JP6285230B2 - ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法 - Google Patents
ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6285230B2 JP6285230B2 JP2014056931A JP2014056931A JP6285230B2 JP 6285230 B2 JP6285230 B2 JP 6285230B2 JP 2014056931 A JP2014056931 A JP 2014056931A JP 2014056931 A JP2014056931 A JP 2014056931A JP 6285230 B2 JP6285230 B2 JP 6285230B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hose
- external force
- test
- remaining life
- deterioration
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 title claims description 58
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 57
- 238000003745 diagnosis Methods 0.000 title claims description 46
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 124
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 72
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims description 30
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 30
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 21
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 10
- 238000013001 point bending Methods 0.000 description 10
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 8
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 5
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 5
- 238000012790 confirmation Methods 0.000 description 3
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 3
- 238000002405 diagnostic procedure Methods 0.000 description 3
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000013213 extrapolation Methods 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 238000009940 knitting Methods 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 125000000391 vinyl group Chemical group [H]C([*])=C([H])[H] 0.000 description 1
- 229920002554 vinyl polymer Polymers 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N3/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N3/20—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress by applying steady bending forces
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01M5/00—Investigating the elasticity of structures, e.g. deflection of bridges or air-craft wings
- G01M5/0025—Investigating the elasticity of structures, e.g. deflection of bridges or air-craft wings of elongated objects, e.g. pipes, masts, towers or railways
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01M5/00—Investigating the elasticity of structures, e.g. deflection of bridges or air-craft wings
- G01M5/0033—Investigating the elasticity of structures, e.g. deflection of bridges or air-craft wings by determining damage, crack or wear
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01M5/00—Investigating the elasticity of structures, e.g. deflection of bridges or air-craft wings
- G01M5/0041—Investigating the elasticity of structures, e.g. deflection of bridges or air-craft wings by determining deflection or stress
- G01M5/005—Investigating the elasticity of structures, e.g. deflection of bridges or air-craft wings by determining deflection or stress by means of external apparatus, e.g. test benches or portable test systems
- G01M5/0058—Investigating the elasticity of structures, e.g. deflection of bridges or air-craft wings by determining deflection or stress by means of external apparatus, e.g. test benches or portable test systems of elongated objects, e.g. pipes, masts, towers or railways
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01M5/00—Investigating the elasticity of structures, e.g. deflection of bridges or air-craft wings
- G01M5/0075—Investigating the elasticity of structures, e.g. deflection of bridges or air-craft wings by means of external apparatus, e.g. test benches or portable test systems
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2203/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N2203/0014—Type of force applied
- G01N2203/0023—Bending
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2203/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N2203/0058—Kind of property studied
- G01N2203/0069—Fatigue, creep, strain-stress relations or elastic constants
- G01N2203/0073—Fatigue
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2203/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N2203/02—Details not specific for a particular testing method
- G01N2203/026—Specifications of the specimen
- G01N2203/0262—Shape of the specimen
- G01N2203/0266—Cylindrical specimens
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2203/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N2203/02—Details not specific for a particular testing method
- G01N2203/026—Specifications of the specimen
- G01N2203/0262—Shape of the specimen
- G01N2203/0274—Tubular or ring-shaped specimens
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2203/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N2203/02—Details not specific for a particular testing method
- G01N2203/026—Specifications of the specimen
- G01N2203/0262—Shape of the specimen
- G01N2203/0278—Thin specimens
- G01N2203/028—One dimensional, e.g. filaments, wires, ropes or cables
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
Description
この発明は、ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法に関するものである。
一般的に、建設機械や工場設備等には、高温、高圧の流体（油等）を伝送するために、内周側にゴム層を有するホースが、用いられることがある。このようなホースは、例えその仕様に定められた範囲内での使用であっても、長期間にわたる使用によって、内周側のゴム層が流体からの熱により徐々に熱劣化する。内周側のゴム層が過度に熱劣化すると、ホース内部の流体が継手とホースとの間から漏れ出る等の不具合が生じるおそれがある。このような不具合を防止するためには、定期的に、ホースの残存寿命を予測したり、ホースの劣化度を診断したりすることにより、ゴム層が過度に劣化したホースの使用を未然に防ぐのが効果的である。
ホースの残存寿命予測や劣化度診断を行う方法としては、内周側のゴム層の一部を切り出してその物性を測定し、その結果を用いるものがある。また、特許文献１には、ホースの内ゴム層と同一材質の劣化確認用ゴム体を、所定量だけ伸張した状態でホース端部の口金に取り付けて、劣化確認用ゴム体を外部から観察することにより、内ゴム層の劣化状態を推定し、ホース劣化検出を行う方法が提案されている。
しかしながら、ゴム層の一部を切り出すことでホースの残存寿命予測や劣化度診断を行う方法では、ホースを破壊する必要があり、ホースの使用が中断されたり、使用現場ですぐに結果が得られない等の問題がある。また、特許文献１に記載の方法では、ホース以外の部品として劣化確認用ゴム体を設ける必要があることから、コスト及び工程数が増えるという問題があった。
このような問題に鑑みて、本発明は、ホースを破壊することなく簡単に実施可能な、ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法を提供することを目的とする。
この発明のホースの残存寿命予測方法は、金属ワイヤ層と、該金属ワイヤ層より内周側に配置された内管ゴム層とを有する、ホースの残存寿命予測方法であって、残存寿命の予測対象のホースについてホース曲げ試験を行う試験ステップと、前記予測対象のホースについて得た前記ホース曲げ試験の試験結果と、使用限界状態にある同種類のホースについて予め前記ホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、前記予測対象のホースの残存寿命を予測する予測ステップと、を含み、前記ホース曲げ試験では、試験対象のホースの所定の部分に外力を作用させてそのホース部分で曲げ変形を生じさせながら、該ホース部分を前記外力の方向に所定変位量だけ変位させるのに要する前記外力を、または、該ホース部分に所定の大きさの前記外力を作用させたときの該ホース部分の前記外力の方向への変位量を、測定し、これを前記試験結果として得ることを特徴とする。
この発明のホースの残存寿命予測方法によれば、ホースを破壊することなく簡単にホースの残存寿命予測が実施可能となる。
この発明のホースの残存寿命予測方法によれば、ホースを破壊することなく簡単にホースの残存寿命予測が実施可能となる。
この発明のホースの残存寿命予測方法において、前記ホース曲げ試験では、前記ホース部分に前記外力を作用させる間、前記ホースの延在方向における前記ホース部分の両側の所定支持位置で、前記外力の方向とは反対の方向から前記ホースを支持すると、好適である。
これによれば、ホースの劣化度に応じた試験結果の違いがより明確に現れることとなる。
これによれば、ホースの劣化度に応じた試験結果の違いがより明確に現れることとなる。
この発明のホースの残存寿命予測方法において、前記所定支持位置どうしの間の距離は、１５０ｍｍ以下であることが好ましい。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できる。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できる。
この発明のホースの残存寿命予測方法において、前記所定変位量は、２０ｍｍ以下であることが好ましい。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できるとともに、ホースへの負担を抑制できる。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できるとともに、ホースへの負担を抑制できる。
この発明のホースの残存寿命予測方法において、前記ホースは、その最表層が保護カバーにより被覆されていてもよい。
この場合でも、十分な精度でホース曲げ試験を実施できるので、使用者の利便性を向上できる。
この場合でも、十分な精度でホース曲げ試験を実施できるので、使用者の利便性を向上できる。
この発明のホースの劣化度診断方法は、金属ワイヤ層と、該金属ワイヤ層より内周側に配置された内管ゴム層とを有する、ホースの劣化度診断方法であって、劣化度の診断対象のホースについてホース曲げ試験を行う試験ステップと、前記診断対象のホースについて得た前記ホース曲げ試験の試験結果と、前記診断対象のホースと同種類の、積算使用時間の把握されたホースについて予め前記ホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、前記診断対象のホースの劣化度を診断する診断ステップと、を含み、前記ホース曲げ試験では、試験対象のホースの所定の部分に外力を作用させてそのホース部分で曲げ変形を生じさせながら、該ホース部分を前記外力の方向に所定変位量だけ変位させるのに要する前記外力を、または、該ホース部分に所定の大きさの前記外力を作用させたときの該ホース部分の前記外力の方向への変位量を、測定し、これを前記試験結果として得ることを特徴とする。
この発明のホースの劣化度診断方法によれば、ホースを破壊することなく簡単にホースの劣化度診断が実施可能となる。
この発明のホースの劣化度診断方法によれば、ホースを破壊することなく簡単にホースの劣化度診断が実施可能となる。
この発明のホースの劣化度診断方法において、前記ホース曲げ試験では、前記ホース部分に前記外力を作用させる間、前記ホースの延在方向における前記ホース部分の両側の所定支持位置で、前記外力の方向とは反対の方向から前記ホースを支持すると、好適である。
これによれば、ホースの劣化度に応じた試験結果の違いがより明確に現れることとなる。
これによれば、ホースの劣化度に応じた試験結果の違いがより明確に現れることとなる。
この発明のホースの劣化度診断方法において、前記所定支持位置どうしの間の距離は、１５０ｍｍ以下であることが好ましい。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できる。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できる。
この発明のホースの劣化度診断方法において、前記所定変位量は、２０ｍｍ以下であることが好ましい。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できるとともに、ホースへの負担を抑制できる。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できるとともに、ホースへの負担を抑制できる。
この発明のホースの劣化度診断方法において、前記ホースは、その最表層が保護カバーにより被覆されていてもよい。
この場合でも、十分な精度でホース曲げ試験を実施できるので、使用者の利便性を向上できる。
この場合でも、十分な精度でホース曲げ試験を実施できるので、使用者の利便性を向上できる。
この発明によれば、ホースを破壊することなく簡単に実施可能な、ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法を提供することができる。
以下、図面を参照して本発明の実施形態を例示説明する。
まず、図１及び図２を参照して、本発明の一実施形態に係るホースの残存寿命予測方法や劣化度診断方法を使用し得る、ホースについて説明する。図１に示すように、このようなホース１は、建設機械や工場設備等（図１の例では、油圧駆動装置３）に装着されて、例えば、高温、高圧の流体（油等）を伝送するのに用いられる。図１に示す例では、ホース１の両端に継手２が固定されており、ホース１は、継手２が油圧駆動装置３に螺合により連結されることで、油圧駆動装置３に装着されている。ホース１の両端を継手２に固定する際には、例えば、継手２の芯金部（図示せず）と、その外周側に配置した継手２の締金部（図示せず）との間に、ホース端を介在させた状態で、締金部を加締め等により固定する。
まず、図１及び図２を参照して、本発明の一実施形態に係るホースの残存寿命予測方法や劣化度診断方法を使用し得る、ホースについて説明する。図１に示すように、このようなホース１は、建設機械や工場設備等（図１の例では、油圧駆動装置３）に装着されて、例えば、高温、高圧の流体（油等）を伝送するのに用いられる。図１に示す例では、ホース１の両端に継手２が固定されており、ホース１は、継手２が油圧駆動装置３に螺合により連結されることで、油圧駆動装置３に装着されている。ホース１の両端を継手２に固定する際には、例えば、継手２の芯金部（図示せず）と、その外周側に配置した継手２の締金部（図示せず）との間に、ホース端を介在させた状態で、締金部を加締め等により固定する。
ホース１は、つぎに図２を参照して説明するように、少なくとも、金属ワイヤ層１２と、この金属ワイヤ層１２より内周側に配置された内管ゴム層１１とを有する。図２は、ホース１の内部構造の２つの例を示している。図２（ａ）および図２（ｂ）にそれぞれ一例として示すところでは、ホース１は、内管ゴム層１１、金属ワイヤ層１２、中間ゴム層１３、および外被ゴム層１４がそれぞれ径方向に積層して構成されている。
内管ゴム層１１は、最も内周側のゴム層であり、その内側を流動する流体に対して気密性および耐熱性その他の耐性を有する。
金属ワイヤ層１２は、１層又は複数層（図２（ａ）の例では２層。図２（ｂ）の例では４層。）設けられ、ホース１の耐圧性を確保する補強層としての役割を持つ。金属ワイヤ層１２は、金属ワイヤをスパイラルまたは編組等の形態（図２（ａ）の例では編組形態。図２（ｂ）の例ではスパイラル形態。）で、内管ゴム層１１の外周面又はそれより外周側に巻きつけて形成される。図２（ｂ）の例のように、内管ゴム層１１とその外周側の金属ワイヤ層１２との間には、例えば有機繊維等の補強糸を編んで形成される補強糸層１５を設けて、金属ワイヤ層１２を構成する金属ワイヤの内管ゴム層１１へのくい込みを防止するようにしてもよい。
中間ゴム層１３は、内管ゴム層１１と外被ゴム層１４との間のゴム層であり、図２の例のように金属ワイヤ層１２を複数有する場合に金属ワイヤ層１２どうしの間に位置して、各金属ワイヤ層１２が相互にずれることを防ぐとともに、各金属ワイヤ層１２が相互に接触して摩耗することを防いでいる。なお、中間ゴム層１３は設けなくてもよい。
外被ゴム層１４は、最も外周側のゴム層であり、耐摩耗性や耐候性等を有し、ホース１を外部環境から保護可能なゴムで形成されている。
内管ゴム層１１は、最も内周側のゴム層であり、その内側を流動する流体に対して気密性および耐熱性その他の耐性を有する。
金属ワイヤ層１２は、１層又は複数層（図２（ａ）の例では２層。図２（ｂ）の例では４層。）設けられ、ホース１の耐圧性を確保する補強層としての役割を持つ。金属ワイヤ層１２は、金属ワイヤをスパイラルまたは編組等の形態（図２（ａ）の例では編組形態。図２（ｂ）の例ではスパイラル形態。）で、内管ゴム層１１の外周面又はそれより外周側に巻きつけて形成される。図２（ｂ）の例のように、内管ゴム層１１とその外周側の金属ワイヤ層１２との間には、例えば有機繊維等の補強糸を編んで形成される補強糸層１５を設けて、金属ワイヤ層１２を構成する金属ワイヤの内管ゴム層１１へのくい込みを防止するようにしてもよい。
中間ゴム層１３は、内管ゴム層１１と外被ゴム層１４との間のゴム層であり、図２の例のように金属ワイヤ層１２を複数有する場合に金属ワイヤ層１２どうしの間に位置して、各金属ワイヤ層１２が相互にずれることを防ぐとともに、各金属ワイヤ層１２が相互に接触して摩耗することを防いでいる。なお、中間ゴム層１３は設けなくてもよい。
外被ゴム層１４は、最も外周側のゴム層であり、耐摩耗性や耐候性等を有し、ホース１を外部環境から保護可能なゴムで形成されている。
なお、ホース１の口径は、例えば５〜８０ｍｍである。
また、図示は省略するが、ホース１は、外被ゴム層１４の外周側を、ビニール製又は金属製等の保護カバー（外装保護部品）により被覆して、熱や外傷等からの保護を強化するようにしてもよい。この場合、保護カバーは外被ゴム層１４に対して接着されていなくてもよい。
つぎに、本発明によるホースの残存寿命予測方法及び劣化度診断方法を得るに至った経緯について、説明する。
一般的に、上述したようなホース１では、ホース１内の流体からの熱の影響を特に受けやすい内周側のゴム層（内管ゴム層１１及び中間ゴム層１３、特に内管ゴム層１１）が、長期の使用によって（積算使用時間が増えるにつれて）徐々に熱劣化により硬化する。内管ゴム層１１が硬化すると、内管ゴム層１１の継手２に対する密着度（面圧）が低下して、ホース１内の流体が外部へ漏れ出すおそれがある。内管ゴム層１１が過度に熱劣化ひいては硬化した状態でのホース１の使用を未然に防ぐためには、定期的に、ホース１を破壊することなく、内管ゴム層１１自体の硬さを測定できれば一番よいが、それを可能にする方法は未だ確立されていない。例えば、デュロメータ硬度計を用いてホース１を外側から押圧して硬度を測定しても、熱による変化が生じない金属ワイヤ層１２の硬さを測定してしまったり、保護カバー付きホースには適用できないという課題がある。さらに、外部の環境により内周側のゴム層とは劣化度合いが異なる可能性がある外被ゴム層１４の硬さのみが測定結果として出てしまい、劣化度の正確な測定が難しい場合がある。
一般的に、上述したようなホース１では、ホース１内の流体からの熱の影響を特に受けやすい内周側のゴム層（内管ゴム層１１及び中間ゴム層１３、特に内管ゴム層１１）が、長期の使用によって（積算使用時間が増えるにつれて）徐々に熱劣化により硬化する。内管ゴム層１１が硬化すると、内管ゴム層１１の継手２に対する密着度（面圧）が低下して、ホース１内の流体が外部へ漏れ出すおそれがある。内管ゴム層１１が過度に熱劣化ひいては硬化した状態でのホース１の使用を未然に防ぐためには、定期的に、ホース１を破壊することなく、内管ゴム層１１自体の硬さを測定できれば一番よいが、それを可能にする方法は未だ確立されていない。例えば、デュロメータ硬度計を用いてホース１を外側から押圧して硬度を測定しても、熱による変化が生じない金属ワイヤ層１２の硬さを測定してしまったり、保護カバー付きホースには適用できないという課題がある。さらに、外部の環境により内周側のゴム層とは劣化度合いが異なる可能性がある外被ゴム層１４の硬さのみが測定結果として出てしまい、劣化度の正確な測定が難しい場合がある。
発明者らは、さらに検討を重ねた結果、内周側のゴム層１１、１３が熱劣化によって硬化するのに伴い、内周側のゴム層１１、１３に径方向に隣接した金属ワイヤ層１２の動きが制限される結果、ホース１自体が曲げ難くなることに着目した。なお、ホース１が中間ゴム層１３を備えない場合でも、ホース１は使用に応じて曲げ難くなるが、これは、ホースの製造工程（内管ゴム層１１の外周側に金属ワイヤ層１２を形成した後に、加硫する）において、内管ゴム層１１がその外周側に隣接する金属ワイヤ層１２内へ移動してきているため、ホースの使用により内管ゴム層１１がそこで硬化されて、金属ワイヤ層１２の動きが制限されるからであると考えられる。そして、発明者らは、ホース１の曲げ難さを定量化することにより、ホース１を破壊することなく簡単に、ホース１の残存寿命の予測や劣化度の診断が可能であると考えた。本発明は、このような考えに基づいてなされたものである。
本発明では、残存寿命予測又は劣化度診断の対象のホースについて、ホース曲げ試験を行い（試験ステップ）、ホース曲げ試験の試験結果を用いて、そのホースの残存寿命予測又は劣化度診断を行う（予測ステップ又は診断ステップ）。
まず、本発明で行うホース曲げ試験の例について説明する。
（ホース曲げ試験）
図３及び図４は、それぞれホース曲げ試験の方法の別々の例を説明するための図である。なお、説明の便宜上、図３及び図４の紙面における左右方向、前後方向、及び上下方向を、それぞれＸ軸方向、Ｙ軸方向、及びＺ軸方向とする。Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸は、互いに垂直である。図３及び図４の紙面における上下方向は、実際には鉛直方向に限られず、それ以外の方向（水平面に沿う方向等）でもよい。
図３及び図４は、それぞれホース曲げ試験の方法の別々の例を説明するための図である。なお、説明の便宜上、図３及び図４の紙面における左右方向、前後方向、及び上下方向を、それぞれＸ軸方向、Ｙ軸方向、及びＺ軸方向とする。Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸は、互いに垂直である。図３及び図４の紙面における上下方向は、実際には鉛直方向に限られず、それ以外の方向（水平面に沿う方向等）でもよい。
図３の例では、ホース１を油圧駆動装置３から取り外して、３点曲げ試験を行う。まず、ホース１の両端の継手２を油圧駆動装置３から取り外し、継手２をホース１の両端に固定したまま、ホース１をまっすぐ延ばして、支持手段２１の上に配置する。支持手段２１は、ホース１の延在方向に沿って互いから離間された２つの支持位置Ｐ（支点）で、ホース１に接触している。ここで、支持位置Ｐどうしの間の距離（すなわち支持位置Ｐどうしを結ぶ線分の長さ）を、Ｌとする。
その状態で、外力作用手段２０により、ほぼ一対の支持位置Ｐからの等距離線上にあるホース部分１ａに、支持位置Ｐとは径方向の反対側（Ｚ軸正側）の位置Ｑ（作用点）から、ホース１を押すように外力Ｆを作用させる。ホース部分１ａに外力Ｆを作用させる間、支持手段２１は、ホース１の延在方向におけるホース部分１ａの両側の支持位置Ｐで、外力Ｆの方向とは反対の方向からホース１を支持する。ここで、「外力Ｆの方向とは反対の方向からホース１を支持する」とは、支持手段２１が支持位置Ｐでホース１に作用させることとなる抗力Ｆ’が、外力Ｆの方向とは反対の方向の成分を含んでいることを指している。そして、この外力Ｆの作用により、そのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に変位させる。なお、ホース１が金属ワイヤ層１２を有していることから、本例のように外力Ｆをホース１の径方向一方側（Ｚ軸正側）からＺ軸負方向に作用させた場合、ホース部分１ａは、径方向一方側（Ｚ軸正側）の周壁が径方向他方側（Ｚ軸負側）の周壁に近づくように（すなわちホース部分１ａが潰れるように）変形するのではなく、その全周にわたる周壁が支持位置Ｐに対して外力Ｆの方向に変位することで、曲げ変形が生じることとなる。
その状態で、外力作用手段２０により、ほぼ一対の支持位置Ｐからの等距離線上にあるホース部分１ａに、支持位置Ｐとは径方向の反対側（Ｚ軸正側）の位置Ｑ（作用点）から、ホース１を押すように外力Ｆを作用させる。ホース部分１ａに外力Ｆを作用させる間、支持手段２１は、ホース１の延在方向におけるホース部分１ａの両側の支持位置Ｐで、外力Ｆの方向とは反対の方向からホース１を支持する。ここで、「外力Ｆの方向とは反対の方向からホース１を支持する」とは、支持手段２１が支持位置Ｐでホース１に作用させることとなる抗力Ｆ’が、外力Ｆの方向とは反対の方向の成分を含んでいることを指している。そして、この外力Ｆの作用により、そのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に変位させる。なお、ホース１が金属ワイヤ層１２を有していることから、本例のように外力Ｆをホース１の径方向一方側（Ｚ軸正側）からＺ軸負方向に作用させた場合、ホース部分１ａは、径方向一方側（Ｚ軸正側）の周壁が径方向他方側（Ｚ軸負側）の周壁に近づくように（すなわちホース部分１ａが潰れるように）変形するのではなく、その全周にわたる周壁が支持位置Ｐに対して外力Ｆの方向に変位することで、曲げ変形が生じることとなる。
そして、例えば、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に所定変位量δだけ変位させて、この変位に要した外力Ｆを測定し、測定した外力Ｆの値を試験結果として得る。すなわち、複数の試験対象のホース１について、それぞれ同じ変位量δを用いてホース曲げ試験を行い、それぞれの外力Ｆの測定値を試験結果として得る。この場合、ホースの残存寿命予測又は劣化度診断は、同じ変位量δを用いて得られた外力Ｆの測定値どうしの比較結果に基づいて行うこととなる。
あるいは、ホース部分１ａに所定の大きさの外力Ｆを作用させて、このときのホース部分１ａの外力Ｆの方向への変位量δを測定し、測定した変位量δの値を試験結果として得るようにしてもよい。すなわち、複数の試験対象のホース１について、それぞれ同じ外力Ｆの大きさを用いてホース曲げ試験を行い、それぞれの変位量δの測定値を試験結果として得る。この場合、ホースの残存寿命予測又は劣化度診断は、同じ大きさの外力Ｆを用いて得られた変位量δの測定値どうしの比較結果に基づいて行うこととなる。
あるいは、ホース部分１ａに所定の大きさの外力Ｆを作用させて、このときのホース部分１ａの外力Ｆの方向への変位量δを測定し、測定した変位量δの値を試験結果として得るようにしてもよい。すなわち、複数の試験対象のホース１について、それぞれ同じ外力Ｆの大きさを用いてホース曲げ試験を行い、それぞれの変位量δの測定値を試験結果として得る。この場合、ホースの残存寿命予測又は劣化度診断は、同じ大きさの外力Ｆを用いて得られた変位量δの測定値どうしの比較結果に基づいて行うこととなる。
図４の例では、ホース１を油圧駆動装置３に取り付けたまま、３点曲げ試験を行う。本例のホース曲げ試験の説明は、図３の例と異なる部分を中心に行う。図４の例では、ホース１は、Ｚ軸正側に凸のＵ字型に湾曲した状態で、油圧駆動装置３に取り付けられている。まず、支持手段２１を、ホース１の上に配置する。このとき、支持手段２１は、ホース１の延在方向に沿って互いから離間された２つの支持位置Ｐ（支点）で、ホース１に接触している。なお、図４の例では、一対の支持位置Ｐからの等距離線が、ホース１の延在方向におけるホース１の中央を通っているが、これに限られず、一対の支持位置Ｐからの等距離線がホース１の延在方向におけるホース１の任意の位置を通るように、各支持位置Ｐは配置されてよい。
その状態で、外力作用手段２０により、一対の支持位置Ｐからの等距離線上にあるホース部分１ａに、支持位置Ｐとは径方向の反対側の位置Ｑ（作用点）から、ホース１を押すように外力Ｆを作用させる。ホース部分１ａに外力Ｆを作用させる間、支持手段２１は、ホース１の延在方向におけるホース部分１ａの両側の支持位置Ｐで、外力Ｆの方向（Ｚ軸正方向）とは反対の方向からホース１を支持する。そして、この外力Ｆの作用により、そのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に変位させる。
その状態で、外力作用手段２０により、一対の支持位置Ｐからの等距離線上にあるホース部分１ａに、支持位置Ｐとは径方向の反対側の位置Ｑ（作用点）から、ホース１を押すように外力Ｆを作用させる。ホース部分１ａに外力Ｆを作用させる間、支持手段２１は、ホース１の延在方向におけるホース部分１ａの両側の支持位置Ｐで、外力Ｆの方向（Ｚ軸正方向）とは反対の方向からホース１を支持する。そして、この外力Ｆの作用により、そのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に変位させる。
そして、図３の例と同様に、ホース部分１ａに外力Ｆを作用させてそのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に所定変位量δだけ変位させるのに要する外力Ｆを、または、ホース部分１ａに所定の大きさの外力Ｆを作用させたときのホース部分１ａの外力Ｆの方向への変位量δを、試験結果として得る。
このように、上述の本発明で行うホース曲げ試験の例では、ホース１を破壊する必要がなく、また、使用者がホース１の使用現場で簡単に試験を実施できる。また、図４の例のように、ホース１を油圧駆動装置３等に装着させたままホース曲げ試験を行うこともでき、その場合、使用者の利便性をさらに向上できる。
また、図３及び図４の例では、ホース部分１ａに外力Ｆを作用させる間に、支持手段２１が、ホース１の延在方向におけるホース部分１ａの両側の支持位置Ｐで、外力Ｆの方向とは反対の方向からホース１を支持する、３点曲げを実施したことにより、２点曲げや４点曲げと比べて、ホース部分１ａでの曲げ変形の度合いがより大きくなるので、ホース１の劣化度に応じた試験結果の違いがより明確に現れることとなる。これにより、ホースの残存寿命予測や劣化度診断の精度を向上できる。
ただし、本発明で行うホース曲げ試験においては、３点曲げに限られず、１つ以上のホース部分１ａに外力Ｆを作用させて、そのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に変位させ得るものである限り、４点曲げ、２点曲げ、１点曲げ等、任意の方法で行ってよい。なお、１点曲げの場合、支持位置Ｐ（支点）ひいては支持手段２１が不要である。
ただし、本発明で行うホース曲げ試験においては、３点曲げに限られず、１つ以上のホース部分１ａに外力Ｆを作用させて、そのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に変位させ得るものである限り、４点曲げ、２点曲げ、１点曲げ等、任意の方法で行ってよい。なお、１点曲げの場合、支持位置Ｐ（支点）ひいては支持手段２１が不要である。
また、本発明で行うホース曲げ試験では、仮にホース１が前述した保護カバー（外装保護部品）により被覆されている場合でも、十分な精度で試験を実施できるので、使用者の利便性を向上できる。
上述の本発明で行うホース曲げ試験の例において、支持位置Ｐどうしの間の距離Ｌは、１５０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、例えばホース部分１ａの変位量δを固定して試験結果として外力Ｆを得る場合、変位量δを十分に小さくできるので、使用者がホース曲げ試験を簡単に実施できる。また、これにより、ホース１が油圧駆動装置３等へ屈曲して装着されていても、支持位置Ｐどうしの距離が短ければ擬似的に直線と見ることができるため、ホース１を油圧駆動装置３等に装着させたまま容易にホース曲げ試験を行うことができる。
本発明で行うホース曲げ試験では、例えばホース部分１ａの変位量δを固定して試験結果として外力Ｆを得る場合、外力Ｆの方向へのホース部分１ａの変位量δが、例え２０ｍｍ以下という微小量であっても、ホース１の劣化度に応じた試験結果の違いが十分明確に現れる。この場合、ホース１を大きく曲げなくて済むので、使用者がホース曲げ試験を簡単に実施できるとともに、ホース１への負担を抑制できる。変位量δは、特に制限されず、ホースの口径等の条件によって適宜調整すれば良いが、０．１ｍｍ以上が好ましい。この範囲であれば、十分な精度で試験結果を得ることが容易となる。
なお、図３及び図４の例では、ホース部分１ａに、支持位置Ｐとは径方向反対側の位置Ｑから、ホース１を押すように外力Ｆを作用させたが、これに代えて、又はこれに加えて、ホース部分１ａの支点位置Ｐとは径方向に同じ側の位置から、ホース１を引っ張るように外力Ｆを作用させてもよい。この場合でも、ホース部分１ａに外力Ｆを作用させる間、支持手段２１は、ホース１の延在方向におけるホース部分１ａの両側の支持位置Ｐで、外力Ｆの方向とは反対の方向からホース１を支持することとなる。
また、ホース曲げ試験において、支持手段２１は、ホース１と支持位置Ｐで接触しながら、ホース部分１ａの曲げ変形に応じて回転可能なローラにより構成されてもよく、これにより、ホース部分１ａで曲げ変形が生じる間に、ホース１と支持手段２１との間の摩擦力を低減できるので、使用者は、よりスムーズにホース曲げ試験を行うことができる。
また、仮にホース１が前述した保護カバー（外装保護部品）により被覆されている場合でも、十分な精度でホース曲げ試験を実施できるので、使用者の利便性を向上できる。
つぎに、ホース曲げ試験の試験結果を用いた本発明の一実施形態に係るホースの残存寿命予測及び劣化度診断について、それぞれ説明する。
（ホースの残存寿命予測）
ホースの残存寿命予測では、残存寿命の予測対象のホースについて得たホース曲げ試験の試験結果と、使用限界状態にある、同じ種類（口径や内部構造等）のホース（以下、「比較対象のホース」ともいう。）について、同一又は比較的近い試験条件下で、予めホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、予測対象のホースの残存寿命を予測する（予測ステップ）。残存寿命とは、ホース１が使用限界状態となるまでの残りの使用時間を意味する。どの程度ホース１が劣化した状態を使用限界状態というのかについては、要求に応じて適宜設定されてよい。
ホースの残存寿命予測では、残存寿命の予測対象のホースについて得たホース曲げ試験の試験結果と、使用限界状態にある、同じ種類（口径や内部構造等）のホース（以下、「比較対象のホース」ともいう。）について、同一又は比較的近い試験条件下で、予めホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、予測対象のホースの残存寿命を予測する（予測ステップ）。残存寿命とは、ホース１が使用限界状態となるまでの残りの使用時間を意味する。どの程度ホース１が劣化した状態を使用限界状態というのかについては、要求に応じて適宜設定されてよい。
ホース曲げ試験の試験条件としては、例えば支持位置間の距離Ｌ等があり、さらに、変位量δを固定して試験結果として外力Ｆを得る場合は変位量δも試験条件の１つであり、又は、外力Ｆを固定して試験結果として変位量δを得る場合には外力Ｆも試験条件の１つである。
予測対象及び比較対象のホースについての試験結果の比較に基づいて、残存寿命を予測する方法としては、任意のものを用いることができる。例えば、予め、積算使用時間が異なる複数の同種類のホースについて、それぞれ同一条件下でホース曲げ試験を実施することにより、積算使用時間とホース曲げ試験の試験結果との関係を表す傾向データを得る。そして、このような傾向データを、好ましくは、複数のホースの種類及び試験条件について蓄積しておく。そして、予測ステップにおいては、蓄積した傾向データのうち、ホースの種類が予測対象のホースと同じで、試験条件が予測対象のホースについて実施した試験と同じ又は比較的近いような、傾向データを使用して、予測対象のホースの試験結果と使用限度状態にある比較対象のホースの試験結果との比較に基づいて、予測対象のホースの残存寿命を予測する。この際、例えば、試験結果が、予測対象のホースについて得た値から使用限度状態にある比較対象のホースについての値へと変化するのにかかると予測される使用時間を、傾向データに基づいて外挿により求めて、これを予測対象のホースの残存寿命としてもよい。
なお、積算使用時間に加えて、ホース１内の流体の温度も同様に考慮すると、さらに予測精度を向上できる。
（ホースの劣化度診断）
ホースの劣化度診断では、劣化度の診断対象のホースについて得たホース曲げ試験の試験結果と、診断対象のホースと同じ種類（口径や内部構造等）の、積算使用時間の把握されたホース（比較対象のホース）について、同一又は比較的近い試験条件下で、予めホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、診断対象のホースの劣化度を診断する（診断ステップ）。
ホースの劣化度診断では、劣化度の診断対象のホースについて得たホース曲げ試験の試験結果と、診断対象のホースと同じ種類（口径や内部構造等）の、積算使用時間の把握されたホース（比較対象のホース）について、同一又は比較的近い試験条件下で、予めホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、診断対象のホースの劣化度を診断する（診断ステップ）。
診断対象及び比較対象のホースについての試験結果の比較に基づいて、劣化度を診断する方法としては、任意のものを用いることができる。例えば、まず、残存寿命予測に関して説明したように、ホースの種類が診断対象のホースと同じで、試験条件が診断対象のホースについて実施した試験と同じ又は比較的近いような、積算使用時間と試験結果との傾向データを使用して、診断対象のホースよりも積算使用時間の短い比較対象のホースの試験結果を得る。そして、診断対象のホースの試験結果と診断対象のホースよりも積算使用時間の短い比較対象のホースの試験結果との比較に基づいて、診断対象のホースの劣化度を診断する。この際、例えば、診断対象のホースの試験結果と診断対象のホースよりも積算使用時間の短い比較対象のホースの試験結果との比を、診断対象のホースの劣化度としてもよい。
本発明によるホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法は、例えば建設機械や工場設備等に使用されるホースに利用できる。
１：ホース、 １ａ：ホース部分、 ２：継手、 ３：油圧駆動装置、 １１：内管ゴム層、 １２：金属ワイヤ層、 １３：中間ゴム層 １４：外被ゴム層、 １５：補強糸層、 ２０：外力作用手段、 ２１：支持手段、 Ｐ：支持位置（支点）、 Ｑ：作用点
Claims (12)
- 金属ワイヤ層と、該金属ワイヤ層より内周側に配置された内管ゴム層とを有する、ホースの残存寿命予測方法であって、
前記残存寿命とは、前記ホースが使用限界状態となるまでの残りの使用時間を意味し、
前記使用限界状態は、所定の程度の前記内管ゴム層の熱劣化が前記ホースに生じた状態であり、
前記ホースの残存寿命予測方法は、
前記残存寿命の予測対象のホースについてホース曲げ試験を行う試験ステップと、
前記予測対象のホースについて得た前記ホース曲げ試験の試験結果と、前記使用限界状態にある同種類のホースについて予め前記ホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、前記予測対象のホースの前記残存寿命を予測する予測ステップと、
を含み、
前記ホース曲げ試験では、試験対象のホースの所定の部分に外力を作用させてそのホース部分で曲げ変形を生じさせながら、該ホース部分を前記外力の方向に所定変位量だけ変位させるのに要する前記外力を、または、該ホース部分に所定の大きさの前記外力を作用させたときの該ホース部分の前記外力の方向への変位量を、測定し、これを前記試験結果として得ることを特徴とする、ホースの残存寿命予測方法。 - 前記ホース曲げ試験では、前記ホース部分に前記外力を作用させる間、前記ホースの延在方向における前記ホース部分の両側の所定支持位置で、前記外力の方向とは反対の方向から前記ホースを支持する、請求項１に記載のホースの残存寿命予測方法。
- 前記所定支持位置どうしの間の距離は、１５０ｍｍ以下である、請求項２に記載のホースの残存寿命予測方法。
- 前記所定変位量は、０．１〜２０ｍｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載のホースの残存寿命予測方法。
- 前記ホースは、その最表層が保護カバーにより被覆されている、請求項１〜４のいずれか一項に記載のホースの残存寿命予測方法。
- 前記予測ステップでは、傾向データが用いられ、
前記傾向データは、予め積算使用時間が異なる複数の同種類のホースについて同一条件下で前記ホース曲げ試験を行なうことにより得られるものであり、積算使用時間と前記ホース曲げ試験の試験結果との関係を表すものである、請求項１〜５のいずれか一項に記載のホースの残存寿命予測方法。 - 金属ワイヤ層と、該金属ワイヤ層より内周側に配置された内管ゴム層とを有する、ホースの劣化度診断方法であって、
前記ホースの前記劣化度は、前記内管ゴム層に生じた熱劣化の度合いを意味し、
前記ホースの劣化度診断方法は、
前記劣化度の診断対象のホースについてホース曲げ試験を行う試験ステップと、
前記診断対象のホースについて得た前記ホース曲げ試験の試験結果と、前記診断対象のホースと同種類の、積算使用時間の把握されたホースについて予め前記ホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、前記診断対象のホースの前記劣化度を診断する診断ステップと、
を含み、
前記ホース曲げ試験では、試験対象のホースの所定の部分に外力を作用させてそのホース部分で曲げ変形を生じさせながら、該ホース部分を前記外力の方向に所定変位量だけ変位させるのに要する前記外力を、または、該ホース部分に所定の大きさの前記外力を作用させたときの該ホース部分の前記外力の方向への変位量を、測定し、これを前記試験結果として得ることを特徴とする、ホースの劣化度診断方法。 - 前記ホース曲げ試験では、前記ホース部分に前記外力を作用させる間、前記ホースの延在方向における前記ホース部分の両側の所定支持位置で、前記外力の方向とは反対の方向から前記ホースを支持する、請求項７に記載のホースの劣化度診断方法。
- 前記所定支持位置どうしの間の距離は、１５０ｍｍ以下である、請求項８に記載のホースの劣化度診断方法。
- 前記所定変位量は、０．１〜２０ｍｍである、請求項７〜９のいずれか一項に記載のホースの劣化度診断方法。
- 前記ホースは、その最表層が保護カバーにより被覆されている、請求項７〜１０のいずれか一項に記載のホースの劣化度診断方法。
- 前記診断ステップでは、前記積算使用時間の把握されたホースとして、前記診断対象のホースよりも積算使用時間が短いものが用いられ、
前記診断ステップでは、前記診断対象のホースについて得た前記ホース曲げ試験の試験結果と、前記積算使用時間の把握されたホースについて予め前記ホース曲げ試験を行って得た試験結果との比に基づいて、前記診断対象のホースの前記劣化度を診断する、請求項７〜１１のいずれか一項に記載のホースの劣化度診断方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014056931A JP6285230B2 (ja) | 2014-03-19 | 2014-03-19 | ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法 |
| EP15765976.4A EP3121584B1 (en) | 2014-03-19 | 2015-03-19 | Method for predicting remaining service life of hose and method for diagnosing deterioration of hose |
| US15/126,016 US10006843B2 (en) | 2014-03-19 | 2015-03-19 | Method for predicting remaining life of hose and method for diagnosing deterioration level of hose |
| CN201580014909.5A CN106133500B (zh) | 2014-03-19 | 2015-03-19 | 软管的剩余寿命预测方法和软管的劣化度诊断方法 |
| PCT/JP2015/001555 WO2015141232A1 (ja) | 2014-03-19 | 2015-03-19 | ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014056931A JP6285230B2 (ja) | 2014-03-19 | 2014-03-19 | ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2015179034A JP2015179034A (ja) | 2015-10-08 |
| JP6285230B2 true JP6285230B2 (ja) | 2018-02-28 |
Family
ID=54144212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014056931A Expired - Fee Related JP6285230B2 (ja) | 2014-03-19 | 2014-03-19 | ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10006843B2 (ja) |
| EP (1) | EP3121584B1 (ja) |
| JP (1) | JP6285230B2 (ja) |
| CN (1) | CN106133500B (ja) |
| WO (1) | WO2015141232A1 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6285230B2 (ja) * | 2014-03-19 | 2018-02-28 | 株式会社ブリヂストン | ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法 |
| WO2016013508A1 (ja) * | 2014-07-25 | 2016-01-28 | 国立大学法人鳥取大学 | 管の評価方法、測定装置および管の評価システム |
| EP3318864B1 (en) | 2015-06-30 | 2020-09-16 | Bridgestone Corporation | Reaction force measurement device, deterioration diagnosing method, and deterioration diagnosing device |
| CN106680108A (zh) * | 2016-11-24 | 2017-05-17 | 惠科股份有限公司 | 一种显示面板弯曲测试的方法及装置 |
| KR102014702B1 (ko) * | 2018-03-12 | 2019-10-22 | 주식회사 화승알앤에이 | 브레이크 호스의 내구시험 장치 |
| GB2586823A (en) * | 2019-09-04 | 2021-03-10 | Eaton Intelligent Power Ltd | Bend test apparatus for a hydraulic hose |
| WO2023013308A1 (ja) * | 2021-08-06 | 2023-02-09 | 株式会社ブリヂストン | ホースの残存寿命予測方法、及びホースの残存寿命予測システム |
Family Cites Families (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA859414A (en) * | 1969-02-17 | 1970-12-29 | L. Griffith Ronald | Method and apparatus for testing reinforced elastomeric structures |
| JPH0690196B2 (ja) * | 1988-10-18 | 1994-11-14 | 本田技研工業株式会社 | ゴムホース劣化測定方法 |
| FR2673719A1 (fr) * | 1991-03-08 | 1992-09-11 | Philips Electronique Lab | Capteur a jauge de contrainte. |
| US6076411A (en) * | 1996-12-09 | 2000-06-20 | Advent Engineering Services, Inc. | Method and apparatus for determining remaining life of conductor insulation systems through void size and density correlation |
| US20020108449A1 (en) * | 2001-02-13 | 2002-08-15 | Harjit Kohli | Method and apparatus to detect faults in conduits |
| JP2004271414A (ja) * | 2003-03-11 | 2004-09-30 | Komatsu Ltd | ホース劣化検出構造体並びにホース及びホース劣化検出方法 |
| FR2852391B1 (fr) * | 2003-03-11 | 2005-09-09 | Oxand | Procede et systeme pour surveiller(monitoring) le comportement d'une tuyauterie contenant un fluide sous pression |
| DE10340713B3 (de) * | 2003-09-04 | 2005-04-14 | Steag Ag | Verfahren zum Bestimmen der Restlebensdauer von Trossen |
| JP2007263908A (ja) * | 2006-03-30 | 2007-10-11 | Jfe Steel Kk | 油圧ホースの劣化診断方法 |
| FR2930337B1 (fr) * | 2008-04-22 | 2011-03-25 | Freyssinet | Systeme pour obtenir des informations relativement a une canalisation et procede associe |
| US7770467B1 (en) * | 2008-08-04 | 2010-08-10 | Abbott Cardiovascular Systems Inc. | Fixture for mechanical analysis of a hollow tube |
| US8515687B2 (en) * | 2009-01-06 | 2013-08-20 | Eaton Corporation | Degradation detection system for a hose assembly |
| US8544339B2 (en) * | 2009-12-30 | 2013-10-01 | Schlumberger Technology Corporation | Life monitor for a well access line |
| DK2530449T3 (da) * | 2011-06-03 | 2014-06-23 | Soletanche Freyssinet | Fremgangsmåde til bestemmelse et kabels udmattelseskapital |
| JP2015010875A (ja) * | 2013-06-27 | 2015-01-19 | 株式会社ブリヂストン | ホース残存寿命予測方法およびホース残存寿命予測装置 |
| CN103471933A (zh) | 2013-09-10 | 2013-12-25 | 鞍山钢铁集团公司 | 制动软管弯曲性能试验方法及装置 |
| JP6285230B2 (ja) * | 2014-03-19 | 2018-02-28 | 株式会社ブリヂストン | ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法 |
| US9638613B2 (en) * | 2014-07-07 | 2017-05-02 | Teknor Apex Company | Hose kink resistance testing device |
-
2014
- 2014-03-19 JP JP2014056931A patent/JP6285230B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2015
- 2015-03-19 CN CN201580014909.5A patent/CN106133500B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2015-03-19 US US15/126,016 patent/US10006843B2/en active Active
- 2015-03-19 WO PCT/JP2015/001555 patent/WO2015141232A1/ja active Application Filing
- 2015-03-19 EP EP15765976.4A patent/EP3121584B1/en active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP3121584B1 (en) | 2021-11-17 |
| EP3121584A4 (en) | 2017-04-12 |
| CN106133500B (zh) | 2019-09-17 |
| US10006843B2 (en) | 2018-06-26 |
| JP2015179034A (ja) | 2015-10-08 |
| EP3121584A1 (en) | 2017-01-25 |
| CN106133500A (zh) | 2016-11-16 |
| US20170082526A1 (en) | 2017-03-23 |
| WO2015141232A1 (ja) | 2015-09-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6285230B2 (ja) | ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法 | |
| JP6388990B2 (ja) | 湾曲した表面のためのｆｂｇ延びセンサ | |
| JP5005363B2 (ja) | 光ファイバセンサケーブル | |
| JP2008537117A (ja) | 円筒構造への歪センサーの装着方法 | |
| WO2020059303A1 (ja) | ホースの耐疲労性評価システム | |
| BR112016001618B1 (pt) | Método e instalação para fabricação de um tubo instrumentado | |
| JP2015010875A (ja) | ホース残存寿命予測方法およびホース残存寿命予測装置 | |
| JP2009264748A (ja) | 圧力センサ用光ファイバケーブル | |
| JP2013122411A (ja) | 配管のクリープ寿命評価方法 | |
| CA2678743C (en) | Protection elements for pipeline investigation devices | |
| JP4954687B2 (ja) | 光ファイバセンサケーブル | |
| JP6764861B2 (ja) | 反力測定装置、劣化診断方法及び劣化診断装置 | |
| JP4732209B2 (ja) | 光ファイバセンサおよびその製造方法 | |
| CA2908319A1 (en) | Support structure location and load measurement | |
| JP6220257B2 (ja) | 配管の寿命評価方法 | |
| JP2018194382A (ja) | ゴムホースの劣化推定方法 | |
| JP2011117823A (ja) | 配管肉厚測定装置 | |
| JP6853464B2 (ja) | 疲労試験装置 | |
| de Sousa et al. | Bending Analysis of a Flexible Pipe with Broken Tensile Armor Wires | |
| KR101696020B1 (ko) | 열간 압연 설비에서 동력 전달 계통의 이상 진단 장치 | |
| JP2009109225A (ja) | 光ファイバセンサ及びその製造方法 | |
| JP6320892B2 (ja) | バルブ応力検知方法、該方法を利用したバルブ寿命予測方法 | |
| JP2009128009A (ja) | 光ファイバセンサ | |
| Zając et al. | Deformation of the great coupling diaphragms | |
| JP2004271414A (ja) | ホース劣化検出構造体並びにホース及びホース劣化検出方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20161219 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20170905 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20171106 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20180109 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20180201 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6285230 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |