JP6369113B2 - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6369113B2 JP6369113B2 JP2014092931A JP2014092931A JP6369113B2 JP 6369113 B2 JP6369113 B2 JP 6369113B2 JP 2014092931 A JP2014092931 A JP 2014092931A JP 2014092931 A JP2014092931 A JP 2014092931A JP 6369113 B2 JP6369113 B2 JP 6369113B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw material
- sintering
- granulation
- slaked lime
- binder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
本発明者は、粉鉱石を造粒するための消石灰及び生石灰について鋭意検討した結果、本実施形態に係る焼結鉱の製造方法およびそれを実現するための造粒システムに想到するに至った。そこで、まず、本発明者が行った検討について説明する。
本発明者は、単一ラインからなる造粒システムに、バインダとして生石灰を17.6kg/ts(成品焼結鉱1t当り17.6kg)投入することで、基準造粒物(BASE)を作製した。ここで、単一ラインからなる造粒システムでは、まず、凝結材を含む焼結用原料とバインダとの混合物(配合原料)がドラムミキサーに投入される。ドラムミキサーは、当該配合原料を造粒することで、造粒物を作製する。また、本発明者は、同じ造粒システムに、バインダとして生石灰換算で17.5kg/tsの消石灰を投入することで、テスト用造粒物(TEST)を作製した。
G.I.={(造粒前の粒度0.25mm以下の配合原料の比率−造粒後の粒度0.25mm以下の配合原料の比率)/(造粒前の0.25mm以下の配合原料の比率)}×100・・・(1)
擬似粒化指数が高いほど、造粒物の粒度が高くなるので、充填層(焼結機内に形成される造粒物の層)の通気度が高くなる。したがって、テスト用造粒物を使用して作製した焼結鉱(以下、「テスト用焼結鉱」とも称する)の成品歩留は、基準造粒物を使用して作製した焼結鉱(以下、「基準焼結鉱」とも称する)の成品歩留よりも高くなることが予想される。
しかし、テスト用焼結鉱(TEST)の成品歩留が81.1質量%であるのに対し、基準焼結鉱(BASE)の成品歩留は78.5質量%とむしろ悪化した。このように、バインダとして消石灰を使用した場合、生産率は維持できても焼結鉱成品歩留が低下する。
本発明者は、この原因を突き止めるため、テスト用造粒物を光学顕微鏡で観察した。この結果、本発明者は、凝結材の表面に焼結用鉄鉱石の微粉成分(粒度が0.1mm以下の成分)が消石灰により厚く結着していることを突き止めた。図1に光学顕微鏡写真を示す。図1中、破線105で囲まれた部分が凝結材100となっており、凝結材100の表面に微粉成分110が結着している。凝結材は鉄鉱石よりも水に対する親和性が低いので、造粒されにくい。しかし、消石灰は生石灰よりも粒度が小さく、バインダとしての機能が非常に強いため、凝結材も造粒してしまう。
次に、図2にもとづいて、本実施形態に係る造粒システム10の構成について説明する。造粒システム10は、第1の造粒ライン(サブライン)10Aと、第2の造粒ライン(メインライン)10Bと、造粒物搬送ライン15bと、を有する。第1の造粒ライン10Aで行われる処理は第1の造粒処理とも称される。第2の造粒ライン10Bで行われる処理は第2の造粒処理とも称される。
第1の造粒ライン10Aは、消石灰を用いて第1の焼結用鉄鉱石を造粒するラインである。具体的には、第1の造粒ライン10Aは、生石灰供給ホッパ11aと、生石灰搬送ライン12aと、消化混練ミキサー13aと、消石灰供給ライン14aと、第1の焼結用原料供給ホッパ15aと、第1の配合原料供給ライン16aと、高速撹拌ミキサー17aと、パンペレタイザ18aと、消石灰使用造粒物供給ライン19aとを備える。
生石灰供給ホッパ11aは、生石灰を生石灰搬送ライン12aに供給する。生石灰搬送ライン12aは、生石灰を消化混練ミキサー13aに供給する。消化混練ミキサー13aは、生石灰が所定の消化率となるように、生石灰と水とを混練する。これにより、予め消化した生石灰、すなわちバインダを製造する。バインダは、少なくとも消石灰を含む。バインダは、生石灰が完全に消化されなかった場合(消化率<100%の場合)には、未消化の生石灰も含む。消化率は、バインダに含まれる消石灰のバインダの総質量に対する質量比である。また、消化率は、バインダが石灰供給ライン14aから第1の配合原料供給ライン16aに投入された際の消化率、すなわち投入時消化率を意味する。消化率は、予め消化した生石灰のサンプルを950℃超に加熱し、脱水がなされる前後の重量変化の測定や、断熱された既定量の水にサンプルを浸漬、撹拌した場合の発熱量変化を未消化生石灰量として測定する等、種々の方法によって測定可能である。
ここに、生石灰の消化率は、第1の焼結用原料に含まれる−0.25mm粒子の第1の焼結用原料の総質量に対する質量比(以下、「−0.25mm粒子の質量比」とも称する)に応じて、次のよう調整するのがよい。
C−0.25が67.4質量%未満の場合、
S=100 ・・・(2)
C−0.25が67.4質量%以上の場合、
222−1.81C−0.25≦S≦161−0.91C−0.25 ・・・(3)
生石灰の消化率の調整は、消化混練ミキサー13aにおける水の添加量及び混練時間を調整することで可能である。一例を図4に示す。図4は、プロシェアミキサー(一軸消化混練機)による撹拌時間(混練時間、横軸)と、生石灰の消化率との対応関係を示す。プロシェアミキサーは消化混練ミキサー13aの一例である。図4に示すように、プロシェアミキサーの処理時間を25〜150秒の範囲内とすることで、消化率50〜75%の生石灰を作製することが可能である。消化混練ミキサー13aで予め消化調整がなされた生石灰、すなわちバインダを第1の配合原料供給ライン16aに供給する。
第1の焼結用原料供給ホッパ15aは、第1の焼結用原料、すなわち第1の焼結用鉄鉱石を第1の配合原料供給ライン16aに供給する。ここで、第1の焼結用鉄鉱石は、焼結鉱の原料となる鉄鉱石であれば特に制限されない。ただし、造粒システム10を用いて難造粒性粉鉱石及びPFのうち少なくとも一方を造粒する場合、これらの鉄鉱石は第1の焼結用鉄鉱石として第1の造粒ライン10Aで処理されることが好ましい。これらの鉄鉱石は他の粉鉱石(汎用の粉鉱石)よりも造粒しにくいので、これらの鉄鉱石を造粒する際には予め消化した生石灰及び/又は消石灰による強力なバインダ効果を活用することが好ましいからである。尚、第1の造粒ラインで、さらに副原料、雑原料、返鉱を使用してもよい。
第1の配合原料供給ライン16aは、第1の焼結用鉄鉱石及びバインダの混合物、すなわち第1の配合原料を高速撹拌ミキサー17aに供給する。このバインダは、上述したように、生石灰を消化することで作製されたものなので、少なくとも消石灰を含む。生石灰の消化率が100%未満の場合、バインダは生石灰と消石灰との混合物となる。高速撹拌ミキサー17aは、第1の配合原料を混練することで、配合原料混練物を作製する。配合原料混練物は、所定量の水が添加された後、パンペレタイザ18aに供給される。パンペレタイザ18aは、配合原料混練物を造粒することで、消石灰使用造粒物を作製する。消石灰使用造粒物は、第1の焼結用鉄鉱石、バインダ、及び水を含む造粒物である。したがって、消石灰使用造粒物は、凝結材を含まない。消石灰使用造粒物供給ライン19aは、消石灰使用造粒物を造粒物搬送ライン15bに供給する。
第2の造粒ライン10Bは、生石灰及び凝結材を用いて第2の焼結用鉄鉱石を造粒するラインである。具体的には、第2の造粒ライン10Bは、第2の焼結用原料供給ホッパ11bと、生石灰供給ホッパ12bと、第2の配合原料供給ライン13bと、ドラムミキサー14bとを備える。
上記の造粒システム10を用いた焼結鉱の製造方法は以下のとおりである。すなわち、第1の造粒ラインでは、第1の焼結用原料と、バインダとを含む第1の配合原料を造粒することで、消石灰使用造粒物を作製する。一方、第2の造粒ラインでは、第2の焼結用鉄鉱石、生石灰、及び凝結材を含む第2の配合原料を造粒することで、生石灰使用造粒物を作製する。そして、造粒物搬送ライン15bでは、消石灰使用造粒物及び生石灰使用造粒物を焼結機に搬送する。焼結鉱では、消石灰使用造粒物及び生石灰使用造粒物を焼結することで、焼結鉱を作製する。
(原料配合)
実験に使用した原料の配合を表1に示す。表1中の配合に関する数値は「新原料合計」に対する質量%を示し、返鉱及び凝結材の数値は外数である。また、ブラジル産鉄鉱石AはPFFTであり、豪州産鉄鉱石Cはマラマンバである。他の鉄鉱石B、D、Eは汎用の粉鉱石(難造粒性でない粉鉱石)である。ここでは予め消化した石灰の代替として、市販の消石灰と生石灰の混合物を使用した。
第1の焼結用原料(第1の焼結用鉄鉱石。ここでは表1に示す鉄鉱石A、B。)、及びバインダとして消石灰及び/又は生石灰を、表1の「サブ」に示す配合割合で配合した。これにより、第1の配合原料を作製した。そして、前記第1の配合原料を、万能混練機を用いて、3分混練(撹拌)した。これにより、配合原料混練物を作製した。配合原料混練物の水分値は、第1の配合原料の総質量に対して12.5質量%であった。ついで、配合原料混練物をパンペレタイザに載せ、混練物の造粒を7分間行った。これにより、消石灰使用造粒物を作製した。以上が、図2に示す第1の造粒ライン(サブライン)10Aが行う処理に相当する。
第2の焼結用原料(ここでは鉄鉱石B、C、D、E、石灰石、カンラン岩、返鉱、及び凝結材)と生石灰又は消石灰とを混合することで第2の配合原料を作製した。第2の配合原料の組成は、表1内で、「メイン」、「返鉱」、及び「凝結材」の行で示される。そして、第2の配合原料を、ドラムミキサーを用いて5分間混合(撹拌)した。これにより、生石灰使用造粒物を作製した。
第2の配合原料をドラムミキサーで混合した後、予め準備しておいた消石灰使用造粒物(即ち第1の配合原料)をドラムミキサー内に添加し、20秒混合した。これによって、消石灰使用造粒物が、凝結材を含む第2の配合原料(すなわち生石灰使用造粒物)中に均一に混合される。この結果、焼成される焼結鉱の品位も均質になる。なお、本例では消石灰使用造粒物はドラムミキサーによる混合の初期段階ではドラムミキサーに投入されないが、実際の操業では、消石灰使用造粒物は混合初期段階において予め投入されてもよい。ただし、本実施例のような処理を行うか、あるいは図2に示すように消石灰使用造粒物をドラムミキサー14bに投入しないようにすることは、消石灰使用造粒物を崩壊させない点で、好ましい。以上により、消石灰使用造粒物と生石灰使用造粒物との混合物を作製した。
消石灰使用造粒物と生石灰使用造粒物との混合物を焼結実験装置(鍋試験装置)で焼成して焼結鉱の製造及びそのときの生産性の測定を行った。具体的には以下の処理を行った。
実験水準を表1の上段、「試験条件」に示す。第1の焼結用原料中の微粉割合(−0.25mm粒子の質量比)を変更した水準、またメインラインに適用するバインダの種類(生石灰又は消石灰)を変更した水準、及びサブラインに適用するバインダ消化率を変更した水準を実験条件として付与した。具体的には、以下のような比較を行った。
発明例1−1、比較例1−2及び比較例1−3における第1の焼結用原料中の微粉割合(−0.25mm粒子の質量比)は67.4質量%である。ここで、発明例1−1、比較例1−2及び比較例1−3では、上述した第1の配合原料及び第2の配合原料の組成を表1の「発明例1−1」、「比較例1−2」、「比較例1−3」に示すものとして、上述した焼結鉱作製処理を行った。したがって、比較例1−2では、第2の造粒ライン10Bのバインダも消石灰となり、比較例1−3では、同ラインのバインダは生石灰となる。また、比較例1−2では、第2の造粒ライン10Bに供給される消石灰の生石灰換算値は発明例1−1と同程度であり、比較例1−3では、第1の造粒ライン10Aに供給される生石灰は発明例1−1の消石灰の生石灰換算値と同程度である。
続いて、第1の焼結用原料中の微粉割合(−0.25mm粒子の質量比)の低減を図り、上記同様に焼結鉱生産率への影響を検証した。発明例2−1、比較例2−2、及び比較例2−3における第1の焼結用原料中の微粉割合(−0.25mm粒子の質量比)は39.8質量%である。ここで、発明例2−1、比較例2−2、及び比較例2−3では、第1の及び第2の配合原料の組成を表1の「発明例2−1」「比較例2−2」「比較例2−3」に示すものとして、上述した焼結鉱作製処理を行った。したがって、比較例2−2では、第2の造粒ライン10Bのバインダも消石灰となり、比較例2−3では、同ラインのバインダは生石灰となる。また、比較例2−2では、第2の造粒ライン10Bに供給される消石灰の生石灰換算値は発明例2−1と同程度であり、比較例2−3では第1の造粒ライン10Aに供給される生石灰は発明例2−1の消石灰の生石灰換算値と同程度である。
さらに、第1の焼結用原料中の微粉割合(−0.25mm粒子の質量比)を増大し、上記同様に焼結鉱生産率への影響を検証した。すなわち、比較例3−1、発明例3−2、発明例3−3、比較例3−4では、第1の及び第2の配合原料の組成を表1の「比較例3−1」「発明例3−2」「発明例3−3」「比較例3−4」に示すものとして、上述した焼結鉱作製処理を行った。したがって、比較例3−1、発明例3−2、発明例3−3、及び比較例3−4における第1の焼結用原料中の微粉割合は95.0質量%である。すなわち、これらの例では、生石灰と消石灰の添加比率を変えることで、バインダの消化率を変更した。
さらに、第1の焼結用原料中の微粉割合(−0.25mm粒子の質量比)を81.2質量%とし、上記同様に焼結鉱生産率への影響を検証した。すなわち、比較例4−1、発明例4−2、発明例4−3、比較例4−4では、第1の及び第2の配合原料の組成を表1の「比較例4−1」「発明例4−2」「発明例4−3」「比較例4−4」に示すものとして、上述した焼結鉱作製処理を行った。したがって、比較例4−1、発明例4−2、発明例4−3、及び比較例4−4における第1の焼結用原料中の微粉割合は81.2質量%である。すなわち、これらの例では、生石灰と消石灰の添加比率を変えることで、バインダの消化率を変更した。
表1の最下段に、試験の結果得られた生産率の値を示す。
(発明例1−1と比較例1−2、及び比較例1−3との比較)
表1に示すように、発明例1−1の生産率は比較例1−2の生産率よりも大きい。この理由として、比較例1−2では、凝結材の表面に微粉成分が付着することで、凝結材が燃焼不良を起こしたことが考えられる。また同時に、発明例1−1の生産率は、比較例1−3の生産率よりも大きい。この理由として、第1の造粒ライン10Aで用いる生石灰は、予め消化しておくことで微細化が促進されることから、更に強力な原料の凝集、造粒作用を発揮した為と考えられる。
発明例2−1の生産率は比較例2−2の生産率よりも大きい。この理由として、比較例2−2では、上述の比較例1−2同様に、凝結材の表面に微粉成分が付着することで、凝結材が燃焼不良を起こしたことが考えられる。また同時に発明例2−1の生産率は、比較例2−3の生産率よりも大きい。この理由として、第1の造粒ライン10Aで用いる生石灰は、予め消化しておくことで微細化が促進されることから、更に強力な原料の凝集、造粒作用を発揮した為と考えられる。この結果、第1の焼結用原料中の微粉割合を発明例1−1の場合よりさらに低減しても、第1の造粒ラインで用いるバインダの消化率は100%が望ましいことを確認した。
第1の焼結用原料中の微粉割合を95.0質量%とし、かつ、第1の造粒ラインに投入するバインダの消化率を50%、75%、とした場合、0%(未消化)に比べ、焼結鉱生産率は向上した。ところが、消化率を100%とした場合では、第1の焼結用原料中の微粉割合を67.4質量%、または39.8質量%とした場合とは異なり、消化率が0%の結果とほぼ同等になり、消化の優位性を享受する事が出来なかった。
同様に、第1の焼結用原料中の微粉割合を81.2質量%とし、かつ、第1の造粒ラインに投入するバインダの消化率を75%、87.5%、とした場合(発明例4−2、発明例4−3)、0%(未消化)(比較例4−4)に比べ、焼結鉱生産率は向上した。ところが、消化率を100%とした場合(比較例4−1)では、消化率が0%の結果とほぼ同等になり、消化の優位性を享受する事が出来なかった。以上から、第1の焼結用原料中の微粉割合の多い原料条件では、生石灰投入時の消化率に、造粒強化効果を最大限に得る為の最適範囲が存在することが判明した。
図3は、得られた結果を効果の観点から整理した図である。そこでは、有効であった実験点を●印で、劣位であった実験点を×印を用いて標記している。
10A 第1の造粒ライン
10B 第2の造粒ライン
11a 生石灰供給ホッパ
12a 生石灰供給ライン
13a 水和混練ミキサー
14a 消石灰供給ライン
15a 第1の焼結用原料供給ホッパ
16a 第1の配合原料供給ライン
17a 高速撹拌ミキサー
18a パンペレタイザ
19a 消石灰使用造粒物供給ライン
11b 第2の焼結用原料供給ホッパ
12b 生石灰供給ホッパ
13b 第2の配合原料供給ライン
14b ドラムミキサー
15b 造粒物供給ライン
Claims (2)
- 複数の造粒ラインを用いて焼結鉱を製造する焼結鉱の製造方法において、
第1の焼結用鉄鉱石を含み、かつ凝結材を除く第1の焼結用原料と、生石灰及び消石灰のうち、少なくとも消石灰を含むバインダとを第1の造粒ラインで造粒することで、消石灰使用造粒物を作製する工程と、
第2の焼結用鉄鉱石、生石灰、及び凝結材を含む原料を第2の造粒ラインで造粒することで、生石灰使用造粒物を作製する工程と、
前記消石灰使用造粒物及び前記生石灰使用造粒物を焼結機に搬送する工程と、を含み、 前記バインダに含まれる消石灰の前記バインダの総質量に対する質量%を、前記第1の焼結用原料に含まれる−0.25mm粒子の前記第1の焼結用原料の総質量に対する質量%が67.4質量%未満の場合は100とし、前記−0.25mm粒子の質量%が67.4質量%以上の場合は、以下の数式(1)を満たす値とすることを特徴とする焼結鉱の製造方法。
222−1.81C−0.25≦S≦161−0.91C−0.25 (1)
前記数式(1)において、C−0.25は前記−0.25mm粒子の質量%であり、Sは前記バインダに含まれる消石灰の質量%である。 - 前記第1の焼結用鉄鉱石は、ペレットフィードを含むことを特徴とする、請求項1記載の焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014092931A JP6369113B2 (ja) | 2013-05-07 | 2014-04-28 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013097419 | 2013-05-07 | ||
JP2013097419 | 2013-05-07 | ||
JP2014092931A JP6369113B2 (ja) | 2013-05-07 | 2014-04-28 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2014237888A JP2014237888A (ja) | 2014-12-18 |
JP6369113B2 true JP6369113B2 (ja) | 2018-08-08 |
Family
ID=52135250
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2014092931A Active JP6369113B2 (ja) | 2013-05-07 | 2014-04-28 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6369113B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6459724B2 (ja) * | 2015-03-31 | 2019-01-30 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
JP6380762B2 (ja) * | 2015-08-11 | 2018-08-29 | Jfeスチール株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
CN113789439A (zh) * | 2021-09-18 | 2021-12-14 | 重庆钢铁股份有限公司 | 烧结料的制备工艺及烧结工艺 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61177336A (ja) * | 1985-01-31 | 1986-08-09 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 焼結原料の処理方法 |
JPS6256533A (ja) * | 1985-09-06 | 1987-03-12 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 焼結用混合原料の造粒方法 |
JPH05239560A (ja) * | 1992-02-27 | 1993-09-17 | Nisshin Steel Co Ltd | 焼結鉱の製造方法 |
JP4268419B2 (ja) * | 2002-02-25 | 2009-05-27 | 株式会社神戸製鋼所 | 低スラグ焼結鉱の製造方法 |
JP3902629B2 (ja) * | 2004-05-13 | 2007-04-11 | 新日本製鐵株式会社 | 焼結原料の事前処理方法 |
-
2014
- 2014-04-28 JP JP2014092931A patent/JP6369113B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2014237888A (ja) | 2014-12-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2005350770A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
CN108699623B (zh) | 烧结矿的制造方法 | |
JP5315659B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
CN104313313A (zh) | 铁矿石烧结细颗粒燃料预先制粒的制备方法 | |
JP6421666B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
RU2676378C1 (ru) | Способ получения восстановленного железа | |
JP6369113B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JP6519005B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JP4786508B2 (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
JP2001348625A (ja) | 製鉄原料用ペレットの製造方法 | |
JP2014214334A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JP3820132B2 (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
JP6071409B2 (ja) | 焼結原料の事前造粒方法 | |
JP2008240159A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
JP6337737B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
CN104498707B (zh) | 一种生球团的制造方法 | |
JP6885164B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JP4231468B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JP3888981B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JP2012092384A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JP2006312786A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
JP6361340B2 (ja) | 微粒子混合物を用いた焼結鉱の製造方法 | |
JP2009185315A (ja) | 焼結原料の造粒方法 | |
JP5831397B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JP4356929B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20161205 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20171019 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20171024 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20171128 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180327 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180425 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20180612 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20180625 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 6369113 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |