JP6357431B2 - 日程計画装置、日程計画方法、およびプログラム - Google Patents

Description

本発明は、日程計画装置、日程計画方法、およびプログラムに関するものである。

特許文献１には、「納期に間に合わせることおよび各工程の負荷状態を適正に保持することの両方を満足させて鉄鋼製品の生産効率を向上させる鉄鋼製品の一貫製造管理方法」が開示されている。

特許文献２には、「製品の生産の流れの中の各生産個所の余剰生産能力情報を適切に伝播し、製品の実効的な余剰生産能力を算出することにより、利用者の生産計画の立案を支援する生産管理方法および生産管理プログラム」が開示されている。

特開２００２−９１５３６号公報 特開２００４−６２６７７号公報

ところで、近年、設備や事業に対する投資の観点から、現金（キャッシュ）も重要な業績の評価基準となっている。現金に関する業績は、キャッシュフロー（ＣＦ：Cash Flow）として評価される。

従来、会社全体または事業部全体でＣＦを評価することは行われているが、例えば、受注案件の製品ごとにおいて、ＣＦを評価することは行われていない。受注案件の製品ごとにおいて、キャッシュフローを向上するように生産日程を計画することは、設備や事業に対する投資の観点からも重要である。

なお、特許文献１，２では、製品ごとの日程計画に対して、現金循環化日数を算出することは開示されていない。

そこで本発明は、製品の日程計画における現金循環化日数を算出する技術を提供することを目的とする。

本願は、上記課題の少なくとも一部を解決する手段を複数含んでいるが、その例を挙げるならば、以下の通りである。上記課題を解決すべく、本発明に係る日程計画装置は、製品の生産に関する情報を記憶した第１の記憶部を参照し、前記製品の日程計画をスケジューリングするスケジューリング部と、前記製品を構成する原材料の会計イベント情報、製造原価情報、調達情報、および販売情報を記憶した第２の記憶部を参照し、前記製品の日程計画における現金循環化日数を算出する現金循環化日数算出部と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、製品の日程計画における現金循環化日数を算出することができる。上記した以外の課題、構成、および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の第１の実施の形態に係る日程計画装置の機能ブロック構成例を示した図である。 財務諸表における在庫回転日数の計算要素の例を示した図である。 受注案件の在庫回転日数の分子の例を示した図である。 製造原価累積モデルの日程および金額設定後のグラフの例を示した図である。 売上債権期間積分の例を示した図である。 買入債務期間積分の例を示した図である。 日程計画装置の動作例を示したフローチャートである。 受注案件ＣＣＣを説明するための、時系列の正味運転資金の例を示した図である。 ５日分の工程における生産リソースの割り当て例を示した図のその１である。 図９の工程における製造原価期間積分の例を示した図である。 ５日分の工程における生産リソースの割り当て例を示した図のその２である。 ５日分の工程における生産リソースの割り当て例を示した図のその３である。 複数の受注案件の組合せの寄与ＤＩＯの計算結果の例を示した図である。 複数の受注案件の売上高ＤＩＯ比および売上総利益ＤＩＯ比を計算した例を示した図である。 ３製品を３工程へ投入する日程計画方法の例を説明するための図である。 フォーワード法による３製品の全投入順に対する日程計画結果の製造原価期間積分の例を示した図である。 バックワード法による３製品の全投入順に対する日程計画結果の製造原価期間積分の例を示した図である。 図１６のフォーワード法による日程計画の案件ＤＩＯおよび売上高ＤＩＯ比の計算結果を示した図である。 図１７のバックワード法による日程計画の案件ＤＩＯおよび売上高ＤＩＯ比の計算結果を示した図である。 本発明の第２の実施の形態に係る日程計画装置の機能ブロック構成例を示した図である。 費用発生日および支出日の調整を説明する図である。 収益発生日および収入日の調整を説明する図である。 コンピュータのハードウェア構成例を示した図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
［第１の実施の形態］

製造業は、製品を生産し、出荷して売上を得る。製品は、各種の部門や工程において、部品や材料等の原材料を購入し、作業を経て生産される。このときにかかった費用が、製造原価となる。注文を受ける前に生産を完了してしまう見込み生産から、個別の注文で設計から開始して生産を行う受注生産まで、生産の形態は様々であるが、いずれにおいても売上の増加と製造原価の低減は、業績の向上において重要となる。

近年、ＣＦは、設備や事業に対する投資の観点から、重要な業績の評価基準となっている。ＣＦとは、期間における収入（入金）と支出（出金）の総金額、または収入と支出の差である。財務会計的には、会計期間における評価となる。原材料の購入や、工場での作業の増加は、製造原価の増加につながり、また、製造リードタイム（ＬＴ：Lead Time、期間）が長くなると、期間当りに出荷できる製品数量が少なくなる。ＣＦを向上するためには、余剰な原材料、仕掛品、製品在庫を防止した上で、製造ＬＴを短縮できるように、生産日程を計画する。つまり、工場や各部門の操業状態を判断した上で、製造原価を低減し、製造ＬＴを短縮する日程を計画する。

一般的に、受注案件による製品生産は、量産品よりも売上高が大きくなる。また、受注案件による製品生産は、注文から売上までの製造ＬＴが長く、収入までの期間も長い。また、受注案件による製品生産では、製造中に材料や部品といった、製品の原材料の購入が発生し、作業に対して賃金を払うため、支出を伴う。受注案件の生産品の例としては、例えば、建築物や工業設備、または、それらに組み込まれて、各種設備の制御をするための制御盤といった装置、機器などがある。工場では、各受注案件の製品を同時並行して生産しており、製造工程における設備、作業員の処理能力に制限があるため、各受注案件の日程計画を調整することとなる。

本発明の日程計画装置は、受注案件の製品の納期を満足するように、受注案件の日程計画をスケジューリングする。そして、日程計画装置は、スケジューリングした受注案件の日程計画に対する現金循環化日数（Cash Conversion Cycle、以下、ＣＣＣと呼ぶことがある）を算出する。ＣＣＣは、ＣＦの効率性を評価する指標であり、ＣＣＣが小さいほど、ＣＦの回転が速く、効率性がよいといえる。これにより、ユーザは、会社全体または事業部全体ではなく、受注案件ごとにおいて、お金の支出および収入を評価することができる。

図１は、本発明の第１の実施の形態に係る日程計画装置の機能ブロック構成例を示した図である。図１に示す日程計画装置１は、例えば、サーバやＰＣ（Personal Computer）などの計算機によって実現される。

図１に示すように、日程計画装置１は、スケジューリング部１１と、ＣＣＣ算出部１２と、判定部１３と、出力部１４と、入力部１５と、記憶部２０と、を有している。記憶部２０は、生産情報ＤＢ２１と、生産基準ＤＢ２２と、製造原価累積モデルＤＢ２３と、製造原価情報ＤＢ２４と、調達情報ＤＢ２５と、販売情報ＤＢ２６と、を有している。

なお、記憶部２０は、例えば、日程計画装置１とネットワーク等で接続された記憶装置で実現してもよい。また、日程計画装置１は、ユーザがマニュアルで処理条件を設定するためのキーボードといった入力端末と、処理結果を示すためのディスプレイといった出力端末とを備える。これらの端末は、他の計算機に備わるものでも良く、ネットワーク等を介した入出力端末であってもよい。

スケジューリング部１１は、記憶部２０の生産情報ＤＢ２１および生産基準ＤＢ２２を参照し、受注案件の日程計画をスケジューリングする。生産情報ＤＢ２１および生産基準ＤＢ２２には、受注案件の製品の、生産に関する情報が記憶されている。

生産情報ＤＢ２１には、日程計画の対象となる受注案件の生産情報が記憶されている。生産情報は、例えば、受注生産する製品の種類、構成といった受注条件と、納期とを含む。また、生産情報は、例えば、受注製品を生産するための工場の製造工程の情報も含む。

生産基準ＤＢ２２には、日程計画の対象となる受注案件の原単位情報（生産基準情報）が記憶されている。生産基準情報は、例えば、受注製品を１つ生産するための工程のＬＴと、作業工数（ＳＴ：Standard Time）と、生産機械稼動時間（ＭＴ：Machine Time）と、必要となる人員や設備といった情報とを含む。

スケジューリング部１１は、日程計画の対象となる受注案件の生産情報を生産情報ＤＢ２１より取得する。また、スケジューリング部１１は、日程計画の対象となる受注案件の生産基準情報を生産基準ＤＢ２２より取得する。

スケジューリング部１１は、生産情報ＤＢ２１および生産基準ＤＢ２２から取得した情報に基づいて、受注製品の納期以前に生産を完了するよう、製造工程の順に従って、各工程の着手時点と期間とを割り当てる。このとき、スケジューリング部１１は、製造工程の１日当りの稼動時間等が、工場の処理能力を超えないように日程を計画する。すなわち、スケジューリング部１１は、生産情報ＤＢ２１および生産基準ＤＢ２２に記憶されている制約条件を満足するように日程を計画する。その際、スケジューリング部１１は、受注案件の製品を部分的な構成に分割し、各構成に対する作番に対して日程を計画してもよい。これにより、日程計画装置１を使用するユーザは、各製造工程の投入と完了の日付や、日時の一覧等を含む日程計画が得られる。

なお、スケジューリング部１１は、案件を受注してから顧客に応じて製品設計し、生産するＤＴＯ（Design To Order）生産や、ＥＴＯ（Engineer To Order）生産の場合には、製造工程の日程だけでなく、設計の各段階の着手、完了の日程も計画する。この場合、生産情報ＤＢ２１には、設計工程の情報が含まれる。設計のことを開発と呼ぶならば、設計工程の情報は、開発工程の情報となる。

ＣＣＣ算出部１２は、スケジューリング部１１によって算出された、受注案件の日程計画に対して、ＣＦに関する各種の計算を行う。例えば、ＣＣＣ算出部１２は、受注案件のＣＣＣや、１日当りの収益、利益、または複数の受注案件をまとめたＣＣＣなどを算出する。ＣＣＣ算出部１２は、記憶部２０の製造原価累積モデルＤＢ２３、製造原価情報ＤＢ２４、調達情報ＤＢ２５、および販売情報ＤＢ２６を参照して、受注案件の日程計画に対するＣＣＣを算出する。

製造原価累積モデルＤＢ２３には、製造原価累積モデルが記憶されている。製造原価累積モデルとは、後述するが、製造イベントと原価の勘定科目の要素とを対応付けた情報（会計イベント情報ともいう）である。

製造原価情報ＤＢ２４には、受注案件の製品の製造原価に関する情報（製造原価情報）が記憶されている。例えば、製造原価情報には、受注案件の製品を製造する作業時間、労務費、および製造間接費などが含まれている。

調達情報ＤＢ２５には、受注案件の製品の材料や部品といった原材料の調達に関する情報（調達情報）が記憶されている。例えば、調達情報には、購入額、納品日、および支出日などが含まれている。

販売情報ＤＢ２６には、受注案件の製品の販売に関する情報（販売情報）が記憶されている。例えば、販売情報には、受注案件の製品の売上高、売上日、および収入日などが含まれている。

ＣＣＣ算出部１２は、製造原価に関するＣＦを算出するため、製造原価累積モデルＤＢ２３を参照して、製造原価累積モデルを取得する。また、ＣＣＣ算出部１２は、製造原価情報ＤＢ２４を参照して、受注案件の製品の製造間接費を取得する。また、ＣＣＣ算出部１２は、調達情報ＤＢ２５を参照して、受注案件の製品の原材料の購入額を取得する。

ＣＣＣ算出部１２は、取得した製造原価累積モデルより、日程計画における製造イベントに対応付けられた勘定科目の要素を特定する。そして、ＣＣＣ算出部１２は、受注案件の製品の製造間接費および原材料の購入額を、特定した勘定科目に従って積み上げ、製造ＬＴにおける製造原価期間積分を算出する。ＣＣＣ算出部１２は、例えば、算出した製造原価期間積分を売上高で除算し、製造原価に関するＣＦを算出する。

ＣＣＣ算出部１２は、買入債務に関するＣＦを算出するため、調達情報ＤＢ２５を参照して、購入した原材料の購入額、納品日、支出日等の調達情報を取得する。前払金があるならば、ＣＣＣ算出部１２は、その金額と支出日とを調達情報ＤＢ２５より取得する。ＣＣＣ算出部１２は、支出日と納品日との間の買掛期間と、原材料の購入金額との積を、全原材料において加算し、買入債務期間積分を算出する。ＣＣＣ算出部１２は、例えば、算出した買入債務期間積分を売上高で除算し、買入債務に関するＣＦを算出する。

ＣＣＣ算出部１２は、売上債権に関するＣＦを算出するため、販売情報ＤＢ２６を参照して、売上高、売上日、収入日等の販売情報を取得する。前受金があるならば、ＣＣＣ算出部１２は、その金額と収入日とを販売情報ＤＢ２６より取得する。ＣＣＣ算出部１２は、収入日と売上日との間の売掛期間と、受注案件の製品の各売上における製品売上高との積をとって、売上債権期間積分を算出する。ＣＣＣ算出部１２は、例えば、算出した売上債権期間積分を売上高で除算し、売上債権に関するＣＦを算出する。なお、売上日は、製品の納期または顧客が製品の検収を行った日に相当する。

ＣＣＣ算出部１２は、算出した製造原価に関するＣＦ、買入債務に関するＣＦ、および売上債権に関するＣＦから、ＣＣＣを算出する。また、ＣＣＣ算出部１２は、複数の受注案件を組み合わせたＣＣＣ（売上高ＣＣＣ比や寄与ＣＣＣなど）も算出する。

判定部１３は、ＣＣＣ算出部１２によって算出されたＣＣＣにより、受注案件の日程計画に対する良否を判定する。例えば、判定部１３は、ＣＣＣ算出部１２によって算出されたＣＣＣと、定量的に設定されている閾値との比較によって、日程計画の良否を判定する。または、判定部１３は、ＣＣＣ算出部１２によって算出されたＣＣＣと、過去や事前の計画に対するＣＣＣとの比較によって、日程計画の良否を判定する。

出力部１４は、日程計画装置１が算出した情報を、例えば、ディスプレイに出力する。例えば、出力部１４は、スケジューリング部１１が算出した受注案件の日程計画や、その日程計画の良否判定結果を、ディスプレイに出力する。

入力部１５は、ユーザの操作により、情報を受付ける。入力部１５は、ユーザから受付けた情報を、例えば、記憶部２０の各ＤＢに記憶する。

在庫回転日数、買入債務回転日数、売上債権回転日数、およびＣＣＣについて説明する。以下では、在庫回転日数をＤＩＯ（Days Inventory Outstanding）と呼ぶことがある。買入債務回転日数をＤＰＯ（Days Payable Outstanding）と呼ぶことがある。売上債権回転日数をＤＳＯ（Days Sales Outstanding）と呼ぶことがある。

財務会計では、ＣＦは、会計期間における収入と支出の金額のことである。受注案件におけるＣＦならば、収入または支出が始めて発生した時点から、最終の収入、支出が発生した時点までの期間における収入と支出の金額のこととなる。

売上に対するＣＦの回転の速さ、すなわち効率性を評価する指標がＣＣＣである。ＣＣＣは、以下に示す式（１）で定義され、ＤＩＯ、ＤＳＯ、およびＤＰＯから計算される。変数名は、そのままＣＣＣ、ＤＩＯ、ＤＳＯ、およびＤＰＯとする。

一般的にＣＣＣは、財務諸表を用いて計算される（これに対し、本願では、記憶部２０に記憶された製造原価累積モデル、製造原価情報、調達情報、および販売情報を用いて、受注案件の日程計画に対するＣＣＣを算出する）。在庫回転日数は、財務諸表の１つである貸借対照表における、流動資産の製品、仕掛品、原材料の和、すなわち在庫の、先期と当期の平均を、当期の損益計算書における売上高で割り、会計期間の３６５日を掛けることで求める。

売上債権回転日数は、貸借対照表における売上債権の先期、当期の平均を売上高で割り、会計期間を掛けて求める。売上債権は、流動資産の売掛金、受取手形に流動負債の前受金を差し引いて求める。売掛金、受取手形とも、収益が発生した後にある期間を経て収入となる項目であり、取引の手段が異なるだけであるため、以降では、簡単にするため売掛金だけを対象とする。

買入債務回転日数は、貸借対照表における買入債務の先期、当期の平均を売上高で割り、会計期間を掛けて求める。買入債務は、流動負債の買掛金、支払手形に流動資産の前払金を差し引いて求める。買掛金、支払手形とも、費用が発生した後にある期間を経て支出となる項目であり、取引の手段が異なるだけであるため、以降では、簡単にするため買掛金だけを対象とする。

なお、在庫回転日数、買入債務回転日数を求める際、売上高で割るのではなく、損益計算書にある売上原価（ＣＯＧＳ：Cost Of Goods Sold）で割って求めても良い。売上原価は、製品の場合、期首製品棚卸高に当期製品製造原価を足し、期末製品棚卸高を差し引いた原価差異のことである。すなわち、期中に売り上げた製品の製造原価（ＣＯＧＭ：Cost Of Goods Manufactured）である。

図２は、財務諸表における在庫回転日数の計算要素の例を示した図である。図２のグラフ３１ａ，３１ｂの横軸は日付を示している。グラフ３１ａの縦軸は、ＤＩＯの分子である在庫を示している。グラフ３１ｂの縦軸は、ＤＩＯの分母である売上高を示している。ＤＩＯ分子は、上記したように、期首と期末の在庫の平均である。ＤＩＯの分母は、上記したように、期中の売上高であるので、日々の売上高を期間積分したもの（グラフ３１ｂの斜線部分）である。

受注案件についてのＣＣＣは、受注案件の製品に対して、ＤＩＯ、ＤＳＯ、ＤＰＯを評価する必要がある。受注案件におけるＤＩＯの分子（在庫）について説明する。

図３は、受注案件の在庫回転日数の分子の例を示した図である。図３のグラフは、製品の生産開始から売上（収益）発生となる顧客の製品検収までの期間で、在庫が線形的に増加すること、すなわち原材料や労務費といった製造原価が一律に加算されることを表している。現実的には、直線的に在庫が増えることは無いが、広義に単調に増加していくことは想定できる。

図２のグラフ３１ａに示したように、財務諸表からのＤＩＯ計算では、期首と期末との平均を用いる。財務諸表は、期毎に作成、公開されるため、期中の値をより正確に評価するため平均をとる、と解釈できる。そこで、受注案件の在庫については、生産期間における在庫の平均が、代表的な在庫の金額に相当すると考える。生産期間は、製造ＬＴであり、受注案件における製造ＬＴは、財務会計における会計期間に相当する。また、製品一つについて、売上高は１つに定まるので、売上高の期間積分などを求める必要はない。よって、受注案件に対するＤＩＯは、式（２）によって求めることができる。

ここでＤは在庫、ＬＴは製造ＬＴ、Ｓは売上高である。式（２）最右辺は、受注案件の製造原価期間積分を、受注案件の売上高で割れば、受注案件のＤＩＯとなることを意味する。

受注案件におけるＤＳＯおよびＤＰＯについても、式（２）と同様の計算となる。受注案件におけるＤＳＯについては、売上（収益）発生から、収入までの売掛期間の売掛金の期間平均を、売上高で割り、売掛期間を掛ければよい。よって、ＤＳＯは、売上債権期間積分を売上高で割ることによって求まる。前受金については、前受金収入から売上発生までの期間も売掛期間として評価すればよい。

受注案件におけるＤＰＯについても、購入品の検収（費用発生）から支出までの買掛期間の買掛金の期間積分を、売上高で割り、買掛期間を掛ければよい。よって、ＤＰＯは、買入債務期間積分を売上高で割ることによって求まる。前払金については、前払金支出から購入品の検収までの期間も買掛期間として評価すればよい。

受注案件のＤＳＯおよびＤＰＯは、式（３）、式（４）で示される。

ここで、式（３）の「Ｒ」は、売上債権（trade Receivable）を意味し、式（４）の「Ｐ」は、買入債務（trade Payable）を意味する。

受注案件におけるＤＩＯ、ＤＳＯ、およびＤＰＯを、受注案件ＤＩＯ、受注案件ＤＳＯ、受注案件ＤＰＯと呼ぶことがある。また、受注案件におけるＣＣＣを、受注案件ＣＣＣと呼ぶことがある。受注案件ＣＣＣは、式（１）と同様に、受注案件ＤＩＯ、受注案件ＤＳＯ、および受注案件ＤＰＯより求まる。

なお、受注案件ＣＣＣの算出には、作番のＣＣＣの算出も含まれるとする。例えば、生産の段階で作番が設定され、作番毎に調達や販売を割り当てることができるなら、作番を受注案件として、作番のＣＣＣを評価することができる。

売上高ＣＣＣ比、売上総利益ＣＣＣ比、組合せＣＣＣ、および寄与ＣＣＣについて説明する。受注案件のＣＦは、収入発生と支出発生の期間における収入と支出の金額である。複数の受注案件のＣＦを比較する際には、単純に金額の大小を評価するだけでなく、期間も併せて評価する必要がある。

ＣＣＣは、現金が循環する日数を意味し、事業の効率性を表す指標である。金額の大小は、売上高や利益で評価する。金額を日数で割れば、一日当りの金額の大小を評価可能となり、期間、金額が異なる各受注案件を同一の指標として比較できる。

売上高をＣＣＣで割れば、ＣＣＣの１日当りの売上高となる。これを売上高ＣＣＣ比（ＳＣＣＣＲ：Sales CCC Ratio、またはSC3R）と呼ぶ。ＳＣＣＣＲは、次の式（５）によって算出され、受注案件毎に算出できる。

また、利益としては、売上総利益（粗利）をＣＣＣで割れば、ＣＣＣの１日当りの売上総利益となる。これを売上総利益ＣＣＣ比（ＧＣＣＣＲ：Gross-operating-income CCC Ratio、またはGC3R）と呼ぶ。粗利ＣＣＣ比とも呼べる。受注案件の売上総利益は、受注案件の売上高から製造原価を差し引いて求めることができ、受注案件毎に算出できる。ＧＣＣＣＲは、次の式（６）によって算出できる。

式（６）の「Gross-operating-income」は、売上総利益である。

営業利益、経常利益、および純利益は、事業部門や会社の単位での計算となり、財務諸表によるＣＣＣを用いて比率を評価することは可能であっても、各受注案件に対する比較、評価は難しくなる。

売上高および売上総利益のいずれの指標にしても、ＣＣＣ比は、現金の流れの速度、すなわち流速を意味している。大きなＣＣＣ比であれば、１日当りの売上高、売上総利益の現金の量が大きく、事業効率が良い。

受注案件ＣＣＣは、受注案件ＤＩＯ、受注案件ＤＳＯ、および受注案件ＤＰＯの足し算および引き算で計算できる。複数の受注案件を組み合わせたＣＣＣも、単純に複数の受注案件の受注案件ＤＩＯ、受注案件ＤＳＯ、および受注案件ＤＰＯから計算できることとなる。複数の受注案件の組合せのＣＣＣに対して、その中に占めるＣＣＣの大きな案件は、現金循環の効率の悪い案件であると分かる。例えば、製造原価期間積分が小さくても売上高が小さければ、製造原価期間積分が大きくて売上高が大きい案件のＣＣＣと同じとなり得る。

しかし、売上高および製造原価が小さい受注案件は、製造ＬＴが短く、現金の循環が早く、売上高の大きい案件は、製造ＬＴが長く、現金の回収期間も長い。このために受注案件の売上高を合計して、各案件個別に製造原価、売上債権、買入債務の期間積分を割って評価する。

組合せのＣＣＣは、次の式（７）より求めることができる。変数名は、^combinedCCCとする。

式（７）の分母は、次の式（８）で示される。

式（７）および式（８）の「ｉ＃」は、受注案件についてのインデクスである。以下では、組合せのＣＣＣを、組合せＣＣＣと呼ぶ。組合せＣＣＣは、組合せ中の全受注案件の受注案件ＣＣＣを、式（８）の売上高の総和で割ったものである。受注案件ＣＣＣを売上高の総和で割ることで、組合せ中の受注案件のＣＣＣを求める。

以下に示す式（９）の左辺を、寄与ＣＣＣと呼ぶ。変数名は^contributedCCCとする。組合せＣＣＣとは、式（１０）の関係がある。

複数の受注案件を組み合わせて、各受注案件の寄与ＣＣＣを求めることで、例えば、組合せにおいて、大きな製造原価期間積分となってしまっている受注案件を求めることができる。そして、求めた受注案件が、対策すべき受注案件の候補と特定できる。

なお、売上高ＣＣＣ比、売上総利益ＣＣＣ比、組合せＣＣＣ、および寄与ＣＣＣについては、ＤＩＯ、ＤＳＯ、およびＤＰＯの少なくとも１つを、ＣＣＣに置き換えて計算してもよい。特に、ＤＩＯで売上高比や組わせの寄与を評価するならば、それは、現金の収支フローの評価ではなく、費用発生と売上発生の損益フローで評価していることを意味する。

製造原価累積モデル、製造原価情報、調達情報、および販売情報から、製造原価期間積分、売上債権期間積分、および買入債務期間積分を求める方法について説明する。なお、受注案件ＤＩＯ、受注案件ＤＳＯ、受注案件ＤＰＯは、それぞれ製造原価期間積分、売上債権期間積分、買入債務期間積分を売上高で割って求まる。よって、製造原価期間積分、売上債権期間積分、および買入債務期間積分を求める方法が分れば、受注案件ＤＩＯ、受注案件ＤＳＯ、受注案件ＤＰＯを求めることができる。そして、受注案件ＣＣＣを求めることができる。

製造原価期間積分の計算方法を説明する。製造原価期間積分は、ＣＣＣ算出部１２によって算出される。

製造原価は、原材料費（直材費）、労務費（直接労務費）、製造間接費（経費など）といった勘定科目により構成される。受注案件別の受注生産品では、個別原価計算方式により原価計算される。この場合、全ての原材料費、労務費、製造間接費が直接に受注案件、作番に計上され、製造原価となる。

すでに製造が完了した製品の製造原価期間積分を計算する場合、勘定科目の要素の実績、すなわち計上された調達した部品個別のデータや労務費計算のための作業実績データを、計上日から売上日（顧客による製品の検収日）まで累積し、期間の積分を取れば、製造原価期間積分は求まる。

日程計画は、将来の日程を計画するものであり、また製造中の工程の進捗を製造イベント（業務イベントを含む）と対応させて、製造イベントの日付を計算するものである。ここで、製造イベントとは、例えば、複数の工程を経る製造であって、工程への投入や工程の完了といった、工程の処理前後のタイミングに対応する日付と関連付く出来事である。受注生産品であっても、日程計画の計算の際の制約によって、結果として得られる日程は異なる。そこで、製造イベントと勘定科目の要素の計上とを対応付けた製造原価累積モデルを導入する。

製造原価累積モデルは、製造イベントと勘定科目の要素との組のリストである。製造イベントの日付と勘定科目の要素の金額とが定まれば、横軸を日付、縦軸を製造原価として製造原価期間積分を計算できる。つまりグラフ化できる。

図４は、製造原価累積モデルの日程および金額設定後のグラフの例を示した図である。製造イベントは、図４のグラフの横軸に示すように、例えば、部品発注後に、部品納期、基板投入、ケース投入、外注品納期、検査、完成、そして売上発生の顧客検収となる。

各製造イベントにおいて、それぞれ部品費、基板加工費、ケース労務費、外注品費、検査費、輸送・据付費等の勘定科目が計上される。各製造イベントと勘定科目の要素との組は、製造原価累積モデルＤＢ２３から取得できる。

各製造イベントで積まれる製造原価の売上までの期間積分は、領域３２ａ〜３２ｆの領域となり、全ての領域が製造原価期間積分となる。製造原価累積モデルに基づき、製造原価期間積分は、式（１１）で求まる。

ここで「ｄｉ＃」は、勘定科目の要素に対応するインデクスであり、「ｔ」は、製造イベントから顧客検収に相当する売上までの期間である。よって、予め原材料費、労務費、製造間接費といった勘定科目の要素の値が設定されていれば、日程計画段階で製造原価期間積分を計算できる。なお、過去の生産の実績を参照して、勘定科目の要素の値を設定してもよいし、直接に過去生産の実績データを設定してもよい。

売上債権期間積分の計算方法を説明する。売上債権期間積分は、ＣＣＣ算出部１２によって算出される。

売上債権は、売掛金から前受金を差し引いた金額としており、受取手形などは売掛金と同等のものと扱う。売掛金は、売上で発生し、収入により消滅する。よって、売上日から収入日までの期間が売掛期間である。また、前受金は、収入があり、売上により消滅する。

図５は、売上債権期間積分の例を示した図である。図５の例では、売上３５ａは、１回であるが、３回に分割して前受金の収入３４ａ〜３４ｃがあり、２回に分割して売掛金に対する収入３４ｄ，３４ｅがある。グラフの縦軸は、正味運転資金である。正味運転資金は、「在庫（製造原価）＋売上債権−買入債務」であるので、前受金は負（マイナス）となる。

収入から売上までの期間の領域３３ａ〜３３ｃが前受金についての売上債権期間積分の領域である。売上３５ａが発生すると、売上高３６ａのうちまだ収入になっていない分が買掛金となる。売上３５ａから収入３４ｄ，３４ｅまでの領域３３ｄ，３３ｅが、売掛金についての売上債権期間積分の領域である。前受金、売掛金を合せて売上債権期間積分が求まる。売上債権期間積分は、次の式（１２）で求まる。

ここで、「ｒｉ＃」は、売掛金についてのインデクスであり、「ａｒｉ＃」は、前受金（Advance Received）についてのインデクスである。「ｔ」は、売掛期間である。式（１２）の右辺２項目の「Ｒ」および「ｔ」の左上添え字の「ａｒ」は、前受金を意味する。

売上債権期間積分は、収入および売上の時点と金額とが分れば求まる。将来の日程計画でＤＳＯを求めるためには、受注時の契約条件でこれらの情報をまとめる。または、直接に過去の製品販売実績データを設定してもよい。

買入債務期間積分の計算方法を説明する。買入債務期間積分は、ＣＣＣ算出部１２によって算出される。

買入債務は、買掛金から前払金を差し引いた金額としており、支払手形などは買掛金と同等のものと扱う。買掛金は、購入した原材料の検収で発生し、支出により消滅する。よって、検収日から支出日までの期間が買掛期間である。また前払金は、支出し、検収により消滅する。

図６は、買入債務期間積分の例を示した図である。縦軸は、正身運転資金であり、前払金は、正（プラス）、買掛金は、負（マイナス）である。図６に示す部品１，２は、前払金での支払であり、部品３〜６は、買掛し、後に支出する。部品の金額が、縦軸に関わるが、検収および支出の関係を見やすくするために一つの部品に対して帯状の長方形で積分の領域を示している。

正味運転資金の領域は、網掛け領域である。部品１においては、支出３８ａから検収３９ｄまでが買掛期間に相当する。部品２においては、支出３８ａから検収３９ｃまでが買掛期間に相当する。部品３においては、検収３９ｂから支出３８ｄまでが買掛期間となる。部品４においては、検収３９ａから支出３８ｃまでが買掛期間となる。部品５においては、検収３９ｃから支出３８ｄまでが買掛期間となる。部品６においては、検収３９ｄから支出３８ｄまでが買掛期間となる。原材料の調達は、検収日や支出日が様々となるが、個別に金額と期間を掛け合わせれば、買入債務期間積分を計算できる。

買入債務期間積分は、次の式（１３）で求まる。

ここで、「Ｐｉ＃」は、買掛金についてのインデクスであり、「ａｐｉ＃」は、前払金（Advanced Payment）についてのインデクスである。「ｔ」は、買掛期間である。右辺２項目の「Ｐ」、「ｔ」の左上添え字「ａｐ」は、前払金を意味する。

買入債務期間積分は、購入した原材料の検収および支払の期間と金額とがあれば計算できる。日程計画時に、必要な原材料が分かっており、支出日がサプライヤと取り決められていればよい。予め必要となる部品の金額や買掛期間を仮定して設定しておいても良く、または直接に過去の調達実績データを設定してもよい。

なお、式（１１）と式（２）から、受注案件ＤＩＯが求まる。式（１２）と式（３）から、受注案件ＤＳＯが求まる。式（１３）と式（４）から、受注案件ＤＰＯが求まる。そして、式（１）から、受注案件ＣＣＣが求まる。式（２）〜（４）に含まれる売上高「Ｓ」は、販売情報に含まれている。

また、算出した受注案件ＣＣＣと、販売情報に含まれている売上高とから、式（５）に示す売上高ＣＣＣ比も求まる。式（６）に示す売上総利益ＣＣＣ比は、製造原価情報に製造原価が含まれているので、売上から製造原価を差し引けば計算できる。組合せＣＣＣおよび寄与ＣＣＣは、受注案件ＣＣＣの計算に必要なデータがあれば計算できることは、式（７）〜式（１０）より明らかである。

図７は、日程計画装置の動作例を示したフローチャートである。日程計画装置１は、例えば、ユーザから、受注案件の日程計画の良否判定要求があると、以下の処理を実行する。なお、記憶部２０の各ＤＢには、計算対象となる１件以上の受注案件の情報（作番の情報も含む）が記憶されているとする。

まず、ＣＣＣ算出部１２は、製造原価情報ＤＢ２４を参照し、ユーザが良否判定要求を行った受注案件の製品の、生産の各工程の作業時間または労務費、製造間接費の製造原価情報を取得する（ステップＳ１）。

次に、ＣＣＣ算出部１２は、製造原価累積モデルＤＢ２３を参照して、製造原価累積モデルを取得する（ステップＳ２）。

次に、ＣＣＣ算出部１２は、調達情報ＤＢ２５を参照して、原材料の購入における出金までの買掛期間と購入金額とを取得する（ステップＳ３）。なお、前払金も取得の対象に含む。買掛期間の取得としたが、原材料の検収日に対応して支出日を定めるサプライヤの契約条件の取得としても良い。これは生産スケジューリングで検収日が調整されるためである。

次に、ＣＣＣ算出部１２は、販売情報ＤＢ２６を参照して、製品売上後の入金までの売掛期間と、製品の売上高と、製品の納期とを取得する（ステップＳ４）。前受金も取得の対象に含む。製品の納期は、売上日または顧客による製品の検収日に相当する。売掛期間の取得としたが、収入日を取得して売掛期間を計算してもよい。これらのデータは、受注時の販売契約に関する情報である。製品の納期は必ずしも案件ＤＳＯの計算のためでなく、生産スケジューリングで必要になるため、取得する。

次に、スケジューリング部１１は、生産情報ＤＢ２１および生産基準ＤＢ２２を参照し、ユーザが指定した受注案件の別に、製品の納期や生産における設備、または人員といったリソース制約を満足するように、日程計画をスケジューリングする（ステップＳ５）。

なお、ステップＳ１〜Ｓ５の処理の順番は、上記に限られない。すなわち、ステップＳ１〜Ｓ５の処理の順番は、どのような順番であってもよい。例えば、日程計画のスケジューリングを行った後（ステップＳ５の後）に、受注案件ＣＣＣの算出に必要な情報を取得する（ステップＳ１〜Ｓ４）ようにしてもよい。

ＣＣＣ算出部１２は、以降の処理で、スケジューリング部１１により得られた日程計画に対するＣＣＣを算出する。

次に、ＣＣＣ算出部１２は、ステップＳ２にて取得した製造原価累積モデルに基づいて、ステップＳ５でスケジューリングされた日程計画と、原材料、労務費、および製造間接費の勘定科目とから、製造原価期間積分を算出する。そして、ＣＣＣ算出部１２は、算出した製造原価期間積分を、売上高または総製造原価で除算して、受注案件ＤＩＯを算出する（ステップＳ６）。売上高で割るかまたは総製造原価で割るかについては、受注案件ＤＩＯの定義に依存する。また、使用する原材料は、ステップＳ３にて取得された原材料により特定される。

次に、ＣＣＣ算出部１２は、原材料の購入における、各原材料の購入価格と買掛期間との積を全原材料にわたって和をとり、買入債務期間積分を算出する。そして、ＣＣＣ算出部１２は、算出した買入債務期間積分を、売上高または原材料の全購入価格で割ることで受注案件ＤＰＯを算出する（ステップＳ７）。売上高で割るかまたは全購入価格で割るかについては、受注案件ＤＰＯの定義に依存する。

次に、ＣＣＣ算出部１２は、製品の各売上における、製品売上高と売掛期間との積を取って、売上債権期間積分を算出する。そして、ＣＣＣ算出部１２は、算出した売上債権期間積分を売上高で割ることで受注案件ＤＳＯを算出する（ステップＳ８）。なお、各売上と記載したことは、売掛金の収入が分割されること、前受金の収入のことを意味する。

次に、ＣＣＣ算出部１２は、ステップＳ６〜Ｓ８で算出した受注案件ＤＩＯ、受注案件ＤＰＯ、および受注案件ＤＳＯより、受注案件ＣＣＣを算出する（ステップＳ９）。

次に、判定部１３は、ステップＳ９で算出した受注案件ＣＣＣより、スケジューリング部１１がスケジューリングした日程計画の良否を判定する（ステップＳ１０）。例えば、判定部１３は、例えば、ステップＳ９にて算出された受注案件ＣＣＣと、所定の閾値との比較によって、日程計画の良否を判定する。

なお、ステップＳ６〜Ｓ８の処理の順番は、上記に限られない。すなわち、ステップＳ６〜Ｓ８の処理の順番は、どのような順番であってもよい。

また、ＣＣＣ算出部１２は、複数の受注案件に対して、受注案件ＣＣＣを算出してもよい。そして、判定部１３は、ＣＣＣ算出部１２で算出された複数の受注案件の受注案件ＣＣＣにより、複数の受注案件の日程計画の良否を判定してもよい。

また、ＣＣＣ算出部１２は、売上高ＣＣＣ比、売上総利益ＣＣＣ比、組合せＣＣＣ、寄与ＣＣＣについても、ステップＳ１からステップＳ４で取得したデータと、ステップＳ５で得られた日程計画とから算出できる。そして、判定部１３は、算出された売上高ＣＣＣ比、売上総利益ＣＣＣ比、組合せＣＣＣ、寄与ＣＣＣの少なくとも１つを用いて、日程計画の良否を判定してもよい。例えば、判定部１３は、売上高ＣＣＣ比、売上総利益ＣＣＣ比、組合せＣＣＣ、および寄与ＣＣＣの少なくとも１つと、所定の閾値とを比較して、日程計画の良否を判定してもよい。

受注案件ＣＣＣの特徴について説明する。

図８は、受注案件ＣＣＣを説明するための、時系列の正味運転資金の例を示した図である。図８のグラフ４１，４２の縦軸は正味運転資金を示し、横軸は日付を示す。正味運転資金は、網掛け領域で示される。日数は、売上の日を基準として記載される。グラフ４１は、この受注案件の計画時の日程計画を示し、グラフ４２は、生産上、営業上、または調達上の都合で計画がずれた場合の日程を示している。売上高は、１２Ｍ￥である。

グラフ４１において、製造原価期間積分は、領域４１ａ〜４１ｃで示され、「３Ｍ￥×１９０日＋３Ｍ￥×１２０日＋３Ｍ￥×７０日＝１１４０Ｍ￥日」である。

グラフ４１において、売上債権期間積分は、領域４１ｄで示され、「１２Ｍ￥×８０日＝９６０Ｍ￥日」である。

グラフ４１において、買入債務期間積分は、領域４１ｅで示され、「３Ｍ￥×（１２０−４０）＝２４０Ｍ￥日」である。

よって、グラフ４１の受注案件ＣＣＣは、「（１１４０＋９６０−２４０）Ｍ￥日÷１２Ｍ￥＝１５５日」である。

グラフ４２において、製造原価期間積分は、領域４２ａ〜４２ｃで示される。グラフ４２では、早期に生産着手し、黒い部分に示すように、領域４２ａの工程において、２０日分、生産滞留している（工程で完成していても次の工程への投入を待っている）。また、グラフ４２では、領域４２ｂにおいても、１０日分の滞留がある。製造原価期間積分は、「３Ｍ￥×２１０日＋３Ｍ￥×１３０日＋３Ｍ￥×７０日＝１２３０Ｍ￥日」である。

売上債権期間積分は、領域４２ｄに示され、黒い部分に示すのは、収入（入金）の遅れである。売上債権期間積分は、「１２Ｍ￥×１００日＝１２００Ｍ￥日」である。

買入債務期間積分は、領域４２ｅに示され、「３Ｍ￥×（１３０−７０）日＝１８０Ｍ￥日」である。

グラフ４２の買入債務期間積分は、グラフ４１の買入債務期間積分に対し、「６０Ｍ￥日」減少している。領域４２ｅの黒い部分に示すように、１０日分早期に原材料を検収しても、破線に示すように３０日分早期に支出してしまったためである。

グラフ４２の受注案件ＣＣＣは、「（１２３０＋１２００−１８０）Ｍ￥日÷１２Ｍ￥＝１８７．５日」となり、グラフ４１の受注案件ＣＣＣより３２．５日長くなって、２１％程度の悪化となっている。

図８のグラフ４１，４２に示したように、生産における滞留、収入の遅延、支出の早期化などが発生すると、受注案件ＣＣＣは、悪化することが分かる。また、生産における破損などの失敗、作業のやり直しなどによる製造原価の増加も、受注案件ＣＣＣの悪化要因となる。また、売上高の増加、つまり製品の価格が大きくなるならば、計算式中の分母が大きくなるので、受注案件ＣＣＣは、小さくなる。従って、顧客との受注計画時に、売掛期間を短縮して契約し、また、サプライヤとの契約で買掛期間を長期化できるなら、受注案件ＣＣＣは小さくなり、受注案件の日程計画におけるＣＦは向上する。

生産としては、顧客との契約で決まる製品の納期に合せて、顧客の検収条件を満たすように製品完成または据付を完了できる、最短の製造ＬＴとなる日程計画が、最も良い日程計画となる。調達としても、加工、組立で必要となったタイミングで、原材料を検収して、直に仕掛品としてしまえれば、原材料の在庫滞留を失くして、製造原価期間積分を最小にできる。

生産設備や人員といった生産リソースに制約があった場合の受注案件ＣＣＣの特徴について説明する。生産は、製造原価のみに関係するので、製造原価期間積分との関係において、受注案件ＣＣＣの特徴を説明する。

２つの受注案件の製品生産を対象とする。２つの受注案件の製品は、同一の単一工程で生産するとし、受注案件１の製品１は、製造原価５Ｍ￥とする。受注案件２の製品２は、１０Ｍ￥とする。製品納期は、６日後であり、それまでの５日の間に製品を完成させるとする。

図９は、５日分の工程における生産リソースの割り当て例を示した図のその１である。図９の工程は、１日３単位分の作業を標準としている。１単位が１Ｍ￥である。５日間で毎日製品１に１単位、製品２に２単位の加工および組立を割り当てている。

図１０は、図９の工程における製造原価期間積分の例を示した図である。図１０のグラフ４３ａは、製品１の製造原価期間積分を示している。グラフ４３ｂは、製品２の製造原価期間積分を示している。

製品１の製造原価期間積分は、「１＋２＋３＋４＋５＝１５Ｍ￥日」である。製品２の製造原価期間積分は、「２＋４＋６＋８＋１０＝３０Ｍ￥日」である。製品１，２の製造原価期間積分の合計は、「４５Ｍ￥日」である。

図１１は、５日分の工程における生産リソースの割り当て例を示した図のその２である。図１１に示すように、製品１，２に対し、生産リソースを割り当てた場合、製品１の製造原価期間積分は、「３＋５＋５＋５＋５＝２３Ｍ￥日」である。製品１は、３日目から５日目までは完成品の在庫が滞留していることを意味している。

製品２の製造原価期間積分は、２日目からの計算となり、「１＋４＋７＋１０＝２２Ｍ￥日」である。製品２の製造原価期間積分は、図９の工程に対して小さくできるので（図１０より、図９の工程における製品２の製造原価期間積分は「３０Ｍ￥日」）、製品の生産順序の入れ替えで、２つの受注案件の製造原価期間積分を調整できることが分かる。

図１１における工程では、製品１，２の製造原価期間積分の合計は、「４５Ｍ￥日」である。従って、図１１における工程の製造原価期間積分の合計は、図９における工程の製造原価期間積分の合計（図１０より「４５Ｍ￥日」）と同じである。これは、６日目の納期に対し、製品１，２をまとめて工程の全生産リソースに割り当てているため、２つをまとめると、製造原価期間積分は、「３＋６＋９＋１２＋１５＝４５Ｍ￥日」となるためである。

図１２は、５日分の工程における生産リソースの割り当て例を示した図のその３である。図１２に示す生産リソースの割り当ては、１日４単位分の作業ができることに相当する。３日目から５日目までは、１単位分の残業を割り当てることに相当する。ただし、残業も標準の単位当り原価とする。

この場合の製品１の製造原価期間積分は、２日目から「３＋５＋５＋５＝１８Ｍ￥日」である。製品２の製造原価期間積分は、３日目から「２＋６＋１０＝１８Ｍ￥日」である。製品１，２の製造原価期間積分の合計は、「３６Ｍ￥日」である。つまり、図１２の工程では、図９、図１１の工程に対し、製造原価期間積分を小さくできる。これは、納期に対して最短で生産したことの効果である。

このように、生産リソースに余裕がある場合には、複数の受注案件の受注案件ＣＣＣを向上することができる。また、複数の受注案件間で、受注案件ＣＣＣを向上するように、日程計画を調整できる。

寄与ＣＣＣ、売上高ＣＣＣ比、および売上総利益ＣＣＣ比に対する評価について説明する。以下の説明では、ＣＣＣの元となるＤＩＯを評価の対象とする。すなわち、寄与ＤＩＯ、売上高ＤＩＯ比、および売上総利益ＤＩＯ比に対する評価について説明する。これは、ＣＣＣは、ＤＩＯ、ＤＳＯ、およびＤＰＯの足し算および引き算で計算されるためであり、ＣＣＣの評価をＤＩＯ、ＤＳＯ、およびＤＰＯに分解して評価することに相当するからである。なお、ＤＩＯ、ＤＳＯ、およびＤＰＯの違いは、ＤＩＯは費用発生と売上発生の関係であり、ＤＳＯは売上発生と収入の関係であり、ＤＰＯは費用発生と支出の関係にある点である。

図１３は、複数の受注案件の組合せの寄与ＤＩＯの計算結果の例を示した図である。図１３の表４４ａには、案件（受注案件）Ａ〜Ｅにおける製造ＬＴと、製造原価と、製造原価期間積分と、売上高と、売上高の構成比率と、案件（受注案件）ＤＩＯと、寄与ＤＩＯと、寄与ＤＩＯの構成比率と、が含まれている。グラフ４４ｂは、表４４ａに含まれている製造原価期間積分を示している。なお、寄与ＤＩＯの合計は、式（１０）に示すように、組合せＤＩＯとなる。

案件Ａ〜Ｅごとの案件ＤＩＯは、各案件Ａ〜Ｅの製造原価期間積分を、各案件の売上高で除算すると求まる。寄与ＤＩＯは、各案件Ａ〜Ｅの案件ＤＩＯを、案件ＤＩＯの合計値で除算すると求まる。寄与ＤＩＯの比率は、各案件Ａ〜Ｅの寄与ＤＩＯを、寄与ＤＩＯの合計値で除算すると求まる。寄与ＤＩＯの比率は、グラフ４４ｂに示す、各案件Ａ〜Ｅの製造原価期間積分の面積（三角形の面積）の比率を示しているといえる。

案件ＤＩＯでも、案件Ａから案件Ｅまでの製造ＬＴ、製造原価、売上高の大小関係を表現できているが、グラフ４４ｂで示される製造原価期間積分の大小関係は、寄与ＤＩＯで表現されることが分かる。

寄与ＤＩＯが最も大きい案件の日程計画を改善すれば、複数の案件Ａ〜Ｅの全体のＣＣＣを、効率的に改善できる。例えば、グラフ４４ｂに示す三角形の面積が最も大きい案件Ｅの日程計画を改善すれば、他の案件Ａ〜ＤのＣＣＣを改善するより、効率的に案件Ａ〜Ｅの全体のＣＣＣを改善できる。

従って、判定部１３は、ＣＣＣ算出部１２が算出した複数の受注案件の寄与ＣＣＣから、複数の受注案件の全体のＣＣＣを効率的に改善できる受注案件がどれであるか、判定することができる。例えば、上記例の場合、判定部１３は、寄与ＤＩＯの最も大きい受注案件Ｅの日程計画を変更してＣＣＣを改善すれば、複数の受注案件Ａ〜Ｅの全体のＣＣＣを効率的に改善できると判定できる。

図１４は、複数の受注案件の売上高ＤＩＯ比および売上総利益ＤＩＯ比を計算した例を示した図である。図１４に示す表４５では、図１３の表４４ａと同じデータに基づいて、売上高ＤＩＯ比と、売上総利益ＤＩＯ比とを計算している。

売上総利益は、売上高から製造原価を減算すると求まる。売上高ＤＩＯ比は、売上高を案件ＤＩＯで除算すると求まる。売上総利益ＤＩＯ比は、売上総利益を案件ＤＩＯで除算すると求まる。

案件Ａと案件Ｅの売上高ＤＩＯ比を比較すると、案件Ｅの方が、売上高の流れが速い。案件Ａは、案件ＤＩＯ「１０日」に対して売上高「３Ｍ￥」、つまり一ヶ月当り「９Ｍ￥」であるのに比べ、案件Ｅは、案件ＤＩＯ「１２０日」に対して売上高「５０Ｍ￥」、つまり一ヶ月当り「１２Ｍ￥」程度となっているからである。

ただし、売上総利益ＤＩＯ比については、案件Ｅは悪いので、製造原価の低減も重要となる。案件Ｄは、売上高ＤＩＯ比および売上総利益ＤＩＯ比が共に小さく、収益性の悪い案件である。案件Ｃは、売上高ＤＩＯ比および売上総利益ＤＩＯ比が共に大きく、収益性のよい案件である。従って、案件Ｃに類似する製品の受注案件を増やせば、事業の収益性をよくすることができる。

なお、図１３のグラフ４４ｂより、案件Ｅの売上高は大きい（三角形の高さは高い）が、製造ＬＴが長い（三角形の底辺が長い）。また、案件Ａの製造ＬＴは短い（三角形の底辺が短い）が、売上高が小さい（三角形の高さは低い）。一方、収益性のよい案件Ｃは、売上高も高く、製造ＬＴも短い。

従って、判定部１３は、ＣＣＣ算出部１２が算出した複数の受注案件の売上高ＤＩＯ比または売上総利益ＤＩＯ比を比較することによって、各受注案件の良否を判定することができる。これにより、ユーザは、例えば、受注案件が良と判定された製品に類似する製品の受注案件を増やせば、事業の収益性をよくすることができる。上記例の場合、ユーザは、案件Ｃに類似する製品の受注案件を増やせば、事業の収益性をよくすることができる。

また、上記では、ＤＩＯを評価対象としたので、生産方法や製造原価といった設計、製造における対策や、生産の日程計画における対策の判断に役に立つ。日程計画方法としては、ＤＩＯで評価することは有用である。一方、ＤＳＯで評価するならば、営業における受注獲得や回避の判断、受注契約内容や現金収集の対策の判断に役立つ。また、ＤＰＯで評価するならば、調達におけるサプライヤとの購買契約内容の対策の判断に役立つ。もちろん、ＣＣＣで比較評価して、案件の対策要否を判断することが、設計、製造、調達、営業といった部門間の対策のバラツキ、不整合をなくすために重要である。

複数の受注案件の日程計画方法と、複数の日程計画に対する受注案件ＣＣＣの評価とについて説明する。以下では、受注案件は３つとし、各受注案件の製品とも同じ３つの工程を同じ順序で経て、生産されるとする。

図１５は、３製品を３工程へ投入する日程計画方法の例を説明するための図である。図１５の表４６ａには、製品１，２，３の工程Ａ，Ｂ，Ｃにおける原価、作業日数、および売上高が示してある。製品は、工程Ａ，Ｂ，Ｃの順に投入される。一つの工程では、１つの製品しか作業できないとし、また製品１，２，３の納期は、３製品で同時であるとする。

図１５のグラフ４６ｂは、製品の工程への投入例を示している。横軸は、日付を示し、グラフ４６ｂに示す領域４７ａ〜４７ｃ，４８ａ〜４８ｃ，４９ａ〜４９ｃの幅は、製造原価の金額の大きさを示している。グラフ４６ｂにおいて、製品１，２，３は、工程Ａ，Ｂ，Ｃの順に投入される。

グラフ４６ｂは、製造原価期間積分も示している。黒い部分は作業中、網掛け部分は滞留（次工程への投入待ち）、白い部分はそれ以外の期間積分を示している。製品１の製造原価累積積分は、領域４７ａ，４８ａ，４９ａで示され、製品２の製造原価期間積分は、領域４７ｂ，４８ｂ，４９ｂで示され、製品３の製造原価期間積分は、領域４７ｃ，４８ｃ，４９ｃで示される。

製品の工程への投入を、製品１，２，３の順とし、まず、製品１が工程Ａに投入され、作業が終了したら工程Ｂに投入される。製品１の完了により工程Ａでは、製品２の作業が開始される。製品２の作業が終了したら、工程Ｂへの投入となるが、工程Ｂでは製品１が作業中であるため、製品２は待ちの状態である滞留となる。一方、工程Ａでは、製品３の作業を開始する。この作業を工程Ｃまで進めて、工程Ｃにおいて製品１，２，３の全てが完了する日が納期となるように日程計画する。このような日程計画法を、フォーワード法と呼ぶ。工程Ａからの投入の順に日程を計画する方法である。

一方、工程Ｃでの完成の順に日程計画する方法を、バックワード法と呼ぶ。バックワード法は、完成順が製品１，２，３とするならば、まず、製品３の作業開始時点を求め、開始時点に作業が終了するように、製品２の作業開始時点を求める。製品２の作業開始時点が製品１の作業終了時点となるように、製品１の作業開始時点を求める。工程Ｂにおいては、製品３の工程Ｃでの作業開始時点に、工程Ｂの製品３の作業終了時点となるように、作業開始時点を求める。製品２についても工程Ｃの作業開始時点が工程Ｂの作業終了時点となるように作業開始時点を求めるが、もしも、工程Ｂで製品３が作業中の場合には、製品３の作業開始時点を製品２の作業終了時点とする。この場合、工程Ｂにおいて製品２は滞留することとなる。以上を工程Ａまで繰り返す。バックワード法では、最後に完成する製品の製造ＬＴは最短となる。

なお、スケジューリング部１１が、フォーワード法またはバックワード法による、複数の受注案件の製品の日程計画を、スケジューリングする。例えば、スケジューリング部１１は、各工程に対する製品の全投入順または全完成順における日程計画を、スケジューリングする。または、スケジューリング部１１は、ユーザから指定された、各工程に対する製品の投入順または完成順における日程計画を、スケジューリングする。全ての工程において、製品の投入順および完成順は保たれることとする。

図１６は、フォーワード法による３製品の全投入順に対する日程計画結果の製造原価期間積分の例を示した図である。図１７は、バックワード法による３製品の全投入順に対する日程計画結果の製造原価期間積分の例を示した図である。図１６および図１７に示す目盛り一枡について、横方向は１日、縦方向は１Ｍ￥である。

図１６中の各日程計画の領域において、左上部に製品１〜３の投入順を記載している。また、図１７中の各日程計画の領域において、左上部に製品１〜３の完成順を記載している。図１６と図１７を比較すると、バックワード法は、フォーワード法よりも製造原価期間積分が小さくなっているように観察される。バックワード法は、納期に対して最短で生産していることを意図した日程計画法であると考えられる。

図１８は、図１６のフォーワード法による日程計画の案件ＤＩＯおよび売上高ＤＩＯ比の計算結果を示した図である。図１９は、図１７のバックワード法による日程計画の案件ＤＩＯおよび売上高ＤＩＯ比の計算結果を示した図である。

図１９に示すように、バックワード法の完成順序「２１３」において、案件ＤＩＯは、「６．７日」と最小となり、売上高ＤＩＯ比は、「２．６８Ｍ￥／日」と最大となっている。つまり、バックワード法の完成順序「２１３」が、ＣＦの観点で最良の日程計画であることが分る。

同じ順序ならば、バックワード法が、案件ＤＩＯおよび売上高ＤＩＯ比について優れるが、順序が異なると、必ずしもバックワード法が優れた結果となるわけではない。例えば、図１８に示すフォーワード法の投入順序「２１３」は、図１９に示すバックワード法の完成順序「３１２」よりも優れている。このように、単純にバックワード法ならば最良の結果が得られることにはならない点に注意が必要である。

実際には、３つの受注案件よりも多くの受注案件を対象に日程を計画する。また、工程数も、実際は３工程より多い。全ての工程への投入順序を評価することは、実現できない可能性もある。図１５の表４６ａに示した、製造原価、作業日数といった製造ＬＴ、売上高といった条件も併せて評価して、投入順を変更し、また、特定の製品の日程を固定する、などして生産スケジューリングにより日程計画を繰り返すことが、より良い日程計画を見出すための、対処方法となる。

このように、スケジューリング部１１は、フォーワード法またはバックワード法によって、複数の受注案件の製品の工程への投入順または完成順を変えた、複数の日程計画をスケジューリングする。そして、ＣＣＣ算出部１２は、スケジューリング部１１によってスケジューリングされた複数の日程計画に対する案件ＣＣＣ（案件ＤＩＯ）または売上高ＤＩＯ比を算出する。これにより、判定部１３は、ＣＣＣ算出部１２によって算出された案件ＣＣＣまたは売上高ＤＩＯ比によって、複数の受注案件の製品の工程への投入順または完成順を変えた、複数の日程計画の中から、ＣＦの良い日程計画を判定することができる。例えば、上記例の場合、判定部１３は、完成順序が「２１３」の日程計画のＣＦがよいと判定できる。

以上説明したように、日程計画装置１のスケジューリング部１１は、受注案件の製品の生産に関する情報を記憶した生産情報ＤＢ２１および生産基準ＤＢ２２を参照し、受注案件の日程計画をスケジューリングする。そして、ＣＣＣ算出部１２は、受注案件の製品を構成する原材料の会計イベント情報、製造原価情報、調達情報、および販売情報を記憶した生産原価累積モデルＤＢ２３、製造原価情報ＤＢ２４、調達情報ＤＢ２５、および販売情報ＤＢ２６を参照し、スケジューリング部１１がスケジューリングした受注案件の日程計画における受注案件ＣＣＣを算出する。これにより、日程計画装置１は、受注案件の日程計画に対するＣＣＣを算出することができる。

また、日程計画装置１は、受注案件の日程計画に対するＣＣＣを算出するので、ユーザは、会社全体または事業部全体ではなく、受注案件ごとにおいて、お金の支出および収入を評価することができる。

また、判定部１３は、ＣＣＣ算出部１３によって算出されたＣＣＣによって、受注案件の日程計画の良否を判定する。例えば、判定部１３は、算出された受注案件ＣＣＣと所定の閾値とを比較することにより、日程計画の良否を判定する。これにより、ユーザは、ＣＦのよい日程計画を得ることができる。

また、ＣＣＣ算出部１２は、受注案件の製品の売上高または売上総利益を、受注案件ＣＣＣで除算して、売上高ＣＣＣ比または売上総利益ＣＣＣ比を算出する。これにより、ユーザは、例えば、売上高ＣＣＣ比または売上総利益ＣＣＣ比のよい製品に類似する製品の受注案件を増やせば、事業の収益性をよくすることができる。

また、ＣＣＣ算出部１２は、複数の受注案件の日程計画におけるＣＣＣを算出し、各受注案件の日程計画における受注案件ＣＣＣを、全体の受注案件ＣＣＣで除算して、寄与ＣＣＣを算出する。これにより、ユーザは、例えば、寄与ＣＣＣの大きい受注案件の日程計画を改善することによって、複数の受注案件の全体のＣＣＣを、効率的に改善することができる。

また、スケジューリング部１１は、複数の受注案件の製品の、工程への投入順または完成順を変えた複数の日程計画をスケジューリングし、ＣＣＣ算出部１２は、スケジューリングされた複数の日程計画のＣＣＣまたは売上高ＣＣＣ比を算出する。これにより、ユーザは、ＣＦのよい日程計画を得ることができる。

なお、出力部１４は、スケジューリング部１１またはＣＣＣ算出部１２の計算結果をディスプレイに出力してもよい。例えば、出力部１４は、図４〜図６、図８、図１３〜図１９の結果をディスプレイに出力してもよい。

［第２の実施の形態］
第２の実施の形態では、会計期間の締切りの前後に費用発生日、収益発生日、支出日、収入日を調整することについて説明する。

図２０は、本発明の第２の実施の形態に係る日程計画装置の機能ブロック構成例を示した図である。図２０では、図１と異なる部分について説明する。

図２０に示すように、日程計画装置５０は、調整部５１を有している。調整部５１は、会計期間の締切りの前後の費用発生日、収益発生日、支出日、収入日を調整する。会計期間の締切日は、入力部１５がユーザから受付ける。

図２１は、費用発生日および支出日の調整を説明する図である。図２１には、４つの受注案件における製造原価期間積分と買入債務期間積分との例が示してある。グラフ６１ａは、当初計画の製造原価を示し、グラフ６１ｂは、当初計画の買入債務を示している。また、グラフ６２ａは、当期の支出を減らすように計画変更された製造原価を示し、グラフ６２ｂは、当期の支出を減らすように計画変更された買入債務を示している。

図２１に示す三角形は、期間積分を示している。生産の開始からしばらくの間、原材料は、購入および検収されるため費用が発生する。買入債務は、支出により無くなる。

グラフ６１ａに示すように、当初計画では、２つの受注案件Ａ，Ｂの製造原価期間積分６１ａａ，６１ａｂは、当期生産着手、来期売上の計画である。ただし、グラフ６１ｂに示すように、買入債務期間積分６１ｂａは、来期の支出、買入債務期間積分６１ｂｂは、当期の支出となっている。

会社の業績目標の観点で、期末に現金のストックが多いことが望まれている状況である場合、調整部５１は、今期中の支出をできるだけ防止するよう日程計画を調整する。

グラフ６１ｂの買入債務期間積分６１ｂａと、買入債務期間積分６１ｂｂとを比較すると、買入債務期間積分６１ｂｂの方が買入債務の金額が大きい。そこで、調整部５１は、期末に近い買入債務期間積分６１ｂａ，６１ｂｂのうち、買入債務の金額が大きい買入債務期間積分６１ｂｂの支出を、期末以降として日程計画を調整する。調整部５１は、受注案件Ｂの生産着手を遅らせることで、原材料の納期を遅らせ、支出日を来期とする。また、調整部５１は、生産リソースを有効活用するために、受注案件Ａの生産着手を早期化するように調整する。

変更後の日程計画をグラフ６２ａ，６２ｂに示す。グラフ６２ｂの買入債務期間積分６２ｂａ，６２ｂｂに示すように、当期の支出は削減される。グラフ６２ａの製造原価期間積分６２ａａ，６２ａｂに示すように、受注案件Ａの生産着手は早められ、受注案件Ｂは遅らされる。調整部５１は、工場のリソースの制約を満足する生産スケジューリングを活用することで、実現可能な日程計画を調整する。

図２２は、収益発生日および収入日の調整を説明する図である。図２２には、４つの受注案件における製造原価期間積分と売上債権期間積分との例が示してある。グラフ７１ａは、当初計画の製造原価を示し、グラフ７１ｂは、当初計画の売上債権を示している。また、グラフ７２ａは、当期の収入を向上するように計画変更された製造原価を示し、グラフ７２ｂは、当期の収入を向上するように計画変更された売上債権を示している。図２２に示す三角形は、期間積分を示している。

収益の発生と収入は、製品の納期と顧客の支出時期の契約で決まることとなる。よって営業部門の受注交渉の段階で、スケジューリング部１１は、日程計画をスケジューリングし、調整部５１は、収入を向上するように日程計画を調整する。

グラフ７１ａの製造原価期間積分７１ａａ，７１ａｂ，７１ａｃに対応する受注案件Ａ，Ｂ，Ｃは、受注交渉中であるが、売上の額や製品の規模などは、交渉においておよそ見積もられており、過去に類似の規模の案件を生産しているとする。また、交渉において、顧客の支出までの期間も会話されているとする。

現在の交渉の段階における受注案件Ａ，Ｂ、Ｃの売上債権期間積分は、グラフ７１ｂの売上債権期間積分７１ｂａ，７１ｂｂ，７１ｂｃとなっている。売上債権期間積分７１ｂｃは、期末のすぐ後に支出され、売上債権期間積分７１ｂｂは、売掛期間が短い。また、売上債権期間積分７１ｂａは、売掛期間が長い。そこで、調整部５１は、今期の収入を増やすために、受注案件Ｂ，Ｃの収入日を期末よりも前となるように日程計画を調整する。例えば、調整部５１は、工場のリソースの制約を満足する生産スケジューリングの結果として、グラフ７２ａ，７２ｂに示す日程計画を得る。グラフ７２ａに示すように、受注案件Ｂ，Ｃの生産を早め、その代わりに、受注案件Ａの生産を遅らす内容である。これにより、受注案件Ｂ，Ｃについては、グラフ７２ｂに示すように、今期に収入を得られる。一方、受注案件ＤＳＯの大きい受注案件Ａは、来期に回される。

生産の実現可能な日程計画であるため、工場との議論が必要となる、特別な生産の調整をすることなく、営業は、顧客と交渉を進めることができる。または、現在の工場のリソースでは生産できないことも、生産スケジューリングの結果で判断できるので、顧客の納期などの要望に対し検討を進めていくことができる。また、調整部５１は、図５に示したように、前受金によるＣＦ向上も評価して、受注案件を調整することも可能である。

このように、調整部５１は、原材料の要求納期が、入力部１５で指定された日（例えば、期首または期末）の前または後となるように、受注案件の日程計画を調整する。また、調整部５１は、買入債務の支払日が、入力部１５で指定された日の前または後となるように、受注案件の日程計画を調整する。また、調整部５１は、受注案件の製品の納期が、入力部１５で指定された日の前または後となるように受注案件の日程計画を調整する。また、調整部５１は、売上債権の収入日が、入力部１５で指定された日の前または後となるように受注案件の日程計画を調整する。これにより、ユーザは、ＣＦのよい日程計画を得られる。

なお、支出日、収入日を会計期間締切りの前後とするように日程を調整する例を示したが、これは財務会計的にＣＦを向上することを意味する。費用発生日、収益発生日の日程の調整も可能であり、この場合、財務会計的には損益フローを向上することを意味する。損益フローを優先する日程計画も有り得る。

また、当期の現金が増加するような計画調整について示したが、これを方法として限定するものではない。当期の現金が減少するような計画調整もあり得る。調達品の価格や生産した製品の価格など、他にもＣＦに影響する項目があるため、それらも含めて評価することは重要である。

また、会計期間締切りの前後に日程を調整する説明を行ったが、特に現金については必ずしも会計期間に対応して調整が必要とされるものではない。現金の用途目的に応じる。実際には任意の指定した日に対して日程計画を調整することが想定される。

以下、本発明の日程計画装置１，５０の機能を実現するコンピュータについて説明する。

図２３は、コンピュータのハードウェア構成例を示した図である。機器配置装置１，５０は、例えば、図１８に示すようなコンピュータ１００によって、その機能が実現される。コンピュータ１００は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等の演算装置１１１と、ＲＡＭ（Random Access Memory）などの主記憶装置１１２と、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の補助記憶装置１１３と、有線又は無線により通信ネットワークと接続するための通信インターフェイス（Ｉ／Ｆ）１１４と、マウス、キーボード、タッチセンサーやタッチパネルなどの入力装置１１５と、液晶ディスプレイなどの表示装置１１６と、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）などの持ち運び可能な記憶媒体に対する情報の読み書きを行う読み書き装置１１７と、を備える。

例えば、図１および図２０に示した各部の機能は、補助記憶装置１１３などから主記憶装置１１２にロードされた所定のプログラムを演算装置１１１が実行することで実現される。入力部１５は、例えば、演算装置１１１が入力装置１１５を利用することで実現される。出力部１４は、例えば、演算装置１１１が表示装置１１６を利用することで実現される。また、図１および図２０の記憶部２０は、例えば、演算装置１１１が主記憶装置１１２または補助記憶装置１１３を利用することで実現される。

なお、上記の所定のプログラムは、例えば、読み書き装置１１７により読み取られた記憶媒体からインストールされてもよいし、通信Ｉ／Ｆ１１４を介してネットワークからインストールされてもよい。

本発明は、上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、本発明は、主に受注生産品のＣＦの評価方法と日程計画方法に関するものとしたが、量産品であっても製品種別に、製造原価、原材料の調達、販売についての情報が得られるならば、本方法を適用可能である。製品種別でなくても、例えば、ロットといった生産、調達、販売のまとまりの単位でも、組合せＣＣＣに関して示したように、本方法を適用可能である。また、対象は製品や生産ではなく、商品や商売であっても良い。個別の商品に対して受注案件ＣＣＣの計算方法は本発明記載と同様である。また、商売において、１つの商品の販売に１つの仕入が対応するとは限らない。複数の仕入をまとめて組合せ（セット）販売する場合には、製造原価累積モデルで表現されるような在庫の期間積分でＤＩＯを計算することとなる。

また、上記した実施例は本発明をわかりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部または全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の記憶媒体に置くことができる。また、本発明は、日程計画装置の日程計画方法、日程計画方法を実現するプログラム、および当該プログラムを記憶した記憶媒体として提供することもできる。

１，５０：日程計画装置、１１：スケジューリング部、１２：ＣＣＣ算出部、１３：判定部、１４：出力部、１５：入力部、２０：記憶部、２１：生産情報ＤＢ、２２：生産基準ＤＢ、２３：製造原価累積モデルＤＢ、２４：製造原価情報ＤＢ、２５：調達情報ＤＢ、２６：販売情報ＤＢ、５１：調整部。

Claims (11)

1. 日程計画の対象となる受注案件の生産情報、前記受注案件の原単位情報、製品を構成する原材料の会計イベント情報、製造原価情報、調達情報、及び販売情報を記憶する記憶部と、
   前記記憶部から取得した前記生産情報、及び前記原単位情報に基づいて、前記受注案件に対応する製品の日程計画をスケジューリングするスケジューリング部と、
   前記記憶部から取得した前記製品を構成する原材料の前記会計イベント情報、前記製造原価情報、前記調達情報、及び前記販売情報に基づき、
   前記製品の製造リードタイムにおける製造原価を累積し、累積した値を、前記販売情報に含まれる売上高で除算して在庫回転日数を算出し、
   前記調達情報に含まれる前記原材料の購入価格と、前記調達情報に含まれる支出日と納品日との間の買掛期間との積を全原材料において加算し、加算した値を前記売上高で除算して買入債務回転日数を算出し、
   前記販売情報に基づく前記製品の各売上における製品売上高と、前記販売情報に含まれる収入日と売上日との間の売掛期間との積を算出し、算出した積を前記売上高で除算して売上債権回転日数を算出し、
   前記在庫回転日数に前記売上債権回転日数を加算して前記買入債務回転日数を減算することにより、スケジューリングされた前記製品の前記日程計画に対する現金循環化日数を算出する現金循環化日数算出部と、
   を有することを特徴とする日程計画装置。
2. 請求項１に記載の日程計画装置であって、
   前記買掛期間は、前記原材料の買掛金または支払手形から前払金を差し引いて構成される買入債務の出金までの期間であり、
   前記売掛期間は、前記製品の売掛金または受取手形から前受金を差し引いて構成される売上債権の入金までの期間である、
   ことを特徴とする日程計画装置。
3. 請求項１に記載の日程計画装置であって、
   前記現金循環化日数に基づいて、前記製品の日程計画の良否を判定する判定部、
   をさらに有することを特徴とする日程計画装置。
4. 請求項１に記載の日程計画装置であって、
   前記現金循環化日数算出部は、前記製品の売上高または売上総利益を前記現金循環化日数で除算して、売上高現金循環化日数比または売上総利益現金循環化日数比を算出する、
   ことを特徴とする日程計画装置。
5. 請求項１に記載の日程計画装置であって、
   前記現金循環化日数算出部は、複数の前記製品の日程計画における前記現金循環化日数を算出し、各前記製品の日程計画における前記現金循環化日数を、全体の前記現金循環化日数で除算して、寄与現金循環化日数を算出する、
   ことを特徴とする日程計画装置。
6. 請求項１に記載の日程計画装置であって、
   前記原材料の要求納期が指定した日の前または後となるように前記製品の日程計画を調整する調整部、
   をさらに有することを特徴とする日程計画装置。
7. 請求項１に記載の日程計画装置であって、
   買入債務の支出日が指定した日の前または後となるように前記製品の日程計画を調整する調整部、
   をさらに有することを特徴とする日程計画装置。
8. 請求項１に記載の日程計画装置であって、
   前記製品の納期が指定した日の前または後となるように前記製品の日程計画を調整する調整部、
   をさらに有することを特徴とする日程計画装置。
9. 請求項１に記載の日程計画装置であって、
   売上債権の収入日が指定した日の前または後となるように前記製品の日程計画を調整する調整部、
   をさらに有することを特徴とする日程計画装置。
10. 日程計画装置の日程計画方法であって、
    前記日程計画装置は、
    日程計画の対象となる受注案件の生産情報、前記受注案件の原単位情報、製品を構成する原材料の会計イベント情報、製造原価情報、調達情報、及び販売情報を記憶する記憶部と、
    スケジューリング部と、
    現金循環化日数算出部と、を有し、
    前記スケジューリング部が、前記記憶部から取得した前記生産情報、及び前記原単位情報に基づいて、前記受注案件に対応する製品の日程計画をスケジューリングするスケジューリングステップと、
    前記現金循環化日数算出部が、前記記憶部から取得した前記製品を構成する原材料の前記会計イベント情報、前記製造原価情報、前記調達情報、及び前記販売情報に基づき、
    前記製品の製造リードタイムにおける製造原価を累積し、累積した値を、前記販売情報に含まれる売上高で除算して在庫回転日数を算出し、
    前記調達情報に含まれる前記原材料の購入価格と、前記調達情報に含まれる支出日と納品日との間の買掛期間との積を全原材料において加算し、加算した値を前記売上高で除算して買入債務回転日数を算出し、
    前記販売情報に基づく前記製品の各売上における製品売上高と、前記販売情報に含まれる収入日と売上日との間の売掛期間との積を算出し、算出した積を前記売上高で除算して売上債権回転日数を算出し、
    前記在庫回転日数に前記売上債権回転日数を加算して前記買入債務回転日数を減算することにより、スケジューリングされた前記製品の前記日程計画に対する現金循環化日数を算出する現金循環化日数算出ステップと、
    を実行することを特徴とする日程計画方法。
11. 日程計画の対象となる受注案件の生産情報、前記受注案件の原単位情報、製品を構成する原材料の会計イベント情報、製造原価情報、調達情報、及び販売情報を記憶する記憶部と、
    前記記憶部から取得した前記生産情報、及び前記原単位情報に基づいて、前記受注案件に対応する製品の日程計画をスケジューリングするスケジューリング部と、
    前記記憶部から取得した前記製品を構成する原材料の前記会計イベント情報、前記製造原価情報、前記調達情報、及び前記販売情報に基づき、
    前記製品の製造リードタイムにおける製造原価を累積し、累積した値を、前記販売情報に含まれる売上高で除算して在庫回転日数を算出し、
    前記調達情報に含まれる前記原材料の購入価格と、前記調達情報に含まれる支出日と納品日との間の買掛期間との積を全原材料において加算し、加算した値を前記売上高で除算して買入債務回転日数を算出し、
    前記販売情報に基づく前記製品の各売上における製品売上高と、前記販売情報に含まれる収入日と売上日との間の売掛期間との積を算出し、算出した積を前記売上高で除算して売上債権回転日数を算出し、
    前記在庫回転日数に前記売上債権回転日数を加算して前記買入債務回転日数を減算することにより、スケジューリングされた前記製品の前記日程計画に対する現金循環化日数を算出する現金循環化日数算出部と、
    してコンピュータを機能させることを特徴とするプログラム。

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