JP6274781B2 - パウチ容器用の包材およびパウチ容器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、パウチ容器用の包材およびパウチ容器の製造方法に関する。

パウチ容器は、スポーツドリンク等の飲料、アイスクリームやゼリー等の食品等の容器として広く使用されている。特許文献１には、従来のパウチ容器の一例が開示されている。図１９は、特許文献１に開示されたパウチ容器を製造するための包材を示している。同図に示された包材Ｘは、一対の外装フィルム９１、一対のガセットフィルム９２およびスパウト９３を備えている。一対の外装フィルム９１は、正面側と背面側とに配置されている。一対のガセットフィルム９２は、各々が折りたたまれた状態で一対の外装フィルム９１の間に位置している。

包材Ｘは、前記飲料や前記食品等の内容物を密閉状態で収容可能とするために、天側中央シール部９４、天側サイドシール部９５、サイドシール部９６、底側シール部９７および斜めシール部９７が形成されている。天側中央シール部９４は、一対の外装フィルム９１の天側端部どうしが、その一部にスパウト９３を挟んだ状態で互いに接合されることにより形成されている。天側サイドシール部９５は、一対の外装フィルム９１の天側端部と一対のガセットフィルム９２の天側端部どうしが接合されることにより形成されている。サイドシール部９６は、一対の外装フィルム９１の側方端部と一対のガセットフィルム９２の側方端部とを接合することにより形成されている。底側シール部９７は、一対の外装フィルム９１の底側端部どうしが接合されることにより形成されている。斜めシール部９８は、一対の外装フィルム９１の底側斜辺端部と一対のガセットフィルム９２の底側斜辺端部とが接合されることにより形成されている。

包材Ｘを用いたパウチ容器の製造方法においては、前記内容物の充填に先立ち、漏れの有無を検査するリークテスト工程が実施される場合がある。このリークテスト工程においては、たとえば図１９に示すノズルＮｚをスパウト３内に進入させる。次いで、図２０に示すように、ノズルＮｚからたとえば空気を吹き込む。図２０は、この吹込みによって包材Ｘが膨らみ始めた状態を示している。そして、空気の吹き込みが完了すると、図２１に示すように、包材Ｘは完全に膨らんだ状態となる。この状態で包材Ｘからの空気の漏れを検出し、漏れが無いと判断された包材Ｘを用いて前記内容物の充填を行う。

しかしながら、前記リークテスト工程において、図２１に示すように、斜めシール部９８がめくれてしまうという現象が生じることがある。同図においては、理解の便宜上斜めシール部９８のうち一対の外装フィルム９１によって形成された部分に網掛け着色しており、斜めシール部９８のうち一対のガセットフィルム９２によって形成された部分は白色としている。図中に示された４つの斜めシール部９８のうち図中左下に位置する斜めシール部９８は、これを形成するガセットフィルム９２の部分が底側に露出するようにめくれてしまっている。また、この斜めシール部９８のめくれにともない、底側シール部９７が起立した姿勢となっている。

前記リークテスト工程を終えると、包材Ｘの内部空間が脱気され、包材Ｘは再び扁平な状態とされる。そして、前記内容物を充填する工程が行われる。前記リークテスト工程において上述しためくれが生じると、いったん扁平となった後もめくれのくせがついてしまい、前記内容物を充填する工程においてめくれが再発する可能性が極めて高い。このようなめくれを有するパウチ容器は、搬送工程等において底部に意図しない応力が発生する恐れが強く、漏れの発生を招来する。このようなことでは、前記リークテスト工程において漏れが無いと判断された包材Ｘを用いたにもかかわらず、それによって製造されたパウチ容器から前記内容物が漏れてしまうという不具合が生じていた。

特開２０００−３４４２５２号公報

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、斜めシール部のめくれを効果的に防ぎ、パウチ容器から内容物が漏れることを抑制可能なパウチ容器用の包材およびパウチ容器の製造方法を提供することをその課題とする。

本発明の第一の側面によって提供されるパウチ容器用の包材は、天側に配置された充填注出部材を挟んで正面側および背面側に位置する一対の外装フィルムと、各々が折りたたまれた状態で前記一対の外装フィルムの間に位置する一対のガセットフィルムと、前記一対の外装フィルムの側方端部と前記一対のガセットフィルムの側方端部とが接合されたサイドシール部と、を備えるパウチ容器用の包材であって、該パウチ容器用の包材の側方端部に、前記サイドシール部よりも弱い接合強度で、内容物を収容するための空間に対する外側において前記外装フィルム及び前記ガセットフィルムの少なくともいずれか同士が接合された、前記ガゼットフィルムを折りたたまれた状態で固定する弱接合部を備えることを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記弱接合部は、前記サイドシール部の全長と重なるように設けられている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記弱接合部は、前記一対の外装フィルムの前記側方端部どうしが接合されることによって形成されている。

本発明の第二の側面によって提供されるパウチ容器の製造方法は、一対の外装フィルムを正面側および背面側に位置させるとともに、各々が折りたたまれた状態の一対のガセットフィルムを前記一対の外装フィルムの間に位置させる工程と、前記一対の外装フィルムの側方端部と前記一対のガセットフィルムの側方端部とを接合することによりサイドシール部を形成する工程と、前記サイドシール部よりも弱い接合強度によって、内容物を収容するための空間に対する外側において前記外装フィルム及び前記ガセットフィルムの少なくともいずれか同士を接合することにより、前記ガゼットフィルムを折りたたまれた状態で固定する、弱接合部を形成する工程と、を備えることを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記サイドシール部を形成する工程と前記弱接合部を形成する工程とを同時に行う。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記弱接合部を形成する工程においては、前記一対の外装フィルムの前記側方端部どうしを接合する。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記サイドシール部を形成する工程および前記弱接合部を形成する工程の後に、前記一対の外装フィルムおよび前記一対のガセットフィルムによって規定された空間の圧力を高めることにより漏れの有無を検査するリークテスト工程を備えており、前記弱接合部は、前記リークテスト工程において剥離される。

本発明によれば、たとえばリークテスト工程において、前記弱接合部が設けられていることにより、前記包材の全体が一気に膨らんでしまうことが阻止される。これにより、前記包材Ａ１の一部が不当にめくれてしまうことを抑制可能である。したがって、前記包材を用いて製造される前記パウチ容器における内容物の漏れを防止することができる。

本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明の第一実施形態に基づく包材を示す正面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。 本発明の第一実施形態に基づくパウチ容器の製造方法において、フィルム材料を所定の位置に配置する工程を示す概略斜視図である。 本発明の第一実施形態に基づくパウチ容器の製造方法において、重ね合わされたフィルム材料を示す断面図である。 本発明の第一実施形態に基づくパウチ容器の製造方法において、サイドシール部および弱接合部を形成する工程の前段階を示す断面図である。 本発明の第一実施形態に基づくパウチ容器の製造方法において、サイドシール部および弱接合部を形成する工程を示す断面図である。 本発明の第一実施形態に基づくパウチ容器の製造方法におけるリークテスト工程を示す斜視図である。 本発明の第一実施形態に基づくパウチ容器の製造方法におけるリークテスト工程を示す斜視図である。 図９のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。 本発明の第一実施形態に基づくパウチ容器の製造方法におけるリークテスト工程を示す斜視図である。 図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図である。 本発明の第一実施形態に基づくパウチ容器の製造方法によって製造されたパウチ容器の一例を示す斜視図である。 図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う断面図である。 図１の包材の変形例を示す要部拡大断面図である。 図１の包材の他の変形例を示す要部拡大断面図である。 本発明の第二実施形態に基づく包材を示す正面図である。 図１７に示す包材の製造方法の一例を示す概略斜視図である。 従来の包材を用いたパウチ容器の製造方法の一例を示す斜視図である。 従来の包材を用いたパウチ容器の製造方法の一例を示す斜視図である。 従来の包材を用いたパウチ容器の製造方法の一例を示す斜視図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。なお、内容物が充填されたパウチ容器を店頭で自立させた状態で、購入者側を正面側、反対側を背面側、その左右方向を側方、鉛直上方側を天側、鉛直方向下方側を底側、とする。各フィルムについては、パウチ容器の状態で外部に露出する面を表面、反対側の面を裏面、とする。また、前記自立状態における鉛直方向を上下方向、左右方向を幅方向、とする。

図１〜図３は、本発明の第一実施形態に基づくパウチ容器用の包材を示している。本実施形態の包材Ａ１は、一対の外装フィルム１、一対のガセットフィルム２およびスパウト３を有しており、天側中央シール部４１、４つの天側サイドシール部４２、４つのサイドシール部４３、底側シール部４４、４つの斜めシール部４５および２つの弱接合部４７が形成されている。図１は、包材Ａ１の正面図であり、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図であり、図３は、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。

一対の外装フィルム１は、天側にスパウト３を挟んで正面側および背面側に配置されている。本実施形態においては、各外装フィルム１は、正面視において略六角形状とされており、天側において幅方向に延びる天側端部、幅方向に離間し上下方向に延びる２つの側方端部、底側において幅方向に延びる底側端部および各々が側方端部下端と底側端部上端とを繋ぐ２つの底側斜辺端部を有する。

一対のガセットフィルム２は、各々が折り目２１で折りたたまれた状態で、一対の外装フィルム１の間に配置されている。各ガセットフィルム２は、天側端部、２つの側方端部および２つの底側斜辺端部を有しており、広げられた状態で略五角形である。また、ガセットフィルム２は、天側端部の両端に切欠き２２が形成されている。

一対の外装フィルム１および一対のガセットフィルム２は、通常、樹脂フィルムから構成される。該樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性等、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、上記各シール部は、通常、ヒートシールにより形成されるので、シートにはヒートシール性も要求される。シートとしては、ベースフィルム層と、ヒートシール性を付与するシーラント層とを有する複層シートが好適であり、高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にバリア層を設けることが好適である。なお、ベースフィルム層そのものにバリア性を付与してもよい。この場合は、バリア層をベースフィルム層として用い、バリア層とシーラント層とを有する複層シートとなる。また、シートの両面にヒートシール性を付与する場合は、後述のシーラント層を形成する単層フィルムを用いてもよいし、複層シートの場合は、同種又は異種のシーラント層を二層有するか（このとき、シーラント層の一層を形式的にベースフィルム層として用いることになる）、或いはベースフィルム層の両面にシーラント層を有するシートを用いてもよい。

ここで、ベースフィルム層、シーラント層、及びガスバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。

ベースフィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６等）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等から構成される一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムが例示できる。

シーラント層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムが例示できる。

ガスバリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、ベースフィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。

外装フィルム１またはガセットフィルム２には、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザイン等を表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、ベースフィルム層の内側の面に形成できる。

天側中央シール部４１は、一対の外装フィルム１の天側端縁中央部分がヒートシールによって接合されたものである。天側中央シール部４１は、一対のガセットフィルム２の間に位置している。また、本実施形態においては、天側中央シール部４１は、その中央にスパウト３を挟んでいる。一対の外装フィルム１の天側端縁とスパウト３とは、ヒートシール等により密閉状態で接合されている。

天側サイドシール部４２は、外装フィルム１の天側端縁の側方部分とガセットフィルム２の天側端縁の片側部分とがヒートシールによって接合されたものである。本実施形態においては、一対の外装フィルム１と一対のガセットフィルム２とによって、４つの天側サイドシール部４２が形成されている。

サイドシール部４３は、外装フィルム１の側方端部とガセットフィルム２の側方端部とがヒートシールによって接合されたものであり、上下方向に延びている。本実施形態においては、一対の外装フィルム１と一対のガセットフィルム２とによって、４つのサイドシール部４３が形成されている。

底側シール部４４は、一対の外装フィルム１の底側端縁どうしが、ヒートシールによって接合されたものであり、幅方向に延びている。底側シール部４４は、一対のガセットフィルム２の間に位置している。

斜めシール部４５は、外装フィルム１の底側斜辺端部とガセットフィルム２の底側斜辺端部とがヒートシールによって接合されたものである。斜めシール部４５は、上下方向および幅方向のいずれに対しても傾いている。本実施形態においては、一対の外装フィルム１と一対のガセットフィルム２とによって、４つの斜めシール部４５が形成されている。幅方向片側に位置する２つの斜めシール部４５は、底側シール部４４の幅方向一端に繋がっている。

また、本実施形態においては、包材Ａ１に２つの肩接合部４６が形成されている。４６は、ガセットフィルム２の切欠き２２を通して、一対の外装フィルム１の天側端部と側方端部との交差部分の裏面どうしがヒートシールによって接合されたものである。

弱接合部４７は、包材Ａ１の側方端部において、サイドシール部４３よりも弱い接合強度で、ガゼットフィルム２を折りたたまれた状態で固定するものである。本実施形態においては、一対の外装フィルム１の側方端部どうしが、サイドシール部４３よりも弱い接合強度で固定されており、この一対の外装フィルム１に挟まれることにより、ガゼットフィルム２が折りたたまれた状態で固定されている。また、弱接合部４７は、上下方向においてサイドシール部４３の全長と重なるように形成されている。すなわち、弱接合部４７の上端は、肩接合部４６の下端と一致している。ガセットフィルム２には切欠き２２が設けられているため、サイドシール部４３の上端も、肩接合部４６の下端と一致している。弱接合部４７の下端は、斜めシール部４５の上端と一致しており、サイドシール部４３の下端も斜めシール部４５の上端と一致している。本実施形態においては、幅方向両端に２つの弱接合部４７が形成されている。

また、本実施形態においては、図２によく表れているように、弱接合部４７は、一対の外装フィルム１の側方端部のうちガセットフィルム２の側方端部から幅方向外方にはみ出した部分どうしがヒートシールによって接合されることによって形成されている。外装フィルム１の側方端部がガセットフィルム２の側方端部からはみ出す長さは、たとえば２〜３ｍｍ程度である。また、サイドシール部４３の接合強度が３０Ｎ〜１００Ｎ／１５ｍｍであるのに対し、弱接合部４７の接合強度は通常１０Ｎ／１５ｍｍ以下、好ましくは３Ｎ〜６Ｎ／１５ｍｍである。なお、前記接合強度は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７の１８０度剥離に準じた方法で測定された値をいう。具体的には、前記接合強度は、外装フィルム１とガセットフィルム２とが接合された積層体（サイドシール部４３としての測定対象）または外装フィルムどうしが接合された積層体（弱接合部４７としての測定対象）を１００ｍｍ×１５ｍｍに切り出し、温度２３±２℃、湿度５０±５％ＲＨ、２００ｍｍ／分の速度で１８０度剥離したときの最大強度をいう。

スパウト３は、内容物の充填および注出を行うための経路を構成するものであり、たとえば樹脂からなる中空部材である。スパウト３の中間部分が天側中央シール部４１によって挟まれかつ密閉接合されることにより、スパウト３が一対の外装フィルム１に対して固定されている。スパウト３は、本発明で言う充填注出部材に相当する。

次に、包材Ａ１を用いたパウチ容器の製造方法の一例について、図４〜図１４を参照しつつ、以下に説明する。

図４は、複数のフィルム材料を所定の位置に配置する工程を示している。この工程においては、一対の外装フィルム材料１０と一対のガセットフィルム材料２０とを用いる。一対の外装フィルム材料１０および一対のガセットフィルム材料２０は、それぞれ一対の外装フィルム１および一対のガセットフィルム２となるものであり、上述した複層シート材からなる。一対の外装フィルム材料１０および一対のガセットフィルム材料２０としては、ロール状に巻き取られた長尺の複層シート材が好適に用いられる。

図中上方と下方とから進行してきた一対の外装フィルム材料１０を、互いの裏面が対面するように平行な姿勢で図中矢印方向に搬送する。また、幅方向が図中上下方向に一致する姿勢で進行してきた一対のガセットフィルム材料２０に、折り目２１を形成しつつ折りたたまれた状態で一対の外装フィルム１の間に搬送する。これにより、搬送方向に対して直角である平面における断面が、図５に示す状態となる。この際、一対の外装フィルム材料１０の側方端部が一対のガセットフィルム材料２０の側方端部から、たとえば２〜３ｍｍ程度はみ出るように、一対の外装フィルム材料１０と一対のガセットフィルム材料２０とを位置合わせする。

次いで、図６に示すように、シール金型Ｍを用意する。シール金型Ｍは、サイドシール部４３の幅に対応したサイズの挟持加熱部分ｍ１と、挟持加熱部分ｍ１の外側に位置し、弱接合部４７の幅に対応したサイズの挟持加熱部分ｍ２と、を有している。挟持加熱部分ｍ２は、挟持加熱部分ｍ１よりも弱い挟持力および加熱を実現することを意図して、たとえば図中上下方向において、挟持加熱部分ｍ１よりも若干凹んだ部分として構成されている。なお、図６および図７においては、説明の便宜上、外装フィルム材料１０やガゼットフィルム材料２０の厚さを誇張して示している。このため、挟持加熱部分ｍ２が凹んでいる深さも誇張した記載となっている。実際においては、挟持加熱部分ｍ２の凹み深さは、外装フィルム材料１０やガゼットフィルム材料２０の厚さの実際の厚さを考慮して、弱接合部４７の接合強度がサイドシール部４３の接合強度に対して所望の強度関係となるように設定される。

次いで、図７に示すように、シール金型Ｍによって一対の外装フィルム材料１０の側方端部と一対のガセットフィルム材料２０の側方端部とを所定の圧力で挟持するとともに所定の温度に加熱する。このとき、挟持加熱部分ｍ１によって挟まされた部分が２つのサイドシール部４３とされる。また、一対の外装フィルム材料１０のうち一対のガセットフィルム材料２０からはみ出した部分どうしが、シール金型Ｍの挟持加熱部分ｍ２によって挟まれる。この際の挟持力は、挟持加熱部分ｍ１による挟持力よりも弱い。また、挟持力が弱いことにより、挟持加熱部分ｍ２による加熱温度は、挟持加熱部分ｍ１による加熱温度よりも低いものとなりうる。これにより、２つの弱接合部４７が形成される。なお、挟持加熱部分ｍ２の構成は特に限定されず、たとえば、挟持加熱部分ｍ１と面一であるものの、挟持加熱部分ｍ１よりも加熱温度が低い構成、等を適宜採用すればよい。

さらに、ヒートシールによって弱接合部４７を形成する具体的手法は、上述した手法に限定されない。たとえば、２つのヒートシール金型によって、サイドシール部４３と弱接合部４７とを別々に形成してもよい。この場合、一方のヒートシール金型には、上述した挟持加熱部分ｍ１に相当する部分が形成され、他方のヒートシール金型には、上述した挟持加熱部分ｍ２に相当する部分が形成される。

次いで、図示しない他のヒートシール金型によって底側シール部４４および斜めシール部４５を形成する。これのヒートシールを繰り返し行うことにより、一対の外装フィルム材料１０および一対のガセットフィルム材料２０は、サイドシール部４３、底側シール部４４、斜めシール部４５および弱接合部４７の複数組が搬送方向に形成されたものとなる。このような形態とされた一対の外装フィルム材料１０および一対のガセットフィルム材料２０を長手方向に分割するように切断することにより、互いに一体化された一対の外装フィルム１と一対のガセットフィルム２が得られる。

そして、一対の外装フィルム１の天側端部の中央部分どうしの間にスパウト３を配置させた状態で、天側中央シール部４１および２つの天側サイドシール部４２を形成する。また、この工程に先立ち、ガセットフィルム材料２０には、好適にはサイドシール部４３を形成する工程の前に、切欠き２２が形成されている。このため、天側サイドシール部４２の形成とともに肩接合部４６が形成される。これにより、図８に示す包材Ａ１が得られる。

次いで、リークテスト工程を行う。図８に示すように、包材Ａ１のスパウト３にたとえばノズルＮｚを進入させる。ノズルＮｚは、リークテスト工程を行うための、空気の吹き込みを行うものであり、たとえば０．１ＭＰａ程度の圧力の空気を吹き込むことができる。

図９および図１０は、ノズルＮｚから空気を吹き込み始めた状態を示している。吹き込みが開始されると、一対の外装フィルム１および一対のガセットフィルム２によって規定された空間の圧力が上昇し、包材Ａ１が膨らみ始める。包材Ａ１には、２つの弱接合部４７が形成されており、これらの弱接合部４７が内圧に抗して一対の外装フィルム１の側方端部どうしを固定する機能を果たす。したがって、包材Ａ１は、典型的な断面形状が図１０に示す形状である略筒形状を呈するように膨らもうとする。

特に本実施形態においては、弱接合部４７がサイドシール部４３の全長と重なるように形成されている。このため、包材Ａ１は、上下方向における相当部分が上述した略筒形状となる。一方、この筒形状が形成される段階では、４つの斜めシール部４５は、大きく開く挙動を示さず、弱接合部４７と底側シール部４４との間において比較的閉じた状態を維持している。

さらに、ノズルＮｚからの吹き込みを継続すると、弱接合部４７の接合強度が内圧に抗しきれなくなる。これにより、２つの弱接合部４７が剥離し、包材Ａ１は、図１１および図１２に示す形状となる。この状態においては、正面側の外装フィルム１の側方端部と背面側の外装フィルム１の側方端部とが互いに離間し、包材Ａ１全体が大きく膨らむ。また、２つの弱接合部４７の剥離に伴い、４つの斜めシール部４５が互いに離れる。なお、発明者らの試験によると、包材Ａ１が上述した略筒形状を呈した後に弱接合部４７が剥離すると、斜めシール部４５は、ガセットフィルム２が底側に露出するようにめくれることがほとんどなかった。また、斜めシール部４５がめくれないと、底側シール部４４は、正面側もしくは背面側のどちらかにスムーズに倒れこみ、不当に起立してしまうことが起きにくかった。また、弱接合部４７の接合強度や外装フィルム１の材質等によっては、図１４に示すように、外装フィルム１の側方端部が弱接合部４７の剥離にともなって内側に湾曲する形状となる例が確認された。

包材Ａ１の膨らみが完了すると、図示しないセンサー等によって包材Ａ１からの空気漏れの有無を検査する。空気の漏れが検出された包材Ａ１は、内容物の充填に適さないものと判断され、以降の工程には用いられない。リークテスト工程が完了すると、包材Ａ１の内部空間が脱気され、包材Ａ１は、再び扁平な状態とされる。

扁平な状態とされた包材Ａ１には、通常公知の手法によって内容物の充填工程が行われる。これにより、図１３および図１４に示すように、包材Ａ１に内容物Ｌｑが充填されたパウチ容器Ｂ１が得られる。なお、内容物Ｌｑを充填した後には、スパウト３に螺合するキャップ３１が適宜取り付けられる。

次に、包材Ａ１およびこれを用いたパウチ容器Ｂ１の製造方法の作用について説明する。

本実施形態によれば、リークテスト工程において、弱接合部４７が設けられていることにより、包材Ａ１の全体が一気に膨らんでしまうことが阻止される。これにより、斜めシール部４５等が不当にめくれてしまうことを抑制可能である。したがって、包材Ａ１を用いて製造されるパウチ容器Ｂ１における内容物Ｌｑの漏れを防止することができる。より具体的には、発明者らの試験によると、たとえば、図１９〜図２１に示した従来技術による例においては、図２０において、包材Ｘの底部付近が先行して膨らむ態様が確認された。このときに、幅方向において同じ側に位置する２つの斜めシール部９８が大きく開き、ガセットフィルム９２が露出する。そして、この態様を経ると包材Ｘが膨らみきったときには、図２１に示すように、いずれかの斜めシール部９８がめくれ、これに伴い底側シール部９７が起立してしまう確率が高いことが判明した。これに対し、包材Ａ１によれば、弱接合部４７を設けることによって、図１１に示すように、斜めシール部４５のめくれや底側シール部４４の起立を抑制することができる。

なお、リークテスト工程を実施すること無く、内容物Ｌｑを充填することによりパウチ容器Ｂ１を製造する方法であっても、内容物Ｌｑを充填する工程において、斜めシール部４５のめくれや底側シール部４４の起立が懸念される。このような製造方法においても、包材Ａ１に弱接合部４７が設けられていることにより、斜めシール部４５のめくれや底側シール部４４の起立を抑制する効果が期待できる。

また、本実施形態においては、弱接合部４７は、サイドシール部４３の全長と重なるように、上下方向に長く形成されている。このような弱接合部４７は、図９および図１０に示す包材Ａ１が膨らみ始めた状態において、包材Ａ１の大部分を略筒形状に維持するのに適している。さらに、包材Ａ１の幅方向両側に２つの弱接合部４７が形成されていることは、包材Ａ１を上述した略筒形状を維持するのに好適であり、パウチ容器Ｂ１における内容物Ｌｑの漏れを好適に防止することができる。

一対の外装フィルム１の側方端部をガセットフィルム２の側方端部から幅方向外方にはみ出させ、この部分をヒートシールによって弱接合部４７とすることにより、外装フィルム１やガセットフィルム２以外の専用の部材を用いること無く、弱接合部４７を形成することができる。また、たとえば一対の外装フィルム１の側方端部をガセットフィルム２の側方端部から幅方向外方にはみ出させる長さを調節することにより、弱接合部４７の接合強度を所望の強度に設定できるという利点がある。

弱接合部４７の剥離によって、図１４に示すように、パウチ容器Ｂ１において外装フィルム１の側方端部が内側に湾曲した形状となることが期待できる。このような形態により、外装フィルム１の端面は、幅方向外方をまっすぐ向くことがなく、斜め内側を向く姿勢となる。これにより、購入者がパウチ容器Ｂ１を手で持った際に、外装フィルム１の端面が手に直接触れることを回避することが可能であり、外装フィルム１の端面によって手が傷つく恐れが少ない。また、これは、パウチ容器Ｂ１を手に持った際に、柔らかな感触を与えることに寄与する。

図１５〜図１７は、本発明の変形例または他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。

図１５は、包材Ａ１の変形例を示している。本変形例においては、一対の外装フィルム１の側方端部どうしが、所謂パートコート等の弱接着性の接着剤（粘着剤を含む）によって接着されることによって、弱接合部４７が形成されている。このように、弱接合部４７を構成するための接合手段は、サイドシール部４３との接合強度の関係を所望の強弱関係とし得るものであれば、特に限定されない。弱接合部４７を形成するための手法としては、たとえば、重なり合うサイドシール部４３どうしの一部ずつを、厚さ方向において一方から他方に一括して変形させることにより、一方のサイドシール部４３の一部が他方のサイドシール部４３に嵌り込んだ形状とする手法（たとえば、エンボス加工と称される）が挙げられる。このエンボス加工は、たとえば、サイドシール部４３を形成するためのヒートシール加工と同時に行えばよい。

図１６は、包材Ａ１の他の変形例を示している。本変形例においては、ガセットフィルム２の側方端部の表面どうしが所謂パートコート等の弱接着性の接着剤（粘着剤を含む）によって接合されることにより、弱接合部４７が形成されている。この弱接合部４７は、一対の外装フィルム１の側方端部どうしを直接接合するものではないが、サイドシール部４３が形成されていることにより、ガセットフィルム２の側方端部どうしを接合することで、一対の外装フィルム１の側方端部の固定が実現されている。また、本変形例の弱接合部４７は、正面視においてサイドシール部４３を重ねて配置することが可能である。このため、上述した接着剤をサイドシール部４３と重なる比較的広い領域に塗工することが可能であり、弱接合部４７の接合強度をより広い範囲で調節することができる。

図１７は、本発明の第二実施形態に基づくパウチ容器用の包材を示している。本実施形態の包材Ａ２は、弱接合部４７の構成が、上述した実施形態と異なっている。本実施形態においては、弱接合部４７は、上下方向に点在する複数の部分に分割されている。このような弱接合部４７は、上下方向において部分的にヒートシールを施す、あるいは接着剤を上下方向に離散して塗工する、等の手法によって形成することができる。このような実施形態によっても包材Ａ２を用いて製造されるパウチ容器における内容物の漏れを防止することができる。本発明においては、当該第二実施形態の態様もサイドシール部４３の全長と重なるように設けられているものに含む。

図１８は、包材Ａ２の製造方法の一例を示している。同図に示す製造方法は、包材２の弱接合部４７の詳細構成が、図３に示された弱接合部４７と同様である場合を例として示している。すなわち、ガゼットフィルム２には、図１７に示す包材Ａ２の弱接合部４７に対応する、複数の切り欠きもしくは孔が設けられており、これらの切り欠きもしくは孔を通して、一対の外装フィルム１の側方端部の一部どうしが接合されている。

さらに、図１８に示す製造方法においては、１枚のフィルム材料Ｆから、２個ずつの包材Ａ２を順次製造する。図中、上端のステップＳ１においては、いまだ折り曲げ加工が施されていないフィルム材料Ｆを示しており、図中下方に進むほどフィルム材料Ｆ各所に対して折り曲げ加工が施され、図中下端のステップＳ５においては、折り曲げ加工が完了した状態を示している。ステップＳ５においては、フィルム材料Ｆは、４つの平坦部１’と４つの折りたたみ部２’とを有する状態とされている。平坦部１’は、上述した外装フィルム１となる部分であり、折りたたみ部２’は、ガゼットフィルム２となる部分である。図中のポイントＰ１〜Ｐ７は、たとえば折り曲げ加工において折り曲げられるポイント等を説明の便宜として示している。

フィルム材料Ｆには、複数の孔Ｈが形成されている。各孔Ｈの形状および大きさは、図１７に示した弱接合部４７に対応している。複数の孔Ｈは、複数列に並んで設けられている。具体的には、ポイントＰ１のポイントＰ２側、ポイントＰ３のポイントＰ２側、ポイントＰ４のポイントＰ５側、ポイントＰ６のポイントＰ５側である。また、ポイントＰ１に隣接する孔ＨとポイントＰ３に隣接する孔Ｈとは、フィルム材料Ｆの搬送方向（図中上下方向）における位置が同じとされている。また、ポイントＰ４に隣接する孔ＨとポイントＰ６に隣接する孔Ｈの位置も同様である。なお、フィルム材料Ｆには、図１７に示す切り欠き２２や斜めシール部４５を形成するための切り欠き等が適宜形成されうるが、図１８においては説明の便宜としてこれらを省略している。

同図に示す折り曲げ加工においては、たとえば、ステップＳ２からステップＳ３にかけて、ポイントＰ２およびポイントＰ３における折り曲げを施すことにより、２つの折りたたみ部２’が形成される。次いで、ステップＳ３からステップＳ４にかけてポイントＰ４およびポイントＰ５における折り曲げを施すことにより、２つの平坦部１’と２つの折りたたみ部２’がさらに形成される。そして、ステップＳ４からステップＳ５にかけてポイントＰ６に折り曲げ加工を施し、両端のポイントＰ７を中央に位置させることにより、２つの平坦部１’が形成され、ステップＳ５に示す状態となる。

ステップＳ５においては、折りたたみ部２’において、ポイントＰ１に隣接する孔ＨとポイントＰ３に隣接する孔Ｈとが重なった状態となっており、この重なりあった孔Ｈを通して２つの平坦部１’の一部どうしが互いに臨む関係となっている。同様に、ポイントＰ４に隣接する孔ＨとポイントＰ６に隣接する孔Ｈとが重なった状態となっており、この重なりあった孔Ｈを通して２つの平坦部１’の一部どうしが互いに臨む関係となっている。ステップＳ５の後は、たとえば図６および図７を参照して説明した挟持力および加熱を施すヒートシール工程を経ることにより、サイドシール部４３と弱接合部４７が形成される。そして、たとえば、２つのポイントＰ１を分離する切断を含む切断処理をフィルム材料Ｆに施すことにより、２つの包材Ａ２となる２つの中間品が得られる。この工程を順次繰り返すことにより、２つずつの包材Ａ２を連続的に製造することができる。

本実施形態から理解できるように、弱接合部４７は、上下方向に連続して設けられるものに限定されず、上下方向において一部分に設けられるものであってもよい。また、幅方向に設けられた２つの弱接合部４７が、互いに異なる態様であってもよい。

本発明に係るパウチ容器用の包材およびパウチ容器の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係るパウチ容器用の包材およびパウチ容器の製造方法の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

Ａ１，Ａ２包材
Ｂ１ パウチ容器
１ 外装フィルム
１０ 外装フィルム材料
２ ガセットフィルム
２０ ガセットフィルム材料
２１ 折り目
２２ 切欠き
３ スパウト
４１ 天側中央シール部
４２ 天側サイドシール部
４３ サイドシール部
４４ 底側シール部
４５ 斜めシール部
４６ 肩接合部
４７ 弱接合部
Ｍ シール金型
Ｎｚ ノズル

Claims (7)

1. 天側に配置された充填注出部材を挟んで正面側および背面側に位置する一対の外装フィルムと、
   各々が折りたたまれた状態で前記一対の外装フィルムの間に位置する一対のガセットフィルムと、
   前記一対の外装フィルムの側方端部と前記一対のガセットフィルムの側方端部とが接合されたサイドシール部と、を備えるパウチ容器用の包材であって、
   該パウチ容器用の包材の側方端部に、前記サイドシール部よりも弱い接合強度で、内容物を収容するための空間に対する外側において前記外装フィルム及び前記ガセットフィルムの少なくともいずれか同士が接合された、前記ガセットフィルムを折りたたまれた状態で固定する弱接合部を備えることを特徴とする、パウチ容器用の包材。
2. 前記弱接合部は、前記サイドシール部の全長と重なるように設けられている、請求項１に記載のパウチ容器用の包材。
3. 前記弱接合部は、前記一対の外装フィルムの前記側方端部どうしが接合されることによって形成されている、請求項１または２に記載のパウチ容器用の包材。
4. 一対の外装フィルムを正面側および背面側に位置させるとともに、各々が折りたたまれた状態の一対のガセットフィルムを前記一対の外装フィルムの間に位置させる工程と、
   前記一対の外装フィルムの側方端部と前記一対のガセットフィルムの側方端部とを接合することによりサイドシール部を形成する工程と、
   前記サイドシール部よりも弱い接合強度によって、内容物を収容するための空間に対する外側において前記外装フィルム及び前記ガセットフィルムの少なくともいずれか同士を接合することにより、前記ガセットフィルムを折りたたまれた状態で固定する、弱接合部を形成する工程と、
   を備えることを特徴とする、パウチ容器の製造方法。
5. 前記サイドシール部を形成する工程と前記弱接合部を形成する工程とを同時に行う、請求項４に記載のパウチ容器の製造方法。
6. 前記弱接合部を形成する工程においては、前記一対の外装フィルムの前記側方端部どうしを接合する、請求項４または５に記載のパウチ容器の製造方法。
7. 前記サイドシール部を形成する工程および前記弱接合部を形成する工程の後に、前記一対の外装フィルムおよび前記一対のガセットフィルムによって規定された空間の圧力を高めることにより漏れの有無を検査するリークテスト工程を備えており、
   前記弱接合部は、前記リークテスト工程において剥離される、請求項４ないし６のいずれかに記載のパウチ容器の製造方法。

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