JP6336157B1 - スリーブ管及びその製造方法、並びにスリーブ管を用いた貫通孔の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スリットを有する単独のスリーブ管本体のみを用い、製造作業及び取り外し作業の簡単化を図ることができるスリーブ管及びその製造方法並びにスリーブ管を用いた貫通孔の製造方法を提供する。【解決手段】打設造形されるコンクリート壁に貫通孔を形成する際に用いられる合成樹脂製のスリーブ管本体１０を備えたスリーブ管１を前提とする。スリーブ管本体１０のスリット１１を、スリーブ管本体１０の軸線方向全域に亘る鋼製のフラットバー２の半径方向外方側端部２１がスリーブ管本体１０を拡径させるように圧入された状態で閉止する。スリーブ管本体１０の周壁内部に、その軸線方向の両端部において先端がスリット１１に向かうように起立した状態で倒伏可能に設置された支持脚３を設ける。そして、スリット１１を閉止した状態のフラットバー２を、各支持脚３の先端に凹設した凹部３１１に半径方向内方側端部２２を挿通した状態で保持している。【選択図】図１

Description

本発明は、打設造形されるコンクリート製構造物に貫通孔を形成する際に用いられるスリーブ管本体を備えたスリーブ管及びその製造方法、並びにスリーブ管を用いた貫通孔の製造方法に関する。

一般に、打設造形されるコンクリート壁などのコンクリート製構造物に貫通孔を形成する場合には、スリーブ管（空洞管）と呼ばれる円筒部材を配置した状態で、当該スリーブ管の外周囲にコンクリートを打設し、コンクリートが硬まって造形されるコンクリート製構造物からスリーブ管を除去することで貫通孔を形成していた。

しかし、スリーブ管としては、紙製のものが広く用いられている関係上、コンクリートからの剥離性が悪く、コンクリートが硬化した後は抜き取ることができない。そのため、コンクリートが硬化した後、スリーブ管を変形させたり破ったりしながら、コンクリートから引き剥していた。このように、紙製のスリーブ管では、コンクリートから除去する際に変形・破損が余儀なくされるため、再利用が不可能である。また、スリーブ管をコンクリートから除去する作業に時間を要し、作業者の負担も大きい。

そこで、従来より、円筒管の周壁を軸線方向に延びるスリットが設けられた弾性力を有するスリーブ管本体と、このスリーブ管本体の内径よりも大きな外径を有し、円筒管の周壁を軸線方向に延びるスリットが設けられた弾性力を有する第１調節管と、この第１調節管の内径よりも大きな外径を有し、円筒管の周壁を軸線方向に延びるスリットが設けられた弾性力を有する第２調節管とを備えたスリーブ管が知られている（特許文献１参照）。

この場合、第１調節管のスリットを拡間材の嵌合により拡げて拡径された状態の第１調節管の内部に第２調節管を挿入してから拡間材を取り外して第１調節管の内周面を第２調節管の外周面に圧接させておく。次いで、スリーブ管本体のスリットを拡間材の嵌合により拡げて拡径された状態のスリーブ管本体の内部に第１調節管を第２調節管と共に挿入してから拡間材を取り外してスリーブ管本体の内周面を第１調節管の外周面に圧接させる。このとき、スリーブ管本体、第１及び第２調節管のスリットは、互いに周方向で不一致となるようにしている。

特開２００５−２００９６３号公報

ところが、前記従来のものでは、スリーブ管が、スリーブ管本体、第１及び第２調節管の３つの管によって構成されているため、製造するに当たり、スリーブ管本体及び第１調節管のスリットを拡げて拡径させる必要があり、それぞれの拡径作業が非常に煩わしく時間を要することになる。しかも、スリーブ管の製造時に、スリ−ブ管本体のスリットによる空間をテープによって塞ぐ作業が不可欠であり、テープを用いたことによる製造工数及び経費の増加が余儀なくされる。

更に、スリットによる空間をテープによって閉塞していると、コンクリートの打設時にテープの張力を超えたコンクリートがスリ−ブ管本体のスリットの空間に侵入するおそれがあり、第１調節管を取り外した際のスリ−ブ管本体の縮径が十分に見込めずに貫通孔からのスリーブ管本体の円滑な取り外しが危惧される。その上、コンクリート製構造物の貫通孔からスリーブ管本体を取り外す際に３つの管を順に取り外す必要があり、スリーブ管本体の取り外し作業に時間を要する上、取り外し作業が非常に煩わしいものとなる。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、筒管の周壁を軸線方向に延びるスリットを有する単独のスリーブ管本体のみを用い、製造作業及び取り外し作業の簡単化を図ることができるスリーブ管及びその製造方法並びにスリーブ管を用いた貫通孔の製造方法を提供することにある。

前記目的を達成するため、本発明では、打設造形されるコンクリート製構造物に貫通孔を形成する際に用いられる合成樹脂製のスリーブ管本体を備えたスリーブ管として、前記スリーブ管本体に、その周壁を軸線方向に延びるスリットを設ける。更に、前記スリットを、前記スリーブ管本体の軸線方向全域に亘って延びる鋼製のフラットバーの半径方向外方側端部が前記スリーブ管本体を拡径させるように圧入された状態で閉止するとともに、前記スリーブ管本体の周壁内部に、その軸線方向の少なくとも両端部において先端がそれぞれ前記スリットに向かうように起立した状態で倒伏可能に設置された支持脚を設ける。そして、前記スリットを閉止した状態のフラットバーを、前記各支持脚の先端に凹設された凹部に半径方向内方側端部をそれぞれ挿通した状態で保持することを特徴としている。

また、前記フラットバーの半径方向外方側端を、前記スリーブ管本体の周壁の外面よりも半径方向外方へ若干量突出させることがこのましい。

また、前記スリーブ管本体の軸線方向両端部のうちの少なくとも一方に、当該スリーブ管本体を前記コンクリート製構造物の貫通孔から取り外す際にフック部材を係止可能に開口するようにテープ材で閉止された係止孔を設けることがこのましい。

また、前記スリーブ管本体のスリットを、その周壁の外方から前記フラットバーと共にテープ材により被覆することがこのましい。

また、前記フラットバーの長手方向両端のうちの少なくとも一方に、当該フラットバーを前記スリーブ管本体のスリットから取り外す際に前記各支持脚を倒伏させた状態で半径方向内方側への打撃を付与する段差部を設けることがこのましい。

更に、前記フラットバーの長手方向両端のうちの少なくとも一方に、当該フラットバーを前記スリーブ管本体のスリットから取り外す際にフック部材を係止する係止孔を設けることがこのましい。

これに対し、打設造形されるコンクリート製構造物に貫通孔を形成する際に用いられる合成樹脂製のスリーブ管本体を備えたスリーブ管の製造方法として、前記スリーブ管本体の周壁を軸線方向に延びるスリットに対し、そのスリーブ管本体の軸線方向全域に亘って延びる鋼製のフラットバーの半径方向外方側端部を、前記スリーブ管本体を拡径させるように圧入して当該スリットを閉止する。その後、前記スリットを閉止した状態のフラットバーの半径方向内方側端部を、前記スリーブ管本体の周壁内部の軸線方向の少なくとも両端部において先端がそれぞれ前記スリットに向かうように起立した状態で倒伏可能に設置した支持脚の先端に凹設されている凹部にそれぞれ挿通して保持することを特徴としている。

また、スリーブ管を用いて打設造形されたコンクリート製構造物に形成される貫通孔の製造方法であってもよい。

以上、要するに、スリーブ管本体のスリットをフラットバーの半径方向外方側端部によってスリーブ管本体を拡径させるように圧入した状態で閉止し、そのフラットバーを、スリーブ管本体の周壁内部における軸線方向の少なくとも両端部においてスリットに向かうような起立状態で倒伏可能に設置した支持脚の先端の凹部に半径方向内方側端部をそれぞれ挿通した状態で保持することで、スリーブ管本体のスリットを圧入されるフラットバーによって確実に閉止することができる。これにより、コンクリートの打設時にコンクリートがスリ−ブ管本体のスリットに侵入することがなく、フラットバーを取り外した際のスリ−ブ管本体の縮径が十分に見込め、貫通孔からスリーブ管本体を円滑に取り外すことができる。その上、コンクリート製構造物の貫通孔からスリーブ管を取り外す際に単一のスリーブ管のみを取り外せばよく、スリーブ管の取り外し作業を短時間でかつ容易に行うことができる。

しかも、単一のスリーブ管本体によってスリーブ管が構成されているため、製造するに当たり、単一のスリーブ管本体のスリットのみを拡げて拡径すればよく、拡径作業が簡単で作業時間の短縮化を図ることができる。また、スリーブ管の製造時に、スリ−ブ管本体のスリットをフラットバーの半径方向外方側端部によって閉止することで、テープによってスリットを塞ぐ作業を必須とはせず、製造工数及び経費の削減化を図ることができる。

また、フラットバーの半径方向外方側端をスリーブ管本体の周壁の外面よりも半径方向外方へ若干量突出させることで、コンクリートの打設時にスリ−ブ管本体のスリットへのコンクリートの侵入を確実に防止し、フラットバーを取り外した際のスリ−ブ管本体の十分な縮径が可能となって、貫通孔からスリーブ管本体をより円滑に取り外すことができる。

また、スリーブ管本体の軸線方向両端部のうちの少なくとも一方に、フック部材を係止可能に開口するようにテープ材で閉止された係止孔を設けることで、スリーブ管本体をコンクリート製構造物の貫通孔から取り外す作業がフック部材によってより短時間でかつ簡単に行うことができる。

また、スリーブ管本体のスリットをその周壁の外方からフラットバーと共にテープ材により被覆することで、コンクリートの打設時にスリ−ブ管本体のスリットへのコンクリートの侵入をより確実に防止し、フラットバーを取り外した際のスリ−ブ管本体の縮径が十分に見込め、貫通孔からスリーブ管本体をより円滑に取り外すことができる。

また、フラットバーの長手方向両端のうちの少なくとも一方に、各支持脚を倒伏させた状態で半径方向内方側への打撃を付与する段差部を設けることで、フラットバーをスリーブ管本体のスリットから取り外す作業をより円滑に行うことができる。

更に、フラットバーの長手方向両端のうちの少なくとも一方にフック部材を係止する係止孔を設けることで、フラットバーをスリーブ管本体のスリットから取り外す際に係止具によってより簡単に取り外し作業を行うことができる。

これに対し、スリーブ管本体のスリットに対し鋼製のフラットバーの半径方向外方側端部を圧入して当該スリットを閉止した後、そのフラットバーの半径方向内方側端部を、スリーブ管本体の周壁内部の軸線方向の少なくとも両端部においてスリットに向かうように起立した状態で倒伏可能に設置した支持脚の先端の凹部にそれぞれ挿通して保持することで、スリーブ管本体のスリットを圧入されるフラットバーによって確実に閉止できる。これにより、打設したコンクリートがスリ−ブ管本体のスリットに侵入することがなく、フラットバーを取り外した際のスリ−ブ管本体の縮径が十分に見込め、貫通孔からスリーブ管本体を円滑に取り外すことができる。その上、コンクリート製構造物の貫通孔からスリーブ管を取り外す際に単一のスリーブ管のみを取り外せばよく、スリーブ管の取り外し作業を短時間でかつ容易に行うことができる。

しかも、単一のスリーブ管本体によって構成したスリーブ管を製造するに当たり、単一のスリーブ管本体のスリットのみを拡げて拡径すればよく、拡径作業が簡単で時間を要することがない。また、スリーブ管の製造時に、スリ−ブ管本体のスリットをフラットバーの半径方向外方側端部によって閉止していることにより、テープによってスリットを塞ぐ作業を必須とせずに製造工数及び経費の削減化を図ることができる。

また、スリーブ管を用いて打設造形されたコンクリート製構造物に形成される貫通孔を製造することで、フラットバーを取り外した際に十分なスリ−ブ管本体の縮径が見込め、貫通孔からスリーブ管本体を円滑に取り外せてコンクリート製構造物に貫通孔を簡単に形成することができる。

本発明の第１の実施の形態に係るスリーブ管の斜視図である。 図１のスリーブ管を軸線方向一端側から見た側面図である。 図１のスリーブ管をスリット付近で切断した縦断面図である。 図２のスリーブ管のスリットの間隔とフラットバーの厚さとの関係を示す説明図である。 図１のスリーブ管に設けられる支持脚の分解斜視図である。 図２のスリーブ管により貫通孔が形成された状態を示すコンクリート壁の正面図である。 図６のスリーブ管の周壁内面から支持脚を取り外した状態を示すコンクリート壁の正面図である。 図７のスリーブ管のスリットからフラットバーを取り外した状態を示すコンクリート壁の正面図である。 図８のスリーブ管を貫通孔から取り外した状態を示すコンクリート壁の正面図である。 本発明の第２の実施の形態に係るスリーブ管を軸線方向一端側から見た側面図である。 図１０のスリーブ管をスリット付近で切断した縦断面図である。 各実施の形態の変形例に係るスリーブ管に設置される支持脚を示し、（ａ）は支持脚を軸線方向から見た正面図、（ｂ）は支持脚の側面図である。 各実施の形態のその他の変形例に係るスリーブ管に設置される支持脚を示し、（ａ）は支持脚を軸線方向から見た正面図、（ｂ）は支持脚の側面図である。 各実施の形態のその他の変形例に係るスリーブ管に設置される支持脚を示し、（ａ）は支持脚を軸線方向から見た正面図、（ｂ）は支持脚の側面図である。 各実施の形態のその他の変形例に係るスリーブ管に設置される支持脚を示し、（ａ）は支持脚を軸線方向から見た正面図、（ｂ）は支持脚の側面図である。

以下、本発明の実施の形態に係るスリーブ管の一例を図面に基づいて説明する。

図１は本発明の第１の実施の形態に係るスリーブ管の斜視図、図２はスリーブ管を軸線方向一端側から見た側面図、図３はスリーブ管をスリット付近で切断した縦断面図をそれぞれ示している。

図１〜図３において、スリーブ管１は、打設造形されるコンクリート製構造物としてのコンクリート壁Ａ内を略水平方向に貫通する貫通孔Ａ１を形成する際に用いられる合成樹脂製のスリーブ管本体１０を備えている。このスリーブ管本体１０には、その周壁を軸線方向に延びるスリット１１が設けられている。このスリット１１は、スリーブ管本体１０の周方向に略４ｍｍの間隔αを存して周壁の軸線方向両端部間に亘って形成され、スリーブ管本体１０を断面有端円環状としている。この場合、スリーブ管本体１０は、軸線方向の長さが１５００ｍｍに、外径が１１４ｍｍに、管厚が６．６ｍｍにそれぞれ設定されている。

図４はスリーブ管１のスリット１１の間隔とフラットバーの厚さとの関係を示す説明図を示している。この図４において、スリーブ管１は、スリーブ管本体１０の軸線方向全域に亘って延びる鋼製のフラットバー２を備えている。フラットバー２は、その短手方向がスリーブ管本体１０の半径方向へ延びて板状に形成されている。また、フラットバー２は、その厚さβがスリット１１の間隔αよりも若干量（例えば１〜２ｍｍ）だけ大きく設定され、幅（短手方向の長さ）が３８ｍｍに設定されている。そして、スリット１１は、フラットバー２の半径方向外方側端部２１がスリーブ管本体１０を拡径させるように圧入された状態で閉止されている。この場合、スリーブ管本体１０には、その構造上、スリット１１の形成によって当該スリット１１の間隔αを狭めるような縮径方向の力が作用しているため、実際のスリット１１の間隔αは、図面で表示される間隔よりも狭い間隔となる。

図５はスリーブ管１に設けられる支持脚の分解斜視図を示している。この図５に示すように、スリーブ管１は、フラットバー２の両端部を保持する支持脚３，３を備えている。各支持脚３は、先端がそれぞれスリット１１に向かうように起立した状態でスリーブ管本体１０の周壁内部に倒伏可能に設置されている。そして、各支持脚３は、フラットバー２を保持する保持側片３１と、スリーブ管本体１０の周壁内部に設置された設置側片３２と、保持側片３１の下端部と設置側片３２の上端部とをスリーブ管本体１０の軸線方向から締結するボルト３３及びナット３４とを備えている。この場合、支持脚３（保持側片３１及び設置側片３２）は、スリーブ管本体１０の軸線方向から見て幅が略３０ｍｍに設定されている。

また、各支持脚３の保持側片３１は、その先端に凹設された凹部３１１を有し、スリット１１を半径方向外方側端部２１により閉止したフラットバー２の半径方向内方側端部２２を凹部３１１にそれぞれ挿通した状態で保持している。一方、各支持脚３の設置側片３２は、その下端にスリーブ管本体１０の軸線方向両側に向かって突出する一対の脚体３２１，３２１を有している。そして、各支持脚３は、ボルト３３及びナット３４による締結を解除することで、保持側片３１と設置側片３２とに分割され、より倒伏し易い状態が得られる。この場合、ナット３４としては、設置側片３２に取り付けられたウェルドナットが適用されている。

フラットバー２の半径方向外方側端部２１は、各支持脚３の保持側片３１の凹部３１１に半径方向内方側端部２２がそれぞれ挿通された保持状態で、スリーブ管本体１０の周壁の外面よりも半径方向外方へ若干量（例えば１〜２ｍｍ程度）突出するような短手方向長さに設定されている。凹部３１１の幅γ（スリーブ管本体１０の周方向への幅）は、フラットバー２の厚さβよりも若干大きめ（例えば８ｍｍ程度）に形成され、凹部３１１に対するフラットバー２の半径方向外方側端部２１の挿通がスムーズに行えるようにしている。

また、スリーブ管本体１０の軸線方向両端部には、当該スリーブ管本体１０をコンクリート壁Ａの貫通孔Ａ１から取り外す際に、図示しないフック部材を係止可能に開口するようにテープ材４１で閉止された一対の係止孔１２，１２がそれぞれ設けられている。この一対の係止孔１２，１２は、スリーブ管本体１０の軸線方向両端部においてその周方向に互いに略１８０°離間した位置に開口している。そして、テープ材４１は、スリーブ管本体１０の周壁の外面に貼着されている。また、スリーブ管本体１０のスリット１１は、その周壁の外方からフラットバー２の半径方向外方側端部２１と共にテープ材４２により被覆されるように当該テープ材４２がスリーブ管本体１０の周壁の外面に貼着されている。

また、フラットバー２の長手方向両端には、当該フラットバー２をスリーブ管本体１０のスリット１１から取り外す際に、各支持脚３を倒伏させた状態つまり保持側片３１と設置側片３２とを分割させた状態で、半径方向内方側への打撃を付与する段差部２３がそれぞれ設けられている。この各段差部２３は、フラットバー２の両端面において半径方向外方端から半径方向外方端に近付くに従い軸線方向内方側に位置するような傾斜面２３１によって形成されている。

更に、フラットバー２の長手方向両端には、当該フラットバー２をスリーブ管本体１０のスリット１１から取り外す際に、図示しないフック部材を係止する係止孔２４がそれぞれ設けられている。この各係止孔２４は、各支持脚３の保持側片３１の凹部３１１による保持位置よりもそれぞれ軸線方向外寄りに位置している。

次に、打設造形されるコンクリート壁Ａに貫通孔Ａ１を形成する際に用いられるスリーブ管本体１０を備えたスリーブ管１の製造方法を図６に基づいて説明する。図６はスリーブ管１により貫通孔Ａ１が形成された状態を示すコンクリート壁Ａの正面図を示している。

先ず、図６に示すように、スリーブ管本体１０の周壁のスリット１１に対し、スリーブ管本体１０の周壁内部に挿通したフラットバー２の半径方向外方側端部２１を、スリーブ管本体１０を拡径させるように半径方向内方から圧入して当該スリット１１を閉止する。このとき、スリーブ管本体１０の軸線方向両端部の係止孔１２は、それぞれテープ材４１で閉止されている。

その後、スリーブ管本体１０の周壁内部にその両端よりそれぞれ支持脚３，３を挿入する。このとき、保持側片３１と設置側片３２とをボルト３３及びナット３４により予め締結した状態でスリーブ管本体１０の周壁内部に挿入する。また、各支持脚３は、スリーブ管本体１０の軸線方向両端部において先端がそれぞれ当該スリーブ管本体１０の上端に位置するスリット１１に向かうように起立した状態で設置する。

それから、スリット１１を閉止した状態のフラットバー２の半径方向内方側端部２２を、スリーブ管本体１０の周壁内部の軸線方向両端部においてそれぞれ支持脚３の先端の凹部３１１つまり各支持脚３の保持側片３１の先端の凹部３１１にそれぞれ挿通して保持する。このとき、フラットバー２の半径方向外方側端部２１は、スリーブ管本体１０の周壁の外面よりも半径方向外方へ若干量（例えば１〜２ｍｍ程度）突出している。

しかる後、スリーブ管本体１０のスリット１１をその周壁の外方からフラットバー２の半径方向外方側端部２１と共にテープ材４２により被覆するように、当該テープ材４２をスリーブ管本体１０の周壁外面に貼着しておく。このとき、スリーブ管本体１０の周壁外面に、テープ材４１，４２の上から水性又は油性の剥離材を塗布することで、打設造形されるコンクリート壁Ａの貫通孔Ａ１に対するスリーブ管本体１０の剥離性を高めるようにしてもよい。この場合、スリーブ管本体１０のスリット１１は、フラットバー２の半径方向外方側端部２１によって閉止されているので、テープ材４２による被覆して塞ぐ作業は必須ではない。

この状態で、打設造形されるコンクリート壁Ａに対する貫通孔Ａ１の形成位置に、スリーブ管本体１０をその軸線回りに回転可能な状態で配置した後、スリーブ管本体１０の外周囲にコンクリートを打設する。このとき、コンクリートの打設に伴ってスリーブ管本体１０は、フラットバー２が錘となって、スリット１１が下向きとなるように軸線回りに略１８０°回転する。
その後、コンクリートが硬まるまで待機し、コンクリート壁Ａを造形する。

図７はスリーブ管１の周壁内面から支持脚３を取り外した状態を示すコンクリート壁Ａの正面図、図８はスリーブ管１のスリット１１からフラットバー２を取り外した状態を示すコンクリート壁Ａの正面図、図９はスリーブ管１を貫通孔Ａ１から取り外した状態を示すコンクリート壁Ａの正面図をそれぞれ示している。

図７に示すように、コンクリート壁Ａが造形されると、スリーブ管本体１０の周壁内面から支持脚３を取り外し、それから、図８に示すように、スリーブ管本体１０のスリット１１からフラットバー２を取り外す。このフラットバー２の取り外しに際し、その長手方向両端の段差部２３に対し図示しないハンマーなどによって半径方向内方側への打撃をそれぞれ付与してスリット１１からフラットバー２を取り外した後、一方の段差部２３近傍の係止孔２４にフック部材を係止し、このフック部材を引き寄せてフラットバー２をスリーブ管本体１０の周壁内部から取り外す。このとき、スリーブ管本体１０は、スリット１１からフラットバー２を取り外した際に縮径し、コンクリート壁Ａの貫通孔Ａ１に対し離間している。

その後、スリーブ管本体１０の軸線方向両端部のうちのいずれか一方において一対の係止孔１２，１２のうちの少なくとも一方に、フック部材を係止する。そして、フック部材を引き寄せることで、図９に示すように、スリーブ管本体１０をコンクリート壁Ａの貫通孔Ａ１から取り外し、コンクリート壁Ａに貫通孔Ａ１を形成する。

したがって、本実施の形態では、スリーブ管本体１０のスリット１１をフラットバー２の半径方向外方側端部２１によってスリーブ管本体１０を拡径させるように圧入した状態で閉止し、そのフラットバー２が、スリーブ管本体１０の周壁内部の軸線方向両端部において各支持脚３の保持側片３１先端の凹部３１１に半径方向内方側端部２２をそれぞれ挿通した状態で保持されているので、スリーブ管本体１０のスリット１１を圧入されるフラットバー２によって確実に閉止することができる。これにより、コンクリート壁Ａの打設時にコンクリートがスリ−ブ管本体１０のスリット１１に侵入することがなく、フラットバー２を取り外した際のスリ−ブ管本体１０の縮径が十分に見込め、貫通孔Ａ１からスリーブ管本体１０を円滑に取り外すことができる。その上、コンクリート壁Ａの貫通孔Ａ１からスリーブ管本体１０を取り外す際に単一のスリーブ管本体１０のみを取り外せばよく、スリーブ管本体１０の取り外し作業を短時間でかつ容易に行うことができる。

しかも、単一のスリーブ管本体１０によってスリーブ管１が構成されているため、製造するに当たり、単一のスリーブ管本体１０のスリット１１のみを拡げて拡径すればよく、拡径作業が簡単で作業時間の短縮化を図ることができる。また、スリーブ管１の製造時に、スリ−ブ管本体１０のスリット１１がフラットバー２の半径方向外方側端部２１によって閉止されていることにより、テープによってスリット１１を塞ぐ作業を必須とはせず、製造工数及び経費の削減化を図ることができる。

また、フラットバー２の半径方向外方側端部２１がスリーブ管本体１０の周壁の外面よりも半径方向外方へ若干量突出しているので、コンクリートの打設時にスリ−ブ管本体１０のスリット１１へのコンクリートの侵入を確実に防止し、フラットバー２を取り外した際のスリ−ブ管本体１０の十分な縮径が可能となり、貫通孔Ａ１からスリーブ管本体１０を円滑に取り外すことができ、コンクリート壁Ａに貫通孔Ａ１を簡単に形成することができる。

また、スリーブ管本体１０の軸線方向両端部に、フック部材を係止可能に開口するようにテープ材４１で周壁の外面から貼着されて閉止される一対の係止孔１２，１２がそれぞれ設けられているので、スリーブ管本体１０をコンクリート壁Ａの貫通孔Ａ１から取り外す作業がフック部材によってより短時間でかつ簡単に行うことができる。

また、スリーブ管本体１０のスリット１１がその周壁の外方からフラットバー２の半径方向外方側端部２１と共にテープ材４２によって被覆されているので、コンクリートの打設時にスリ−ブ管本体１０のスリット１１へのコンクリートの侵入をより確実に防止し、フラットバー２を取り外した際のスリ−ブ管本体１０の縮径が十分に見込め、貫通孔Ａ１からスリーブ管本体１０をより円滑に取り外すことができる。

また、フラットバー２の長手方向両端に、各支持脚３を倒伏させた状態で半径方向内方側への打撃を付与する段差部２３が設けられているので、段差部２３に対する半径方向内方側への打撃の付与によって、フラットバー２をスリット１１から取り外す作業をより円滑に行うことができる。

更に、フラットバー２の長手方向両端にフック部材を係止する係止孔２４がそれぞれ設けられているので、フラットバー２をスリーブ管本体１０のスリット１１から取り外す際に係止具によってより簡単に取り外し作業を行うことができる。

次に、本考案の第２の実施の形態を図１０及び図１１に基づいて説明する。

この第２の実施の形態では、スリーブ管本体及び支持脚の大きさを変更している。スリーブ管本体及び支持脚の大きさを除くその他の構成は、第１の実施の形態を同じであり、同一部分については同じ符号を付してその詳細な説明を省略する。

図１０は本発明の第２の実施の形態に係るスリーブ管を軸線方向一端側から見た側面図、図１１はスリーブ管をスリット付近で切断した縦断面図をそれぞれ示している。

図１０及び図１１に示すように、スリーブ管５は、軸線方向の長さが１５００ｍｍに、外径が３７０ｍｍに、管厚が１０．５ｍｍにそれぞれ設定されたスリーブ管本体５０を備えている。また、支持脚５１は、保持側片５２と設置側片５３とに分割され、保持側片５２の下端部と設置側片５３の上端部とがボルト３３及びナット３４により締結されている。そして、支持脚５１は、保持側片５２の先端に凹部３１１を有し、スリーブ管本体５０の軸線方向から見て幅が略６０ｍｍに設定されている。

この実施の形態では、スリーブ管本体５０の大きさが変更されているものの、前記第１の実施の形態と同一の作用効果を奏することができる。

なお、本発明は、前記各実施の形態に限定されるものではなく、その他種々の変形例を包含している。例えば、前記各実施の形態では、軸線方向の長さを１５００ｍｍに、外径を１１４ｍｍに、管厚を６．６ｍｍにそれぞれ設定したスリーブ管本体１０及び各支持脚３を備えたスリーブ管１や、軸線方向の長さを１５００ｍｍに、外径を３７０ｍｍに、管厚を１０．５ｍｍにそれぞれ設定したスリーブ管本体５０及び各支持脚５１を備えたスリーブ管５を用いたが、スリーブ管本体の大きさはこれらに限定されるものではなく、図１２〜図１５に示すように、それぞれ大きさが異なるスリーブ管本体６０〜９０及び支持脚６１〜９１を備えたスリーブ管６〜９にも適用できるのはいうまでもない。

具体的には、図１２の（ａ）及び（ｂ）に示すように、軸線方向の長さを１５００ｍｍに、外径を１８４ｍｍに、管厚を４．７ｍｍにそれぞれ設定したスリーブ管本体６０と、互いに分割された保持側片６２及び設置側片６３を有する支持脚６１とを備えたスリーブ管６や、図１３の（ａ）及び（ｂ）に示すように、軸線方向の長さを１５００ｍｍに、外径を１３３．７ｍｍに、管厚を６．０ｍｍにそれぞれ設定したスリーブ管本体７０と、互いに分割された保持側片７２及び設置側片７３を有する支持脚７１とを備えたスリーブ管７であってもよい。また、図１４の（ａ）及び（ｂ）に示すように、軸線方向の長さを１５００ｍｍに、外径を１１３．３ｍｍに、管厚を６．０ｍｍにそれぞれ設定したスリーブ管本体８０と、互いに分割された保持側片８２及び設置側片８３を有する支持脚８１とを備えたスリーブ管８や、図１５の（ａ）及び（ｂ）に示すように、軸線方向の長さを１５００ｍｍに、外径を８７．３ｍｍに、管厚を６ｍｍにそれぞれ設定したスリーブ管本体９０と、互いに分割された保持側片９２及び設置側片９３を有する支持脚９１とを備えたスリーブ管９であってもよい。

また、前記各実施の形態では、フラットバー２の厚さβをスリット１１の間隔αよりも１ｍｍだけ大きく設定したが、フラットバーの厚さはこれに限定されるものではなく、フラットバーの厚さは、スリットの間隔よりも２ｍｍ〜８ｍｍ程度の若干量だけ大きく設定されていてもよい。この場合、フラットバーの厚さの増大に伴ってフラットバー２を取り外した際のスリーブ管１，５〜８の縮径率が大きくなり、コンクリート壁Ａの貫通孔Ａ１からスリーブ管本体１０を取り外す作業をより簡単かつ迅速に行うことが可能となる。

更に、前記各実施の形態では、フラットバー２の半径方向外方側端部２１を、スリーブ管本体１０の周壁の外面よりも半径方向外方へ１〜２ｍｍ程度突出させたが、フラットバーの半径方向外方側端部がスリーブ管本体の周壁の外面と一致していてもよく、要するに、コンクリートの打設時にフラットバーの半径方向外方側端部によってスリ−ブ管本体のスリットへのコンクリートの侵入が阻止されていればよい。

また、前記各実施の形態では、各支持脚３を保持側片３１と設置側片３２とに分割したが、保持側片と設置側片とがボルト及びナットを不要にした一体成形の支持脚であってもよい。

また、前記各実施の形態では、フラットバー２の長手方向両端に段差部２３，２３及び係止孔２４，２４をそれぞれ設けたが、フラットバー２の長手方向両端のうちの一方のみに段差部及び係止孔が設けられていてもよい。

更に、前記各実施の形態では、スリーブ管本体１０の軸線方向両端部に一対の係止孔１２，１２をそれぞれ設けたが、スリーブ管本体の軸線方向両端部に単一の係止孔、若しくは、スリーブ管本体の軸線方向両端部の一方のみに一対の係止孔又は単一の係止孔が設けられていてもよい。また、前記各実施の形態では、スリーブ管本体１０，５０〜９０の軸線方向の長さを１５００ｍｍに設定したが、スリーブ管本体の軸線方向の長さは、これに限定されるものではない。

また、前記各実施の形態では、支持脚３をスリーブ管本体１０，５０〜９０の軸線方向両端部にそれぞれ設けたが、スリーブ管本体の軸線方向両端部を含む３ヶ所以上に支持脚が設けられていてもよい。

また、前記各実施の形態では、フラットバー２の厚さβをスリット１１の間隔αよりも若干量（例えば１〜２ｍｍ）だけ大きく、かつ幅を３８ｍｍに設定したが、スリーブ管本体の外径に応じて変更可能である。具体的には、スリーブ管本体の外径が２００ｍｍｙａ３５０ｍｍであれば、フラットバーは、厚さ６ｍｍ×幅５０ｍｍ〜厚さ２２ｍｍ×幅５０ｍｍの範囲で変更可能である。

更に、前記各実施の形態では、スリーブ管１，５〜９を用いてコンクリート製構造物としてのコンクリート壁Ａに貫通孔Ａ１を形成する場合について述べたが、コンクリート製の梁、柱又は床などのコンクリート製構造物に貫通孔を設ける場合にもスリーブ管が適用できるのはいうまでもない。

Ａ コンクリート壁（コンクリート製構造物）
Ａ１ 貫通孔
１ スリーブ管
１０ スリーブ管本体
１１ スリット
１２ 係止孔
２ フラットバー
２１ 半径方向外方側端部
２２ 半径方向内方側端部
２３ 段差部
２４ 係止孔
３ 支持脚
３１１ 凹部
４１ テープ材
４２ テープ材
５〜９ スリーブ管
５０〜９０ スリーブ管本体

Claims (8)

1. 打設造形されるコンクリート製構造物に貫通孔を形成する際に用いられる合成樹脂製のスリーブ管本体を備えたスリーブ管であって、
   前記スリーブ管本体には、その周壁を軸線方向に延びるスリットが設けられ、
   前記スリットは、前記スリーブ管本体の軸線方向全域に亘って延びる鋼製のフラットバーの半径方向外方側端部が前記スリーブ管本体を拡径させるように圧入された状態で閉止されているとともに、
   前記スリーブ管本体の周壁内部には、その軸線方向の少なくとも両端部において先端がそれぞれ前記スリットに向かうように起立した状態で倒伏可能に設置された支持脚が設けられており、
   前記スリットを閉止した状態のフラットバーは、前記各支持脚の先端に凹設された凹部に半径方向内方側端部がそれぞれ挿通された状態で保持されていることを特徴とするスリーブ管。
2. 前記フラットバーの半径方向外方側端は、前記スリーブ管本体の周壁の外面よりも半径方向外方へ若干量突出している請求項１に記載のスリーブ管。
3. 前記スリーブ管本体の軸線方向両端部のうちの少なくとも一方には、当該スリーブ管本体を前記コンクリート製構造物の貫通孔から取り外す際にフック部材を係止可能に開口するようにテープ材で閉止された係止孔が設けられている請求項１又は請求項２に記載のスリーブ管。
4. 前記スリーブ管本体のスリットは、その周壁の外方から前記フラットバーと共にテープ材により被覆されている請求項１〜請求項３のいずれか１つに記載のスリーブ管。
5. 前記フラットバーの長手方向両端のうちの少なくとも一方には、当該フラットバーを前記スリーブ管本体のスリットから取り外す際に前記各支持脚を倒伏させた状態で半径方向内方側への打撃を付与する段差部が設けられている請求項１〜請求項４のいずれか１つに記載のスリーブ管。
6. 前記フラットバーの長手方向両端のうちの少なくとも一方には、当該フラットバーを前記スリーブ管本体のスリットから取り外す際にフック部材を係止する係止孔が設けられている請求項１〜請求項５のいずれか１つに記載のスリーブ管。
7. 打設造形されるコンクリート製構造物に貫通孔を形成する際に用いられる合成樹脂製のスリーブ管本体を備えたスリーブ管の製造方法であって、
   前記スリーブ管本体の周壁を軸線方向に延びるスリットに対し、そのスリーブ管本体の軸線方向全域に亘って延びる鋼製のフラットバーの半径方向外方側端部を、前記スリーブ管本体を拡径させるように圧入して当該スリットを閉止した後、
   そのスリットを閉止した状態のフラットバーの半径方向内方側端部を、前記スリーブ管本体の周壁内部の軸線方向の少なくとも両端部において先端がそれぞれ前記スリットに向かうように起立した状態で倒伏可能に設置した支持脚の先端に凹設されている凹部にそれぞれ挿通して保持していることを特徴とするスリーブ管の製造方法。
8. 請求項１〜請求項６のいずれか１つに記載のスリーブ管を用いて打設造形されたコンクリート製構造物に形成される貫通孔の製造方法。

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