JP6337737B2 - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、焼結鉱の製造方法に関する。

焼結鉱製造プロセスは、主な原料である鉄鉱石に、焼結工場系内及び焼結工場系外で発生する篩下粉、ダスト、ミルスケールなどの鉄粉を含む原料（雑鉄源）、粉コークスなどの燃料（凝結材）並びに石灰石などの造滓材（副原料）を加えて焼結用の配合原料とし、それを造粒し、焼成して焼結鉱を製造する。

粉鉄鉱石には、主に輸入鉱石を用いている。近年では、その内、微粉鉱石の使用量が増加している。このため、微粉鉱石を用いた造粒技術は益々重要な位置付けとなる。微粉鉱石としては、カナダ産の選鉱処理後の微粉（精鉱）やブラジル産のペレットフィード（以下、「ＰＦ」と記述する。）などが挙げられる。

微粉鉱石のような微粉原料は、造粒性が悪いため、従来の造粒法では、生産性を低下させる。
このため、微粉原料を使用した造粒技術として、微粉原料を造粒することに特化した副造粒ラインと、残りの原料を従来の方法で造粒する主造粒ラインと、を並列で有し、それぞれをあわせて焼結機に充填・焼成する方法が知られている（以下、分割造粒法という。）。
この分割造粒法では、主造粒ラインとは別に、微粉原料の造粒を行うための副造粒ラインを設けることで、造粒物の生産性を向上させている。

副造粒ラインでは、通常、生石灰又は消石灰（以下、生石灰等を記す。）がバインダーとして慣用されている。
また、最近、鉄鉱石を１０μｍ以下に微粉砕して得られる破砕鉱石がバインダーとして作用すること、それと消石灰とを併用することで、造粒効果が高まることが開示されている（特許文献１参照）。また、破砕鉱石と消石灰との併用効果は、実機での短時間試験で確認されている（非特許文献１参照）。更に、鉄鉱石の具体的な破砕方法として、タワーミルの使用が提案されている（特許文献２参照）。

一方、従来からバインダーとして使用されている生石灰は、乾式破砕よりも湿式破砕の方が粒径を容易に細かくでき、造粒能が上昇するとされている（特許文献３参照）。

特開２０１３−３２５６８号公報 国際公開第２０１３／０５４４７１号 特開昭６２−０５６５３３号公報

山口ら：ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ２５（２０１２）８５９

しかしながら、上記特許文献３のように生石灰を湿式破砕すると、水和反応によって生じる、サブミクロンオーダーの消石灰粒子同士が互いに凝集する現象が確認されている。このように消石灰粒子が凝集すると、造粒能の上昇が失活してしまう問題があった。

本発明の目的は、生石灰、消石灰及び破砕鉱石のバインダーとしての効果を高めるスラリーを用いた焼結鉱の製造方法を提供することである。

本発明者は、生石灰等を鉄鉱石と合わせて湿式破砕することにより製造したスラリーが、焼結原料の造粒の際に、バインダーとしての効果が大きいという知見を得た。これは、生石灰等と破砕鉱石とをスラリー中で混合状態とすることで、水和反応によって生じる、消石灰粒子同士の凝集を防止できることによる。そして、鉄鉱石を破砕する工程において生石灰等をも配合することで、破砕鉱石を得ることと生石灰等と破砕鉱石との混合を同時に達成できる利点を有する。更に、生石灰等と破砕鉱石の混合度が向上して、単位重量当たりの表面積が上昇するため、バインダー能が向上する。かかるスラリーを副造粒ラインのバインダーとして使用することにより、造粒後の造粒物の粒子径が向上するので、焼結の生産性の改善が期待できる。本発明は、かかる知見に基づくものである。
（１）焼結原料を主焼結原料群と、微粉原料と生石灰又は消石灰と破砕用鉱石を含む副焼結原料群とに分け、それぞれを混合・造粒する、主造粒工程と、副造粒工程とを並列で有し、前記主造粒工程と前記副造粒工程で製造したそれぞれの造粒物を合わせ、前記合わせた造粒物を焼成するに際し、前記副造粒工程は、前記副焼結原料群の破砕用鉱石を生石灰又は消石灰とともに湿式破砕してスラリーを製造する湿式混合破砕工程と、前記副焼結原料群の内、前記微粉原料が含まれる残りの焼結原料と前記スラリーとを混合・造粒する混合・造粒工程と、を有することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
（２）前記スラリーを製造する原料として、前記破砕用鉱石、および、前記生石灰又は前記消石灰に代えて、脱硫スラグを使用することを特徴とする（１）に記載の焼結鉱の製造方法。
（３）前記スラリー中の固形物の粒度が、１０μｍ以下の割合が６０質量％以上であることを特徴とする（１）又は（２）に記載の焼結鉱の製造方法。
（４）前記スラリーの前記固形物に対する水の質量比率が、１．３以上であることを特徴とする（１）から（３）までのいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。

本発明によれば、鉄鉱石の一部を生石灰等とともに湿式破砕したスラリーを用いることにより、バインダーとしての効果を高め、焼結原料の造粒性を向上させ、焼結鉱の生産性を向上させることができる。

本実施形態における分割造粒法を示す図。 鉱石の各銘柄における等電点測定結果を示す図。 鉱石の各銘柄における付着力測定結果を示す図。 一面剪断試験の概要を示す図。 比較例の分割造粒法を示す図。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１に本実施形態における分割造粒法を示す。
図１に示すように、本実施形態の焼結鉱の製造方法は、焼結原料を主焼結原料群と、副焼結原料群とに分け、それぞれを混合・造粒する、主造粒工程１と、副造粒工程２とを並列で有し、主造粒工程１と副造粒工程２で製造したそれぞれの造粒物を合わせ、合わせた造粒物を焼成するものである。
副造粒工程２では、先ず、副焼結原料群の鉄鉱石の一部（破砕用鉱石）と生石灰等とを湿式粉砕機に投入し、水を加えて、これらを同時に湿式破砕することで、スラリーを調製する（湿式混合破砕工程３）。次に、副焼結原料群の残りの焼結原料と上記湿式混合破砕工程で得たスラリーとを混合し、造粒することで造粒物を製造する（混合・造粒工程４）。副造粒工程２で得られる造粒物には、粉鉱石の周りに微粉原料が付着して形成された疑似粒子と、微粉原料だけで形成された疑似粒子との２形態がある。
混合・造粒工程４では、残りの焼結原料（図１では、微粉原料と粉鉱石）と、スラリーとを高速撹拌混練機で強撹拌する。そして、高速撹拌混練機で強撹拌された原料を更にパンペレタイザーで造粒する。なお、混合・造粒工程４では、パンペレタイザーの代わりにドラムミキサーを用いても構わない。

また、主造粒工程１では、主焼結原料群である鉄含有原料、副原料、返鉱、ダスト及び炭材をドラムミキサーに供給して、混合し、造粒することで造粒物を製造する。なお、造粒物は、混合ミキサーでいったん混合し、その後、造粒用ドラムミキサーで造粒することによって製造してもよい。
そして、副造粒工程２で造粒した造粒物と、主造粒工程１で造粒した造粒物とを、図示しない焼成工程までにあわせ、あわせた造粒物を下方吸引型焼結機に充填して、焼成する。

〔副焼結原料群〕
副焼結原料群は、造粒を強化するために副造粒工程で処理する対象とする微粉原料、バインダーとして湿式混合粉砕に供する生石灰等および破砕用鉱石を含む。さらに、造粒の核として作用させることで微粉原料の造粒を促進するための粉鉱石を加えてもよい。また、微粉原料の造粒を阻害しない範囲で適時種々の焼結原料を含めることができる。
〔微粉原料〕
本実施形態において、微粉原料は、−２ｍｍ以下の粒度比率が９９％以上又は平均粒径が５００μｍ以下の微粉鉱石をいう。例えば、カナダ産の選鉱処理後の微粉（精鉱）やブラジル産のＰＦ等が挙げられる。副造粒工程２において微粉原料を使用するのは、主造粒工程１で造粒機として用いられるドラムミキサーが、微粉原料の造粒に不向きなためである。
〔粉鉱石〕
粉鉱石としては、通常焼結鉱の製造で使用されるシンターフィード（ＳＦ）、ピソライト系鉱石などが挙げられる。

〔微粉原料と粉鉱石の割合〕
微粉原料と粉鉱石との質量割合は、３：１〜１：１が好ましい。上記割合が３：１よりも微粉原料の量が多くなると、微粉原料だけで形成された疑似粒子の量が増加し、粉鉱石の周りに微粉原料が付着して形成された疑似粒子の量が減少する。微粉原料だけで形成された疑似粒子は強度が弱いため、造粒して得られる焼結鉱の強度も弱くなる。そうすると、操業時の炉内圧によって焼結鉱が圧壊し易くなるため、結果として焼結層の通気性が悪化する不具合が生じる。他方、上記割合が１：１よりも微粉原料の量が少なくなると、全焼結原料中の微粉鉱石の使用量が増加した場合に対応できない。

〔生石灰等〕
生石灰は、造粒時のバインダーとして作用する。
本実施形態では、生石灰の代替えとして消石灰を使用できる。消石灰を使用する場合、生石灰の使用量とＣａ分が同量になる量を使用する。例えば、生石灰を１５質量％配合するとき、Ｃａ分で、１５質量％の生石灰に相当する消石灰は、１．３２倍（７４／５６）の２０質量％になる。
また、生石灰又は消石灰に代えて、製鋼スラグを使用してもよい。本実施形態において、製鋼スラグは、製鋼の脱硅、脱硫、脱炭の各工程において生成するスラグである。このうち、脱硫スラグは、ＦｅＯとＣａＯの含有率が高く、これを湿式破砕することで、破砕された鉱石成分と生石灰成分とが混合状態のスラリーを得ることが可能となるため、特に好ましい。

〔破砕用鉱石〕
破砕用鉱石は、上記生石灰等とともに、造粒時のバインダーとして作用する。
破砕用鉱石は、ゲーサイトを多く含む高結晶水鉱石が好ましく、なかでもピソライト系鉱石がより好ましい。これは、ヘマタイト鉱石等と比較して、ゲーサイト鉱石の硬度は小さいので破砕が容易であること、造粒時にバインダーとしての水中分散性が高いこと、及び、付着力が高いため強固な疑似粒子が製造可能なことによる。
図２に鉱石の各銘柄における等電点測定結果を示す。
図２から明らかなように、ゲーサイト鉱石（ローブリバー鉱石、ヤンディ鉱石、ピルバラブレンド鉱石（ＰＢ））の等電点はｐＨ４〜５と低く、造粒水の等電点との差が大きい。このため、ゲーサイト鉱石は、造粒水の等電点との差が小さいヘマタイト鉱石（ＳＦＯＴ；ＳＦツバロン）に比べて、水中分散性が高いことが確認できる。

図３に鉱石の各銘柄における付着力測定結果を示す。
図３から明らかなように、ゲーサイト鉱石（ローブリバー鉱石、ヤンディ鉱石、ピルバラブレンド鉱石（ＰＢ））は、ヘマタイト鉱石（ＰＦＩＴ；ＰＦツバロン）に比べて付着力が高いことが確認できる。ゲーサイト鉱石は、一般的に粘土質脈石（Ａｌ_２Ｏ_３やＳｉＯ_２）量が高く、付着力も高くなる銘柄が多い。付着力測定結果はこの傾向を裏付けるものである。
なお、付着力測定結果は、以下に説明する一面剪断試験にて行ったものである。

〔一面剪断試験の実験方法〕
図４に一面剪断試験の概要を示す。
図４に示す、一面剪断試験で使用される試験装置１０は、固定セル１１と、その上部に配置され、可動可能な可動セル１２と、荷重測定手段１３と、以下図示しない垂直応力付加手段と、剪断応力付加手段とを備えている。なお、固定セル１１及び可動セル１２は、直径が６０ｍｍの円柱形状である。
先ず、測定試料は、各銘柄の鉄鉱石を事前に−０．２５ｍｍに粉砕しておく。
次に、固定セル１１の上面、即ち、固定セル１１と可動セル１２との接触面（剪断面）に測定試料を載せ、その上部から可動セル１２を載置する。次に、垂直応力付加手段により、固定セル１１及び可動セル１２に対して、下記に示す所定の垂直応力σを加える。この状態で、剪断応力付加手段により、可動セル１２を約３．０ｍｍ／ｍｉｎの速度一定で水平方向に移動させる。このときの剪断面方向の荷重を荷重測定手段１３により測定する。得られた測定値を剪断強度τとする。なお、垂直応力σは、１測定試料あたり４９ｋＰａ、９８ｋＰａ及び１４７ｋＰａの３種類の応力でそれぞれ行う。そして、下記式（１）に示すモール・クーロンの破壊規準の関係式から内部摩擦係数と付着力を算出する。
τ＝σｔａｎφ＋Ｃ …（１）
なお、上記式（１）中、τは剪断応力（ｋＰａ）、σは垂直応力（ｋＰａ）、φは内部摩擦角（°）、ｔａｎφは内部摩擦係数（−）、Ｃは付着力（ｋＰａ）である。

〔破砕用鉱石と生石灰等の配合割合〕
生石灰等の配合割合は、焼結機へ供給する全ての焼結原料に対して、生石灰を使用する場合は、０質量％を超え４質量％以下、消石灰を使用する場合は、０質量％を超え５．２質量％以下が好ましい。また、破砕用鉱石の配合割合は、０質量％を超え１０質量％以下が好ましい。
スラリー中の固形物に対する生石灰の質量比率は、３０％程度が望ましい。
なお、生石灰等に代えて、製鋼スラグを使用する場合は、製鋼スラグを単独で使用しても、破砕鉱石と生石灰とを使用した場合の組成と同程度の組成が得られる。
また、湿式混合破砕工程３で得られたスラリーの固形物に対する水の質量比率は、スラリー中の固形物に対し、１．３以上であることが好ましい。スラリー中の水の比率が１．３以上であれば、造粒に適した水分量が供給できる。
また、固形物の粒度は、１０μｍ以下の割合が６０質量％以上であることが好ましい。６０質量％未満では、バインダー能が低下するからである。なお、粒度測定方法として、レーザー散乱回折法、湿式篩分け法等があるが、手法は問わない。

〔湿式粉砕機〕
湿式混合破砕工程３で使用される湿式粉砕機としては、湿式ボールミルが挙げられる。湿式ボールミルは、縦型ミル内部に破砕媒体である鉄球が充填された構成である。
上記構成の湿式ボールミルを用いた粉砕では、先ず、縦型ミル内部へ水とともに原料（破砕用鉱石と生石灰等）を投入する。そして、縦型ミルを回転させることによって、ミル内でボールと原料とを移動させる。これにより、原料同士或いは原料と鉄球との間に剪断力や圧縮力が作用することで、原料が微粉砕される。なお、投入した原料のうち、微粉砕によって粒径が低下した原料は、原料層の上方へと徐々に移動するので、粗粒状態の原料が鉄球近傍に位置することになる。このため、湿式ボールミルでは、粗粒状態の原料が選択的に破砕されるので、結果として効率的な作業が行われる。

湿式ボールミルとしては、タワーミルが好ましい。
タワーミルは、回転駆動する鉛直中心軸にスクリュー翼を備えた円筒容器からなる粉砕部と、重力及び遠心力の作用により分級する分級部と、分級部で分級したアンダーフローを粉砕部の円筒容器に循環させる循環部を備える。また、円筒容器内には粉砕媒体として鉄球が装入されている。
上記構成のタワーミルによる微粉砕では、先ず、円筒容器内へ水とともに原料（破砕用鉱石と生石灰等）を投入する。投入された原料は、スクリュー翼によって持ち上げられて上方に巻き上げられ、また、侍従によって下方に落下する運動を繰り返す。これらの複合的な運動により、原料同士或いは原料と鉄球との間に剪断力や圧縮力が作用することで、原料が微粉砕される。微粉砕された原料は、水と懸濁してスラリーを形成する。微粉砕された原料を含むスラリーは分級部へと移動され、ここで、粗分級される。分級された粗粒の原料を含むスラリーは、循環部により、粉砕部へと送られ、そこで再度粉砕される。

〔高速撹拌混練機〕
副造粒工程２の混合・造粒工程４で使用される高速撹拌混練機としては、アイリッヒミキサー型、レディゲミキサー型、ダウミキサー等を用いることができる。
レディゲミキサーは、円筒内に設けられた１軸シャフトに鋤状ショベルを有し、かつ円筒内面に複数のチョッパーを有する構造であり、回転する鋤状ショベルと、複数のチョッパーによって原料を混練するように構成されたものである。ダウミキサーは、混練用翼を有するシャフトを２本備え、これらのシャフトの回転速度を不等速にすることで、原料を混練するように構成されたものである。

次に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。なお、本発明はこれらの実施例の記載内容に何ら制限されるものではない。
本発明の効果を造粒試験及び焼結鍋試験より確認した。
〔スラリーの製造〕
スラリー原料として、比較例１では、豪州ピソライト鉱石（ローブリバー；高Ａｌ_２Ｏ_３）を選択した。比較例２では、豪州ピソライト鉱石（ヤンディ；低Ａｌ_２Ｏ_３）を選択した。実施例１では、豪州ピソライト鉱石（ヤンディ）と生石灰とを選択した。なお、破砕用鉱石と生石灰の質量比率は５：２となるように配分した。実施例２では、製鋼脱硫スラグを選択した。この製鋼脱硫スラグのＣａＯ成分割合は３１．９質量％、酸化鉄成分割合は６．０質量％であった。
湿式粉砕機は、全量循環式（バッチ式）のタワーミル（日本アイリッヒ社製）を使用した。タワーミルの円筒容器内に直径２０ｍｍの鉄球及び破砕対象のスラリー原料、並びに水を装入して、スラリー原料を破砕した。タワーミルの破砕時間は、スラリー中に含まれる固形物の破砕後の粒度が、−１０μｍ比率６０質量％以上となるように調整した。
ここで、設備制約上、スラリー中に含まれる水分量の下限値は５７質量％である。換言すれば、固形物に対する水の質量比率は１．３以上必要となる。
今回の実験における破砕並びに水和反応を経て得られたスラリーの固形物に対する水の質量比率は、比較例１および比較例２は１．８４、実施例１は１．３７、実施例２は１．９２と設定した。スラリー原料の配合を以下の表１に示す。なお、表１におけるスラリー原料の割合は、副焼結原料群の合計量に対する割合で示している。

〔造粒試験の配合〕
造粒試験の配合を以下の表２に示す。副焼結原料群の残りの焼結原料として、微粉鉱石（キャロルレイク）と、粉鉱石（ＳＦ；ヤンディ）とを用意した。そして、微粉鉱石と、粉鉱石とを質量比が３：１となるように配合した。これに、バインダーとして、上記調製したスラリーを添加した。なお、比較例１，２及び実施例２では生石灰を原料として配合し、全ての例で生石灰等を起因とするＣａ分が同量になるように調整した。
また、水分量は、副焼結原料群の全てを混合した後の、原料比率で１１．０％を目標に配合した。なお、スラリー中に含まれる水分量だけでは上記目標水分量に達しない例では、スラリー中に含まれる水分量とは別に、上記目標水分量となるように、水を添加した。

〔造粒方法〕
造粒フローを図１及び図５に示す。図１が本実施形態の分割造粒、図５が比較例の分割造粒である。比較例１，２では図５のフローにより造粒した。図５では、主造粒工程１０１と副造粒工程１０２とを有し、副造粒工程１０２において破砕用鉱石のみが湿式破砕される（湿式破砕工程１０３）。そして、鉄鉱石その他の焼結原料とスラリーとを高速撹拌混練機、パンペレタイザーに投入して混合・造粒している（混合・造粒工程１０４）。実施例１では図１のフローにより造粒した。なお、実施例２では、図１のフローにおいて、生石灰等及び破砕用鉱石の代わりに、製鋼脱硫スラグを使用した。
混合・造粒工程４，１０４では、微粉原料、粉鉱石、及びスラリーを、高速撹拌ミキサー（日本アイリッヒ社製アイリッヒミキサー）で１分間混合処理したのちに、パンペレタイザーで４分間バッチ処理して、造粒物を得た。

〔焼結鍋試験の配合〕
焼結鍋試験の配合を以下の表３に示す。焼結機へ供給する全ての焼結原料に対して、副造粒工程２，１０２における、造粒試験に供した造粒物の比率を１６．０質量％とした。
なお、主造粒工程１，１０１における原料は、商業用焼結機から粉コークスを除いた配合原料を実機ラインから抜き出して使用した。また、その配合割合は、以下の表４に示す通り、商業用焼結機の標準的な配合に基づいて決定した。
主造粒工程１，１０１の造粒は、ドラムミキサーにより行い、配合原料（粉コークス除き）に粉コークスを添加した後に、水分７．０％で４分間造粒し、前述の造粒に供した造粒物を添加して更に１５秒間混合した。

〔焼成〕
直径３００ｍｍ、高さ６００ｍｍの焼結用試験鍋に上記造粒後の焼結原料を装入した。層厚は床敷２０ｍｍ、原料層４８５ｍｍとした。そして、試験鍋の鍋下負圧を約９．８ｋＰａ（１０００ｍｍＡｑ換算）に調整して、充填層上部に着火させた。なお、点火時間は１分とした。点火終了後、鍋下負圧約９．８ｋＰａ（１０００ｍｍＡｑ換算）一定で、充填層上部より大気吸引して、焼結反応を進行させた。また、鍋下の風箱（ＷＢ）内へ設置した熱電対により排ガス温度を計測した。この排ガス温度が最大となった時刻を焼結完了時刻とした。即ち、焼結時間を点火開始から排ガス温度到達までとした。

〔ケーキ処理〕
焼結完了後のケーキを、２ｍの高さから４回落下させたのちの＋５ｍｍ産物を成品と定義して、歩留及び生産率を評価した。

〔試験結果〕
下記表５に試験結果を示す。
(1)造粒試験
表５から明らかなように、破砕用鉱石のみを湿式破砕して得られたスラリーを、鉄鉱石その他の焼結原料へ配合する例（比較例１，２）に比べて、実施例１では、未造粒粉率が低い結果が得られており、造粒性向上が確認された。
また、実施例２のように、製鋼脱硫スラグを湿式破砕して得られたスラリーを、焼結用原料へ配合しても、未造粒粉率が低い結果が得られた。これは、製鋼脱硫スラグはＣａＯ成分と酸化鉄成分の双方を有しており、鉄鉱石と生石灰との混合破砕と同様以上の効果が得られたものと推察される。
(2)焼結鍋試験
表５から明らかなように、実施例１は、比較例１，２と比べて、生産率の面でも優れていた。また、製鋼脱硫スラグを破砕した実施例２も、高い生産率を示した。その要因としては、未造粒粉率低下に伴うＦＦＳ（燃焼前線降下速度）向上効果によるところが大きかったと推察される。

鉄鉱石の一部を生石灰又は消石灰とともに湿式破砕したスラリーを用いることにより、バインダーとしての効果を高め、焼結原料の造粒性を向上させた焼結鉱製造に利用することができる。

１…主造粒工程、２…副造粒工程、３…湿式混合破砕工程、４…混合・造粒工程、１０…試験装置、１１…固定セル、１２…可動セル、１３…荷重測定手段、１０１…主造粒工程、１０２…副造粒工程、１０３…湿式破砕工程、１０４…混合・造粒工程。

Claims (4)

1. 焼結原料を主焼結原料群と、微粉原料と生石灰又は消石灰と破砕用鉱石を含む副焼結原料群とに分け、それぞれを混合・造粒する、主造粒工程と、副造粒工程とを並列で有し、
   前記主造粒工程と前記副造粒工程で製造したそれぞれの造粒物を合わせ、前記合わせた造粒物を焼成するに際し、
   前記副造粒工程は、
   前記副焼結原料群の破砕用鉱石を生石灰又は消石灰とともに湿式破砕してスラリーを製造する湿式混合破砕工程と、
   前記副焼結原料群の内、前記微粉原料が含まれる残りの焼結原料と前記スラリーとを混合・造粒する混合・造粒工程と、を有する
   ことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
2. 前記スラリーを製造する原料として、前記破砕用鉱石、および、前記生石灰又は前記消石灰に代えて、脱硫スラグを使用することを特徴とする請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。
3. 前記スラリー中の固形物の粒度が、１０μｍ以下の割合が６０質量％以上であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の焼結鉱の製造方法。
4. 前記スラリーの前記固形物に対する水の質量比率が、１．３以上であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。

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