JP6294658B2 - インクジェット記録用顔料水分散体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェット記録用顔料水分散体の製造方法、及びその方法により得られる水分散体を含有するインクジェット記録用顔料系インクの製造方法に関する。

インクジェット記録方式は、非常に微細なノズルからインク液滴を記録部材に直接吐出し、付着させて、文字や画像を得る記録方式である。この方式は、フルカラー化が容易で、かつ安価であり、記録部材として普通紙が使用可能、被印字物に対して非接触、という数多くの利点があるため普及が著しい。

インクジェットに使用されるインクとしては、印刷物に耐候性や耐水性を付与するために、着色剤として顔料を用いる顔料系インクが広く用いられている。

特許文献１では、分散媒、顔料及び水不溶性ポリマーを混合した混合液を調製し、高圧ホモジナイザーにより処理することを特徴とする、インクジェット記録用顔料系インクの製造方法が提案されている。
特許文献２では、水不溶性ポリマー、水、有機溶媒及びアゾ系イエロー顔料を混合した混合液を調製し、ディスパー予備分散時に水に対する有機溶媒の質量比を減少させることを特徴とする、インクジェット記録用顔料水分散体の製造方法が提案されている。

特開２００５−１９４３２６号公報 特開２００６−１０４３６６号公報

顔料系インクが高発色性で且つ目詰まりを起こさず安定した吐出特性を有するものとするためには、分散体、インク及びそれらの製造工程において、その粒径を十分に小さいものにして、かつ安定に分散させる必要がある。しかし、特許文献１の技術では、微粒化し易くなる反面、製造時の分散安定性が損なわれ、経時的に粒径が増大してしまうという欠点があった。また、特許文献２の技術では、製造時の分散安定性は改善されるが、顔料の微粒化が不十分であるというという欠点があった。
本発明は、微粒化が可能であり、製造時の分散安定性に優れた、インクジェット記録用顔料水分散体の製造方法、及びその方法により得られる水分散体を含有する、印字濃度が優れ、保存安定性にも優れるインクジェット記録用顔料系インクの製造方法を提供することを課題とする。

本発明者らは、水不溶性ポリマー、有機溶媒、顔料及び水を含む混合液を、高圧ホモジナイザーで分散処理する工程において、前記混合液と水とを特定の方法で混合することで、微粒化され且つ製造時の分散安定性に優れる、インクジェット記録用顔料水分散体が得られ、更にその水分散体を含有する顔料系インクは印字濃度と保存安定性に優れることを見出した。

すなわち、本発明は、次の[１]及び[２]を提供する。
[１] 下記工程（１）〜（３）を有するインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法。
工程（１）：水不溶性ポリマー、有機溶媒、顔料及び水を混合して、混合液（１）を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた混合液（１）を高圧ホモジナイザーに通液させる分散処理をｎ回行って分散液（１）を得る工程であって、ｎは２以上の整数であり、１回目の分散処理の後とｎ回目の分散処理の前との間に、混合液（１）と水とを混合する水混合処理を１回以上行う工程
工程（３）：工程（２）で得られた分散液（１）から有機溶媒を除去する工程
[２] 上記[１]に記載の製造方法によって得られたインクジェット記録用顔料水分散体と水とを混合する工程を有する、インクジェット記録用顔料系インクの製造方法。

本発明によれば、微粒化が可能であり、製造時の分散安定性に優れた、インクジェット記録用顔料水分散体（以下、単に「水分散体」ともいう）の製造方法、及びその方法により得られる水分散体を含有する、印字濃度が優れ、保存安定性にも優れるインクジェット記録用顔料系インク（以下、「本発明のインク」又は、単に「インク」ともいう）の製造方法を提供することができる。

本発明のインクジェット記録用顔料分散体の製造方法は、下記工程（１）〜（３）を有することを特徴とする。
工程（１）：水不溶性ポリマー、有機溶媒、顔料及び水を混合して、混合液（１）を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた混合液（１）を高圧ホモジナイザーに通液させる分散処理をｎ回行って分散液（１）を得る工程であって、ｎは２以上の整数であり、１回目の分散処理の後とｎ回目の分散処理の前との間に、混合液（１）と水とを混合する水混合処理を１回以上行う、工程
工程（３）：工程（２）で得られた分散液（１）から有機溶媒を除去する工程

本発明の方法により、顔料が微粒化し、製造時の分散安定性に優れるインクジェット記録用顔料水分散体が得られ、また、該水分散体を含有するインクが、印字濃度と保存安定性に優れる理由は定かではないが、以下のように考えられる。
分散媒において水に対する有機溶媒の質量比を大きくすることで、顔料が濡れ易くなるとともに水不溶性ポリマーが顔料表面に均一に吸着し、微粒化し易くなる反面、吸着した水不溶性ポリマーの脱離もし易いため、製造時の分散安定性が保たれない。本発明では、高圧ホモジナイザーで分散する工程において、分散処理を複数回行い、その間に、水と混合液（１）とを混合することで、水不溶性ポリマーが顔料表面に均一に吸着すると共に、その脱離を抑制することができるため、顔料が微粒化し、製造時の分散安定性も優れると考えられる。更にこのようにして得られた水分散体を含有するインクは、顔料の粒径が小さく、印刷媒体面をより緻密に覆うことで印字濃度が優れ、またポリマーが顔料表面に均一に被覆しているため、保存安定性に優れるものと考えられる。
以下、本発明に用いられる各成分、各工程について説明する。

［水不溶性ポリマー］
本発明においては、顔料の分散安定性向上のため、水不溶性ポリマー（以下、単に「ポリマー」ともいう）が用いられる。ここで、水不溶性ポリマーとは、ポリマーを１０５℃で２時間乾燥させた後、２５℃の水１００ｇに溶解させたときに、その溶解量が１０ｇ以下であるポリマーをいう。前記溶解量は、好ましくは５ｇ以下、より好ましくは１ｇ以下である。ポリマーが塩生成基を有する場合、前記溶解量は、塩生成基の種類に応じてポリマー中の塩生成基を酢酸又は水酸化ナトリウムで１００％中和した時の溶解量である。

水不溶性ポリマーは、分散性の観点から、アニオン性ポリマーが好ましい。ここで、「アニオン性」とは、未中和の物質を、純水に分散又は溶解させた場合、ｐＨが７未満となること、又は物質が純水に不溶であり、ｐＨが明確に測定できない場合には、純水に分散させた分散体のゼータ電位が負となることをいう。

水不溶性ポリマーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、ビニル系ポリマー等が挙げられ、水分散体の保存安定性の観点から、好ましくはビニル系ポリマーであり、より好ましくは、ビニル化合物、ビニリデン化合物及びビニレン化合物から選ばれる１種以上のビニル単量体の付加重合により得られるビニル系ポリマーである。

水不溶性ポリマーとしては、好ましくは、イオン性モノマー（ａ）（以下「（ａ）成分」ともいう）と、疎水性モノマー（ｂ）（以下「（ｂ）成分」ともいう）とを含むモノマー混合物（以下、単に「モノマー混合物」ともいう）の共重合により得られるビニル系ポリマーであり、より好ましくは、（ａ）成分と、（ｂ）成分と、マクロマー（ｃ）（以下「（ｃ）成分」ともいう）との共重合により得られるビニル系ポリマー、更に好ましくは（ａ）成分と、（ｂ）成分と、（ｃ）成分と、ノニオン性モノマー（ｄ）（以下、「（ｄ）成分」ともいう）との共重合により得られるビニル系ポリマーである。前記ビニル系ポリマーは、好ましくは、（ａ）成分由来の構成単位と（ｂ）成分由来の構成単位を有し、より好ましくは、更に（ｃ）成分由来の構成単位を有し、更に好ましくは、更に（ｄ）成分由来の構成単位を有するものが好ましい。

＜イオン性モノマー：（ａ）成分＞
（ａ）成分は、本発明に用いるポリマーを構成するモノマー成分として好ましく用いられる。（ａ）成分由来の構成単位は、静電反発によりポリマー粒子を水分散体中で安定に分散させると考えられる。
イオン性モノマー（ａ）としては、アニオン性モノマー、カチオン性モノマーが挙げられる、水分散体の保存安定性の観点から、好ましくはアニオン性モノマーである。

アニオン性モノマーとしては、カルボキシ基、スルホ基、リン酸基、ホスホン酸基を有するモノマー等が挙げられる。
カルボキシ基を有するモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、２−メタクリロイルオキシメチルコハク酸等が挙げられる。
スルホ基を有するモノマーとしては、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−スルホプロピル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
リン酸基を有するモノマーとしては、ビニルホスフェート、ビス（メタクリロキシエチル）ホスフェート、ジフェニル−２−（メタ）アクリロイルオキシエチルホスフェート等が挙げられる。
ホスホン酸基を有するモノマーとしては、ビニルホスホン酸等が挙げられる。
上記アニオン性モノマーの中では、顔料粒子の水分散体中での分散安定性の観点から、好ましくはカルボキシ基を有するモノマー、より好ましくはアクリル酸及びメタクリル酸から選ばれる１種以上である。

＜疎水性モノマー：（ｂ）成分＞
（ｂ）成分は、本発明に用いるポリマーを構成するモノマー成分として好ましく用いられる。（ｂ）成分は由来の構成単位は、顔料表面へのポリマーの吸着を促進させることにより、顔料粒子の水分散体中での分散安定性に寄与すると考えられる。
（ｂ）成分としては、ポリマーの製造容易性の観点から、好ましくはエチレン性二重結合を有する芳香族化合物（以下、「芳香族モノマー」ともいう）及びアルキル（メタ）アクリレートから選ばれる１種以上であり、顔料粒子の分散安定性の観点から、より好ましくは芳香族モノマーである。

前記芳香族モノマーとしては、好ましくは炭素数６以上、２２以下の芳香族基を有するビニルモノマーであり、ポリマーの製造容易性の観点から、より好ましくはスチレン系モノマー及び芳香族基を有する（メタ）アクリレートから選ばれる１種以上であり、水分散体の分散安定性の観点から、更に好ましくはスチレン系モノマーである。
スチレン系モノマーとしては、入手容易性の観点から好ましくはスチレン、２−メチルスチレン及びジビニルベンゼンから選ばれる１種以上、より好ましくはスチレンである。
芳香族基を有する（メタ）アクリレートとしては、入手容易性の観点から、好ましくはベンジル（メタ）アクリレート及びフェノキシエチル（メタ）アクリレートから選ばれる１種以上、より好ましくはベンジル（メタ）アクリレートである。
また、芳香族モノマーとしては、顔料分散性の観点から、好ましくはスチレン系モノマーと芳香族（メタ）アクリレートとを併用し、より好ましくはスチレンとベンジル（メタ）アクリレートとを併用する。

前記アルキル（メタ）アクリレートが有するアルキル基の炭素数は、ポリマー粒子の分散安定性の観点から、１以上、好ましくは６以上であり、ポリマーの製造容易性の観点から、好ましくは２２以下、より好ましくは１８以下である。前記アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ターシャリーブチル基、ペンチル基、イソペンチル基、シクロヘキシル基、２−エチルヘキシル基、オクチル基、イソオクチル基、デシル基、イソデシル基、ラウリル基、イソドデシル基、ステアリル基、イソステアリル基等が挙げられる。
前記アルキル（メタ）アクリレートとしては、入手容易性の観点から、好ましくはメチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート及びステアリル（メタ）アクリレートから選ばれる１種以上であり、分散安定性の観点から、より好ましくは２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート及びステアリル(メタ)アクリレートから選ばれる１種以上である。本明細書において「（メタ）アクリレート」は、アクリレート及びメタクリレートから選ばれる１種以上を示す。

〔マクロマー：（ｃ）成分〕
（ｃ）成分は、片末端に重合性官能基を有する数平均分子量５００以上の化合物であり、顔料粒子の水分散体中での分散安定性及びインクの保存安定性の観点から、本発明に用いるポリマーを構成するモノマー成分として好ましく用いられる。片末端に存在する重合性官能基としては、好ましくはアクリロイルオキシ基及びメタクリロイルオキシ基から選ばれる１種以上、より好ましくはメタクリロイルオキシ基である。
（ｃ）成分の数平均分子量は、好ましくは１，０００以上であり、また、好ましくは１００，０００以下、より好ましくは１０，０００以下である。なお、前記数平均分子量は、溶媒として１ｍｍｏｌ／Ｌのドデシルジメチルアミンを含有するクロロホルムを用いたゲル浸透クロマトグラフィー法により、標準物質としてポリスチレンを用いて測定される値である。
（ｃ）成分としては、顔料粒子の水分散体中での分散安定性及びインクの保存安定性の観点から、好ましくはマクロマーの構成単位が芳香族基を有するもの（以下、「芳香族マクロマー」ともいう）及びシリコーン系マクロマーから選ばれる１種以上、より好ましくは芳香族マクロマーである。
芳香族マクロマーの構成単位の由来となるモノマーとしては、前記芳香族モノマーが挙げられ、好ましくはスチレン及びベンジル（メタ）アクリレートから選ばれる１種以上、より好ましくはスチレンである。
スチレン由来の構成単位を有する芳香族マクロマーとしては、東亞合成株式会社製「ＡＳ−６（Ｓ）」、「ＡＮ−６（Ｓ）」、「ＨＳ−６（Ｓ）」等が挙げられる。
シリコーン系マクロマーとしては、片末端に重合性官能基を有するオルガノポリシロキサン等が挙げられる。

〔ノニオン性モノマー：（ｄ）成分〕
（ｄ）成分は、本発明に用いるポリマーを構成するモノマー成分として好ましく用いられる。（ｄ）成分由来の構成単位は、ノニオン基による立体反発によって、ポリマー粒子の水分散体中での分散安定性に寄与すると考えられる。
（ｄ）成分としては、下記一般式（１）で表される化合物が挙げられる。

式（１）中、Ｒ^１は水素原子又はメチル基、Ｒ^２は炭素数２又は３のアルカンジイル基、ｎは（Ｒ^２Ｏ）で示される構成単位の平均構成単位数を示す１以上１００以下の数、Ｒ^３は水素原子又は炭素数１〜２０の炭化水素基を示す。
Ｒ^２の炭素数は、（ｄ）成分の製造容易性の観点からは、好ましくは２であり、ポリマー粒子の水分散体中での分散安定性の観点からは、好ましくは３である。ｎは、ポリマー粒子の水分散体中での分散安定性の観点から、好ましくは１以上、より好ましくは４以上、更に好ましくは８以上であり、（ｄ）成分の製造容易性の観点から、好ましくは３０以下、より好ましくは１５以下である。Ｒ^３は、入手容易性の観点から、好ましくは水素原子、メチル基及びフェニル基から選ばれる１種以上である。
式（１）で表される化合物としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシポリエチレングリコールポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート等が挙げられる。（ｄ）成分としては、インクの保存安定性の観点から、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート及びフェノキシポリエチレングリコールポリプロピレングリコール（メタ）アクリレートが好ましく、これらを併用することがより好ましい。

（ｄ）成分としては、新中村化学工業株式会社製「ＮＫエステル」シリーズの「Ｍ−２０Ｇ」、「Ｍ−４０Ｇ」、「Ｍ−９０Ｇ」、「Ｍ−２３０Ｇ」、「ＥＨ−４Ｅ」、「ＥＨ−８Ｅ」、「ＥＨ−９Ｅ」、「ＥＨ−２０Ｅ」、「ＥＨ−４Ｐ」；日油株式会社製「ブレンマー」シリーズの「ＰＥ−９０」、「ＰＥ−２００」、「ＰＥ−３５０」、「ＰＭＥ−１００」、「ＰＭＥ−２００」、「ＰＭＥ−４００」、「ＰＭＥ−１０００」、「ＰＰ−５００」、「ＰＰ−８００」、「ＰＰ−１０００」、「ＡＰ−１５０」、「ＡＰ−４００」、「ＡＰ−５５０」、「５０ＰＥＰ−３００」、「７０ＰＥＰ−３５０Ｂ」、「５０ＰＯＥＰ−８００Ｂ」、「４３ＰＡＰＥ−６００Ｂ」等が挙げられる。
上記（ａ）〜（ｄ）成分は、それぞれ単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

水不溶性ポリマーにおける、上記（ａ）〜（ｄ）成分に由来する構成単位の含有量は、次のとおりである。
（ａ）成分の含有量は、顔料粒子の水分散体中での分散安定性及びインクの保存安定性の観点から、好ましくは３質量％以上、より好ましくは４質量％以上、更に好ましくは５質量％以上であり、また、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２５質量％以下である。
（ｂ）成分の含有量は、顔料粒子の水分散体中での分散安定性及びインクの印字濃度向上の観点から、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上であり、また、好ましくは９８質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは６０質量％である。
（ｃ）成分の含有量は、顔料粒子の水分散体中での分散安定性の観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは５質量％以上であり、また、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。
（ｄ）成分の含有量は、顔料粒子の水分散体中での分散安定性、インクの保存安定性、インクジェットノズルでのインクの凝集抑制及び再分散性の観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは５質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上であり、また、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３５質量％以下である。
また、〔（ａ）成分／［（ｂ）成分＋（ｃ）成分］〕の質量比は、顔料粒子の水分散体中での分散安定性及びインクの印字濃度の観点から、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．０２以上、更に好ましくは０．０３以上であり、また、好ましくは１．０以下、より好ましくは０．６７以下、更に好ましくは０．５０以下である。

＜水不溶性ポリマーの製造＞
前記水不溶性ポリマーは、モノマー混合物を公知の重合法により共重合させることによって製造される。モノマー混合物中における上記（ａ）〜（ｄ）成分の好ましい含有量は、前述のポリマー中における（ａ）〜（ｄ）成分に由来する構成単位の好ましい含有量と同じである。
重合法としては溶液重合法が好ましい。溶液重合法で用いる溶媒としては、ポリマー及び分散体の製造容易性の観点から、好ましくは後述する有機溶媒であり、また分散性の観点から、より好ましくは炭素数４以上８以下の、ケトン、アルコール、エーテル及びエステルから選ばれる１種以上、更に好ましくは炭素数４以上８以下のケトン、更により好ましくはメチルエチルケトン（以下、「ＭＥＫ」ともいう）である。
重合の際には、公知の重合開始剤や重合連鎖移動剤を用いることができる。重合開始剤としては、好ましくはアゾ化合物、より好ましくは２，２'−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）である。重合連鎖移動剤としては、好ましくはメルカプタン類、より好ましくは２−メルカプトエタノールである。

好ましい重合条件は、重合開始剤の種類等によって異なるが、重合温度は好ましくは５０℃以上８０℃以下、重合時間は好ましくは１時間以上２０時間以下である。重合は、窒素ガス、アルゴン等の不活性ガス雰囲気で行われることが好ましい。
重合反応の終了後、反応溶液から再沈澱、溶媒留去等の公知の方法により、生成したポリマーを単離することができる。また、得られたポリマーは、再沈澱、膜分離、クロマトグラフ法、抽出法等により、未反応のモノマー等を除去することができる。
本発明で用いられる水不溶性ポリマーの重量平均分子量は、顔料粒子の水分散体中での分散安定性及びインクの保存安定性の観点から、好ましくは５，０００以上、より好ましくは１０，０００以上、更に好ましくは２０，０００以上、更により好ましくは３０，０００以上であり、また、好ましくは５００，０００以下、より好ましくは４００，０００以下、更に好ましくは３００，０００以下、更により好ましくは２００，０００以下である。なお、水不溶性ポリマーの重量平均分子量は、実施例に記載の方法により測定される。

［中和剤］
本発明において、水不溶性ポリマーがイオン性基を有する場合、中和剤を用いて前記イオン性基を中和してもよい。中和剤としては、イオン性基がアニオン性の場合は好ましくは塩基が用いられ、カチオン性の場合は好ましくは酸が用いられる。
イオン性基がアニオン性の場合、中和剤としては、アルカリ金属の水酸化物、アンモニア、アミン化合物等が挙げられ、インク中の顔料粒子の分散安定性を高め、吐出性を向上させる観点から、好ましくはアルカリ金属の水酸化物及びアンモニアから選ばれる１種以上、より好ましくはアルカリ金属の水酸化物であり、更に好ましくはアルカリ金属の水酸化物とアンモニアを併用する。
アルカリ金属の水酸化物としては、好ましくは水酸化ナトリウム及び水酸化カリウムから選ばれる１種以上、より好ましくは水酸化ナトリウムである。
イオン性基がカチオン性である場合、中和剤としては、酢酸、塩酸、硫酸等が挙げられ、顔料の分散性の観点から、好ましくは酢酸である。

中和剤を用いる場合は、中和剤水溶液として用いることが好ましい。中和剤水溶液の濃度は、生産性の観点から、好ましくは３質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上であり、また、均一な中和を促進する観点から、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２５質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下である。
上記の中和剤及び中和剤水溶液は、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

［有機溶媒］
本発明に用いられる有機溶媒は、顔料にポリマーを十分になじませる観点から、水への溶解度が、２０℃において水１００ｇに対して、好ましくは１ｇ以上、より好ましくは５ｇ以上、更に好ましくは２５ｇ以上であり、また、好ましくは７０ｇ以下、より好ましくは５０ｇ以下、更に好ましくは３５ｇ以下である。

本発明に用いられる有機溶媒は、水不溶性ポリマーとの溶解性及び水に対する溶解性の観点から、好ましくは炭素数４以上８以下の、ケトン、アルコール、エーテル及びエステルから選ばれる１種以上の化合物、より好ましくは炭素数４以上８以下のケトンである。これらの化合物は、水不溶性ポリマーを溶解しやすく、極性を有することから顔料への濡れ性にも優れるため、分散に適しており、本発明の効果をより発揮させるものと考えられる。
炭素数４以上８以下のケトンとしては、ＭＥＫ、メチルイソブチルケトン、ジエチルケトン等が挙げられ、水不溶性ポリマーの溶解性の観点から、好ましくは炭素数４以上６以下のケトン、より好ましくはＭＥＫ及びメチルイソブチルケトンから選ばれる少なくとも１種、更に好ましくはＭＥＫである。
炭素数４以上８以下のアルコールとしては、２-メチル−１−プロパノール、１−ブタノール等が挙げられる。
炭素数４以上８以下のエーテルとしては、ジブチルエーテル等の鎖状エーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン等の環状エーテル等が挙げられる。
炭素数４以上８以下のエステルとしては、酢酸エチル、酢酸ブチル等が挙げられる。
これらの有機溶媒は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

［顔料］
本発明に用いられる顔料としては、種々の無機顔料及び有機顔料が挙げられる。
無機顔料としては、カーボンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属塩化物等が挙げられる。これらのうち、黒色顔料として、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラックが、好ましく用いられる。
有機顔料としては、アゾ顔料、ジスアゾ顔料、フタロシアニン顔料、ベンズイミダゾロン顔料、キナクリドン顔料、イソインドリノン顔料、イソインドリン顔料、ジオキサジン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、インジゴ顔料、チオインジゴ顔料、アントラキノン顔料、キノフタロン顔料等が挙げられる。

有機顔料の中では、分子内に置換基を有していてもよいアリール基を有する化合物又は縮合複素環系化合物からなるものが好ましい。
分子内に置換基を有していてもよいアリール基を有する化合物としては、アゾ顔料、ジスアゾ顔料、イソインドリノン顔料等が挙げられる。前記アリール基の炭素数は、好ましくは６以上、また、好ましくは３２以下、より好ましくは５０以下であり、置換基としては、炭素数１〜１２のアルコキシ基、炭素数１〜１２のアルキル基、エーテル基、エステル基、ニトロ基、水酸基、ハロゲン基、アミド基、アミノ基、カルボキシ基、スルホン酸基、硫酸基、リン酸基、ホスホン酸基、スルホキシド基（−ＳＯ−）、スルホン基（−ＳＯ_２−）等が好ましく挙げられる。
縮合複素環系化合物としては、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料等が挙げられる。
前記有機顔料としては、ＰＹ７４、１２０、１８０；ＰＲ７：１、１２２、１８４、２０２；ＰＶ１９；ＰＢ１５：１、１５：３、１５：４；ＰＧ７、３６等が挙げられる。
また、本発明に用いられる顔料は、シリカ、炭酸カルシウム、タルク等の体質顔料を含んでも良い。

［インクジェット記録用顔料分散体の製造］
本発明のインクジェット記録用顔料分散体の製造方法は、下記工程（１）〜（３）を有することを特徴とする。
下記工程（１）〜（３）を有するインクジェット記録用顔料分散体の製造方法。
工程（１）：水不溶性ポリマー、有機溶媒、顔料及び水を混合して、混合液（１）を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた混合液（１）を高圧ホモジナイザーに通液させる分散処理をｎ回行って分散液（１）を得る工程であって、ｎは２以上の整数であり、１回目の分散処理の後とｎ回目の分散処理の前との間に、混合液（１）と水とを混合する水混合処理を１回以上行う、工程
工程（３）：工程（２）で得られた分散液（１）から有機溶媒を除去する工程

＜工程（１）＞
工程（１）は、水不溶性ポリマー、有機溶媒、顔料及び水を混合して、混合液（１）を得る工程である。
工程（１）は、水不溶性ポリマーと顔料を含む均一な混合液を容易に得る観点から、好ましくは下記の工程を有する。
工程（１−１） 水不溶性ポリマーと、有機溶媒とを混合し、ポリマー溶液１を得る工程
工程（１−２） ポリマー溶液１と、水とを混合し、ポリマー液２を得る工程
工程（１−３） ポリマー液２と、顔料とを混合し、混合液（１）を得る工程
中和剤を用いる場合は、好ましくは上記工程（１−２）において中和剤を混合し、より好ましくは工程（１−２）における水に予め溶解又は分散してから混合する。水不溶性ポリマーがアニオン性の場合、中和剤の量は、分散安定性を高める観点から、混合液（１）の液性が中性から塩基性、例えば、ｐＨ４．５〜１０となるように調整することが好ましい。
工程（１）における混合液（１）中の水不溶性ポリマーの量は、印字濃度及び保存安定性の観点から、顔料１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、更に好ましくは２０質量部以上であり、また、好ましくは４００質量部以下、より好ましくは３００質量部以下、更に好ましくは１５０質量部以下である。

工程（１）における混合液（１）の不揮発成分率は、生産効率を高める観点から、好ましくは１８質量％以上、より好ましくは１９質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上であり、また、粘度を低減させ均一な混合撹拌を容易にする観点から、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２７質量％以下、更に好ましくは２５質量％以下である。
本明細書において「不揮発成分率」とは、以下の式により求められる。
不揮発成分率（質量％）＝〔水不溶性ポリマー、中和剤及び顔料の合計質量〕／〔混合液（１）の質量〕×１００

工程（１）における混合液（１）の、水に対する有機溶媒の質量比［有機溶媒／水］は、顔料の濡れ性及びポリマーの溶解性を高める観点から、好ましくは０.２６以上、より好ましくは０.３０以上、更に好ましくは０.３４以上であり、また、水不溶性ポリマーの吸着性向上の観点から、好ましくは０.５０以下、より好ましくは０.４５以下である。また、顔料が有機顔料を含む場合、分散安定性の観点から、更に好ましくは０.４２以下、更により好ましくは０．４０以下である。

工程（１）の混合においては、アンカー翼等の一般に用いられている混合撹拌装置を用いることができる。混合撹拌装置としては、浅田鉄鋼株式会社製「ウルトラディスパー」；荏原製作所株式会社製「エバラマイルダー」；プライミクス株式会社製「ＴＫホモミクサー」、「ＴＫパイプラインミクサー」、「ＴＫホモジェッター」、「ＴＫホモミックラインフロー」、「フィルミックス」；エム・テクニック株式会社製「クリアミックス」；キネティック・ディスパージョン社製「ケイディーミル」等の高速撹拌混合装置が好ましい。
混合する際の温度は、生産性の観点から、好ましくは５℃以上、より好ましくは１０℃以上であり、また、溶媒の揮発の抑制及び安全性の観点から、好ましくは５０℃以下、より好ましくは４０℃以下である。

＜工程（２）＞
工程（２）は、工程（１）で得られた混合液（１）を高圧ホモジナイザーに通液させる分散処理（以下、単に「分散処理」ともいう）をｎ回行って分散液（１）を得る工程であって、ｎは２以上の整数であり、１回目の分散処理の後とｎ回目の分散処理の前との間に、混合液（１）と水とを混合する水混合処理を１回以上行う工程である。
なお、工程（２）では、工程（１）で得られた混合液（１）を分散処理及び水混合処理に供しているが、本明細書においては、これらの処理を行ったものも、ｎ回目の分散処理の前までは「混合液（１）」と称し、ただしｎ回目の分散処理に供した後のものを「分散液（１）」と称する。

工程（２）の水混合処理においては、高圧ホモジナイザーに通液した混合液（１）を、水に添加してもよく、また、高圧ホモジナイザーに通液した混合液（１）を貯留し、この混合液（１）に水を添加してもよい。分散安定性を高める観点から、高圧ホモジナイザーに通液した混合液（１）を、好ましくは水に添加し、より好ましくは予め貯留しておいた所定量の水に添加し、更に好ましくは、通液した混合液（１）を貯留することなく、予め貯留しておいた所定量の水に添加する。混合液（１）を水に添加することにより、水混合処理における混合液（１）の水に対する有機溶媒の質量比［有機溶媒／水］が、水混合処理後の前記質量比を超えることが無く、顔料へのポリマーの吸着性がより高まることで、分散安定性に寄与するものと考えられる。

高圧ホモジナイザーとして、株式会社イズミフードマシナリ製「高圧ホモゲナイザー」、ラニー（Ｒａｎｎｉｅ）社製「ミニラボ８．３Ｈ型」等のホモバルブ式高圧ホモジナイザー、マイクロフルイディクス（Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ）社製「マイクロフルイダイザー」、ナノマイザー株式会社製「ナノマイザー」、スギノマシン株式会社製「アルティマイザー」、白水化学株式会社製「ジーナスＰＹ」、日本ビーイーイー株式会社製「ＤｅＢＥＥ２０００」等のチャンバー式高圧ホモジナイザー等が挙げられる。これらの中では、作業性及び高せん断応力が容易に得られる観点から、好ましくはチャンバー式の高圧ホモジナイザーである。

分散処理における圧力は、顔料を微粒化する観点から、好ましくは１２０ＭＰａ以上、より好ましくは１４５ＭＰａ以上であり、また、チャンバーの耐久性及び分散安定性の観点から、好ましくは２５０ＭＰａ以下、より好ましくは２２０ＭＰａ以下である。
分散処理の回数ｎ（以下、「パス回数」ともいう）は、顔料を微粒化する観点から、２以上であり、好ましくは４以上、より好ましくは６以上、更に好ましくは８以上でありまた、チャンバーの耐久性、分散安定性及び生産性の観点から好ましくは５０以下、より好ましくは４０以下、更に好ましくは２５以下である。

分散処理を２回以上行う方法としては、例えば、高圧ホモジナイザーと貯留槽Ａ及びＢを用いて、貯留槽Ａの混合液（１）を高圧ホモジナイザーに通液させ、得られた液を貯留槽Ｂに受容し、貯留槽Ａの混合液（１）の全量を分散処理した後、同様に貯留槽Ｂの混合液（１）を高圧ホモジナイザーに通液させ、得られた液を貯留槽Ａに受容し、貯留槽Ｂの混合液（１）の全量を分散処理し、以下必要に応じて同様の分散処理を繰り返す方法（以下、「キャッチボール方式」ともいう）等が挙げられる。また、同様に高圧ホモジナイザーと貯留槽Ａ及びＢを用いるが、貯留槽Ａの混合液（１）を高圧ホモジナイザーに通液させ、得られた液を貯留槽Ｂに受容し、貯留槽Ａの混合液（１）の全量を分散処理した後、貯留槽Ｂの混合液（１）を高圧ホモジナイザーに通液させることなく貯留槽Ａに移送し、以下同様の分散処理を繰り返す方法（以下、「一方通行方式」ともいう）等が挙げられる。これらの方法の中では、生産性の観点から、好ましくはキャッチボール方式である。

キャッチボール方式における水混合処理の方法としては、例えば、貯留槽Ａの混合液（１）を分散処理し、貯留槽Ｂに受容する過程において、貯留槽Ｂに水を添加する方法が挙げられ、その際の水の添加方法としては、連続的に添加してもよく、分割して添加してもよく、混合液（１）を全量受容した後に水を一括して添加してもよく、或いは、予め貯留槽Ｂに所定量の水を貯留しておいてから混合液（１）を受容してもよい。混合液（１）の顔料粒子に対するポリマーの吸着性を高め、分散安定性をより向上させる観点から、予め貯留槽Ｂに所定量の水を貯留しておいてから混合液（１）を受容する方法が好ましい。すなわち、水混合処理においては、分散処理された混合液（１）を水に添加する方法が好ましい。

水混合処理の回数（以下、「ｍ」ともいう）は、ｎ−１以下の整数であり、顔料粒子の分散安定性の観点から、１以上であり、好ましくは２以上であり、また、生産効率の観点から、好ましくは５以下、より好ましくは４以下、更に好ましくは３以下である。
分散処理の回数ｎに対する水混合処理の回数ｍの比（ｍ／ｎ）は、好ましくは１未満であり、顔料粒子の分散安定性の観点から、より好ましくは０．１以上、更に好ましくは０．２以上であり、生産効率の観点から、好ましくは０．９５以下、より好ましくは０．６以下、より好ましくは０．４以下である。

ｍが２以上の場合、複数の水混合処理の間の分散処理の回数は、顔料を微粒化する観点から、好ましくは２以上であり、また、顔料粒子の分散安定性向上の観点から、好ましくは４以下、より好ましくは３以下である。

水混合処理１回あたりの、混合液（１）における不揮発成分率の減少量は、顔料を微粒化する観点から、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下であり、また、顔料粒子の分散安定性向上及び生産性の観点から、好ましくは０.５質量％以上、より好ましくは１質量％以上である。
水混合処理１回あたりの、混合液（１）における水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）の減少量は、顔料を微粒化する観点から、好ましくは０．１０以下、より好ましくは０．０８質量％以下、更に好ましくは０．０６以下であり、また、顔料粒子の分散安定性向上及び生産性の観点から、好ましくは０.０１以上、より好ましくは０．０２以上、更に好ましくは０．０３以上である。

分散処理中の混合液（１）の温度は、混合液（１）の粘度低減による分散効率の向上及び分散液の安定性の観点から、好ましくは５℃以上、より好ましくは１０℃以上であり、また、顔料粒子の凝集抑制及び水分散体の分散安定性向上の観点から、好ましくは５０℃以下、より好ましくは３０℃以下である。

分散液（１）の水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）は、凝集の抑制及び分散安定性の観点から、好ましくは０．４０以下であり、また、水分散体の生産性の観点から、好ましくは０．１０以上、より好ましくは０．１５以上、更に好ましくは０．２０以上である。また、顔料が有機顔料を含む場合、分散安定性の観点から、より好ましくは０．３５以下、更に好ましくは０．３０以下である。
また、分散液（１）の不揮発成分率は、凝集の抑制及び分散安定性の観点から、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１２質量％以上、更に好ましくは１４質量％以上であり、また、水分散体の生産性の観点から、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。

工程（１）における混合液（１）の水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）と、分散液（１）の水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）との差〔Δ（有機溶媒／水）〕は、顔料粒子の微粒化及び分散安定性の観点から、好ましくは０．０５以上、より好ましくは０．０７以上、更に好ましくは０．０９以上であり、同様の観点及び生産性の観点から、好ましくは０．２０以下、より好ましくは０．１７以下、更に好ましくは０．１５以下、更により好ましくは０．１２以下である。
工程（１）における混合液（１）の不揮発成分率と、分散液（１）の不揮発成分率との差は、顔料粒子の微粒化及び分散安定性の観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上、更に好ましくは３質量％以上であり、同様の観点及び生産性の観点から、好ましくは８質量％以下、より好ましくは６質量％以下、更に好ましくは５質量％以下である。

＜工程（３）＞
工程（３）は、工程（２）で得られた分散液（１）から有機溶媒を除去する工程である。

有機溶媒を除去する過程で凝集物の発生を抑制する観点から、有機溶媒を除去する前に、分散液（１）に水を添加して、分散液（２）を得てもよい。すなわち、工程（３）は、下記工程を有していてもよい。
工程（３−１）：工程（２）で得られた分散液（１）と水とを混合して分散液（２）を得る工程
工程（３−２）：工程（３−１）で得られた分散液（２）から有機溶媒を除去する工程
この場合、工程（３−１）において、工程（２）で得られた分散液（１）と、高圧ホモジナイザー内を水洗して得られた洗浄水とを、混合して分散液（２）を得てもよい。これにより、高圧ホモジナイザーの内壁に残っていた分散液（１）を余すことなく利用することができ、かつ高圧ホモジナイザーの洗浄水を有効に利用することができる。

有機溶媒の除去時における分散液（１）又は分散液（２）の水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）は、分散安定性向上の観点から、好ましくは０．４０以下、より好ましくは０．３０以下、更に好ましくは０．２５以下であり、また、有機溶媒の除去効率向上の観点から、好ましくは０．１０以上、より好ましくは０．１５以上、更に好ましくは０．２０以上である。
有機溶媒の除去時における分散液（１）又は分散液（２）の不揮発成分率は、凝集物発生の抑制及び分散安定性の観点から、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１２質量％以上、更に好ましくは１４質量％以上であり、また、生産性の観点から、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、更に好ましくは１５質量％以下である。なお、工程（３）では、上記分散液に含有される水の一部が有機溶媒と同時に除去されてもよい。

工程（３−１）を行う場合、工程（２）の終了から分散液（２）を得るまでの時間は、凝集を抑制する観点から、好ましくは５０時間以内、より好ましくは３０時間以内である。
工程（３−１）を行う場合、分散液（１）の水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）と、分散液（２）の水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）との差は、顔料の凝集抑制及び分散安定性の観点から、好ましくは０．０２以上、より好ましくは０．０４以上であり、また、溶媒の除去効率の観点から、好ましくは０．１５以下、より好ましくは０．１０以下、更に好ましくは０．０８以下である。
また、分散液（１）の不揮発成分率と、分散液（２）の不揮発成分率との差は、顔料の凝集抑制及び分散安定性の観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上であり、また、溶媒の除去効率の観点から、好ましくは８質量％以下、より好ましくは７質量％以下、更に好ましくは６質量％以下である。

本工程において用いられる、有機溶媒を除去するための装置としては、回分単蒸留装置、減圧蒸留装置、フラッシュエバポレーター等の薄膜式蒸留装置、回転式蒸留装置、撹拌式蒸発装置等が挙げられる。効率よく有機溶媒を除去する観点から、撹拌式蒸発装置、及び回転式蒸留装置が好ましく、一度に５ｋｇ以下の少量の分散液（１）又は分散液（２）から有機溶媒を除去する場合には回転式蒸留装置が好ましく、一度に５ｋｇを超える大量の分散液（１）又は分散液（２）から有機溶媒を除去する場合には撹拌式蒸発装置が好ましい。
回転式蒸留装置の中では、ロータリーエバポレーター等の回転式減圧蒸留装置が好ましい。
撹拌式蒸発装置の中では、撹拌槽薄膜式蒸発装置等が好ましい。

分散液（１）又は分散液（２）から有機溶媒を除去する際の温度は、用いる有機溶媒の種類等によって適宜選択できるが、好ましくは２５℃以上、より好ましくは４０℃以上、更に好ましくは５０℃以上であり、また、好ましくは８０℃以下、より好ましくは７０℃以下、更に好ましくは６５℃以下である。
工程（３）で得られる顔料粒子を含む水分散体中に、有機溶媒は実質的に含まれないことが好ましいが、本発明の目的を損なわない限り、残存していてもよい。
有機溶媒が除去された水分散体の不揮発成分率は、印字濃度を高める観点から、好ましくは１８質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは２１質量％以上であり、また、水系インクの調製しやすさの観点から、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２６質量％以下、更に好ましくは２５質量％以下である。

工程（３）によって得られる水分散体は、水不溶性ポリマーが付着した顔料粒子が水を主媒体とする中に分散しているものである。水分散体中の顔料粒子の形態は、好ましくは顔料及び水不溶性ポリマーを有する粒子であり、例えば、水不溶性ポリマーに顔料が内包された粒子形態、水不溶性ポリマー中に顔料が均一に分散された粒子形態、水不溶性ポリマー粒子表面に顔料が露出された粒子形態等が含まれる。

顔料粒子の平均粒径は、分散性、印字濃度の観点から、好ましくは３０ｎｍ以上、より好ましくは５０ｎｍ以上、更に好ましくは７０ｎｍ以上であり、同様の観点から、好ましくは３００ｎｍ以下、より好ましくは２００ｎｍ以下、更に好ましくは１７０ｎｍ以下である。なお、平均粒径は、実施例に記載の方法により測定される。

［インクジェット記録用顔料分散体］
本発明の製造方法により得られる水分散体には、乾燥防止のために、保湿剤、有機溶媒を添加することができる。
本発明の製造方法により得られる水分散体に含まれる顔料の含有量は、印字濃度を高める観点及び水系インクの調製しやすさの観点から、好ましくは１質量％以上、更に好ましくは５質量％以上、より更に好ましくは８質量％以上であり、また、水分散体の安定性及び取扱い性の観点から、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２２質量％以下、更に好ましくは１９質量％以下である。

本発明の製造方法により得られる水分散体の２３質量％（固形分）の粘度（２０℃）は、分散安定性の観点から、好ましくは１ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは１．５ｍＰａ・ｓ以上、更に好ましくは２ｍＰａ・ｓ以上であり、また、取扱い性の観点から、好ましくは８ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは６ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは５ｍＰａ・ｓ以下である。なお、粘度（２０℃）は、実施例に記載の方法により測定される。

［インクジェット記録用顔料系インクの製造方法］
本発明のインクジェット記録用顔料系インクの製造方法は、前述の工程（１）〜（３）を有する。前述の水分散体をそのまま水系インクとして用いることもでき、工程（３）の後に、得られた水分散体と水とを混合する工程を有してもよい。また、水系インクの製造方法は、通常用いられる有機溶媒、湿潤剤、浸透剤、分散剤、界面活性剤、粘度調整剤、消泡剤、防腐剤、防黴剤、防錆剤等を混合する工程を有してもよい。

本発明の水系インク中の各成分の含有量は、下記のとおりである。
インク中の顔料の含有量は、印字濃度を高める観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは５質量％以上、更に好ましくは８質量％以上であり、また、インクの保存安定性及び吐出性の観点から、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２２質量％以下、更に好ましくは１９質量％以下である。
インク中の水の含有量は、インクの保存安定性の観点から好ましくは１質量％以上、より好ましくは５質量％以上、更に好ましくは８質量％以上であり、また、印字濃度及び吐出性の観点から、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２２質量％以下、更に好ましくは１９質量％以下である。

水系インクの粘度（２０℃）は、インクの保存安定性の観点から、好ましくは１ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは１．５ｍＰａ・ｓ以上、更に好ましくは２ｍＰａ・ｓ以上であり、また、吐出性の観点から、好ましくは８ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは６ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは５ｍＰａ・ｓ以下である。なお、粘度（２０℃）は、実施例に記載の方法により測定される。
本発明の水系インクは種々のインクジェットの方式に好ましく適用でき、ピエゾ方式のインクジェットプリンターに、より好適である。

以下の実施例等においては、各物性は次の方法により測定した。

（１）重量平均分子量の測定
ゲル浸透クロマトグラフィー（以下、「ＧＰＣ」ともいう）を用いた。溶離液として、リン酸濃度６０ｍｍｏｌ／Ｌ、臭化リチウム濃度５０ｍｍｏｌ／ＬのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（以下、「ＤＭＦ」ともいう）溶液を用いた。試料をＤＭＦで希釈して、固形分０．３質量％の溶液とし、その０．１ｍＬを、ＧＰＣ〔装置：東ソー株式会社製「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ」、カラム：東ソー株式会社製「ＴＳＫ−ＧＥＬ、α−Ｍ」×２本、流速：１ｍＬ／ｍｉｎ〕にて測定した。標準物質としては、東ソー株式会社製標準ポリスチレン「Ａ−５００」、「Ａ−２５００」「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」を用いた。

（２）顔料粒子の平均粒径の測定
大塚電子株式会社のレーザー粒子解析システム「ＥＬＳ−８０００」を用い、キュムラント解析（温度：２５℃、入射光と検出器との角度：９０°、積算回数：１００回、分散溶媒の屈折率：１．３３３）によって測定した。測定試料は、イオン交換水にて約５×１０^−３質量％に濃度調整し、標準物質としてセラディン（Ｓｅｒａｄｙｎ）社製「ユニフォーム・マイクロパーティクルズ（平均粒径２０４ｎｍ）」を用いた。

（３）分散液（１）滞留安定性の評価
工程（２）終了直後の分散液（１）を保存前試料とし、これをガラス製容器に充填、密閉し、２５℃で１日間保存し、保存後の試料とした。それぞれについて、前記「（２）顔料粒子の平均粒径の測定」と同様の方法で測定し、下記計算式により平均粒径の変化率（％）を求めた。数値が１００％に近い方が、滞留安定性が良い。
平均粒径の変化率（％）＝［保存後試料の平均粒径（ｎｍ）／保存前試料の平均粒径（ｎｍ）］×１００

（４）粘度の測定
Ｅ型粘度計〔東機産業株式会社製「ＲＥ８０型」〕を用いて、標準ローター（１°３４′×Ｒ２４）を使用し、測定温度２０℃で測定した。

（５）印字濃度の評価
ピエゾ方式プリンター（セイコーエプソン株式会社製「ＥＭ−９３０Ｃ」）を用いて、上質普通紙（ゼロックス株式会社製「ＸＥＲＯＸ４２００」：ＵＳレターサイズ、２１６ｍｍ×２７９ｍｍ）に対し、５１ｍｍ×８０ｍｍのベタ印字を行った。印字条件は、用紙種類：普通紙、モード設定：ファイン、印字速度：６枚／ｍｉｎとした。印字後、２５℃で２４時間放置し、印字濃度をマクベス濃度計（グレタグマクベス社製「スペクトロアイ」）で、ベタ印字を行った部位の中心及び四隅の計５点の印字濃度を測定し、その平均値を求めた。

（６）水系インクの保存安定性の評価
ガラス製容器にインクを充填、密閉し、７０℃で４週間保存した。保存前のインクと保存後のインクの粘度を前記「（４）粘度の測定」と同様の方法で測定し、下記計算式により粘度変化率（％）を求めた。数値が１００％に近い方が、保存安定性が良い。
粘度の変化率（％）＝［保存後のインクの粘度／保存前のインクの粘度］×１００

製造例１
［水不溶性ポリマーの製造］
反応容器内に、ＭＥＫ ２０質量部、重合連鎖移動剤（２−メルカプトエタノール）０．０３質量部、及び表１に示す質量比のモノマー混合物２０質量部を入れて均一に混合し、窒素ガス置換を十分に行い、混合溶液を得た。
滴下ロートに、表１に示す質量比のモノマー混合物１８０質量部、前記重合連鎖移動剤０．２７質量部、ＭＥＫ ６０質量部及びラジカル重合開始剤（２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル））１．２質量部を入れて均一に混合し、窒素ガス置換を十分に行い、混合溶液を得た。
窒素雰囲気下、反応容器内の混合溶液を撹拌しながら６５℃まで昇温し、滴下ロート中の混合溶液を３時間かけて反応容器内に滴下した。滴下終了後、６５℃で２時間撹拌し、前記ラジカル重合開始剤０．３質量部をＭＥＫ ５質量部に溶解した溶液を加え、更に６５℃で２時間、７０℃で２時間撹拌し、ポリマー溶液を得た。
得られたポリマー溶液を減圧乾燥させて、水不溶性ポリマーを得た。
得られた水不溶性ポリマーの重量平均分子量を表１に示す。

なお、表１に示すモノマー（ｃ）〜（ｄ）の詳細は、以下のとおりである。
（ｃ）スチレンマクロマー
東亞合成株式会社製「ＡＳ−６（Ｓ）」（数平均分子量：６０００、重合性官能基：メタクロイルオキシ基）
（ｄ）ＰＰ−８００
日油株式会社製「ブレンマーＰＰ−８００」ポリプロピレングリコールモノメタクリレート（プロピレンオキシド平均付加モル数：１２、末端：ヒドロキシ基）
（ｄ）４３ＰＡＰＥ−６００Ｂ
日油株式会社製「ブレンマー４３ＰＡＰＥ−６００Ｂ」ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールモノメタクリレート（エチレンオキシド平均付加モル数：６、プロピレンオキシド平均付加モル数：６、末端：フェニル基）

実施例１
＜工程（１）＞
製造例１で得られた水不溶性ポリマー１３３３ｇを、ＭＥＫ ５２２３ｇに溶かし、その中に、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液（１６．８質量％の水酸化ナトリウム水溶液）２５０ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の６２モル％に相当する量）及び２５質量％アンモニア水を４６ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の４０モル％に相当する量）を加え、更にイオン交換水１４６６８ｇを加え、ディスパー（プライミクス株式会社社製「Ｔ．Ｋ．ホモディスパー ４０型」、直径：０．１１ｍ、以下単に「ディスパー」ともいう）を用いて１５℃、１５００ｒｐｍで３０分間撹拌した。
得られた混合物にイエロー顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、大日精化工業株式会社製「ファーストイエロー０１１」、以下「ＰＹ７４」ともいう）３９９９ｇを加え、ディスパーを用い、１５℃、２６００ｒｐｍで３時間撹拌し、混合液（１）を得た。この時点での、混合液（１）の不揮発成分率は２１質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．３５であった。

＜工程（２）＞
工程（２）における高圧ホモジナイザーに通液する分散処理を、以下単に「パス」ともいい、Ｘ回目の分散処理を「第Ｘパス」ともいう。なお、各パスの所要時間は３０分／パスであり、各パスの終了時点から次のパスの開始までの時間は３０秒以内で行った。
工程（１）で得られた混合液（１）を、高圧ホモジナイザー［Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ社製「マイクロフルイダイザー」（以下、単に「マイクロフルイダイザー」ともいう）］を用いて、１５℃、１５０ＭＰａで２回の分散処理を行い、第２パス後の処理液が、予め貯槽に用意したイオン交換水２６８４ｇに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は１９質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．３０であった。
更に継続して、前記と同じ条件で２回の分散処理を行い、第４パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水３３１６ｇに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は１７質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．２５であった。
更に継続して、前記と同じ条件で５回の分散処理を行い、合計９回のパスを行って分散液（１）を得た。

＜工程（３）＞
（有機溶媒の除去）
工程（２）の終了後に直ちに（第９パスの終了後５分以内に）、得られた分散液（１）に、高圧ホモジナイザー内の洗浄水を含むイオン交換水を４２００ｇ加え、不揮発成分率を１５質量％の分散液（２）を得た（工程（３−１））。
その後、減圧下６０℃で、分散液（２）からＭＥＫ及び一部の水を除去した。更に、遠心分離した後、５μｍのフィルター（ザルトリウス社製、酢酸セルロース膜）でろ過することで、不揮発成分率が２３質量％のインクジェット記録用顔料水分散体を得た（工程（３−２））。
製造条件及び評価結果を表２に示す。

＜水系インクの調製＞
得られたインクジェット記録用顔料水分散体２３１．８ｇに、グリセリン３５ｇ、１，２−プロパンジオール１００ｇ、２−ピロリドン３２．５ｇ、川研ファインケミカル株式会社製「アセチレノールＥ１００」２．５ｇ、２−ブチル−２−エチル−１,３−プロパンジオール５ｇ、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル３２．５ｇ、アビシア株式会社製「プロキセルＬＶ」０．４３ｇ及びイオン交換水６０．２ｇを混合し、得られた混合液を１．２μｍのフィルター（ザルトリウス社製、酢酸セルロース膜）でろ過することで、水系インクを得た。
なお、後述する実施例２〜４、１Ａ、２Ａ及び比較例１〜４でも、実施例１と同様にして水系インクを調製した。そのため、後述するこれらの実施例及び比較例の説明では、水系インクの調製法の記載については省略した。

実施例１Ａ
工程（３）において、工程（２）の終了後に直ちに分散液（１）にイオン交換水を加えたことに代えて、工程（２）の終了後に、得られた分散液（１）を２５℃で１日間滞留させた後、分散液（１）にイオン交換水を加えた以外は、実施例１と同様の操作を行った。
製造条件及び評価結果を表２に示す。

実施例２
＜工程（１）＞
実施例１と同様にして、不揮発成分率が２１質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕が０．３５の混合液（１）を得た。

＜工程（２）＞
工程（１）で得られた混合液（１）を、マイクロフルイダイザーを用いて、１５℃、１５０ＭＰａで２回の分散処理を行い、第２パス後の処理液が、予め貯槽に用意したイオン交換水２６８４ｇに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は１９質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．３０であった。更に継続して、前記と同じ条件で２回の分散処理を行い、第４パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水３３１６ｇに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は１７質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．２５であった。更に継続して、前記と同じ条件で２回の分散処理を行い、第６パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水４２００ｇに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は１５質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．２１であった。更に継続して、前記と同じ条件で３回の分散処理を行い、合計９回のパスを行って分散液（１）を得た。

＜工程（３）＞
（有機溶媒の除去）
工程（２）の終了後に直ちに（第９パスの終了後３０分以内に）、以下の有機溶媒除去操作を開始した。減圧下６０℃で、前記工程（２）で得られた分散液（１）からＭＥＫ及び一部の水を除去した。更に、遠心分離した後、５μｍのフィルター（ザルトリウス社製、酢酸セルロース膜）でろ過することで、不揮発成分率が２３質量％のインクジェット記録用顔料水分散体を得た。
製造条件及び評価結果を表２に示す。

実施例２Ａ
工程（３）において、工程（２）の終了後に直ちに有機溶媒除去操作を開始したことに代えて、工程（２）の終了後に、得られた分散液（１）を２５℃で１日間滞留させた後、前記、有機溶媒除去操作を開始した以外は、実施例２と同様の操作を行った。
製造条件及び評価結果を表２に示す。

実施例３
＜工程（１）＞
製造例１で得られた水不溶性ポリマー１３３３ｇを、ＭＥＫ ５２１３ｇに溶かし、その中に、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液（１６．８質量％の水酸化ナトリウム水溶液）２５０ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の６２モル％に相当する量）及び２５質量％アンモニア水を４６ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の４０モル％に相当する量）を加え、更にイオン交換水１２４１６ｇを加え、ディスパーを用いて１５℃、１５００ｒｐｍで３０分間撹拌した。
得られた混合物にＰＹ７４ ３９９９ｇを加え、ディスパーを用い、１５℃、２６００ｒｐｍで３時間撹拌し、混合液（１）を得た。この時点での、混合液（１）の不揮発成分率は２３質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．４１であった。

＜工程（２）＞
工程（１）で得られた混合液（１）を、マイクロフルイダイザーを用いて１５℃、１５０ＭＰａで２回の分散処理を行い、第２パス後の処理液が、予め貯槽に用意したイオン交換水２２１７ｇに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は２１質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．３５であった。更に継続して、前記と同じ条件で２回の分散処理を行い、第４パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水２６８４ｇに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は１９質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．３０であった。更に継続して、前記と同じ条件で２回の分散処理を行い、第６パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水３３１６ｇに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は１７質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．２５であった。更に継続して、前記と同じ条件で３回の分散処理を行い、合計９回のパスを行って分散液（１）を得た。

＜工程（３）＞
（有機溶媒の除去）
実施例１と同様にして、不揮発成分率が２３質量％のインクジェット記録用顔料水分散体を得た。
製造条件及び評価結果を表２に示す。

実施例４
＜工程（１）＞
実施例１と同様にして、不揮発成分率が２１質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕が０．３５の混合液（１）を得た。

＜工程（２）＞
工程（１）で得られた混合液（１）を、マイクロフルイダイザーを用いて、１５℃、１５０ＭＰａで２回の分散処理を行った後、第２パス後の処理液の中に、イオン交換水２６８４ｇを添加して混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は１９質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．３０であった。
更に継続して、前記と同じ条件で２回の分散処理を行い、第４パス後の処理液の中に、イオン交換水３３１６ｇを添加して混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は１７質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．２５であった。更に継続して、前記と同じ条件で５回の分散処理を行い、合計９回のパスを行って分散液（１）を得た。
＜工程（３）＞
（有機溶媒の除去）
実施例１と同様にして、不揮発成分率が２３質量％のインクジェット記録用顔料水分散体を得た。
製造条件及び評価結果を表２に示す。

比較例１
＜工程（１）＞
実施例１と同様にして、不揮発成分率が２１質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕が０．３５の混合液（１）を得た。
＜工程（２）＞
工程（１）で得られた混合液（１）を、マイクロフルイダイザーを用いて、１５℃、１５０ＭＰａで９回の分散処理を行い、分散液（１）を得た。
＜工程（３）＞
（有機溶媒の除去）
工程（２）の終了後に直ちに（第９パスの終了後５分以内に）、得られた分散液（１）に、高圧ホモジナイザー内の洗浄水を含むイオン交換水１０２００ｇ加え、不揮発成分率を１５質量％の分散液（２）を得た（工程（３−１））。
その後、減圧下６０℃で、分散液（２）からＭＥＫ及び一部の水を除去した。更に、遠心分離した後、５μｍのフィルター（ザルトリウス社製、酢酸セルロース膜）でろ過することで、不揮発成分率が２３質量％のインクジェット記録用顔料水分散体を得た（工程（３−２））。
製造条件及び評価結果を表３に示す。

比較例１Ａ
工程（３）において、工程（２）の終了後に直ちに分散液（１）にイオン交換水を加えたことに代えて、工程（２）の終了後に、得られた分散液（１）を２５℃で１日間滞留させた後、分散液（１）にイオン交換水を加えた以外は、比較例１と同様の操作を行った。
製造条件及び評価結果を表３に示す。

比較例２
＜工程（１）＞
製造例１で得られた水不溶性ポリマー１３３３ｇを、ＭＥＫ ５２２３ｇに溶かし、その中に、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液（１６．８質量％の水酸化ナトリウム水溶液）２５０ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の６２モル％に相当する量）及び２５質量％アンモニア水を４６ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の６２モル％に相当する量）を加え、更にイオン交換水２０６６２ｇを加え、ディスパーを用いて１５℃、１５００ｒｐｍで３０分間撹拌した。
得られた混合物にＰＹ７４ ３９９９ｇを加え、ディスパーを用い、１５℃、２６００ｒｐｍで３時間撹拌し、混合液（１）を得た。この時点での、混合液（１）の不揮発成分率は１７質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．２５であった。

＜工程（２）＞
工程（１）で得られた混合液（１）を、マイクロフルイダイザーを用いて、１５℃、１５０ＭＰａで９回の分散処理を行い、分散液（１）を得た。
＜工程（３）＞
（有機溶媒の除去）
実施例１と同様にして、不揮発成分率が２３質量％のインクジェット記録用顔料水分散体を得た。 製造条件及び評価結果を表３に示す。

比較例３
＜工程（１）＞
製造例１で得られた水不溶性ポリマー１３３３ｇを、ＭＥＫ ５２２３ｇに溶かし、その中に、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液（１６．８質量％の水酸化ナトリウム水溶液）２５０ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の６２モル％に相当する量）及び２５質量％アンモニア水を４６ｇ水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の４０モル％に相当する量）を加え、更にイオン交換水１４６６８ｇを加え、ディスパーを用いて１５℃、１５００ｒｐｍで３０分間撹拌した。
得られた混合物にＰＹ７４ ３９９９ｇを加え、ディスパーを用い、１５℃、２６００ｒｐｍで３時間撹拌した。この時点での、混合液の不揮発成分率は２１質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．３５であった。
続いて、混合物にイオン交換水２６８４ｇを加え、ディスパーを用い、同じ条件で１時間撹拌した。この時点での、混合液の不揮発成分率は１９質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．３０であった。
更に、混合物にイオン交換水３３１６ｇを加え、ディスパーを用い、同じ条件で１時間撹拌し、混合液（１）を得た。この時点での、混合液（１）の不揮発成分率は１７質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．２５であった。

＜工程（２）＞
工程（１）で得られた混合液（１）を、マイクロフルイダイザーを用いて、１５℃、１５０ＭＰａで９回の分散処理を行い、分散液（１）を得た。
＜工程（３）＞
（有機溶媒の除去）
実施例１と同様にして、不揮発成分率が２３質量％のインクジェット記録用顔料水分散体を得た。
製造条件及び評価結果を表３に示す。

比較例４
＜工程（１）＞
製造例１で得られた水不溶性ポリマー１３３３ｇを、ＭＥＫ ５２２３ｇに溶かし、その中に、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液（１６．８質量％の水酸化ナトリウム水溶液）２５０ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の６２モル％に相当する量）及び２５質量％アンモニア水を４６ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の４０モル％に相当する量）を加え、更にイオン交換水１４６６８ｇを加え、ディスパーを用いて１５℃、１５００ｒｐｍで３０分間撹拌した。
得られた混合物にＰＹ７４ ３９９９ｇを加え、ディスパーを用い、１５℃、２６００ｒｐｍで３時間撹拌し、更にイオン交換水６０００ｇを加えて均一に混合し、混合液（１）を得た。この時点での、混合液（１）の不揮発成分率は１７質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．２５であった。

＜工程（２）＞
工程（１）で得られた混合液（１）を、マイクロフルイダイザーを用いて、１５℃、１５０ＭＰａで９回の分散処理を行い、分散液（１）を得た。
＜工程（３）＞
（有機溶媒の除去）
実施例１と同様にして、不揮発成分率が２３質量％のインクジェット記録用顔料水分散体を得た。製造条件及び評価結果を表３に示す。

表２及び表３に示すとおり、工程２において混合液（１）と水とを混合する水混合処理を実施している実施例１〜４は、水混合処理を実施していない比較例１〜４と比べて、製造時の分散安定性に優れ、また得られたインクの印字濃度及び保存安定性にも優れていた。

実施例５
＜工程（１）＞
製造例１で得られた水不溶性ポリマー２１５３ｇを、ＭＥＫ ６５９９ｇに溶かし、その中に、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液（１６．８質量％の水酸化ナトリウム水溶液）４０４ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の６２モル％に相当する量）及び２５質量％アンモニア水を７５ｇ（水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の４０モル％に相当する量）を加え、更にイオン交換水１４９３６ｇを加え、ディスパーを用いて１５℃、１５００ｒｐｍで３０分間撹拌した。
得られた混合物にカーボンブラック顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブラック７、ＣＡＢＯＴ株式会社製「Ｍｏｎａｒｃｈ８００」）３９９９ｇを加え、ディスパーを用い、１５℃、２６００ｒｐｍで３時間撹拌し、混合液（１）を得た。この時点での、混合液（１）の不揮発成分率は２２質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．４３であった。

＜工程（２）＞
工程（１）で得られた混合液（１）を、マイクロフルイダイザーを用いて、１５℃、１５０ＭＰａで２回の分散処理を行い、第２パス後の処理液が、予め貯槽に用意したイオン交換水１３４０ｇに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は２１質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．４０であった。更に継続して、前記と同じ条件で２回の分散処理を行い、第４パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水１４７４ｇに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は２０質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕は０．３６であった。更に継続して、前記と同じ条件で５回の分散処理を行い、合計９回のパスを行って分散液（１）を得た。
＜工程（３）＞
（有機溶媒の除去）
工程（２）の終了後に直ちに（第９パスの終了後５分以内に）、得られた分散液（１）に、高圧ホモジナイザー内の洗浄水を含むイオン交換水を１０３１６ｇ加え、不揮発成分率を１５質量％の分散液（２）を得た（工程（３−１））。
その後、減圧下６０℃で、分散液（２）からＭＥＫ及び一部の水を除去した。更に、遠心分離した後、５μｍのフィルター（ザルトリウス社製、酢酸セルロース膜）でろ過することで、不揮発成分率が２３質量％のインクジェット記録用顔料水分散体を得た（工程（３−２））。
製造条件及び評価結果を表４に示す。

＜水系インクの調製＞
得られたインクジェット記録用顔料分散体２６７.５ｇに、グリセリン３５ｇ、１，２−プロパンジオール１００ｇ、２−ピロリドン３２.５ｇ、川研ファインケミカル株式会社製「アセチレノールＥ１００」２.５ｇ、２−ブチル−２−エチル−１,３−プロパンジオール５ｇ、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル３２．５ｇ、アビシア株式会社製「プロキセルＬＶ」０．４３ｇ及びイオン交換水２４．６ｇを混合し、得られた混合液を１．２μｍのフィルター（ザルトリウス社製、酢酸セルロース膜）でろ過することで、水系インクを得た。

比較例５
＜工程（１）＞
実施例５と同様にして、不揮発成分率が２２質量％、水に対するＭＥＫの質量比〔ＭＥＫ／水〕が０．４３の混合液（１）を得た。
＜工程（２）＞
工程（１）で得られた混合液（１）を、マイクロフルイダイザーを用いて、１５℃、１５０ＭＰａで９回の分散処理を行い、分散液（１）を得た。

＜工程（３）＞
（有機溶媒の除去）
工程（２）の終了後に直ちに（第９パスの終了後５分以内に）、得られた分散液（１）に、高圧ホモジナイザー内の洗浄水を含むイオン交換水１３１２９ｇ加え、不揮発成分率を１５質量％の分散液（２）を得た（工程（３−１））。
その後、減圧下６０℃で、分散液（２）からＭＥＫ及び一部の水を除去した。更に、遠心分離した後、５μｍのフィルター（ザルトリウス社製、酢酸セルロース膜）でろ過することで、不揮発成分率が２３質量％のインクジェット記録用顔料水分散体を得た（工程（３−２））。
製造条件及び評価結果を表４に示す。

＜水系インクの調製＞
実施例５と同様にして、水系インクを得た。

表４に示すとおり、工程２において混合液（１）と水とを混合する水混合処理を実施している実施例５は、水混合処理を実施していない比較例５と比べて、製造時の分散安定性に優れ、また得られたインクの印字濃度及び保存安定性にも優れていた。

Claims (9)

1. 下記工程（１）、（２）、（３−１）及び（３−２）を有するインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法。
   工程（１）：水不溶性ポリマー、有機溶媒、顔料及び水を混合して、混合液（１）を得る工程
   ここで、水不溶性ポリマーは、イオン性モノマー由来の構成単位と疎水性モノマー由来の構成単位を有するビニル系ポリマーである。
   工程（２）：工程（１）で得られた混合液（１）を高圧ホモジナイザーに通液させる分散処理をｎ回行って分散液（１）を得る工程であって、ｎは２以上の整数であり、１回目の分散処理の後とｎ回目の分散処理の前との間に、混合液（１）と水とを混合する水混合処理を１回以上行う工程
   工程（３−１）：工程（２）で得られた分散液（１）と、高圧ホモジナイザー内を水洗して得られた洗浄水とを混合して分散液（２）を得る工程
   工程（３−２）：工程（３−１）で得られた分散液（２）から有機溶媒を除去する工程
2. 工程（２）の水混合処理において、混合液（１）を高圧ホモジナイザーに通液した後水に添加する、請求項１に記載のインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法。
3. 工程（１）における混合液（１）の不揮発成分率が１８質量％以上３０質量％以下である、請求項１又は２に記載のインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法。
4. 工程（１）における混合液（１）の、水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）が、０．２６以上０．５０以下である、請求項１〜３のいずれかに記載のインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法。
5. 分散液（１）における不揮発成分率が１０質量％以上２５質量％以下である、請求項１〜４のいずれかに記載のインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法。
6. 分散液（１）における水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）が、０．１０以上０．４０以下である、請求項１〜５のいずれかに記載のインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法。
7. 工程（１）における混合液（１）の水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）と、分散液（１）における水に対する有機溶媒の質量比（有機溶媒／水）との差〔Δ（有機溶媒／水）〕が、０．０５以上０．２０以下である、請求項１〜６のいずれかに記載のインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法。
8. 工程（２）において、前記分散処理の回数ｎに対する前記水混合処理の回数ｍの比（ｍ／ｎ）が、０．１以上１未満である、請求項１〜７のいずれかに記載のインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載の製造方法によって得られたインクジェット記録用顔料水分散体と水とを混合する工程を有する、インクジェット記録用顔料系インクの製造方法。