有の木目模様を有することから好ましく使
用されている。しかし、このようなスライス加工に用い
る素材（所謂フリッチ）は、節目が無く且つ所定の厚み
を持つ木材ブロックであることが必要である。このた
め、特に広葉樹材の突板の場合は原木資源の枯渇が深刻
な折から、これに代わる材料の開発が求められている。
一方、スギ材などの針葉樹材の突板の場合は、晩材と早
材の硬さが異なるためにスライス加工時の切削性および
切削面の平滑性が必ずしも充分でないという問題があ
る。

【０００３】従来、軟質木材を加熱軟化したのち圧縮成
形して比重を高めることにより、曲げ強度や表面硬度等
が向上することが知られている。例えば、厚み３００−
５００ｍｍ、幅２５０ｍｍ、長さ２５００ｍｍの木材
（即ちフリッチ）を圧縮して圧縮率２０−８０％に圧密
化し、高温高圧水蒸気中で形状固定化処理した後、この
フリッチをスライスして突板を得る技術が提案されてい
る（特開平７−３２９０１８号）。しかし、柾目面が上
記のように実用的な大きさの幅を有する無垢のフリッチ
を入手することは、原木資源枯渇のため著しく困難にな
っている。

【０００４】また、凸凹形状の成形面を有する型を用い
て木材を圧縮成形することにより木目を任意の方向に歪
めたフリッチを作製し、これをスライスすることにより
一風変わった木目模様を有する突板を製造する方法が提
案されている（特開平５−７７２０６号）。しかしなが
ら、この方法では天然には無い特異な木目模様の突板は
得られるが、天然品と同様な統一性のある柾目模様を有
する突板の製造には適していない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
情況に対処するため、表面の硬度及び平滑性が優れ、天
然品と同様な美麗な柾目模様を有する突板、及びこの柾
目模様を有する突板を製造する素材として用いるフリッ
チを作製する際に、従来より格段に小径の原木を利用す
ることができる新規な製造方法を提供しようとするもの
である。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題は、比較的小径
の原木から作製した薄い或は幅も狭く且つ薄い板目材を
予め厚み方向に圧縮成形した後、これを複数の任意枚数
用い、厚み方向に積層接着して任意の厚み即ち柾目面の
幅が任意の大きさを有する木材ブロックを形成し、これ
を柾目の表れた面に沿って切削することにより解決され
た。すなわち第１の発明は、厚さ方向に圧縮して成形し
た複数の板目材を接着剤により厚さ方向に積層接着して
形成した木材ブロックを、前記板目材の柾目面に沿って
スライスしてなる柾目模様の突板の発明である。

【０００７】また、第２の発明は、厚さ方向に圧縮成形
した板目材を接着剤を介して厚さ方向に積層し、前記板
目材を接着して木材ブロックを形成し、この木材ブロッ
クを前記板目材の柾目面に沿ってスライスすることを特
徴とする柾目模様を有する突板の製造方法の発明であ
る。さらに、前記の圧縮成形した板目材として、圧縮さ
れた形状を固定化する処理を施したものを用いることに
より、前記課題は一層良く解決される。

【０００８】ここで、積層接着とは、接着剤を介して複
数の板状木材を層状に積み重ね、プレス等を用いてこの
板材を相互に接着することを意味する。

【０００９】また、形状固定化処理は、圧縮された状態
の木材が体積緩和を起こさないように、形状や体積を安
定化させる処理である。

【００１０】複数の任意枚数の板目材を接着剤を介して
厚さ方向に積層接着して木材ブロックを形成することに
より、元の板目材の柾目が表れた面、即ち木材ブロック
の柾目面の幅を実用上必要な任意の大きさに増加させる
ことができる。従って、比較的小径の原木から作製した
薄い板目材を使用しても、厚みの大きいフリッチ、即ち
柾目面の幅が実用上任意の大きさの木材ブロックを作製
することができる。この柾目面に沿ってスライスするこ
とによって、柾目面の幅が大きい突板を製造することが
できる。また、予め厚さ方向に圧縮して成形した板目材
を用いることにより、この木材ブロックをスライス加工
する時の切削性が向上し、且つ切削面即ち突板表面の平
滑性の優れた突板が得られる。

【００１１】さらに、板目材として厚さ方向に圧縮成形
したのち形状固定化の処理をして圧縮形態を安定化させ
たものを用いることにより、柾目模様が安定し且つ寸法
安定性が向上した突板を得ることができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】先ず、本発明を概念的に例示する
斜視図である図１（ａ）に従い、厚さ方向に圧縮成形し
た板目材について説明する。本発明に用いる樹種には基
本的に制限は無い。しかしスギ、ヒノキなどの軟質性針
葉樹を製材して得られる板目材を使用する場合には、圧
縮成形による柾目の均一化、圧密化による表面硬度の向
上効果が著しく表れるので、好ましい。また、板目材の
寸法には特に制限は無く、小径の原木の利用度向上を求
めれば厚さ３０ｍｍ程度、幅１００ｍｍ程度のものを用
いて良い。経済性を考慮すれば、通常は厚さ約３０−５
０ｍｍ、幅約１００−２００ｍｍ、長さ１０００−４０
００ｍｍのものが使用される。

【００１３】板目材は、圧縮成形に先立って適度に乾燥
されて水分が減少していることが望ましい。板目材の乾
燥は木材中に自由水のない状態、いわゆる繊維飽和点以
下の含水率まで乾燥されるが、木材に割れなどが生じる
おそれのある場合には、自由水を多少存在させてもよ
い。なお、木材中の自由水とは、木材構成物質と結合す
ることなく、導管などの粗大空隙中に存在する水分をい
う。板目材の乾燥方法としては、大気中に木材を放置し
て乾燥する自然乾燥法の他、制御された温度および湿度
下で木材中の水分を蒸発させる人工乾燥法が使用され
る。

【００１４】乾燥された板目材は、次いで加熱により軟
化された後、板目材の厚さ方向に圧縮して厚みが均一な
板状に成形される。この成形方法としては、予め板目材
を恒温恒湿槽やオーブン等の加熱装置（図示せず）中で
加熱して軟化した後、ホットプレス等のプレス成形機
（図示せず）で圧縮成形する方法、或は加熱したプレス
成形機の圧盤の間に板目材を挿入して充分に加熱軟化さ
せた後に圧縮成形する方法などがある。この加熱軟化を
起こさせるには、加熱温度を木材の軟化点以上にする必
要があり、圧縮成形する板目材の樹種によって温度は異
なる。通常５０−１００℃前後が適している。圧縮成形
を軟化点より低い温度で行なう場合には、高い圧力を必
要とするうえに、圧縮成形によって木材の微細組織が損
傷を受け易く、強度低下などの好ましくない現象を派生
し易いからである。

【００１５】通常、この圧縮成形で適用される木材の圧
縮率はおよそ２０−８０％の範囲である。天然木材を用
いた突板の柾目模様に極く近い模様を得るためには、圧
縮率の範囲は３０−６５％が望ましい。ここで圧縮率
は、板目材の圧縮前の厚さに対して圧縮により減少した
厚さの百分率をいう。例えば、厚さ５０ｍｍの板が圧縮
されて厚さ２０ｍｍになった場合、圧縮率は（５−２）
／５×１００＝６０％である。圧縮率が前記範囲に圧縮
成形された板目材は、硬度などの力学的物性が向上して
いると同時に軟質な早材部分がほぼ選択的に圧縮変形さ
れ高比重化されており、早材部と晩材部の硬度差が減少
し、均一な硬度の板目材が得られる。この圧縮成形によ
る硬度均一化は、後で述べるスライス加工時の切削性の
向上及び突板の表面平滑性の向上に大きく寄与する。圧
縮率が２０％未満の場合は、突板の用途によっては板目
材の硬度均一化が不十分なことがある。一方、圧縮率が
８０％を超える場合は、板目材の硬度は均一になるが、
板目材に微細な割れが生じ易く、良質の突板が得られ難
い。

【００１６】また、板目材の厚さ方向の圧縮成形によっ
て、晩材と早材により形成される年輪幅は狭くなる。例
えば年輪幅が４ｍｍのスギ天然材を圧縮率５０％に圧縮
成形すると、年輪幅は約２ｍｍになる。従って、本発明
の突板の柾目模様の間隔は、圧縮成形前の板目材の年輪
幅及び圧縮率によって決まる。圧縮率が３０％未満の場
合は、突板の用途によっては柾目模様が適当でないこと
がある。一方、圧縮率が６５％以上の場合は、樹種によ
っては板目材の変色度合いが大きいため板目材が濃色に
なり、柾目模様の鮮明度が充分でないことがある。

【００１７】圧縮成形した板目材１は、このまま積層接
着に供して木材ブロック２を作製することができるが、
形状固定化処理をした後に積層接着する方法も好まし
い。すなわち、圧縮成形したのみの板目材は温水に浸漬
したり湿気に長期間晒されると圧縮変形が回復するた
め、用途によっては突板の寸法安定性が不十分になる場
合がある。この圧縮変形の回復は、次に記載する固定化
処理により防止できる。

【００１８】圧縮成形された木材の形状固定化の処理方
法として、当業界で通常用いられている方法を使用する
ことができる。例えば、プレス成形機で圧縮成形された
板目材を、圧縮状態を保持しながら充分冷却した後、プ
レス成形機から取り出し、上下一対の平板状の圧締型の
間に挿入し、型の周辺をボルトなどで締め付けて板目材
を完全に圧締型と接触させる。次いで、圧締型に入った
ままの板目材を耐圧密閉容器中に入れ、容器内に高温高
圧の水蒸気を満たし、板目材を高温蒸気で処理する。所
望温度で所望の時間だけ処理した後、容器内を常圧まで
解圧し、容器内から圧締型を取り出し、充分冷却した
後、板目材を圧締型から取り出す。

【００１９】また別の形状固定化の方法では、密閉可能
な金型を用いて板目材をプレス成形機で圧縮成形した
後、圧縮状態を保持しながら圧盤の温度を更に上げて金
型内部を高温高圧の水蒸気で満たし、圧縮された木材を
この高温水蒸気で処理する。所望の温度で所望の時間だ
け処理した後、圧盤面を冷却することにより木材を冷却
させる。充分冷却された時点で解圧し、固定化された板
目材を取り出す。

【００２０】次に、図１（ｂ）に従い、木材ブロックに
ついて説明する。圧縮成形した板目材或は更にこれを形
状固定化処理した板目材を積層接着して木材ブロック２
を作製する。複数の板目材１の少なくとも片面に接着剤
を塗布し、これを板目材の厚さ方向に接着剤を介して積
層し、この積層物をプレス機で圧締して接着する。ここ
で使用する接着剤には特に制限がなく、フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニール樹脂、アクリル樹脂あ
るいは合成ゴム接着剤等、当業界で通常用いられる常温
硬化型や熱硬化型の接着剤を使用することができる。積
層接着の圧力は通常２−１０ｋｇ／ｃｍ² 程度であり、
接着時間は１時間程度である。

【００２１】板目材１を積層する際に、図１（ｂ）の木
口に現れる年輪の曲線が同じ方向に凸となるように積み
重ねると、後に述べる切削時にスライサーの刃が切削方
向に対して左右に傾斜しても、逆目を生じない。

【００２２】また、図１（ｂ）には現れないが、全ての
板目材１の元口と末口を同じ方向に揃えて積層すると、
木材ブロック２の柾目面を構成する全ての板目材１の順
目と逆目が一致するので突板表面の平滑性が一層向上す
る。

【００２３】更に、図２に示すように、複数の上記木材
ブロックを厚み方向や幅方向に積層接着して、所望の突
板の幅に対応する厚み及び後述する切削装置の作業性に
適した幅を有する木材ブロックを作製することができ
る。

【００２４】次いで図３に従い、突板４の製造について
説明する。前記のようにして作製された木材ブロック２
を、例えばスライサ−、ハ−フロ−タリ−レ−ス等の切
削装置の刃３を用いて、元の板目材１の柾目面に沿って
スライスすることにより柾目模様を有する突板４が製造
される。切削の方向は、図３に示すように、板目模様と
して表れた年輪の放物線状の曲線の頂点から裾の方向へ
切削するのが実用上好都合である。即ち、元の板材の末
口から元口の方向へ刃３を走らせると、逆目の発生を防
止することができるので突板表面の平滑性が一層向上す
る。

【００２５】［実施例１］人工乾燥により含水率を２０
％に調整した長さ２０００ｍｍ、幅１５０ｍｍ、厚さ４
２ｍｍのスギ板目材を１１０℃に加熱したプレス成形機
の上下一対の圧盤間に挿入し、板目材の周縁に密閉パッ
キングを備えたスペーサーを配置して圧縮後の板目材の
厚みが２５ｍｍになるように調整し、加熱時間３０分経
過後に圧縮して成形した。次いでこの圧縮状態を保持し
ながら、圧盤温度を１６０℃まで昇温し、同温度で６０
分保持した。更に、圧縮状態を保持しながら圧盤内に冷
却水を通して４０℃まで冷却し、圧縮成形され且つ形状
固定化処理された板目材を取り出した。得られた板目材
は、長さ及び幅が成形前と同じで、厚さは２５ｍｍであ
った。これは圧縮率４０％に相当する。この板目材には
割れなどの欠陥が無く表面平滑性の良いものであった。
この板目材を長さ方向の中央部で切断し、長さ１０００
ｍｍの形状固定化された板目材２枚を得た。同様の方法
で処理された長さ１０００ｍｍの板目材１０枚を作製し
た。

【００２６】上記板目材１０枚のそれぞれの板目面の一
方に酢酸ビニール樹脂系接着剤を塗布し、厚さ方向に積
み重ね、プレス成形機を用いて３ｋｇ／ｃｍ² の圧力で
圧締し、１時間保持して幅１５０ｍｍ、厚さ２５０ｍ
ｍ、長さ１０００ｍｍの木材ブロックを作製した。この
木材ブロックを元の板目材の柾目面に沿ってスライサー
によって切削し、幅２５０ｍｍ、厚さ約０．３ｍｍの突
板を作製した。上記木材ブロックの切削性は良好であ
り、割れ、ねじれなどの欠陥が無く、表面平滑性の良い
突板が得られた。また、この突板の柾目模様は、平均年
輪幅が約１．９ｍｍで統一性があり、目切れのない美麗
なものであった。

【００２７】［比較例１］人工乾燥により含水率を１７
％に調整した長さ２０００ｍｍ、幅１５０ｍｍ、厚さ２
５ｍｍの未圧縮スギ板目材１０枚の各片方の板目面に酢
酸ビニール樹脂系接着剤を塗布し、厚さ方向に積み重
ね、プレス成形機を用いて３ｋｇ／ｃｍ² の圧力をか
け、１時間保持して長さ２０００ｍｍ、幅１５０ｍｍ、
厚さ２５０ｍｍの木材ブロックを作製した。この木材ブ
ロックを元の板目材の柾目面に沿ってスライサーによっ
て切削し、幅２５０ｍｍ、厚さ約０．３ｍｍの柾目模様
の突板を作製した。晩材と早材の硬さが異なるために、
切削面は凸凹しており、突板の表面平滑性は良くなかっ
た。

【００２８】

【発明の効果】本発明による突板は、圧縮成形した板目
材を使用しているので、表面硬度、表面平滑性が優れて
いる。また、複数の圧縮成形した板目材を積層して形成
した木材ブロックを使用しているので、突板の柾目模様
が均一であり、美麗である。

【００２９】本発明による突板製造方法は、比較的小径
の原木から作製した板目材を使用することができるので
柾目面の大きな高価なフリッチの使用を回避でき、しか
も実用上任意の幅の突板を製造することができる。従っ
て、資源枯渇に対処することができ、また経済性が良
い。

【００３０】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を概念的に例示する斜視図であり、
（ａ）は板目材、（ｂ）は木材ブロックの構成例を示す
図である。

【図２】本発明に用いる木材ブロックの別の構成例を示
す斜視図である。

【図３】本発明の突板製造方法を例示する斜視図であ
る。

【符号の説明】

１ 板目材 ２ 木材ブロック ３ スライサ−の刃 ４ 突板

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 村木俊夫 愛知県岩倉市井上町種畑20番地 マイウッ ド株式会社内 (72)発明者 西川信夫 大阪府大阪市西成区旭３丁目 97−37

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 厚さ方向に圧縮して成形した複数の板目
   材を接着剤により厚さ方向に積層接着して形成した木材
   ブロックを、前記板目材の柾目面に沿ってスライスして
   なる柾目模様を有する突板。
2. 【請求項２】 前記板目材は、圧縮成形の際に形状固定
   化処理をしたものであることを特徴とする請求項１記載
   の突板。
3. 【請求項３】 厚さ方向に圧縮して成形した複数の板目
   材を接着剤を介して厚さ方向に積層し、前記板目材を接
   着して木材ブロックを形成し、この木材ブロックを前記
   板目材の柾目面に沿ってスライスすることを特徴とする
   柾目模様を有する突板の製造方法。
4. 【請求項４】 前記木材ブロックは、複数の木材ブロッ
   クを厚さ方向に相互に接着して形成することを特徴とす
   る請求項３記載の突板製造方法。
5. 【請求項５】 前記板目材は、圧縮成形の際に形状固定
   化処理をしたものであることを特徴とする請求項３また
   は４記載の突板製造方法。