JP6331832B2 - 塗布板載置装置、塗装システム、ガラス板 - Google Patents

Description

本発明は、板状体に塗布液を塗布するための塗布板載置装置、塗装システム、ガラス板に関するものである。

従来、噴霧した薬液が基板の裏面に回り込むのを防止しながら、基板に薬液を塗布する薬液塗布装置があった（例えば特許文献１）。
しかし、従来の薬液塗布装置は、筐体内部に微細な隙間を設けるものであった。このため、従来の薬液塗布装置は、筐体内部にパイプを複雑に引き回したり、筐体内部に複雑な孔を設ける必要があり、構成が複雑であった。
また、従来、ガラスの端面にもＵＶカット皮膜を形成した車両用窓ガラスがあった（例えば特許文献２）。
しかし、従来の車両用窓ガラスは、製造時にガラス板を移動する場合に端面を触ると、作業者等に塗料が付着してしまったり、塗膜を汚損してしまうため、製造時の取扱いが難しかった。

特開２００４−７４１１８号公報 特許第４５２４２４９号公報

本発明の課題は、簡単な構成で、薬液が基板の裏面に回り込むのを抑制できる塗布板載置装置、塗装システムを提供することである。
また、本発明の課題は、製造が容易なガラス板を提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。

・第１の発明は、塗装液を塗装する板状体（２，２７０，３７０，４７０，５７０）を載置するための塗装板載置装置（２０）であって、板状体を支持する支持部材（２５）と、前記支持部材が板状体を支持した状態で、板状体の底面縁部（２ａ）との間に全周に隙間を有するように配置され、板状体の底面縁部よりも下側の内部空間（Ａ２）と、前記底面縁部よりも外側の外部空間（Ａ１）とを仕切る仕切り部（２１ｂ）と、前記内部空間の圧力が前記外部空間の圧力よりも高くなる圧力差を生成する圧力差生成部（４０）とを備えること、を特徴とする塗装板載置装置である。
・第２の発明は、第１の発明の塗装板載置装置において、前記内部空間（Ａ２）は、圧力容器に内部の空間であり、前記仕切り部（２１ｂ）は、圧力容器（２１）の側板であり、前記圧力差生成部（４０）は、前記圧力容器の内部に空気を供給するエア供給部であること、を特徴とする塗装板載置装置である。
・第３の発明は、第１又は第２の発明の塗装板載置装置において、前記仕切り部（２１ｂ）の外周形状と、板状体（２，２７０，３７０，４７０，５７０）の外周形状とは、ほぼ同じであること、を特徴とする塗装板載置装置である。
・第４の発明は、第１から第３のいずれかの発明の塗装板載置装置において、前記板状体（２，２７０，３７０，４７０，５７０）は、三次元曲面を有し、前記仕切り部（２１ｂ）の開口縁部（２１ａ）及び前記板状体間の隙間（Ｄ）は、前記板状体の外周に渡って均一であること、を特徴とする塗装板載置装置である。
・第５の発明は、第１から第４のいずれかの発明の塗装板載置装置において、前記支持部材（２５）が板状体（２，２７０，３７０，４７０，５７０）を支持した状態で、板状体の下側の空間であって、前記内部空間（Ａ２）よりも内側に設けられた低圧空間（Ａ３）と、前記低圧空間の圧力を、前記内部空間の圧力よりも低くする低圧生成部（２８）とを備えること、を特徴とする塗装板載置装置である。
・第６の発明は、第１から第５のいずれかの発明の塗装板載置装置において、板状体（２，２７０，３７０，４７０，５７０）の底面縁部（２ａ）及び前記仕切り部（２ｂ）間の隙間（Ｄ）は、塗装時において、毛細管現象によって塗装液を引き込まない大きさであること、を特徴とする塗装板載置装置である。
・第７の発明は、第１から第６のいずれかの発明の塗装板載置装置において、前記仕切り部（２１ｂ）の開口縁部（２１ａ）は、前記開口縁部の厚さを厚くして、前記仕切り部の開口縁部及び板状体（２，２７０，３７０，４７０，５７０）が対向する面積を増やす縁部材（２１ｃ）を備えること、を特徴とする塗装板載置装置である。
・第８の発明は、第１から第７のいずれかの発明の塗装板載置装置において、前記支持部材（２５）に支持されている板状体（２，２７０，３７０，４７０，５７０）を、上昇移動させる板状体上昇部（２６）を備えること、を特徴とする塗装板載置装置である。
・第９の発明は、第１から第８のいずれかの発明の塗装板載置装置において、この塗装板載置装置（２０）は、複数配列されるものであり、複数の塗装板載置装置の間を仕切る仕切板（３０）を備えること、を特徴とする塗装板載置装置である。
・第１０の発明は、第１から第９のいずれかの発明の塗装板載置装置（２０）と、塗装液を塗装するスプレー装置（６０）と、を備える塗装システム（１）である。

・第１１の発明は、第１０の発明の塗装システム（１）で製造されたガラス板（２７０，３７０，４７０，５７０）であって、前記ガラス板は、表面（２７１）と、少なくとも一辺（２７３，２７４，２７５）の端面（２７３ａ，２７４ａ，２７５ａ）とに、皮膜（２８０）が一体形成されており、前記端面の皮膜は、断面形状において前記端面の一部を覆っていること、を特徴とするガラス板である。
・第１２の発明は、第１１の発明のガラス板において、前記皮膜の前記端面の一部を覆っている範囲（２７３ｂ，２７３ｃ）は、前記少なくとも一辺（２７３）の全長又は略全長に渡っていること、を特徴とするガラス板である。
・第１３の発明は、第１１又は第１２の発明のガラス板において、前記端面（２７３ａ，２７４ａ，２７５ａ）の断面形状は、外側に突出する湾曲形状であること、を特徴とするガラス板である。
・第１４の発明は、第１３の発明のガラス板において、前記端面（２７３ａ）の皮膜（２８０）は、断面形状において、前記湾曲形状の最も外側に突出した突出部（２７７）を越えないこと、を特徴とするガラス板である。
・第１５の発明は、第１３の発明のガラス板において、前記端面（２７３ａ）の皮膜（２８０）は、断面形状において、前記湾曲形状の最も外側に突出した突出部（２７７）までを覆っていること、を特徴とするガラス板である。
・第１６の発明は、第１１から第１５のいずれかの発明のガラス板において、前記端面の皮膜は、全周の端面に形成されていること、を特徴とするガラス板である。
・第１７の発明は、第１１から第１５のいずれかの発明のガラス板において、複数の端面のうち、皮膜されていない端面（２７６ａ）を備えること、を特徴とするガラス板である。
・第１８の発明は、表面（２７１）と、少なくとも一辺（２７３，２７４，２７５）の端面（２７３ａ，２７４ａ，２７５ａ）とに、皮膜（２８０）が一体形成されており、前記端面の皮膜は、断面形状において前記端面の一部を覆っていること、を特徴とするガラス板である。

本発明によれば、簡単な構成で、薬液が基板の裏面に回り込むのを抑制できる塗布板載置装置、塗装システムを提供できる。
また、本発明によれば、製造が容易なガラス板を提供できる。

第１実施形態の成膜生成システム１の全体構成を説明する図である。 第１実施形態の成膜台１０が塗装室６に配置された状態を説明する図である。 第１実施形態のガラス板２、成膜台１０を説明する図である。 第１実施形態の成膜台１０及びエア供給装置を示す図である。 第２実施形態のガラス板２７０を示す図である。 第２実施形態のガラス板２７０を、成膜台ユニット２０に載置した状態を拡大して示す断面図である。 第２実施形態の塗装工程における塗装ヘッド６１の移動経路６５を、上面２７１から見た状態において説明する図、塗装後のガラス板２７０を持ち上げる工程を説明する図である。 第２実施形態のガラス板２７０の使用態様を説明する図である。 第３実施形態のガラス板３７０を示す図である。 第４実施形態のガラス板４７０を示す図である。 第５実施形態のガラス板５７０を示す図である。

（実施形態）
以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態の成膜生成システム１の全体構成を説明する図である。
成膜生成システム１（塗装システム）は、クリーンルーム５内において、板状体であるガラス板２（図４参照）の上面にＵＶカット皮膜を成膜するものである。ガラス板２は、ＵＶカット被膜生成後、自動車の窓ガラスとして利用される。
クリーンルーム５内には、さらに、塗装室６が設けられている。塗装室６は、ガラス板２に実際にスプレー塗装する部屋であり、塗装液をスプレー噴射するスプレー装置６０が設けられている。
塗装液は、紫外線吸収剤を含む。ＵＶカット被膜は、ガラス板２の上面に塗装した塗装液が、硬化することにより生成される。
クリーンルーム５内でのガラス板２の搬送には、成膜台１０等を用いる。成膜台１０は、ガラス板２を載置した状態で、ガラス板２の塗装室６内への搬入、ガラス板２上への塗装、ガラス板２の塗装室６外への搬出を行う。

以下、塗装室６に配置された状態の成膜台１０、及び成膜台１０の周辺の構成について、詳細に説明する。
なお、以下の説明及び図面には、理解を容易にするために、ＸＹＺ直交座標系を設けた。この座標系は、図２に示すように、塗装室６内に配置された成膜台１０の鉛直方向Ｚ、左右方向Ｘ（搬送方向）、奥行方向Ｙを表す。
図２は、第１実施形態の成膜台１０が塗装室６に配置された状態を説明する図である。
図２（Ａ）は、上面図である。
図２（Ｂ）は、手前側Ｙ１から見た図である。
図３は、第１実施形態のガラス板２、成膜台１０を説明する図である。
図３（Ａ）は、ガラス板２の上面図である。
図３（Ｂ）は、成膜台１０がガラス板２を載置した状態の断面図（図２（Ｂ）を左側Ｘ１から見た断面図）である。
図４は、第１実施形態の成膜台１０及びエア供給装置を示す図である。
図４（Ａ）は、上面図である。
図４（Ｂ）は、手前側Ｙ１から見た断面図（Ｂ−Ｂ断面図）である。
図４（Ｃ）は、図４（Ｂ）の矢印Ｃ部の拡大図である。
なお、図２（Ａ）、図４（Ａ）は、成膜台ユニット２０の内部構成を説明するために、ガラス板２の図示を省略した。

図２（Ｂ）、図３（Ａ）に示すように、ガラス板２の平面形状は、三角形に近い異形の四角形である。ガラス板２の断面形状は、湾曲している。このため、ガラス板２の上面及び下面は、三次元曲面である。ガラス板２が自動車に取り付けられた状態では、上面である凹状側の面が車室側である。塗装液は、この凹状側の面に、スプレー塗装される。

図２、図３に示すように、成膜生成システム１は、成膜台１０、エア供給装置４０（圧力差生成部）、レール装置５０、スプレー装置６０を備える。
成膜台１０は、シャーシ１１、６つの成膜台ユニット２０（２０Ａ〜２０Ｆ）（塗装板載置装置）、仕切板３０を備える。
シャーシ１１は、６つの成膜台ユニット２０（２０Ａ〜２０Ｆ）を固定する車台である。シャーシ１１は、長方形の枠状である。
シャーシ１１は、車輪１２を備える。
車輪１２は、シャーシ１１のコーナ部に、それぞれ設けられている。

６つの成膜台ユニット２０Ａ〜２０Ｆは、シャーシ１１上に配列されている。成膜台ユニット２０Ａ〜２０Ｆは、６枚のガラス板２を、交互に１８０°回転して支持する。６つのガラス板２は、ガラス板２の短辺方向と、成膜台１０の搬送方向（左右方向Ｘ）とが一致するように、成膜台１０に載置される。成膜台ユニット２０Ａ〜２０Ｆは、ガラス板２を、凹状側の面を上側Ｚ２として支持する。

図４に示すように、各成膜台ユニット２０は、外箱２１（圧力容器）、内箱２２、ガラス板支持具２５（支持部材）、ガラス上昇部２６（板状体上昇部）、エア流入管２７、連通管２８（低圧生成部）を備える。
外箱２１は、上側Ｚ２が開口した箱体である。
上側Ｚ２から見たときに、外箱２１の外形と、ガラス板２の外形とは、ほぼ同じである。なお、より詳細に説明すると、外箱２１の外形は、ガラス板２の外形よりも若干大きくても若干小さくてもよい。実施形態では、外箱２１の外形は、ガラス板２の外形よりも、若干小さく設定している。これは、ガラス板２が位置ズレしても、この位置ズレを吸収して、外箱２１の開口縁部２１ａ（図４（Ｃ）参照）が上側Ｚ２に露出しないようにするためである。これにより、成膜台ユニット２０は、開口縁部２１ａへの塗装液の付着を抑制できる。
鉛直方向Ｚにおいて、外箱２１の開口縁部２１ａは、ガラス板２の曲面に倣っている。これにより、ガラス板２をガラス板支持具２５で支持した状態において、ガラス板２の下面縁部２ａと、ガラス板２の下面縁部２ａとの隙間Ｄが、全周に渡って一定になる。
隙間Ｄは、１ｍｍ程度を目標値とし、誤差等を勘案して２ｍｍ以下であることが好ましい。なお、隙間Ｄが狭過ぎると、塗装液が毛細管現象によって、引き込まれてしまうことがある。このため、隙間Ｄは、ある程度の大きさが必要である。

外箱２１は、縁部材２１ｃ、位置決め部２１ｄを備える。
縁部材２１ｃは、外箱２１の開口縁部２１ａの内面全周に固定されている。縁部材２１ｃは、例えば断面形状が２ｍｍ角のアクリル樹脂の角棒等が用いられる。なお、縁部材２１ｃは、ブロックを切削し成型してもよいし、エポキシ樹脂等を盛り上げて形成してもよい。
外箱２１の開口縁部２１ａの厚さは、縁部材２１ｃの形状分だけ厚くなる。これにより、外箱２１の開口縁部２１ａと、支持されたガラス板２とが対向する面積を増やすことができる。
これにより、ガラス板２が多少位置ズレしても、ガラス板２の外形を、縁部材２１ｃ（縁部材２１ｃ及び開口縁部２１ａ）の厚み上に配置できる（図４（Ｃ）参照）。

位置決め部２１ｄは、外箱２１のコーナ部近傍に５箇所設けられている。位置決め部２１ｄは、ガラス板２の載置時にガラス板２を所望の載置位置に案内し、また、塗装時等にガラス板２の位置ズレを抑制する部材である。位置決め部２１ｄは、下側Ｚ１に至る程、内側に至るような形状である。位置決め部２１ｄは、針金等の部材を折り曲げて形成される。位置決め部２１ｄは、外箱２１の外周に固定される。
位置決め部２１ｄの先端は、外側に向けて折り曲げ加工されている。このため、位置決め部２１ｄは、ガラス板２を載せる場合にガラス板２が接触しても、ガラス板２の損傷を抑制できる。
なお、図４に示す位置決め部２１ｄの個数、配置は、実施形態のガラス板２の位置決めに対応したものである。ガラス板の大きさ、形状等が実施形態とは異なる場合には、そのガラス板を位置決めできるように、位置決め部２１ｄの個数、配置等を、適宜設定することができる。

内箱２２は、上側Ｚ２が開口した箱体である。内箱２２は、外箱２１よりも一回り小さい。つまり、上側Ｚ２から見たときに、内箱２２の外形は、外箱２１よりも一回り小さく、また、内箱２２の深さは、外箱２１よりも浅い。
なお、内箱２２の深さは、一定である。つまり、側板２２ｂの高さは、一定である。
内箱２２は、外箱２１の底から、浮いた形態で収容されている。内箱２２は、外箱２１に対して、支持金具２２ｄによって固定されている。

内箱２２は、パッキン２２ｃを備える。
パッキン２２ｃは、内箱２２の開口縁部２２ａの外側全周に設けられている。パッキン２２ｃは、断面形状が矩形である。パッキン２２ｃは、弾力性及び気密性を有する発泡樹脂等（例えば独立気泡のポリエチレンフォーム等）によって形成されている。
パッキン２２ｃの上面は、内箱２２の開口縁部２２ａよりも上側Ｚ２に突出している。このため、パッキン２２ｃの上面は、ガラス板２の下面に加圧接触する。

上記構成により、成膜台ユニット２０内には、ガラス板２の下側Ｚ１には、以下の２つの高圧空間Ａ２（内部空間）、低圧空間Ａ３が形成される。
高圧空間Ａ２は、ガラス板２の下面縁部２ａの下側Ｚ１の空間であり、内箱２２及び外箱２１間に形成される。高圧空間Ａ２及び外部空間Ａ１は、外箱２１の側板２１ｂ（仕切り部）によって仕切られる。高圧空間Ａ２は、後述するように、空気が供給されることにより、外部空間Ａ１よりも圧力が高くなる。
低圧空間Ａ３は、内箱２２の内部に形成される空間である。低圧空間Ａ３は、高圧空間Ａ２の内側に設けられる。後述するように、高圧空間Ａ２に空気が供給されても、低圧空間Ａ３は、外部空間Ａ１と同じ圧力を維持し、高圧空間Ａ２よりも圧力が低くなる。

ガラス板支持具２５は、ガラス板２を支持する部材である。ガラス板支持具２５は、内箱２２の３つのコーナ部に固定されている。
なお、ガラス板支持具２５は、ネジ機構（図示せず）を備え、必要に応じて高さ調整をすることができる。

ガラス上昇部２６は、ガラス板支持具２５によって支持されたガラス板２を、ガラス板支持具２５上から、例えば数十ｍｍ程度、持ち上げる装置である。
ガラス上昇部２６は、保持パット２６ａ、シリンダ２６ｂを備える。
保持パット２６ａは、ガラス板支持具２５によって支持されたガラス板２の重心位置、又はその近傍設けられている。このため、１つの保持パット２６ａでも、ガラス板２をバランスよく持ち上げることができる。保持パット２６ａは、ゴム等の弾力を有する材料により形成されている。このため、ガラス板２を持ち上げる場合に、ガラス板２を損傷することはない。
シリンダ２６ｂは、保持パット２６ａを上下駆動する駆動装置である。

エア流入管２７は、両端が開口した直管状の部材である。エア流入管２７は、外箱２１の底板のほぼ中央に接続されている。
なお、成膜台ユニット２０Ａ〜２０Ｆの６つのエア流入管２７は、左右方向Ｘの同一線上に配置されている（図２参照）。このため、供給管４１（図２参照）から真上に向けて配管すれば、６つのエア流入管２７に容易に接続できる。
エア流入管２７の一端は、外箱２１の底板に接続されて外箱２１の内側に開口し、他端は、外箱２１の下側Ｚ１に突出している。他端は、外側に突出するフランジ部２７ａになっている。

連通管２８は、内箱２２内の低圧空間Ａ３と、外部空間Ａ１（つまり塗装室６の内部）とを連通させる管である。連通管２８の一端は、内箱２２の底板に接続されて内箱２２の内側に開口し、他端は、外箱２１の底板を貫通して外部に開口している。

図２に示すように、仕切板３０は、スプレー装置６０が噴射した塗装液が、隣接する他の成膜台ユニット２０のガラス板２上に塗装液が付着しないようにする板材である。
仕切板３０は、成膜台ユニット２０間に配置されている。仕切板３０は、シャーシ１１に支持されている。仕切板３０の高さは、各成膜台ユニット２０が支持するガラス板２の位置よりも高い。

エア供給装置４０は、成膜台１０に空気を供給する装置である。
図２、図４に示すように、エア供給装置４０は、供給管４１、伸縮管４２、シリンダ４３、接続管４４を備える。
供給管４１からの空気は、伸縮管４２、接続管４４を通って、成膜台１０に供給される。
供給管４１は、ブロワ等の空気供給装置に接続されている。供給管４１は、レール５１の下側Ｚ１に、レール５１に平行に配置されている。
伸縮管４２は、蛇腹状の管であり、鉛直方向Ｚに伸縮可能である。
シリンダ４３は、エアシリンダ、油圧シリンダ等である。シリンダ４３は、伸縮管４２を伸縮させる。シリンダ４３は、３つ設けられており、１つのシリンダ４３が、２つの伸縮管４２を駆動する（図２参照）。

接続管４４は、各成膜台ユニット２０のエア流入管２７のフランジ部２７ａに接続する管である。接続管４４は、伸縮管４２の伸縮にともなって、鉛直方向Ｚに移動する。
接続管４４の先端の周囲は、シール部材４４ａを備える。
シール部材４４ａは、ゴム等の弾性部材によって形成されている。シール部材４４ａの上端は、平面となっている。

図４（Ｂ）に示すように、上記構成により、エア供給装置４０は、シリンダ４３を駆動させることによって、接続管４４を、退避位置Ｐ１と、接続位置Ｐ２との間で、上下駆動する。
退避位置では、接続管４４及びエア流入管２７が離間している。このため、成膜台１０は、接続管４４に干渉せずに、レール５１に沿って移動することができる。
接続位置では、エア供給装置４０は、シール部材４４ａと成膜台１０のエア流入管２７のフランジ部２７ａとを接続して、各成膜台ユニット２０にエアを供給する。シール部材４４ａは、エア流入管２７のフランジ部２７ａに加圧接触するので、接続管４４及びエア流入管２７の接続部分からの空気の漏洩を抑制する（なお、図４（Ｂ）には、各構成を明確にするために、シール部材４４ａ及びフランジ部２７ａ間に隙間を有するように図示した）。

図２に示すように、レール装置５０は、レール５１、ストッパ５２ａ、回転アーム５２ｂを備える。
レール５１は、塗装室６の外部から内部に、連続して敷設されている（図１参照）。レール５１は、柱５１ａに支持されて、床面から数百ｍｍ程度の高さに設置される。レール５１は、成膜台１０の車輪１２が載っており、成膜台１０を塗装室６の内外に案内する。

ストッパ５２ａ、回転アーム５２ｂは、成膜台１０を、塗装位置に保持する装置である。塗装位置は、スプレー塗装時に、成膜台１０が配置される位置である。
ストッパ５２ａは、レール装置５０の搬送方向奥側（図１に示す塗装室６の奥側）に配置されている。成膜台１０のシャーシ１１がストッパ５２ａに当接することにより、成膜台１０が塗装位置に配置される。
回転アーム５２ｂは、回転駆動されることにより、塗装位置に配置された成膜台１０に対して、搬送方向手前端（塗装室６の扉６ａ側）から、シャーシ１１に当接する。回転アーム５２ｂの駆動は、エアシリンダ、モータ等を用いてもよい。
上記構成により、ストッパ５２ａ、回転アーム５２ｂは、成膜台１０を搬送方向両側から挟み込んで、塗装位置に保持する。

図３（Ｂ）に示すように、スプレー装置６０は、多関節のロボットアームの先端に、塗装液をスプレーする塗装ヘッドを備える。スプレー装置６０は、予め設定されたプログラムに従って、成膜台１０によって支持されたガラス板２に対して、塗装液のスプレー塗装を行う。
スプレー装置６０は、各成膜台ユニット２０（２０Ａ〜２０Ｆ）に、それぞれ設けられていてもよい。又は１つのスプレー装置６０が、各成膜台ユニット２０（２０Ａ〜２０Ｆ）のガラス板２を順次塗装してもよい。

成膜生成システム１を用いた成膜生成処理について説明する。
成膜生成処理は、以下の順に行われる。
［クリーンルーム内搬入工程］
図１、図４に示すように、ガラス板２は、ベルトコンベヤ７ａによって搬送されながら、洗浄機７ｂを通り、クリーンルーム５内に搬入される。

［ガラス板載置工程］
作用者又はロボットは、搬入されたガラス板２を、ベルトコンベヤ７ａ上から成膜台１０に載置する。
この場合、成膜台１０のガラス上昇部２６は、降下位置に配置されていても、上昇位置に配置されていてもよい。ガラス上昇部２６が上昇位置に配置されている場合には、作用者は、ガラス板２を載置後、ガラス上昇部２６を降下させる。
これにより、ガラス板２は、ガラス板支持具２５によって、成膜台１０上に載置された状態になる。

作業者Ｐ等は、ガラス板２の外周と、外箱２１の外周とが一致するように、ガラス板２を載置する。この場合、ガラス板２の外形は、外箱２１の外形よりも若干大きく、かつ、ガラス板２は、位置決め部２１ｄにより所望の載置に案内される。これにより、外箱２１の内部が直接露出することはない。このため、後述するような塗装液のガラス板２下面への裏回りを、十分に抑制できる。
［成膜室内搬入工程］
作業者Ｐは、成膜台１０を、レール５１に乗せて塗装室６内に搬入する。

［塗装準備工程］
成膜台１０がレール５１上を移動してストッパ５２ａに当接すると、作業者Ｐは、回転アーム５２ｂを回転して、成膜台１０を塗装位置に保持する。
次に、作業者Ｐは、操作部を操作して、エア供給装置４０のシリンダ４３を駆動して、接続管４４を退避位置Ｐ１から接続位置Ｐ２に配置する。
これにより、接続管４４が成膜台１０の各成膜台ユニット２０（２０Ａ〜２０Ｆ）のエア流入管２７に接続され、空気が各成膜台１０に供給される。

空気が供給された状態における成膜台ユニット２０（２０Ａ〜２０Ｆ）内の圧力の状態について説明する。
図４に示すように、成膜台ユニット２０（２０Ａ〜２０Ｆ）に供給された空気は、高圧空間Ａ２に供給される。
外箱２１の開口縁部２１ａ及びガラス板２間の隙間Ｄは、１〜２ｍｍ程度である。このため、高圧空間Ａ２及び外部空間Ａ１には、圧力差が生じる。つまり、高圧空間Ａ２の圧力は、上昇し、外部空間Ａ１の圧力よりも高くなる。その結果、図４（Ｃ）に矢印で示すように、高圧空間Ａ２内の空気は、隙間Ｄから外部空間Ａ１に流出する。なお、外部空間Ａ１の圧力は、塗装室６の圧力であるので、通常は、大気圧である。
一方、内箱２２内の低圧空間Ａ３は、パッキン２２ｃによって、高圧空間Ａ２との間が仕切られている。また、低圧空間Ａ３は、連通管２８を介して外部と連通している。このため、低圧空間Ａ３の圧力は、この連通管２８によって、外部空間Ａ１の圧力に等しい状態が維持される。

ここで、高圧空間Ａ２の圧力は、ガラス板２を押し上げるように作用する。このため、ガラス板２の周縁（高圧空間Ａ２に接する領域）には、ガラス板２を上側Ｚ２に持ち上げる力が働く。一方、内箱２２内の低圧空間Ａ３は、外部空間Ａ１と同じ圧力に保たれるので、ガラス板２の中央（低圧空間Ａ３に接する領域）には、ガラス板２を持ち上げる力は、働かない。
従って、ガラス板２には、周囲の限られた部分（面積）においてのみ持ち上げる力が働くことになる。ガラス板２は、この力程度では持ち上がらないような十分な重さを有しており、浮き上がったり、移動することはない。なお、仮に、ガラス板２が軽いために浮き上がってしまうような場合であっても、位置決め部２１ｄが、ガラス板２の面方向（ＸＹ平面方向）の移動を抑制し、ガラス板２の外形が外箱２１の外形からはみ出すことを抑制できる。

［塗装工程］
作業者Ｐは、塗装室６の扉６ａを閉じる。
スプレー装置６０は、作業者Ｐの操作に応じて、成膜台１０に支持されたガラス板２に塗装液をスプレー塗装する。
塗装工程においても、前述した圧力状態が維持される。
このため、スプレー装置６０から噴射された塗装液は、隙間Ｄ内に侵入することなく、ガラス板２の下面への裏回りが抑制される。
なお、実際に、隙間Ｄ＝１〜２ｍｍとし、かつ、隙間Ｄからの空気の流出量が５〜１０ｍ／秒の間で、空気の供給量を調整して塗装を行った。この条件では、塗装液がガラス板２の下回りせず、良好に塗装できることを確認した。
また、仕切板３０によって、スプレー装置６０から噴射された塗装液は、他の成膜台ユニット２０（２０Ａ〜２０Ｆ）のガラス板２上に付着することを抑制できる。これにより、色むらを抑制できる。
さらに、成膜生成システム１は、成膜台１０を用いることにより、６枚のガラス板２を同時に塗装できる。

［塗装室６からの搬出工程］
塗装が終了すると、作業者Ｐは、回転アーム５２ｂを回転駆動して成膜台１０の保持を解除し、また、接続管４４を退避位置Ｐ１に配置する。
図１に示すように、作業者Ｐは、成膜台１０を、塗装室６からレール５１上に沿って移動させて、レベリングスペース８に移動する。
レベリングスペース８は、塗装室６の扉６ａ近傍の領域である。
［レベリング工程］
作業者Ｐは、成膜台１０を、レベリングスペース８に一定時間、待機させる。これによってガラス板２上の塗膜が、レベリングされる。
［塗装膜硬化工程］
レベリング終了後、作業者Ｐは、成膜台１０上のガラス板２を、硬化処理台車９ａに乗せ換える。この場合、作業者Ｐは、ガラス上昇部２６を駆動して保持パット２６ａを上昇させて、ガラス板２をガラス板支持具２５上から上昇させる。
これにより、作業者Ｐやロボットは、外箱２１の開口縁部２１ａと、ガラス板２との間に手やロボットハンドを入れることができる。このため、作業者Ｐ等は、ガラス板２を容易に持ち上げて、硬化処理台車９ａに移載できる。
作業者Ｐは、硬化処理台車９ａを硬化装置９内に移動して、ガラス板２の塗膜を硬化する。これにより、ＵＶカット被膜が形成さる。

［搬出工程］
塗膜硬化後、作業者Ｐは、硬化処理台車９ａ上のガラス板２を、検査台車９ｂに乗せ換えて、クリーンルーム５から出入スペース７に搬出する。その後、作業者Ｐは、外観検査等の必要な検査を行い、ガラス板２を出入スペース７の外部に搬出する。

以上説明したように、実施形態の成膜生成システム１は、塗装液のガラス板２の下面への回り込み抑制を、外箱２１等を用いることにより、簡単な構成で実現できる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
第２実施形態では、第１実施形態の成膜生成システム１（塗装システム）を利用して製造するガラス板２７０、及び製造方法について説明する。
なお、以下の説明及び図面において、前述した第１実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号又は末尾（下２桁）に同一の符号を適宜付して、重複する説明を適宜省略する。

図５は、第２実施形態のガラス板２７０を示す図である。
図５（Ａ）は、ガラス板２７０を上面２７１から見た図である。
図５（Ｂ）は、ガラス板２７０を方向Ｘ１から見た図である。
図５（Ｃ）は、ガラス板２７０の断面図（図５（Ａ）のＣ−Ｃ部断面図）である。
図５（Ｄ）は、ガラス板２７０を方向Ｙ２から見た図である。
図５（Ｅ）は、ガラス板２７０の断面図（図５（Ａ）のＥ−Ｅ部断面図）である。
図５（Ｆ）は、ガラス板２７０の断面図（図５（Ａ）のＦ−Ｆ部断面図）である。
第２実施形態以降の説明及び図面では、第１実施形態と同様なＸＹＺ直交座標系を設けた。第２実施形態以降では、ガラス板２７０の形状に合わせて、短手方向Ｘ、長手方向Ｙ、鉛直方向Ｚと称する。

ガラス板２７０（板状体）は、第１実施形態の成膜生成システム１によって、ＵＶカット皮膜２８０が生成されている。
製造されたガラス板２７０は、自動車のドアガラスとして利用されるものである。ドアガラスは、自動車に装着した状態では、短手方向Ｘの方向Ｘ２が鉛直方向下側であり、方向Ｘ１が鉛直方向上側である。

図５（Ａ）に示すように、ガラス板２７０を上面２７１から見た形状は、略四角形である。使用時において、ガラス板２７０の方向Ｘ１側の辺２７３と、長手方向Ｙの両側（方向Ｙ１，Ｙ２）の辺２７４，２７５とは、ドアの枠２９５に入り込む（図８参照）。ガラス板２７０の方向Ｘ２側の辺２７６は、開閉機構に接続するために（図８（Ａ）参照）、不規則な形状になっている。
図５（Ｃ）、図５（Ｅ）、図５（Ｆ）に示すように、ガラス板２７０の断面形状は、湾曲している。辺２７３，２７４，２７５，２７６側の端面２７３ａ，２７４ａ，２７５ａ，２７６ａの断面形状は、研磨加工等によって、厚さ方向Ｚの中心に至る程、ＸＹ平面内において外側に突出するように湾曲している。実施形態では、これらの断面形状は、略半円形状である。

［ＵＶカット皮膜２８０の形成領域］
ＵＶカット皮膜２８０が形成領域は、図５に網状のハッチングで示す領域である。ＵＶカット皮膜２８０は、上面２７１（表面）及び端面２７３ａ，２７４ａ，２７５ａに、一体的に形成されている。
ＵＶカット皮膜２８０は、ガラス板２７０の表面のうち方向Ｘ１側の範囲２８０ａにのみ形成されている。方向Ｘ２側の範囲２８０ｂは、ドアに収容された状態で外部に露出しないため、ＵＶカット皮膜２８０は、この範囲２８０ｂには形成されていない。このため、ＵＶカット皮膜２８０は、辺２７６側の端面２７６ａにも形成されていない。
また、ＵＶカット皮膜２８０は、下面２７２の全面に形成されていない。

図５（Ｂ）に示すように、端面２７３ａにおいて、弓形の領域２７３ｄには、ＵＶカット皮膜２８０が設けられていない。つまり、端面２７３ａのＵＶカット皮膜２８０は、辺２７３に沿った方向の中央範囲２７３ｃでは、端面２７３ａの上面２７１側（上側Ｚ２）の一部のみを覆っている。
図５（Ｅ）に示すように、中央範囲２７３ｃでの中央の断面形状において、ＵＶカット皮膜２８０は、湾曲形状の最も外側に突出した部分である突出部２７７を越えない。つまり、ガラス板２７０は、突出部２７７よりも上面２７１側に、ＵＶカット皮膜２８０が設けられていない領域を有する。

一方、図５（Ｆ）に示すように、端面２７３ａのＵＶカット皮膜２８０は、中央範囲２７３ｃを除く範囲２７３ｂでは、厚さ方向Ｚにおいて、端面２７３ａの全てを覆っている。なお、「端面の全て」は、「端面の略全て」の形態も含まれ、例えば、端面２７３ａ及び下面２７２が交差する稜線近傍に、ＵＶカット皮膜２８０が形成されていない態様も含む。

端面２７４ａ，２７５ａの断面形状は、図５（Ｆ）に示す端面２７３ａの断面形状と同様である。
但し、図５（Ｄ）に示すように、端面２７４ａのうち範囲２８０ｂには、厚さ方向Ｚの全範囲において、ＵＶカット皮膜２８０が設けられていない。端面２７５ａも、端面２７４ａと同様である。

［製造方法］
第２実施形態のガラス板２７０の製造工程は、第１実施形態と同様な成膜生成システム１を用いて、第１実施形態と同様な成膜生成処理に従う。以下、第２実施形態のガラス板２７０の製造工程の一部について説明する。
図６は、第２実施形態のガラス板２７０を、成膜台ユニット２０に載置した状態を拡大して示す断面図である。
図６（Ａ）は、ガラス板２７０の上面２７１を塗装している状態を示す。
図６（Ｂ）は、範囲２７３ｂにおいて、ガラス板２７０の端面２７３ａを塗装している状態を示す。
図６（Ｃ）は、中央範囲２７３ｃにおいて、ガラス板２７０の端面２７３ａを塗装している状態を示す。
図７は、第２実施形態の塗装工程における塗装ヘッド６１の移動経路６５を、上面２７１から見た状態において説明する図、塗装後のガラス板２７０を持ち上げる工程を説明する図である。
実施形態では、便宜上、ＵＶカット皮膜２８０を生成するための塗料を「塗料２８０」ともいう。

［塗装工程］
第２実施形の塗装工程も、第１実施形態と同様な工程によって行う。
図６（Ａ）、図７（Ａ）に示すように、スプレー装置６０（図１参照）の記憶装置には、塗装ヘッド６１の移動経路６５を定めるプログラムが組み込まれている。
スプレー装置６０の制御装置は、このプロプラムに従って、ロボットアームを制御して、塗装ヘッド６１を連続して移動する。
塗装ヘッド６１は、短手方向Ｘに往復移動しながら、往復移動の終端で方向Ｙ１に移動することにより、ガラス板２７０の上面２７１をＸＹ平面内で移動して、ＵＶカット皮膜２８０を形成するための塗料を塗布する。これにより、スプレー装置６０は、塗料２８０を、ガラス板２７０の上面２７１と、端面２７３ａ，２７４ａ，２７５ａとに、１回の塗装工程で連続して塗布できる。
塗装ヘッド６１の移動範囲は、ＵＶカット皮膜２８０が形成される範囲２８０ａに対応している。また、移動経路６５に示すように、端面２７４ａ，２７５ａの全面にＵＶカット皮膜２８０を形成できるように、塗装ヘッド６１は、端面２７４ａ，２７５ａの外側を通る。

端面２７３ａ側において、塗装ヘッド６１の移動ストロークは、辺２７３に沿った方向（略長手方向Ｙ）の中央に至るに従って短くなっている。
このため、塗装ヘッド６１の移動ストロークの終端位置（塗装ヘッド６１の折り返し点）と端面２７３ａとの距離は、範囲２７３ｂ（図７（Ａ）に示す距離Ｌ６５ｂ等参照）の方が、範囲２７３ｃ（図７（Ａ）に示す距離Ｌ６５ｃ等参照）よりも長い。
そのため、図６（Ｂ）に示すように、範囲２７３ｂでは、塗装ヘッド６１から噴出した塗料２８０が、端面２７３ａの厚さ方向Ｚの全てに塗布される。なお、図示は省略するが、端面２７４ａ，２７５ａも、図６（Ｂ）と同様な状態である。
一方、図６（Ｃ）に示すように、中央範囲２７３ｃの中央では、厚さ方向Ｚにおいて、端面２７３ａの上面２７１側（上側Ｚ２）の範囲にのみ塗料２８０が塗布される。

ここで、隙間Ｄからは、第１実施形態と同様に、空気が流出している。また、端面２７３ａ，２７４ａ，２７５ａの断面形状は、略半円形状である。このため、端面２７３ａ，２７４ａ，２７５ａの塗料２８０の塗布量は、厚さ方向Ｚの下側Ｚ１に至るに従って少なくなり、かつ、空気の流速は、厚さ方向Ｚの下側Ｚ１に至るに従って速くなる。そのため、塗膜は、厚さ方向Ｚの下側Ｚ１に至るに従って、徐々に薄くなっていく。
これにより、ガラス板２７０と塗膜との境界２７９には、段又は大きな段が形成されない。また、塗料２８０は、下面２７２に裏回りすることが抑制される。
さらに、ガラス板２７０を載置した状態で、塗装ヘッド６１の経路を定めて塗料２８０を塗布できるので、端面２７３ａ、端面２７４ａ，２７５ａとで、異なる範囲に塗料２８０を塗布でき、異なる断面形状の塗膜を形成できる。

［塗装室６からの搬出工程、レベリング工程、塗装膜硬化工程］
塗装が終了すると、ガラス板２７０は、塗装室６（図１参照）からの搬出された後、レベリングスペース８で、レベリングされる。
図７（Ｂ）に示すように、レベリング終了後、作業者Ｐは、ガラス上昇部２６を駆動することにより、ガラス板２７０を成膜台ユニット２０から上昇させる。作業者Ｐは、この上昇させた状態で、ガラス板２７０の端面２７３ａ，２７６ａを両手Ｐ５で支持することにより、ガラス板２７０を持ち上げて硬化処理台車９ａ（図１参照）に移載する。

前述したように、端面２７６ａには、塗料２８０が塗布されていない。また、端面２７３ａの中央範囲２７３ｃには、突出部２７７の下側Ｚ１に、塗料２８０が塗布されていない。このため、作業者Ｐは、端面２７３ａ，２７６ａの斜め下側を、両手Ｐ５で支持することにより、塗装された塗料２８０に触れることなく、ガラス板２７０を持ち上げて移載できる。
これにより、ガラス板２７０は、製造時の取扱いが容易である。かつ、ガラス板２７０は、塗膜の汚損を抑制できるので、不良を低減し、また、品質を向上できる。さらに、作業者Ｐは、手に塗料が付着することを抑制できるので、他のガラス板２７０等に塗料を不用意に付着させることを抑制できる。なお、ガラス板２７０を、作業者Ｐではなくロボットのハンド等で移載する場合にも、同様な作用、効果を奏する。
その後、塗装膜硬化工程によって、塗膜を硬化させる。

以上の工程によって、実施形態のガラス板２７０は、以下の作用、効果を奏する。
（１）ＵＶカット皮膜２８０を、ガラス板２７０の上面２７１、端面２７３ａ、２７４ａ，２７５ａに、連続して塗装することにより、これらに一体的に形成することができる。これにより、丈夫なＵＶカット皮膜２８０を形成できる。
（２）ＵＶカット皮膜２８０と、ガラス板２７０との境界２７９に大きな段等が形成されないので、後述するように、使用時のＵＶカット皮膜２８０の剥離を抑制できる。
（３）予め決められた移動経路６５に従ってスプレー装置６０を移動して、塗料２８０を塗布するので、複数の製品間において、塗装のバラツキを小さくできる。これにより、均一の製品を製造することができる。
（４）端面２７３ａと、端面２７４ａ，２７５ａとの間で、皮膜範囲を変えることができる。つまり、端面２７３ａの弓形の領域２７３ｄや、端面２７４ａ，２７５ａのうち範囲２８０ｂの領域のように、異なる態様で、ＵＶカット皮膜２８０を抜いた範囲を設けることができる。

実施形態とは異なり例えば引用文献２に記載のフローコート法等による製造方法では、鉛直下側の端面には、ＵＶカット皮膜を形成可能であるが、他の端面に対して、ＵＶカット皮膜を同時に形成することはできない。また、仮に、他の端面にＵＶカット皮膜を形成できたとしても、複数の端面に一体でＵＶカット皮膜を形成すること、複数の端面間において皮膜範囲を変えること、複数の製品間でバラツキを少なくＵＶカット皮膜を形成することは、極めて困難である。また、端面の一部のみに塗膜を形成するような塗装ができないので、移載する場合に、上記作用、効果（塗料の作業者等への付着抑制等）を奏することはできない。

［ガラス板２７０の使用態様］
図８は、第２実施形態のガラス板２７０の使用態様を説明する図である。
図８（Ａ）は、ガラス板２７０の使用態様を上面２７１から見た図である。
図８（Ｂ）は、ガラス板２７０の開閉時において、端面２７３ａがドアの溝２９５ａに対して、挿抜される状態を説明する断面図である。
図８（Ａ）に示すように、ガラス板２７０の辺２７６側には、ガラス板２７０の開閉機構に接続するための接続部２９０を備える。接続部２９０は、その断面がコの字状の部材であり（図示は省略する）、また、金属、樹脂等の材料により形成される。接続部２９０は、例えば、ガラス板２７０に対して、接着剤、クリップ、ねじ止め等によって、固定される。

図８（Ａ）に示すように、ガラス板２７０を閉じた状態では、端面２７３ａ，２７４ａ，２７５ａは、ドアの枠２９５に係合する。
図８（Ｂ）に示すように、ガラス板２７０の開閉時には、ガラス板２７０の端面２７３ａは、溝２９５ａの内壁２９５ｂ等に擦れる。
ここで、前述したように、ＵＶカット皮膜２８０とガラス板２７０との境界２７９には、大きな段等が形成されない。このため、ガラス板２７０の２７３ａのＵＶカット皮膜２８０は、溝２９５ａの内壁２９５ｂ等に引っかかることが抑制できる。これは、端面２７４ａ，２７５ａについても同様である。また、ＵＶカット皮膜２８０は、上面２７１、３つの端面２７３ａ，２７４ａ，２７５ａに一体的に形成される。
これにより、ガラス板２７０は、３つの端面２７３ａ，２７４ａ，２７５ａにおいて、一部のＵＶカット皮膜２８０が剥がれてしまうことも抑制でき、丈夫である。

これに対して、実施形態の成膜台ユニット２０を用いずに、例えば上面だけに膜を形成した形態では、ＵＶカット皮膜とガラス板との境界に、大きな段が形成されてしまう。この形態では、ＵＶカット皮膜がこれらの境界から剥がれやすくなってしまう。

以上説明したように、本実施形態のガラス板２７０は、成膜台ユニット２０上に載置した状態で、塗装を塗布できる。このため、ガラス板の向きを変えながら塗布液を塗布するフローコート法等に比べると、製造が容易である。また、ガラス板２７０は、ＵＶカット皮膜２８０を、端面２７３ａ，２７４ａ，２７５ａに、異なる態様で形成でき、製造時に塗料が作業者Ｐ等へ付着すること等を抑制できるので、取扱いが容易であり、製造が一層容易である。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について説明する。
なお、以下の説明及び図面において、前述した第２実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号又は末尾（下２桁）に同一の符号を適宜付して、重複する説明を適宜省略する。
図９は、第３実施形態のガラス板３７０を示す図である。
図９（Ａ）は、ガラス板３７０を上面２７１から見た図である。
図９（Ｂ）は、ガラス板３７０を方向Ｘ１から見た図である。
図９（Ｃ）は、ガラス板３７０を方向Ｙ２から見た断面図である。

図９（Ｂ）に示すように、本実施形態のガラス板３７０は、端面２７３ａのＵＶカット皮膜２８０の範囲が、第２実施形態とは異なる。
端面２７３ａのＵＶカット皮膜２８０は、辺２７３の全長に渡って、端面２７３ａの上辺３７３ｅ（上面２７１側の辺）から突出部２７７までの範囲３７３ｆを、覆うように設けられている。このため、ＵＶカット皮膜２８０及びガラス板２７０の境界３７９の位置と、突出部２７７の位置とは、略同じである。なお、突出部２７７とは、最も外側に突出した部分のみをいうものではなく、最も外側に突出した部分の近傍も含む概念である。
これにより、ＵＶカット皮膜２８０は、辺２７３の全長に渡って、端面２７３ａの一部のみを均一に覆うことができる。このため、端面２７３ａの断面形状は、辺２７３の全長に渡って、図９（Ｃ）のような形態である。
このようにＵＶカット皮膜２８０を形成するには、図９（Ａ）に示すように、塗装ヘッド６１の移動経路３６５の移動ストロークの終端位置Ｐ３６５ａを、辺２７３と略同じ位置にすればよい。なお、終端位置Ｐ３６５ａは、図９（Ａ）に示す位置に限定されず、実際の製造時には、範囲３７３ｆに塗装できるように、調整することができる。

これにより、端面２７３ａのＵＶカット皮膜２８０は、端面２７３ａの上側Ｚ２の範囲３７３ｆに形成されることになり、端面２７３ａの見栄え（外観の品質）を向上できる。
なお、図９（Ｂ）の二点鎖線内に示すように、塗装時における塗料の液垂れ等によって、微細な領域において、ＵＶカット皮膜２８０が下面２７２まで達してしまうことがある。このような形態であっても、辺２７３の略全長に渡って、端面２７３ａの一部のみを均一に覆うことができるので、端面２７３ａの見栄えを向上できる。

以上説明したように、本実施形態のガラス板３７０は、第２実施形態の効果に加えて、見栄えを向上できる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について説明する。
なお、以下の説明及び図面において、前述した第１から第３実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号又は末尾（下２桁）に同一の符号を適宜付して、重複する説明を適宜省略する。
図１０は、第４実施形態のガラス板４７０を示す図である。
図１０（Ａ）は、ガラス板４７０を上面２７１から見た図である。
図１０（Ｂ）は、ガラス板４７０を方向Ｘ１から見た図である。
図１０（Ｃ）は、ガラス板４７０を方向Ｙ２から見た断面図である。

図１０（Ｂ）に示すように、本実施形態のガラス板４７０は、端面２７３ａのＵＶカット皮膜２８０の範囲４７３ｆが、第３実施形態とは異なる。
すなわち、図１０（Ｂ）、図１０（Ｃ）に示すように、端面２７３ａのＵＶカット皮膜２８０の範囲４７３ｆは、第３実施形態よりも狭く、上辺３７３ｅ（上面２７１側の辺）から突出部２７７を越えない範囲である。
このように塗装するには、図１０（Ａ）に示すように、塗装ヘッド６１の移動経路４６５の移動ストロークの終端位置Ｐ４６５ａを、第３実施形態よりも内側にすればよい。

以上の構成により、端面２７３ａのうちＵＶカット皮膜２８０が形成されていない範囲は、突出部２７７を含むことになり、かつ、第２、第３実施形態よりも広くなる。これにより、ガラス板４７０は、塗装時等において、作業者Ｐ等が塗膜に触れることを、より確実に抑制できるし、また、取り扱いが一層容易である。
なお、本実施形態においても、ＵＶカット皮膜２８０が下面２７２まで達しても（図９（Ｂ）の二点鎖線内参照）、作業者Ｐ等が塗膜に触れることを抑制できる程度に微小であれば許容される。

（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について説明する。
図１１は、第５実施形態のガラス板５７０を示す図である。
図１１（Ａ）は、ガラス板５７０を上面２７１から見た図である。
図１１（Ｂ）は、ガラス板５７０を方向Ｙ２から見た断面図である。
ガラス板５７０の辺２７６側の端面２７６ａには、辺２７６の全長に渡って、枠５９５が設けられている。枠５９５は、モール等とも称される。ガラス板５７０は、開閉されるものではなく、自動車のボディに、接着剤等により固定される。
なお、端面２７３ａの形態は、前述した第２から第４実施形態のいずれの形態でもよい。

枠５９５は、例えば、ガラス板５７０を金型に配置した状態で、ＰＶＣ樹脂等を射出成形することにより設けられる。
枠５９５の内側面は、ＵＶカット皮膜２８０が設けられていない範囲２８０ｂ、端面２７６ａ、下面２７２において、ＵＶカット皮膜２８０を介さずに、ガラス板５７０に直接接触している。これにより、ガラス板５７０は、枠５９５との接着強度を向上できる。なお、ガラス板５７０にプライマー（下地を作るための塗装）を設ける場合にも、範囲２８０ｂ、端面２７６ａ、下面２７２に直接塗装できるので、ガラス板５７０及び枠５９５間の接着強度を向上できる。

以上説明したように、ガラス板５７０は、枠５９５との接着強度を向上できる。
なお、枠５９５を射出成形ではなく、予め用意された枠を接着剤によってガラス板５７０に固定する場合にも、ＵＶカット皮膜２８０が設けられていない上記部分に接着することにより、接着強度を向上できる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、例えば、後述する変形形態等のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内である。また、実施形態に記載した効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載したものに限定されない。なお、前述した実施形態及び後述する変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。

（変形形態）
（１）実施形態において、板状体及び外箱の縁部間の隙間は、１〜２ｍｍ程度である例を示したが、これに限定されない。この隙間は、塗装液が毛細管現象を起こさず、かつ、塗装液が板状体に裏回りしない程度に高圧空間及び外部空間の圧力差を発生させる程度であればよい。例えば、スプレー噴射された塗装液の粒が実施形態よりも大きい場合には、この隙間を大きくし、かつ、高圧空間及び外部空間の圧力差を大きくしてもよい。

（２）実施形態において、圧力差生成部は、高圧空間内に空気を供給するエア供給部である例を示したが、これに限定されない。圧力差生成部は、高圧空間及び外部空間の圧力差が発生させる形態であれば、いずれの形態でもよい。
例えば、圧力差生成部として、塗装室内の圧力を低くするためのエア吸引装置を設けてもよい。この場合には、高圧空間を大気圧に保つような管を、外箱に配管すればよい。この場合にも、高圧空間及び外部空間の圧力差を発生させることができる。

（３）実施形態において、成膜台は、６つの成膜台ユニットが配列されて構成される例を示したが、これに限定されない。例えば、成膜台として、成膜台ユニットを単独で用いてもよい。

（４）実施形態において、塗装対象である板状体は、ガラス板２である例を示したが、これに限定されない。板状体は、他の素材（例えば金属の板材等）でもよい。

（５）実施形態において、塗装液は、線紫外線吸収剤を含み、ＵＶカット被膜を生成するものである例を示したが、これに限定されない。
例えば、塗装液は、赤外線吸収剤を含むものでもよい。
また、塗装液は、ガラス板を着色するためのものでもよい。この場合には、板状体を、金属の板材等にしてもよい。

（６）実施形態において、成膜台ユニット間に仕切板を設ける例を示したが、これに限定されない。例えば、塗装液として、色むらが発生しない（又は色むらが発生しにくい）種類のものを用いる場合には、仕切板は、設けなくてもよい。

（７）第２から第５実施形態において、ＵＶカット被膜は、ガラス板の全周には、設けられていない例を示したが、これに限定されない。ＵＶカット被膜は、ガラス板の全周の端面に形成してもよい。

１…成膜生成システム ２…ガラス板 ２ａ…下面縁部 １０…成膜台 ２０（２０Ａ〜２０Ｆ）…成膜台ユニット ２１…外箱 ２１ａ…開口縁部 ２１ｂ…側板 ２１ｃ…縁部材 ２２…内箱 ２２ａ…開口縁部 ２２ｂ…側板 ２２ｃ…パッキン ２５…ガラス板支持具 ２６…ガラス上昇部 ２８…連通管 ３０…仕切板 ４０…エア供給装置 ４１…供給管 ４４…接続管 ４４ａ…シール部材 ５１…レール ６０…スプレー装置 Ａ１…外部空間 Ａ２…高圧空間Ａ３…低圧空間 Ｄ…隙間

６１…塗装ヘッド ６５，３６５，４６５…移動経路 ２７０，３７０，４７０，５７０…ガラス板 ２７１…上面 ２７２…下面 辺…２７３，２７４，２７５，２７６ 端面…２７３ａ，２７４ａ，２７５ａ，２７６ａ ２７７…突出部 ２７９，３７９，４７９…境界 ２８０…ＵＶカット皮膜（塗料） ２９５…枠 ２９５ａ…溝 Ｐ６５ｂ，Ｐ６５ｃ，Ｐ３６５ａ，Ｐ４６５ａ…終端位置 ５９５…枠

Claims (16)

1. 塗装液を塗装する板状体を載置するための塗装板載置装置であって、
   板状体を支持する支持部材と、
   前記支持部材が板状体を支持した状態で、板状体の底面縁部との間に全周に隙間を有するように配置され、板状体の底面縁部よりも下側の内部空間と、前記底面縁部よりも外側の外部空間とを仕切る仕切り部と、
   前記内部空間の圧力が前記外部空間の圧力よりも高くなる圧力差を生成する圧力差生成部と、
   前記支持部材が板状体を支持した状態で、板状体の下側の空間であって、前記内部空間よりも内側に設けられた低圧空間と、
   前記低圧空間の圧力を、前記内部空間の圧力よりも低くする低圧生成部と、を備えること、
   を特徴とする塗装板載置装置。
2. 請求項１に記載の塗装板載置装置において、
   前記内部空間は、圧力容器の内部の空間であり、
   前記仕切り部は、圧力容器の側板であり、
   前記圧力差生成部は、前記圧力容器の内部に空気を供給するエア供給部であること、
   を特徴とする塗装板載置装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載の塗装板載置装置において、
   前記仕切り部の外周形状と、板状体の外周形状とは、ほぼ同じであること、
   を特徴とする塗装板載置装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載の塗装板載置装置において、
   前記板状体は、三次元曲面を有し、
   前記仕切り部の開口縁部及び前記板状体間の隙間は、前記板状体の外周に渡って均一であること、
   を特徴とする塗装板載置装置。
5. 請求項１から請求項４のいずれかに記載の塗装板載置装置において、
   板状体の底面縁部及び前記仕切り部間の隙間は、塗装時において、毛細管現象によって塗装液を引き込まない大きさであること、
   を特徴とする塗装板載置装置。
6. 請求項１から請求項５のいずれかに記載の塗装板載置装置において、
   前記仕切り部の開口縁部は、前記開口縁部の厚さを厚くして、前記仕切り部の開口縁部及び板状材が対向する面積を増やす縁部材を備えること、
   を特徴とする塗装板載置装置。
7. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の塗装板載置装置において、
   前記支持部材に支持されている板状体を、上昇移動させる板状体上昇部を備えること、
   を特徴とする塗装板載置装置。
8. 請求項１から請求項７のいずれかに記載の塗装板載置装置において、
   この塗装板載置装置は、複数配列されるものであり、
   複数の塗装板載置装置の間を仕切る仕切板を備えること、
   を特徴とする塗装板載置装置。
9. 請求項１から請求項８のいずれかに記載の塗装板載置装置と、
   塗装液を塗装するスプレー装置と、
   を備える塗装システム。
10. 請求項９に記載の塗装システムで製造するガラス板の製造方法であって、
    前記ガラス板は、表面と、少なくとも一辺の端面とに、皮膜が一体形成されており、
    前記端面の皮膜は、断面形状において前記端面の一部を覆っていること、
    を特徴とするガラス板の製造方法。
11. 請求項１０に記載のガラス板の製造方法において、
    前記皮膜の前記端面の一部を覆っている範囲は、前記少なくとも一辺の全長又は略全長に渡っていること、
    を特徴とするガラス板の製造方法。
12. 請求項１０又は請求項１１に記載のガラス板の製造方法において、
    前記端面の断面形状は、外側に突出する湾曲形状であること、
    を特徴とするガラス板の製造方法。
13. 請求項１２に記載のガラス板の製造方法において、
    前記端面の皮膜は、断面形状において、前記湾曲形状の最も外側に突出した突出部を越えないこと、
    を特徴とするガラス板の製造方法。
14. 請求項１２に記載のガラス板の製造方法において、
    前記端面の皮膜は、断面形状において、前記湾曲形状の最も外側に突出した突出部までを覆っていること、
    を特徴とするガラス板の製造方法。
15. 請求項１０から請求項１４のいずれかに記載のガラス板の製造方法において、
    前記端面の皮膜は、全周の端面に形成されていること、
    を特徴とするガラス板の製造方法。
16. 請求項１１から請求項１５のいずれかに記載のガラス板の製造方法において、
    複数の端面のうち、皮膜されていない端面を備えること、
    を特徴とするガラス板の製造方法。

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