JP6339436B2 - ドリル用ブランク、ドリル用ブランクの製造方法、およびドリル - Google Patents

Description

本発明は孔開け加工に用いるドリルのドリル用ブランク、ドリル用ブランクの製造方法、およびドリルに関する。

孔開け加工に使用するドリルは、先端の切刃部からフルート溝を形成したソリッドドリルが知られており、例えば電子部品を搭載する基板の孔開け加工用として用いられている。そして、電子部品の小型化に伴って加工する孔径が小さくなっていることから、ドリルの径も小さいものが要求されている。

かかるドリルは、例えば、特許文献１のように押出成形にて繊維状に成形した成形体を所定の長さに切断して焼成したブランクを作製し、このブランクに段加工やフルート溝等を施してドリルを完成させる方法が採用されている。また、ドリルは、切刃部においては摩耗が進行するので耐摩耗性の高い高硬度の材質が求められるが、高硬度の材質は折損しやすいことから、高硬度の材質を採用することができなかった。

そこで、特許文献２では、切刃部がサーメット、シャンク部を超硬合金からなるドリルが開示されている。さらに、特許文献３では、ステンレス等の鋼材からなるシャンク部の先端に、超硬合金からなるドリル部がロウ付け接合されたドリルが開示されている。

特開２００３−２７７８０７号公報 特開平０３−４３１１２号公報 特開平１０−１５１５０６号公報

しかしながら、特許文献１のような押出成形では、切刃部とシャンク部の材質を変えることができない。特許文献２の構成では、切刃部における耐摩耗性は向上するものの、シャンク部を超硬合金にて形成するので、コスト高になるという問題があった。さらに、特許文献３のように、ドリル部をシャンク部にロウ付けする構成において、引例２のように、ドリル部に切刃部が高硬度の材質からなるドリルブランクを適用すると、接合部付近であるドリルブランクの根元において撓みやすく、ドリルの刃ブレが大きくなり、ドリルの穴位置精度が悪いという課題があった。

そこで、本発明は、耐摩耗性および耐折損性が高く、安価で、かつ穴位置精度の高いドリル用ブランク、ブランクの製造方法、およびドリルを提供することを目的とする。

本発明のドリル用ブランクは、切刃部となる一端部と、接合部となる他端部と、フルート部となる前記一端部と前記他端部との間の中央部とを有する、ＷＣ粒子とＣｏとを含有する超硬合金からなり、前記一端部および前記他端部における前記Ｃｏの含有比率が、前記中央部における前記Ｃｏの含有比率よりも少なく、前記一端部および前記他端部における前記ＷＣ粒子の平均粒径が、前記中央部における前記ＷＣ粒子の平均粒径よりも大きいものである。

本発明のドリル用ブランクの製造方法は、前記Ｃｏ原料の添加量が異なる２種類以上の混合粉末を調合して、２種類以上の成形用顆粒を作製する工程と、
プレス成形金型のダイスの空隙部内に、前記Ｃｏ原料の添加量が少ない第１顆粒を充填し、上方から上パンチを下降させて、前記ダイスの空隙部内の第１顆粒を加圧した後、前記上パンチを前記ダイスから引き抜く工程と、
前記第１顆粒が加圧された前記ダイスの空隙部内に、前記Ｃｏ原料の添加量が多い第２顆粒を充填し、上方から前記上パンチを下降させて、前記ダイスの空隙部内の前記第１顆粒および第２顆粒を加圧した後、前記上パンチを前記ダイスから引き抜く工程と、
前記第１顆粒および前記第２顆粒が加圧された前記ダイスの空隙部内に、前記Ｃｏ原料の添加量が少ない第３顆粒を充填し、上方から前記上パンチを下降させて、前記ダイスの空隙部内の前記第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒を加圧した後、前記上パンチを前記ダイスから引き抜く工程と、前記第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒が順に積層された成形体を焼成する工程と、を具備する。

本発明のドリル用ブランクによって作製されるドリルは、切刃部における耐摩耗性が高く、耐折損性も高いとともに、安価で、接合部付近であるドリルブランクの根元において撓みにくく、ドリルの穴位置精度が高い。

また、本発明のドリル用ブランクの製造方法は、焼成時のＣｏの拡散を抑制して、焼成後の超硬合金において、端部と中央部とが所望の組成差を有するブランクを作製することができる。

本発明のドリル用ブランクの一例についての側面図である。 本発明のドリル用ブランクを成形する方法の一例について、金型の構成を説明するための模式図である。 図１のドリル用ブランクをシャンクに接合して刃付け加工したドリルの一例について、３Ａは側面図であり、３Ｂは先端から見た平面図である。

図１の本発明のドリル用ブランクをシャンクに接合したドリルの一例についての側面図に基づいて説明する。

図１のドリル１に用いられるドリル用ブランク（以下、単にブランクと略す。）２は、超硬合金からなる円柱長尺状で、シャンク３に接合されて使用される。ブランク２は、長手方向において、切刃部となる一端部Ａと、接合部となる他端部Ｂと、フルート部となる一端部Ａと他端部Ｂとの間の中央部Ｃとを有する。

本発明において、一端部Ａおよび他端部Ｂとは、ブランク２の長さＬに対して、ブランク２の端から０．１Ｌの長さの領域と定義され、中央部Ｃとは、ブランク２の中央における長さ０．１Ｌの長さの領域と定義される。なお、一端部Ａおよび他端部Ｂと、中央部Ｃとの間は、Ｃｏ含有比率が漸次変化するが、本実施態様では、中央部Ｃを中心とする長さ０．４Ｌ〜０．６Ｌの領域におけるＣｏ含有比率は、中央部ＣにおけるＣｏ含有比率に対する比率で０．８〜１である。

また、ブランク２はＷＣ粒子を５０体積％以上含有するとともに、ＷＣ粒子間を、Ｃｏを５０質量％以上含有する結合相にて結合した超硬合金からなる。ブランク２中には、ＷＣ粒子およびＣｏ以外に、Ｗを除く周期表４、５および６族のいずれか１種の金属元素を含有しても良く、これらは炭化物、窒化物または炭窒化物としてＷＣ粒子以外の硬質粒子を形成するか、結合相中に金属として固溶した状態で存在する。

本実施態様においては、ブランク２の一端部Ａおよび他端部ＢにおけるＣｏの含有比率が、中央部ＣにおけるＣｏの含有比率よりも少ないものである。これによって、ドリル１の切刃部５における耐摩耗性が高く、耐折損性にも優れたものであるとともに、接合部付近であるドリルブランクの根元Ｂにおいて撓みにくく、ドリル１の穴位置精度が向上する。望ましい一端部Ａおよび他端部ＢにおけるＣｏの含有比率は、０．５質量％〜４質量％であり、中央部ＣにおけるＣｏの含有比率は、５質量％〜１２質量％である。一端部ＡにおけるＣｏの含有比率が３質量％以上の場合、一端部ＡにおけるＣｏの含有比率と他端部ＢにおけるＣｏの含有比率との差は２質量％以内であり、一端部ＡにおけるＣｏの含有比率が３質量％未満の場合、一端部ＡにおけるＣｏの含有比率と他端部ＢにおけるＣｏの含有比率との比は０．５〜２である。

一端部Ａと他端部ＢにおけるＣｏ含有比率は、同じであっても良いが、後述する製造工程上、ブランク２の一端部Ａと他端部Ｂにおける発生する場合がある寸法差を抑制するために、一端部ＡにおけるＣｏ含有比率を他端部ＢにおけるＣｏ含有比率よりも多くすることもできる。このとき、一端部ＡにおけるＣｏ含有比率は、他端部ＢにおけるＣｏ含有比率を１００としたときに、質量比で５％以上多くすることが望ましい。

本実施態様では、両端のうちの一端部Ａの直径をｄ_Ａ、他端部Ｂの直径をｄ_Ｂ、中央部Ｃにおける最小直径をｄ_Ｃ、長手方向の長さをＬとしたとき、ｄ_Ａ、ｄ_Ｂがともに２ｍｍ以下で、ｄ_Ａ≧ｄ_Ｂ＞ｄ_Ｃであるとともに、ｄ_Ａに対する長さＬの比率が３以上であり、ｄ_Ｂ／ｄ_Ａ＝０．９〜１、かつｄ_Ｃ／ｄ_Ａ＝０．８〜０．９９５である。この形状からなるブランク２は、ブランク２の端部の直径がブランク２の中央部の直径に比べて大きいので接合面積も広く接合強度も高いものである。

本実施態様によれば、一端部Ａと他端部ＢとのＣｏ含有比率が０．９〜１．１である。また、このｄ_Ｂ／ｄ_Ａ＝０．９６〜１である。このブランク２は、一端部Ａと他端部ＢとのＣｏ含有比率が０．９〜１．１から外れるか、またはｄ_Ｂ／ｄ_Ａが０．９６未満のテーパ形状からなる場合に比べて、シャンク３への接合工程において、ブランク２の向きを揃える必要がない。そのため、接合工程が簡略化できる。さらに、ブランク２とシャンク３との中心軸のずれが小さい状態で接合されるので、接合した後の刃付け加工する際の研削代を小さくすることもできる。

なお、ブランク２の好適な寸法は、ｄ_Ａ、ｄ_Ｂが０．３〜１．７ｍｍ、長さＬが３〜２０ｍｍであり、ｄ_Ｂ／ｄ_Ａ＝０．９８５〜１、かつｄ_Ｃ／ｄ_Ａ＝０．９８０〜０．９９５である。

また、本実施態様のブランク２においては、一端部Ａ、他端部ＢにおけるＷＣ粒子の平均粒径が、中央部ＣにおけるＷＣ粒子の平均粒径よりも大きい。これによって、ドリル１の刃付け加工における切刃部５のチッピングを防止することができるとともに、中央部Ｃの撓みを抑制できる。

（ブランクの製造方法）
ここで、上記ドリル用ブランクを作製する方法の一例について説明する。まず、ブラン
クおよびドリルをなす超硬合金を作製するためのＷＣ粉末およびＣｏ粉末等の原料粉末を調合し、これにバインダや溶媒を添加してスラリーを作製する。このスラリーを造粒して顆粒とし、成形用粉末とする。本実施態様においては、Ｃｏ原料の添加量が異なる２種類以上の混合粉末を調合して、２種類以上の成形用顆粒を作製する。

一方、プレス成形金型（以下、単に金型と略す。）２０を準備し、金型２０のダイス２１の空隙部２２内に上記顆粒を充填する。そして、ダイス２１の空隙部２２内に充填された顆粒の上方から上パンチ２４を下降させて加圧することにより成形体を作製する。

本実施態様におけるプレス成形工程においては、第１に、金型２０のダイス２１の空隙部２２内に、Ｃｏ原料の添加量が少ない第１顆粒２６を充填し、上方から上パンチ２４を下降させて、ダイス２１の空隙部２２内に充填された第１顆粒２６を加圧した後、上パンチ２４をダイス２１から引き抜く。これによって、第１顆粒２６のみを一旦加圧する。

第２に、第１顆粒２６が加圧されたダイス２１の空隙部２２内に、Ｃｏ原料の添加量が多い第２顆粒２７を充填し、上方から上パンチ２４を下降させて、ダイス２１の空隙部２２内に充填された第１顆粒２６および第２顆粒２７を加圧した後、上パンチ２４をダイス２１から引き抜く。これによって、すでに加圧された第１顆粒２６と、加圧されていない第２顆粒２７とを同時に加圧する。

第３に、第１顆粒２６および第２顆粒２７が加圧されたダイス２１の空隙部２２内に、Ｃｏ原料の添加量が少ない第３顆粒２８を充填し、上方から上パンチ２４を下降させて、ダイス２１の空隙部２２内に充填された第１顆粒２６、第２顆粒２７および第３顆粒２８を加圧した後、上パンチ２４をダイスから引き抜く。これによって、すでに加圧された第１顆粒２６および第２顆粒２７と、加圧されていない第２顆粒２７とを同時に加圧する。図２は、すでに加圧された第１顆粒２６および第２顆粒２７と、加圧されていない第２顆粒２７とを同時に加圧している状態を示している。

本実施態様では、第１顆粒２６、第２顆粒２７および第３顆粒２８を積層した成形体を成形する際に、各顆粒を充填する都度に加圧することによって、焼成時における各顆粒間のＣｏの拡散を抑制することができ、焼成後のブランクのＣｏ含有量を所定の範囲に調整できる。

ここで、成形体の作製条件については、顆粒の平均粒径を４０〜１５０μｍ、顆粒の粒度ばらつきを６０〜１００μｍに制御する。顆粒の粒度ばらつきは、望ましくは平均粒径に対して±３０〜５０μｍの範囲内に制御する。顆粒の粒度ばらつきを制御するには、ふるい分級等によって調整することができる。また、上下パンチで成形体を成形する際に、加圧した後、この加圧時の上パンチの保持位置から上パンチの位置が０．１ｍｍ〜２ｍｍだけ下方に下降するように上パンチに追加荷重を加えるとともに下パンチの荷重を小さくする。

この成形条件によって、成形体の圧力ムラを改善できて、下パンチが成形体を抜き出す際に破損することを抑制できるとともに、成形体を焼成した後のブランク２の形状を所定の形状とすることができる。つまり、成形体の密度が一端部Ａ、および他端部Ｂでは高く、中央部Ｃでは低い状態となることによって、焼結後の焼結体の寸法は、一端部Ａ、他端部Ｂに比べて中央部Ｃでより収縮して、ｄ_Ｂ／ｄ_Ａ＝０．９６〜１、かつｄ_Ｃ／ｄ_Ａ＝０．９〜０．９９５となる。

本実施態様では、第１顆粒２６、第２顆粒２７および第３顆粒２８のバインダ量、原料粉末の平均粒径、Ｃｏ添加量を調整することにより、得られる焼結体の形状、特に、ｄ_Ａ
、ｄ_Ｂ、ｄ_Ｃを制御する。例えば、中心部ＣはＣｏ含有量が多いので、焼成が先に進行しやすく、ｄ_Ｃが小さい中凹み形状になりやすい。そのために、第２顆粒２７に添加するバインダの添加量を他の顆粒よりも少なくして、中心部Ｃの焼成時の収縮率を一端部Ａおよび他端部Ｂよりも小さくすることができる。それ以外にも、第２顆粒２７中の原料粉末の平均粒径を他の顆粒よりも大きくすることによって、中心部Ｃにおける焼成の進行を遅くすることができ、一端部Ａおよび他端部Ｂにおける焼成の進行状態に近づけることができる。この構成によれば、ブランク２の焼成中に毛細管現象によってＣｏの拡散が抑制され、一端部Ａ、他端部Ｂおよび中央部ＣにおけるＣｏ含有比率を所定の範囲内とすることができる。その結果、ｄ_Ｃをｄ_Ａおよびｄ_Ｂに近づけることができる。

また、一端部Ａは他端部Ｂに対して生密度が大きくなる傾向にあるため、焼成後の一端部Ａは他端部Ｂよりも寸法が大きくなる傾向にある。そのため、第１顆粒２６に添加するバインダの添加量を第３顆粒２８よりも多くして、一端部Ａの焼成時の収縮率を大きくすることによって、焼成後の一端部Ａの寸法を他端部Ｂの寸法に近づけることができる。それ以外にも、第１顆粒２６中の原料粉末の平均粒径を第３顆粒２８よりも小さくすること、第１顆粒２６中のＣｏ原料粉末の添加量を第３顆粒２８よりも多くすることによって、焼成後の一端部Ａの寸法を他端部Ｂの寸法に近づけることができる。

なお、製造効率を高めるとともに、上パンチが傾いて下降しないようにするために、金型には上パンチ−空隙部−下パンチのセットが複数設けられて、一度に複数本の成形体を成形することができる。上パンチ−空隙部−下パンチのセット数は、例えば、４〜１４４本である。また、金型の側面形状は、上パンチから下パンチまで同じ直径のストレート形状であってもよい。または、上パンチ側よりもより圧力のかかりやすい下パンチ側において焼成時の収縮が少ないので、その分を加味して焼成後上パンチ側と下パンチ側との寸法が同じとなるようにする範囲内で、図２に示すように、ダイス２１の粉末充填部（空隙部）２２に顆粒２５を充填して上パンチ２４と下パンチ２３との間で顆粒２５を加圧してプレス成形する金型２０において、下パンチ２３側の直径Ｄ_Ａを上パンチ２４側の直径Ｄ_Ｂよりも小さくしておいてもよい。これによって、ｄ_Ｂ／ｄ_Ａ比を所定範囲に制御することができる。

そして、成形体は金型から取り出され、真空中、１３００〜１５００℃で焼成されることによってブランク２となる。本発明においては、焼成時のＣｏの拡散を抑制して、焼成後の超硬合金において、端部と中央部とが所望の組成差を有するブランクを作製することができる。さらに、所望により、ドリル１の表面には被覆層（図示せず）を成膜することもできる。

（ドリルの製造方法）
上記工程によって得られたブランク２は、数十本または数百本の単位でランダムに接合装置内に投入される。ブランク２は、接合装置内で長手方向に整列され、自動的に、別途準備されたシャンク３に続く首部７の所定の位置に当接された後、レーザ等で接合される。その後、接合されたブランク２に刃付け加工を施す。

本実施態様においては、ドリル１の切刃部５における硬度が高いので、切刃部５における耐摩耗性が高い。また、ドリル１のシャンク３側に接合される他端部Ｂが、Ｃｏの含有比率が低く高硬度であるので、ドリル１の根元における撓みを抑制して、ドリル１全体の撓み量を小さくできる。さらに、他端部Ｂは接合部にて衝撃を吸収するため、他端部Ｂで折損することも抑制できる。

なお、図１においては、一端部Ａがドリル１の切刃部５側で、他端部Ｂがドリル１のシャンク３側となる態様について記載したが、本発明は上記態様に限定されるものではなく
、接合時の整列機内にてランダムに選択されるため、一端部Ａがドリル１のシャンク３側で、他端部Ｂがドリル１の切刃部５側となる場合もある。

（ドリル）
上記ブランク２の刃付け加工によって、ドリル１が作製される。図３Ａのドリル１の側面形状は、一端部Ａ側に切刃部５を備え、切刃部５と、それに続くフルート部６と、首部７とでボディ８を構成している。切刃部５とフルート部６が加工部となっている。フルート部６と、首部７との間は接合部９となっている。そして、ボディ８に続いてシャンク３を有している。ここで、切刃部５は中心軸を有して回転しながら被削材に最初に接触する部分であり、高い耐チッピング性と耐摩耗性が要求される。フルート部６は加工によって発生する切屑を後方へ排出する機能を持ち、首部７はドリル１の加工径（フルート部６の直径）とシャンク３の直径とを調整するつなぎである。シャンク３はドリル１を加工機に固定する部分である。

上記方法で得られたドリルは、超硬合金からなる切刃部５とフルート部６とをからなる加工部を備えており、本実施態様では、加工部の最大直径が２ｍｍ以下である。先端から見た図である図３Ｂに示すように、切刃部５は、切刃５ａとチゼル４とを有し、切刃５ａからドリル１の回転方向に、フルート部に繋がる切屑排出溝６ａを有する。

また、本実施態様のブランク２を用いたドリル１は、ドリル１の切刃部５におけるＷＣ粒子の平均粒径が、加工部の中央部ＣにおけるＷＣ粒子の平均粒径よりも大きい。そのため、フルート部６の剛性が高いとともに、切刃部５におけるチッピングが抑制される。

また、首部７とシャンク３とを鋼、合金鋼またはステンレス鋼等の安価な材質で形成し、ブランク２を首部７の先端に、ロウ付け等によって接合した構成とする。この構成であれば、首部７の先端に接合されるブランク２の直径を切刃部５側よりも大きくすることもでき、接合面積が広くなって接合強度を高めることも可能である。なお、ドリルの切刃部５からシャンク３までをブランクで形成するものであってもよい。また、ドリルは、首部７を省略した形状であってもよい。

表１に示す平均粒径および添加量の金属コバルト（Ｃｏ）粉末と、平均粒径３．０μｍの０．６質量％の炭化クロム（Ｃｒ_３Ｃ_２）粉末と、平均粒径０．８μｍの０．３質量％の炭化バナジウム（ＶＣ）粉末と、残部が表１に示す平均粒径の炭化タングステン（ＷＣ）粉末の割合で調合し、表１に示す添加量のバインダと、溶媒を添加、混合して、スラリーを作製し、スプレードライヤにて表１に示す平均粒径６０μｍの第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒を作製した。

空隙部を４個有するダイスを備えた図２に示す金型を準備し、上記第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒を用いて、金型のダイスの空隙部内に第１顆粒を充填し、上方から上パンチを下降させて第１顆粒を加圧した後、上パンチを前記ダイスから引き抜き、第１顆粒が加圧されたダイスの空隙部内に、第２顆粒を充填し、上方から上パンチを下降させて、第１顆粒および第２顆粒を加圧した後、上パンチを前記ダイスから引き抜き、第１顆粒および前記第２顆粒が加圧されたダイスの空隙部内に第３顆粒を充填し、上方から上パンチを下降させて、第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒を加圧した後、上パンチを前記ダイスから引き抜いて、第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒が順に積層された成形体を得た。

成形体の形状は、下パンチ側の直径Ｄ_Ａが１．３０ｍｍで、上パンチ側の直径Ｄ_Ｂが１．２６ｍｍのであった。また、試料Ｎｏ．６については、第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒を充填する都度に加圧せず、第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒を順に充填した後、
一括で加圧することにより、成形体を作製した。この成形体を真空中、１３５０℃で焼成してブランクとした。なお、ブランクの長手方向の長さは８ｍｍであった。

得られたブランクの長手方向について、一端部Ａ、他端部Ｂ、中央部Ｃの最小直径について寸法を測定し表２に記載した（ｄ_Ａ、ｄ_Ｂ、ｄ_Ｃ）。また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて超硬合金を５０００倍で組織観察して、ルーゼックス解析法によって一端部Ａ、他端部Ｂ、中央部ＣのＷＣ粒子の平均粒径を算出した。ブランクを両端１ｍｍずつと、中央部１ｍｍを切り出して、ＩＣＰ分析により、一端部Ａ、他端部Ｂ、中央部ＣにおけるＣｏ含有比率を測定した。結果は表２に示した。

そして、このブランクを用いて、ドリルを作製し、下記条件でドリル加工テストを行った。結果は表２に示した。
（ドリル加工テスト条件）
被削材 ：ＦＲ４・６層板、１．６ｍｍ厚、２枚重ね
ドリル形状：φ０．３ｍｍアンダーカットタイプ
回転数：１６０ｋｒｐｍ
送り速度：３．２ｍ／ｍｉｎ．
評価項目：３０００孔加工時のドリル加工径の減少量（μｍ）、３０００孔加工した時点での穴位置精度（μｍ）、孔開け加工ができた製品の個数（個）

表１、２より、第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒を順に積層して、一括で加圧し、焼成後に一端部Ａ、他端部Ｂ、中央部ＣにおけるＣｏ含有比率が同じ試料Ｎｏ．６では、ドリル加工径の減少量が大きくなった。また、第１顆粒と第２顆粒の２層が積層された成形体とした試料Ｎｏ．７では、穴位置精度が悪くなり、加工個数も少ないものであった。

これに対して、本発明に従う試料Ｎｏ．１〜５では、良好なブランクを作製できた。

１ ドリル
２ ブランク（ドリル用ブランク）
Ａ 一端
Ｂ 他端
Ｃ 中央部
３ シャンク
４ チゼル
５ 切刃部
５ａ 切刃
６ フルート部（加工部）
６ａ 切屑排出溝
７ 首部
８ ボディ
９ 接合部
ｄ_Ａ 一端部Ａ側の直径
ｄ_Ｂ 他端部Ｂ側の直径
ｄ_Ｃ 中央部の最小直径
Ｄ_Ａ 成形体の下パンチ側の直径
Ｄ_Ｂ 成形体の上パンチ側の直径

Claims (4)

1. 切刃部となる一端部と、接合部となる他端部と、フルート部となる前記一端部と前記他端部との間の中央部とを有する、ＷＣ粒子とＣｏとを含有する超硬合金からなり、
   前記一端部および前記他端部における前記Ｃｏの含有比率が、前記中央部における前記Ｃｏの含有比率よりも少なく、
   前記一端部および前記他端部における前記ＷＣ粒子の平均粒径が、前記中央部における前記ＷＣ粒子の平均粒径よりも大きいドリル用ブランク。
2. プレス成形にて作製されている請求項１記載のドリル用ブランク。
3. 請求項１又は２記載のドリル用ブランクがシャンクに接合されているとともに、前記ドリル用ブランクに刃付け加工が施されているドリル。
4. 前記Ｃｏ原料の添加量が異なる２種類以上の混合粉末を調合して、２種類以上の成形用顆粒を作製する工程と、
   プレス成形金型のダイスの空隙部内に、前記Ｃｏ原料の添加量が少ない第１顆粒を充填し、上方から上パンチを下降させて、前記ダイスの空隙部内の第１顆粒を加圧した後、前記上パンチを前記ダイスから引き抜く工程と、
   前記第１顆粒が加圧された前記ダイスの空隙部内に、前記Ｃｏ原料の添加量が多い第２顆粒を充填し、上方から前記上パンチを下降させて、前記ダイスの空隙部内の前記第１顆粒および第２顆粒を加圧した後、前記上パンチを前記ダイスから引き抜く工程と、
   前記第１顆粒および前記第２顆粒が加圧された前記ダイスの空隙部内に、前記Ｃｏ原料の添加量が少ない第３顆粒を充填し、上方から前記上パンチを下降させて、前記ダイスの空隙部内の前記第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒を加圧した後、前記上パンチを前記ダイスから引き抜く工程と、
   前記第１顆粒、第２顆粒および第３顆粒が順に積層された成形体を焼成する工程と、を具備するドリル用ブランクの製造方法。

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