JP6267183B2

JP6267183B2 - 未加硫ゴムの供給方法、供給システム及び未加硫ゴムの輸送方法

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Publication number: JP6267183B2
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Inventors: 信彦福原
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Description

本発明は、未加硫ゴムの供給方法、供給システム及び未加硫ゴムの輸送方法に関する。

タイヤ等のゴム製品を製造するゴム工業において、原材料の原料ゴムは、天然ゴムと合成ゴムとがある。合成ゴムは化学工場で製造されるゴムである。化学工場で製造された合成ゴムは、ゴム製品を製造するゴム加工工場に輸送するに当たり、通常は質量３５ｋｇ程度の直方体のベールと呼ばれる塊状に成形し、このベールを合成樹脂フィルムで包んだものを作成する。フィルムで包まれたベールは、１立方メートル程度の容量を有する直方体の容器であって、底面と側面がスチール製になるスチールボックス内に３０〜４０個単位で積載し、需要先であるゴム加工工場に搬入していた。天然ゴムは、熱帯地方で栽培されるゴムの木の樹液を凝固、乾燥して製造されるゴムであり、技術的格付けゴム（ＴＳＲ）とリブドスモークドシート（ＲＳＳ）とがある。これらの天然ゴムはいずれも、熱帯地方の工場で製造される。この原料ゴム工場からゴム製品を製造するゴム加工工場に輸送する一つの方法は、現地の原料ゴム工場で質量１１０ｋｇ程度の塊状の大ベールゴムに加工し、この大ベールゴムの表面に密着防止剤を塗布してからバラ積みでゴム加工工場に輸送するものであり、もう一つの方法は、現地の原料ゴム工場で質量３５ｋｇ程度のベールに成形し、合成樹脂フィルムで包み、合成ゴムと同様のスチールボックス内に積載されて、ゴム加工工場に輸送するものであった。

前述したゴム加工工場に輸送される形態のベール及び大ベールは、質量が３５ｋｇ又は１１０ｋｇといった所定の一定質量を有するように塊状に成形加工されているものである。このようなベール及び大ベールは、輸送されたゴム加工工場にて、バンバリーミキサーなどのゴム練り加工機械に投入され、このゴム練り加工機械でカーボンブラックなどの充填剤およびその他ゴム薬品と混合して練りゴムに加工される。このゴム練り加工の際に、原料ゴムとそれ以外の成分との配合によっては、投入すべき適量の原料ゴム質量がベール質量の整数倍になっていない場合がある。この場合、投入をする原料ゴムの質量を適量に合わせるためにベールの一部を裁断して分割し、この分割で加減した量で原料ゴムを投入することが行われていた。このために、裁断や投入質量調整のための工数が増加し、また、その裁断や秤量のための設備を設けることが必要になる。また、ベールの裁断は、作業効率を考えると分割数が２、３、４等に制約される。したがって、練りゴムの配合を設定する際に、ベールの分割数によって原料ゴム比率が制約されることから、配合調整の自由度は小さい。

更に、原料ゴムを、ベール形状のような大きな塊でゴム練り加工機械に投入すると、ゴム練り加工機械のローターに噛み込まれる際の負荷が大きく、つまり原料ゴムを粉砕するために大きなエネルギーを要する。

原料ゴムをシート形状に加工して用いることは、ゴム加工工場においては素練りゴムの製造の際に行われることがあり、例えばバラゴムを粉砕後、コンベアで移送しながら押圧して連続シート状に形成し、パレット上に折り畳んで保管するゴムシート製造方法がある（特許文献１）。しかしながら、合成ゴムや天然ゴムの原料ゴム工場で、ゴムシートに成形することは行われていなかった。その原因としては、一つにはゴムの密着の問題がある。ゴム加工工場において成形されたゴムシートには、折り畳んで保管する際の密着防止のために、ゴムシート間に離型剤（炭酸カルシウムなど）が塗布されるが、この離型剤の密着防止の有効期間が２週間程度であり、それ以上の期間放置するとシート間密着によりゴムシートどうしが引っ付いて離れなくなることがある。そのため、ゴム加工工場内での移送の間の保管には十分であっても、外国の原料ゴム工場から国内のゴム加工工場への輸送のように、長期間の保管が必要となる原料ゴムの密着防止には不十分であった。また、原因のもう一つには、輸送性の問題がある。原料ゴム工場で仮にゴムシートを製造した場合、ゴムシートは輸送するためにスチールボックス等の梱包容器に折りたたんで充填することになるが、シートの厚さが均一でないことが主要因で充填率が低くなり、輸送コストが高くなることがある。そのため、ゴムシートを輸送するときの充填率が長距離、長期間輸送の障害となっている。

特開昭５８−８１１４８号公報

本発明は、上記の問題を有利に解決するものであり、原料ゴム工場からゴム加工工場まで輸送される場合に生じるゴム密着や充填率低下を抑制することができ、ゴム加工工場のゴム練り加工機械で配合調整を容易にすることができる、未加硫ゴムの供給方法、供給システム及び未加硫ゴムの輸送方法を提供することを目的とする。

本発明の未加硫ゴムの供給方法は、未加硫ゴムをロールにより成形したゴムシートの両面に合成樹脂フィルムを付着させてなり、厚さが幅方向に均一化されたシート状ゴム材を、原料ゴム工場で作製し、作製されたシート状ゴム材を、梱包容器内に折り畳んで積載させ、シート状ゴム材が積載された梱包容器をゴム加工工場に輸送する、未加硫ゴムの供給方法であって、前記原料工場でのシート状ゴム材の作製過程で、ゴムシートの幅方向両端部を切除する工程を含み、前記両端部の切除は、ゴムシートの幅方向端部からそれぞれ３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の部分を切除することを特徴とする。

本発明の未加硫ゴムの供給方法においては、ゴムシートの厚さが、５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましい。更に、合成樹脂性フィルムを付着させる前に、ゴムシートを冷却することができるし、未加硫ゴムをロールによりゴムシートにする前に、当該未加硫ゴムを加熱することができる。また、合成樹脂フィルムは、ポリエチレン又はポリブタジエンであることが好ましく、合成樹脂フィルムは、融点が１００℃以下であることが好ましく、合成樹脂フィルムは、厚さが１０〜３０μｍであることが好ましく、ゴムシートは、該ゴムシートの両端部幅方向端部の厚さｔ１と幅方向中央部の厚さｔ０との差が１．５ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の未加硫ゴムの供給システムは、未加硫ゴムをロールにより成形したゴムシートの両面に合成樹脂フィルムを付着させてなり、厚さが幅方向に均一化されたシート状ゴム材を作製するシート状ゴム材の作製装置と、作製されたシート状ゴム材を梱包容器内に折り畳んで積載する積載装置と、を備え、前記シート状ゴム材作製装置及び前記積載装置は、原料ゴム工場に設けられ、原料ゴム工場からゴム加工工場に、シート状ゴム材が積載された梱包容器が輸送される未加硫ゴムの供給システムであって、前記シート状ゴム材の作製装置は、前記ゴムシートの幅方向両端部を切除するカッターを有し、前記カッターは、ゴムシートの幅方向端部からそれぞれ３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の部分を切除するものであることを特徴とする。
本発明の未加硫ゴムの供給システムにおいては、合成樹脂フィルムは、ポリエチレン又はポリブタジエンであることが好ましく、合成樹脂フィルムは、融点が１００℃以下であることが好ましく、合成樹脂フィルムは、厚さが１０〜３０μｍであることが好ましく、ゴムシートは、該ゴムシートの両端部幅方向端部の厚さｔ１と幅方向中央部の厚さｔ０との差が１．５ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の未加硫ゴムの輸送方法は、未加硫ゴムをロールにより成形したゴムシートの両面に合成樹脂フィルムを付着させてなり、厚さが幅方向に均一化されたシート状ゴム材を、原料ゴム工場で作製し、作製されたシート状ゴム材を梱包容器内に折り畳んで積載させ、シート状ゴム材が積載された梱包容器をゴム加工工場に輸送する、未加硫ゴムの輸送方法であって、前記原料工場でのシート状ゴム材の作製過程で、ゴムシートの幅方向両端部を切除する工程を含み、前記両端部の切除は、ゴムシートの幅方向端部からそれぞれ３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の部分を切除することを特徴とする。
本発明の未加硫ゴムの輸送方法においては、合成樹脂フィルムは、ポリエチレン又はポリブタジエンであることが好ましく、合成樹脂フィルムは、融点が１００℃以下であることが好ましく、合成樹脂フィルムは、厚さが１０〜３０μｍであることが好ましく、ゴムシートは、該ゴムシートの両端部幅方向端部の厚さｔ１と幅方向中央部の厚さｔ０との差が１．５ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明によれば、原料ゴム工場において、ゴムシートの両面に合成樹脂フィルムを付着させてなり、厚さが幅方向に均一化されたシート状ゴム材を作製し、当該シート状ゴム材を折り畳んで梱包容器内に積載しているので、梱包容器で長期間の保管する間や、梱包容器をゴム加工工場に輸送する間にゴムシートが相互に密着することはない。また、梱包容器での輸送時に、充填率の低下を生じさせない。更に、原料ゴム工場で成形されたシート状ゴム材は、ゴム加工工場においては、ゴム練り加工機械で配合調整を容易にできる。

図１は、本発明の未加硫ゴムの供給方法及び装置の説明図である。図２は、シート状ゴム材の製造装置の一例の模式図である。図３は、シート状ゴム材の製造方法の一例のフロー図である。図４は、成形されたゴムシートの模式図である。図５は、シート状ゴム材を幅方向に切断した模式的な断面図である。

以下、図面を用いつつ本発明の未加硫ゴムの供給方法、供給システム及び未加硫ゴムの輸送方法の実施形態を、より具体的に説明する。

図１に示す模式図において、本発明の未加硫ゴムの供給方法及び供給システムの一実施形態は、まず、原料ゴム工場１にて、シート状ゴム材の製造装置１０を用いて、未加硫ゴムをロールにより成形したゴムシートの両面に合成樹脂フィルムを付着させてなり、厚さが幅方向に均一化されたシート状ゴム材２０を作製する。原料ゴム工場１は、天然ゴム工場でもよいし、合成ゴム工場でもよい。また、原料ゴム工場１は、天然ゴムや合成ゴムを原料とした素練りゴムやマスターバッチ等の中間ゴム製品を製造する工場を含む。

原料ゴム工場１には、シート状ゴム材の製造装置１０が設けられている。このシート状ゴム材の製造装置１０は、天然ゴムや合成ゴム、更には素練りゴムやマスターバッチ等の未加硫ゴムをロールによりゴムシートに成形し、成形されたゴムシートの両面に合成樹脂フィルムを付着させてなるシート状ゴム材の幅に応じたフィルム幅でシート状ゴム材２０を作製する。

作製されたシート状ゴム材２０は、原料ゴム工場１内で梱包容器としてのスチールボックスｂ内に折り畳んで積載される。シート状ゴム材２０を折り畳んで積載するための積載装置３０が、原料ゴム工場１内のスチールボックスｂ近傍に設けられている。積載装置３０は、例えば走行移動しているシート状ゴム材２０をスチールボックスｂの全幅や半幅に応じた振幅で揺動させる装置である。

原料ゴム工場１において、作製されたシート状ゴム材２０は、両面に合成樹脂フィルムが付着されていることから、スチールボックスｂ内に折り畳んで積載しているときには、ゴム同士の密着を合成樹脂フィルムの介在によって回避できる。また、シート状ゴム材２０は、厚さが幅方向に均一化されているので、スチールボックスｂ内に折り畳んで積載しているときにも、充填率の降下を抑制することができる。

シート状ゴム材２０を積載したスチールボックスｂは、輸送手段２によりゴム加工工場３に輸送される。輸送手段２は、船舶、トラック、飛行機といった公知のスチールボックスｂの輸送手段を用いることができる。外国の原料ゴム工場１から国内のゴム加工工場３への輸送のような、輸送に長期間がかかる場合においてもスチールボックスｂの充填率の降下を生じることなく、スチールボックスｂ内でのゴム密着の発生を防止することができる。

ゴム加工工場３では、スチールボックスｂ内のシート状ゴム材２０が、ゴム加工工場３におけるゴム製品の製造スケジュールに合わせて必要に応じてそのまま保管される。また、シート状ゴム材２０が、スチールボックスｂからのパレット等に積み替えされてゴム加工工場３内で搬送され、ゴム混練装置等に供給される。ゴム加工工場３においては、ベールよりも加工が容易なシート状ゴム材２０を用いることから、ゴム混練装置の負荷を軽減することができ、省エネルギー化を図ることができる。また、シート状ゴム材２０を用いることにより、ゴム加工工場３のゴム練り加工機械で練りゴムに加工する際には、塊状のベールを用いる場合に必要とされていた加温や裁断工数や素練りエネルギーを削減することができる。

図１に示すシート状ゴム材の製造装置１０の詳細を、図２を用いて説明する。シート状ゴム材の製造装置１０は、混合機１１と、圧延ロール機１２と、カッター１３と、冷却装置１４と、フィルム貼付け装置１５とを備えている。このシート状ゴム材の製造装置１０は、シート状ゴム材２０を製造するための装置である。このシート状ゴム材２０は、原料ゴムから圧延ロール機１２により成形されるゴムシート２１と、このゴムシート２１の両面にフィルム貼付け装置１５により貼り付けられた合成樹脂フィルム２２とを備えている。

混合機１１は、天然ゴム又は合成ゴムよりなる未加硫の原料ゴムを加熱するための装置であり、原料ゴムに機械的な応力を加えて変形させることによりゴム温度を上昇させる。混合機１１には、例えばオープンロールミル１１ａを用いることができ、また、密閉型二軸混合機を用いることができる。オープンロールミルや密閉型二軸混合機は、単数で用いてもよいし、また、複数を用いてもよい。なお、混合機１１は、原料ゴムが、ゴムシート化のために必要となる温度を有している場合には、必ずしも設けることを要しない。

圧延ロール機１２は、原料ゴムをゴムシート２１に成形するための装置であり、成形に適した所定の温度になる原料ゴムを搬送するコンベアｃに接続して設けられ、製造するゴムシート２１の幅よりも長いロール胴長を有する一対のロール１２ａ、１２ｂを備えている。これらのロール１２ａ、１２ｂは、モータ１２ｃから伝達された駆動力によって回転し、圧延ロール機１２に供給された原料ゴムを圧延してゴムシート２１に成形する。このゴムシート２１の厚さは、間隙調整装置１２ｄによって調整されたロール１２ａ、１２ｂ間の間隙によって、所定の厚さに調整される。

カッター１３はゴムシート２１の幅方向両端部を切断するために設けられる。図示した例では、圧延ロール機１２により成形されたゴムシート２１が引き出されるロール１２ｂの近傍に設けられ、ゴムシート２１の幅方向両端部近傍のそれぞれに少なくとも１個の刃を備えている。カッター１３の刃は、ゴムシート２１の幅方向端部からの切除幅を調整できるように、ゴムシート２１の幅方向に移動可能となっている。カッター１３が設けられる位置は、図２に示したようなロール１２ｂの近傍に限定されない。ゴムシート２１の幅方向端部を切除できる位置であれば冷却装置１４の出側に設けてもよいし、フィルム貼付け装置１５の出側に設けてもよい。もっとも、圧延ロール機１２の近傍にカッター１３を設けることにより、ゴムが比較的高温で軟化し容易に切断可能なときにゴムシート２１の両端部を切除することができるので、好ましい。

冷却装置１４は、幅方向両端部が切断されたゴムシート２１の温度を、次工程の合成樹脂フィルム２２の貼り付け工程に適した温度に低下させるための装置である。次工程でゴムシート２１に貼り付けられる合成樹脂フィルム２２は、融点が１００℃以下のものが好ましい。したがって、貼り付け工程時に合成樹脂フィルム２２が融けない温度まで、好ましくは１００℃以下までゴムシート２１を冷却するために、冷却装置１４を設けている。冷却装置１４は、ゴムシート２１の表面に対して、ノズルから空気等のガス又は水等の液体を吹き付けたり、ゴムシート２１を冷却ロールに巻き付けたりして強制的に冷却する装置であってもよいし、また、ある程度の距離を有するコンベア上でゴムシート２１を連続的に走行させることにより、ゴムシート２１を放冷させて自然に冷却する装置であってもよい。

フィルム貼付け装置１５は、温度が低下したゴムシート２１の両面に合成樹脂フィルム２２を貼り付けるための装置であり、フィルムロール１５ａ、１５ｂと、付着ロール１５ｃ、１５ｄとを備えている。フィルムロール１５ａ、１５ｂは、合成樹脂フィルム２２がロール状に巻き取られてなり、ゴムシート２１の表面に向けて合成樹脂フィルム２２を巻き出し可能になっている。付着ロール１５ｃ、１５ｄは、ゴムシート２１の厚さ方向に当該ゴムシート２１を挟んで設けられ、ゴムシート２１の移動速度と同じ周速で回転する一対のロールよりなる。この付着ロール１５ｃ、１５ｄにフィルムロール１５ａ、１５ｂから供給された合成樹脂フィルム２２を巻きかけてゴムシート２１の表面に貼り付けることで、シート状ゴム材２０を得る。

シート状ゴム材２０の走行経路におけるフィルム貼付け装置１５の出側には、シート状ゴム材２０を冷却する冷却手段１６を設けることが好ましい。冷却手段は、当該シート状ゴム材２０の表面に対して、ノズルから空気等のガス又は水等の液体を吹き付けたり、当該シート状ゴム材２０を冷却ロールに巻き付けたりして強制的に冷却する装置であってもよい。図２に示した例では、シート状ゴム材２０を複数個のガイドロールｒで案内させることにより、当該シート状ゴム材２０をある程度の距離で連続的に走行させ、その間で自然放冷させていて、これが冷却手段１６となっている。

冷却手段１６を経たシート状ゴム材２０は、折り畳んで梱包容器としてのスチールボックスｂ内に収容される。当該シート状ゴム材２０を折り畳むためのシート積載装置については、図２では図示を省略している。シート積載装置は、ゴム加工工場においてパレット上にゴムシートを積載するために用いられている装置を、本発明に従いスチールボックスｂ内にシート状ゴム材２０を積載できるように適合させて用いることができる。

上述したシート状ゴム材の製造装置１０を用いた、シート状ゴム材２０の製造方法を、図３に示すフロー図を用いて説明する。
まず、原料ゴム工場において原料ゴムを用意する（ステップＳ０）。原料ゴムは、合成ゴムであってもよいし、天然ゴムであってもよい。天然ゴムの場合は技術的格付けゴム（ＴＳＲ）でも、リブドスモークドシート（ＲＳＳ）でもよい。天然ゴムは、原料ゴム工場が熱帯のゴム生産地に設置されるため、ゴム加工工場３まで輸送するのに長期間を要することが多く、よって本発明の効果が大きい。原料ゴムは、ベールに成形することを要しない。もっとも、いったん成形したベールを用いることを除外するものではない。

原料ゴムの温度を、混合機１１を用いて上昇させる（ステップＳ１）。原料ゴムの上昇目標温度は、次工程でゴムシート２１を成形可能な温度として定めることができ、一例としては１４０℃程度とすることができる。なお、ステップＳ０で用意された原料ゴムが、次工程でゴムシート２１を成形するのに適した温度を有している場合には、この混合機１１を用いて温度上昇させる工程を省略することができる。

混合機１１により加熱された原料ゴムを、コンベアｃで搬送して圧延ロール機１２に供給し、ロール１２ａ、１２ｂ間で圧延して所定の厚さのゴムシート２１に成形する（ステップＳ２）。ゴムシート２１の厚さは、５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましい。ゴムシート２１の厚さが５ｍｍよりも薄いと、梱包容器内にゴムシート２１を折りたたんで収容する際などに必要とされるシート加工性は良くなるが、密着防止用にシート両面に貼り付ける合成樹脂フィルム量が増加し、フィルムコストが高くなる。ゴムシート２１の厚さが２０ｍｍを超えると、シート加工性が悪くなるため、梱包輸送のためにスチールボックスｂ内でシートを折りたたむことが容易にできなくなり、梱包性が悪化する。より好ましいゴムシート２１の厚さは、１０〜１５ｍｍである。ゴムシート２１の幅は、特に限定されないが、梱包容器のサイズ等に適合させた幅とすることができる。

成形されたゴムシート２１の幅方向両端部をカッター１３で切除する（ステップＳ３）。図４（ａ）に圧延ロール機１２のロール１２ａ、１２ｂにより成形されたゴムシート２１の模式的な斜視図を示し、同図（ｂ）に当該ゴムシート２１のＢ−Ｂ線視の幅方向断面図を示す。成形されたゴムシート２１は、幅方向両端部の厚さが幅方向中央に比べて不均一であり、より具体的には、幅方向両端部の厚さが幅方向中央の厚さに比べて厚い。このようなゴムシート２１の幅方向における厚さの不均一さは、ゴムシート２１を折り畳んでスチールボックスｂなどの梱包容器に収容したり、パレット上に積み上げたりするときに、積載効率の低下を招き、ひいては充填率、梱包性の低下や輸送性の低下を招く。そこで、ゴムシート２１の幅方向両端部をカッター１３で切除する。このことにより、切除後のゴムシート２１は、幅方向で厚さが均一であり、折り畳んで梱包容器内やパレット上で積み上げたときにシート状ゴム材２０の積載効率の低下を極力抑制することができ、よって充填率、梱包性や輸送性を向上させることができる。

ゴムシート２１の幅方向両端部の切除範囲は、ゴムシート２１の幅方向端部からそれぞれ３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の部分とするのが好ましい。３０ｍｍに満たないと、厚さが不均一な部分が切除後のゴムシート２１に残り、切除する効果が低下する。２００ｍｍを超えると、厚さを均一にするための切除量として十分過ぎるし、ゴム加工工場３で使用するための、残りのゴムシートの量が減少する。

なお、ゴムシート２１の幅方向両端部の切除は、圧延ロール機１２で成形した直後に限られず、圧延ロール機１２で成形した後に行われる冷却後やフィルム貼り付け後でもよい。もっとも、図３のフロー図に示したように、圧延ロール機１２で成形した直後であることが、より好ましい。

切除後のゴムシート２１を、冷却装置１４によって冷却する（ステップＳ４）。冷却温度は、合成樹脂フィルム２２が融けない温度、より具体的には１００℃以下とする。ゴムシート２１を連続的に搬送しているときの自然放冷により、ゴムシート２１の温度を所望の温度まで低下させることができる場合は、冷却装置１４によって冷却する工程を省略することができる。

フィルム貼付け装置１５を用いて、合成樹脂フィルム２２をフィルムロール１５ａ、１５ｂから付着ロール１５ｃ、１５ｄに供給して巻きかけ、当該付着ロール１５ｃ、１５ｄで合成樹脂フィルム２２をゴムシート２１の表面に押し付けることにより、ゴムシート２１の両面に合成樹脂フィルム２２を貼り付けて、シート状ゴム材２０を得る（ステップＳ５）。合成樹脂フィルムは、ポリエチレンが好ましいが、ポリエチレンに限定されず、ポリブタジエンを用いることもできる。なかでも低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）やポリブタジエンは、融点が１００℃以下であることから、特に好ましい。融点が１００℃以下であると、シート状ゴム材２０をゴム加工工場３で素練りや混練をするときのゴム温度（１２０〜１３０℃程度）で合成樹脂フィルム２２が融けるので、合成樹脂フィルム２２の融け残りのない均質なゴムを得ることができる。

合成樹脂フィルム２２の厚さは、１０〜３０μｍ程度が好ましい。合成樹脂フィルム２２の厚さが薄すぎると、部分的に破損して、折り畳んだ原料ゴムの密着を防止することが難しくなる。合成樹脂フィルム２２の厚さが厚過ぎると、原料ゴムの密着防止効果の更なる向上が乏しく、却ってコスト増加を招く。

合成樹脂フィルム２２は、ゴム加工工場３においてゴムシート２１と分離されることなく、素練り及び混練により原料ゴム中に分散する。ゴムシート２１の厚さが５〜２０ｍｍであるのに対して合成樹脂フィルム２２の厚さは１０〜３０μｍと十分に薄く、混入量が微量であることから、素練り及び混練中に原料ゴム中に分散しても悪影響は生じない。

シート状ゴム材２０を冷却する（ステップＳ６）。この冷却は、スチールボックスｂ内に当該シート状ゴム材２０を折り畳んで収容する前に十分にゴム温度を低下させるための冷却である。この冷却は、シート状ゴム材２０の温度が十分に低い場合には、省略することができる。

冷却により、所定の温度以下になったシート状ゴム材２０をスチールボックスｂ内で折り畳みながら積載する（ステップＳ７）。

図５に模式的な断面図で示すシート状ゴム材２０は、ゴムシート２１と、このゴムシート２１両面に形成された合成樹脂フィルム２２とを備えるものである。シート状ゴム材２０の製造過程においてシート加工時に厚さが不均一なゴムシート２１のシート幅方向両端部を切除してシートの厚さを均一していることから、ゴムシート２１の両端部幅方向端部の厚さｔ１と幅方向中央部の厚さｔ０との差が小さくなっており、梱包容器へのシート積載時に懸念される充填率の低下を抑制することができる。好ましくは、ｔ１とｔ０との差が１．５ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ以下である。

シート状ゴム材２０は、スチールボックスｂに収容されてよりゴム加工工場３に輸送される。このゴム加工工場３でバンバリーミキサーなどのゴム練り加工機械に投入され、このゴム練り加工機械でカーボンブラックなどの充填剤およびその他ゴム薬品と混合して練りゴムに加工される。

以上説明した加硫ゴムの供給方法、供給システム及び未加硫ゴムの輸送方法によれば、ゴム加工工場３で原料ゴムをゴム配合剤と混練して練りゴムを製造する際に、原料ゴムにシート状ゴム材２０を用いることにより、ベールを裁断する工数を必要としない。また、原料ゴムとゴム配合剤との配合の調整は、シート状ゴム材２０を任意の長さで切断することによって調整することができるので、配合の自由度が制約されることはない。シート状ゴム材２０を任意の長さで切断することに関して、タイヤ工場に代表されるゴム加工工場３のゴム混練装置には通常、シート供給装置と呼ばれる連続ゴムシートを取上げて自由な位置で裁断し、裁断したシートを搬送し混練装置に投入する設備が付属していることから、この装置を用いることで、自動裁断と自由な原料ゴムの重量設定が可能になる。また、塊状のベールではなくシート形状ゴム材２０を用いることから、ゴム混練装置の負荷を軽減することができ、省エネルギー化を図ることができる。したがって、シート形状の原料ゴムを用いることにより、ゴム加工工場３のゴム練り加工機械で練りゴムに加工する際には、裁断工数や練りエネルギーを削減することができる。

また原料ゴム工場１から出荷されるシート状ゴム材２０は、ゴムシート２１の表面に合成樹脂フィルム２２が付着、形成されてなることから、原料ゴム工場１からゴム加工工場３に輸送する間の長期保管をしても、シートが密着するのを抑制することができる。しかも、梱包容器へのシート状ゴム材２０の積載時に懸念される充填率の低下については、ゴムシート２１の加工時に厚さが不均一なシート幅方向両端部を切除することでゴムシート２１の厚さを均一にしていることから、この充填率の低下を抑制できる。したがって、原料ゴムをベール形状と同等の積載効率により、密着などの作業性の問題を起こすことなく輸送することができる。

（実施例１）
原料ゴム工場において、天然ゴム（RSS#4）を密閉型混合機により回転速度６０ｒｐｍで１分間、練って温度約１４０℃にゴム温度を上昇させた状態で直径２２インチのゴム加工用の圧延ロール機に供給した。当該ロール機を回転速度１５ｒｐｍで回転させ、ロール間隙を調整して厚さ１０ｍｍ、幅８５０ｍｍのゴムシートに成形した。ロールの排出側に切り上げカッターを設置し、ゴムシートの幅方向両端からそれぞれ１０ｃｍ内側に切れ目を入れることにより、厚さ１０ｍｍ、幅６５０ｍｍのゴムシートを切り取った。切り取られたゴムシートをコンベアで次のフィルム貼付け装置に送った。フィルム貼付け装置では、幅７００ｍｍ、厚さ３０μｍのＬＤＰＥフィルムをゴムシート両面にロールで圧着して貼り付けた。その後、ゴムシートを空冷装置に送り、ゴム温度５０℃まで冷やしてから、首振り機構を備えたシート積込み装置を用いて、スチールボックス（商品名GoodPackMB5）に積み込んだ。

天然ゴムシートは、スチールボックスの壁面で折り返して２列に積み込むことにより、ゴムの積載重量が１ボックス当たり１．２ｔになり、現状の３５ｋｇゴムベールと同程度積載でき、輸送費のコスト上昇を抑制できた。

この天然ゴムシートを３ヶ月間倉庫で室温（１５〜３０℃）放置後、取り出したところ、シート間密着の発生は皆無であった。

スチールボックスをゴム加工工場に輸送し、ゴム加工工場において、ゴム密閉型混合機の練りで、表１の配合Ａを練った。この場合に、混合機の容量が２７０Ｌ、最適充填率が６５％とすると、上記シートを用いることにより最適充填率の６５％の容量で混練が実施できた。また、その場合、シート供給装置の自動裁断機能により、ベール裁断工数の増大が発生しなかった。

（比較例１）
実施例と同様に、密閉型混合機で天然ゴムを練り、加工用圧延ロール機に供給後、ゴムシートの幅方向両端部を切除することなく幅６５０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのシートに成形し、両面に実施例と同様のフィルムを貼り付け、空冷装置で５０℃まで冷却し、積込み装置でスチールボックス（商品名GoodPack MB5）に積み込んだ。この場合、ゴムシートの両端の厚さが２０〜３０ｍｍと膨らんでおり、整った積み姿で積載ができず、その結果、積載重量が１ボックス当たり約１ｔとなり、ベールを積載した場合の８０％程度の積載効率に止まった。

（比較例２）
実施例と同様に加工用圧延ロール機でゴムシートを成形し、切り上げカッターでゴムシートの幅方向両端を切除して幅６５０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのシートを切り出した後、離型液として炭酸カルシウムの３％水溶液中にゴムシートを通して離型剤の炭酸カルシウムをゴムシート表面に付着させた後、空冷装置で当該ゴムシートを冷却乾燥してから、積込み装置でスチールボックス（商品名GoodPack MB5）に積み込んだ。スチールボックスに１ボックス当たり積載重量１．２ｔの当該シートを積載した状態で１ヶ月間室温にて放置した後、ゴムシート間の密着状態を確認したところ、スチールボックス底部に近い箇所のゴムシートが完全に密着していて、シートとして取り出せない状態になった。

（比較例３）
ゴムシートの替わりに、質量３５ｋｇのベールである天然ゴムベールを用いて、密閉型混合機で上記表１の配合Ａの練りを行った。このとき、天然ゴムの重量を配合に合わせるのに１バッチ当たり、二分の一ベールのゴムが必要であり、２バッチあたり、１ベール分の裁断工数が発生した。また、その場合の充填率は６２．３％になり、最適充填率から外れるため生産性が低かった。

（実施例２〜８）
実施例１と同じ原料ゴム工場において、ゴム加工用の圧延ロール機のロール間隙を種々に変更してゴムシートを成形し、次いでカッターによりゴムシートの幅方向両端からそれぞれ種々の長さで切除した。それ以外は実施例１と同様にして実施例２〜８のシート状ゴム材を得た。得られた実施例２〜８のシート状ゴム材について、生産性、フィルムコスト及び積載効率について調べた結果を、実施例１のシート状ゴム材を１００とした場合の指数表示で表２に示す。

表２において、生産性と積載効率の指数は、高いほうが良く、フィルムコストは低いほうが良い。表２から、シート厚さが４ｍｍである実施例７に比べて、シート厚さが５ｍｍ〜２０ｍｍである実施例２〜４は、フィルムコストが良好である。また、シート厚さが２５ｍｍである実施例８に比べて、シート厚さが５ｍｍ〜２０ｍｍである実施例２〜４は、生産性及び積載効率が良好であった。更に、シート端部からの切除量が２５ｍｍである実施例５に比べて、切除量が３０〜２００ｍｍである実施例２〜４は、積載効率が良好であった。また更に、シート端部からの切除量が２１０ｍｍである実施例５に比べて、切除量が３０〜２００ｍｍである実施例２〜４は、生産性が良好であった。

以上、本発明の未加硫ゴムの供給方法、供給システム及び未加硫ゴムの輸送方法の実施形態を、実施例及び図面を用いて説明したが、本発明の未加硫ゴムの供給方法、供給システム及び未加硫ゴムの輸送方法の実施形態を、上記実施例及び図面の規定に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、幾多の変形が可能である。

１：原料ゴム工場
２：輸送手段
３：ゴム加工工場
１０：シート状ゴム材の製造装置
１１：混合機
１２：圧延ロール機
１３：カッター
１４：冷却装置
１５：フィルム貼付け装置
１６：冷却手段
２０：シート状ゴム材

Claims

未加硫ゴムをロールにより成形したゴムシートの両面に合成樹脂フィルムを付着させてなり、厚さが幅方向に均一化されたシート状ゴム材を、原料ゴム工場で作製し、
作製されたシート状ゴム材を、梱包容器内に折り畳んで積載させ、
シート状ゴム材が積載された梱包容器をゴム加工工場に輸送する、
未加硫ゴムの供給方法であって、
前記原料工場でのシート状ゴム材の作製過程で、ゴムシートの幅方向両端部を切除する工程を含み、
前記両端部の切除は、ゴムシートの幅方向端部からそれぞれ３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の部分を切除することを特徴とする未加硫ゴムの供給方法。
前記ゴムシートの厚さが、５ｍｍ以上２０ｍｍ以下である請求項１に記載の未加硫ゴムの供給方法。
前記合成樹脂性フィルムを付着させる前に、ゴムシートを冷却することを特徴とする請求項１に記載の未加硫ゴムの供給方法。
未加硫ゴムをロールによりゴムシートにする前に、当該未加硫ゴムを加熱することを特徴とする請求項１に記載の未加硫ゴムの供給方法。
前記合成樹脂フィルムは、ポリエチレン又はポリブタジエンである請求項１に記載の未加硫ゴムの供給方法。
前記合成樹脂フィルムは、融点が１００℃以下である請求項１又は５に記載の未加硫ゴムの供給方法。
前記合成樹脂フィルムは、厚さが１０〜３０μｍである請求項１、５又は６に記載の未加硫ゴムの供給方法。
前記ゴムシートは、該ゴムシートの両端部幅方向端部の厚さｔ１と幅方向中央部の厚さｔ０との差が１．５ｍｍ以下である請求項１に記載の未加硫ゴムの供給方法。
未加硫ゴムをロールにより成形したゴムシートの両面に合成樹脂フィルムを付着させてなり、厚さが幅方向に均一化されたシート状ゴム材を作製するシート状ゴム材の作製装置と、
作製されたシート状ゴム材を梱包容器内に折り畳んで積載する積載装置と、
を備え、
前記シート状ゴム材作製装置及び前記積載装置は、原料ゴム工場に設けられ、原料ゴム工場からゴム加工工場に、シート状ゴム材が積載された梱包容器が輸送される未加硫ゴムの供給システムであって、
前記シート状ゴム材の作製装置は、前記ゴムシートの幅方向両端部を切除するカッターを有し、
前記カッターは、ゴムシートの幅方向端部からそれぞれ３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の部分を切除するものであることを特徴とする未加硫ゴムの供給システム。
前記合成樹脂フィルムは、ポリエチレン又はポリブタジエンである請求項９に記載の未加硫ゴムの供給システム。
前記合成樹脂フィルムは、融点が１００℃以下である請求項９又は１０に記載の未加硫ゴムの供給システム。
前記合成樹脂フィルムは、厚さが１０〜３０μｍである請求項９、１０又は１１に記載の未加硫ゴムの供給システム。
前記ゴムシートは、該ゴムシートの両端部幅方向端部の厚さｔ１と幅方向中央部の厚さｔ０との差が１．５ｍｍ以下である請求項９に記載の未加硫ゴムの供給システム。
未加硫ゴムをロールにより成形したゴムシートの両面に合成樹脂フィルムを付着させてなり、厚さが幅方向に均一化されたシート状ゴム材を、原料ゴム工場で作製し、
作製されたシート状ゴム材を梱包容器内に折り畳んで積載させ、
シート状ゴム材が積載された梱包容器をゴム加工工場に輸送する、
未加硫ゴムの輸送方法であって、
前記原料工場でのシート状ゴム材の作製過程で、ゴムシートの幅方向両端部を切除する工程を含み、
前記両端部の切除は、ゴムシートの幅方向端部からそれぞれ３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の部分を切除することを特徴とする未加硫ゴムの輸送方法。
前記合成樹脂フィルムは、ポリエチレン又はポリブタジエンである請求項１４に記載の未加硫ゴムの輸送方法。
前記合成樹脂フィルムは、融点が１００℃以下である請求項１４又は１５に記載の未加硫ゴムの輸送方法。
前記合成樹脂フィルムは、厚さが１０〜３０μｍである請求項１４、１５又は１６に記載の未加硫ゴムの輸送方法。
前記ゴムシートは、該ゴムシートの両端部幅方向端部の厚さｔ１と幅方向中央部の厚さｔ０との差が１．５ｍｍ以下である請求項１４に記載の未加硫ゴムの輸送方法。