JP6267069B2 - 燃料ホース - Google Patents

Description

本発明は、燃料ホースに関するものであり、詳しくは、ガソリン、アルコール混合ガソリン、ディーゼル燃料等の自動車用燃料輸送ホースに関するものである。

自動車の燃料供給系に適用される配管において、燃料ホースは燃料ポンプから圧送される燃料を供給する経路を形成し、フューエルデリバリパイプに接続される。このような配管では、設定された一定圧力となるようにポンプによりホース内の燃料を加圧することで燃料輸送を行っている。複数のフューエルデリバリ装置にて燃料をエンジンに分配供給するシステムでは、配管中にて一方のフューエルデリバリ装置より脈動（いわゆる燃圧変動）が発生し、もう一方のフューエルデリバリ装置における燃料の圧力に過不足が生じ、噴射される燃料の量が所望の量に対して誤差を生じるおそれがある。そのため、配管内の脈動を低減する燃料ホースが必要とされている。そこで、従来より燃料ホースとして使用されている、樹脂製ホース、ゴム製ホース、樹脂とゴムとの積層ホース等（例えば、特許文献１参照）を使用することも考えられるが、以下のような問題がある。

すなわち、樹脂製ホースは、燃料低透過性（燃料バリア性）の効果は得られるが、剛性が高いため、脈動を低減することができない。また、ゴム製ホースは、脈動低減の効果は得られるが燃料低透過性（燃料バリア性）が劣るという問題がある。さらに、内層に樹脂層を備えたゴムとの積層ホースにおいても、燃料低透過性（燃料バリア性）と脈動低減性との両立が困難である。

そのため、従来は、上記燃料ホースと、パルセーションダンパー（Ｐ／Ｄ）等の減衰部品を組み合わせて使用したり、もしくは燃料ホースの全長を長くする等の手法により、脈動の低減に対応していた。

特開平５−４４８７４号公報

しかしながら、上記パルセーションダンパー（Ｐ／Ｄ）等の減衰部品は高価であり、また、燃料ホースの全長を長くするとコストが高くなる。そのため、ガソリン直噴エンジン等の燃料噴射システムにおいては、低コストで、燃料低透過性（燃料バリア性）と脈動低減性とを両立することができる、燃料ホースが待望されている。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、低コストで、燃料低透過性（燃料バリア性）と脈動低減性とを両立でき、耐久性にも優れる燃料ホースの提供をその目的とする。

本発明者らは、低コストで、燃料低透過性（燃料バリア性）と脈動低減性とを両立することができる、燃料ホースを得るため鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、燃料ホースの層構成に着目し、少なくとも１つのゴム層からなる内層と、上記内層の外周に形成され、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂層と、上記樹脂層の外周に形成され、補強糸およびゴム層からなる外層とを備えた構成とすることを想起した。そして、内層の力学的損失（Ｔａｎδ）、ホース外径変化率およびホース容積変化率について実験を重ねた結果、内層の力学的損失（Ｔａｎδ）が０．３〜１．２であり、ホース内圧を１ＭＰａ昇圧した際のホース外径変化率が１０％以下で、ホース容積変化率が１５％以上であるとともに、上記補強糸が、ポリアミド補強糸，芳香族ポリアミド繊維，ポリエステル繊維，ポリアミド繊維，およびポリビニルアルコール繊維からなる群から選ばれた少なくとも一つからなり、編角４５〜５５°の補強糸層を構成する燃料ホースにより、所期の目的を達成できることを突き止め、本発明に到達した。

すなわち、本発明の燃料ホースは、少なくとも１つのゴム層からなる内層と、上記内層の外周に形成され、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂層と、上記樹脂層の外周に形成され、補強糸およびゴム層からなる外層とを備えた燃料ホースであって、上記内層の力学的損失（Ｔａｎδ）が０．３〜１．２であり、ホース内圧を１ＭＰａ昇圧した際のホース外径変化率が１０％以下で、ホース容積変化率が１５％以上であるとともに、上記補強糸が、ポリアミド補強糸，芳香族ポリアミド繊維，ポリエステル繊維，ポリアミド繊維，およびポリビニルアルコール繊維からなる群から選ばれた少なくとも一つからなり、編角４５〜５５°の補強糸層を構成することを要旨とする。

本発明の燃料ホースは、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂層を備えるため、燃料低透過性（燃料バリア性）に優れる。また、内層の力学的損失（Ｔａｎδ）が０．３〜１．２であるため、減衰性に優れている。さらに、ホース外径変化率が１０％以下で、ホース容積変化率が１５％以上であるため、脈動低減性にも優れている。そして、本願発明の燃料ホースは、補強糸およびゴム層からなる外層を備えており、上記補強糸が、ポリアミド補強糸，芳香族ポリアミド繊維，ポリエステル繊維，ポリアミド繊維，およびポリビニルアルコール繊維からなる群から選ばれた少なくとも一つからなり、編角４５〜５５°の補強糸層を構成する。本発明の燃料ホースは、パルセーションダンパー（Ｐ／Ｄ）等の高価な減衰部品が不要であるため、低コストで、燃料低透過性（燃料バリア性）と脈動低減性とを両立することができる。

また、上記内層の厚みが０．５〜３ｍｍであると、燃料低透過性（燃料バリア性）が良好になる。

さらに、上記樹脂層の厚みが０．０５〜１ｍｍであると、燃料低透過性（燃料バリア性）と柔軟性が向上することによる脈動低減性が良好になる。

そして、上記内層の少なくとも１つのゴム層は、室温雰囲気下における引張応力（Ｍ₁₀₀）が５．０ＭＰａ以下であると、脈動減衰性がさらに良好になる。

また、上記外層のゴム層は、エピクロロヒドリンゴムを主成分とすると、パイプやコネクター等への締結設計が容易になる。

さらに、上記内層のゴム層は、フッ素ゴムおよびアクリロニトリル−ブタジエンゴムの少なくとも一方を主成分とすると、耐燃料油性が良好になる。

また、上記樹脂層の主成分である熱可塑性樹脂は、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド共重合体（ＴＨＶ）、エチレンビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）およびポリアミド１２からなる群から選ばれた少なくとも一つであると、燃料低透過性（燃料バリア性）がさらに向上する。

そして、上記樹脂層と外層との間に、ゴム層からなる中間層を備えると、樹脂層と外層との接着性が向上する。

本発明の一実施形態に係る燃料ホースの一部を示す断面図である。 ホース外径変化率およびホース容積変化率を測定するための試験装置を示す模式図である。 脈動低減性を評価するための試験装置を示す模式図である。

つぎに、本発明の実施の形態について詳しく説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限られるものではない。

図１は、本発明の一実施形態に係る燃料ホースの一部（中心角９０°のおうぎ形）を示す断面図である。本発明の燃料ホース（以下、単に「燃料ホース」と称することもある。）は、例えば、図１に示すように、内層１０と、樹脂層２０と、中間層３０と、外層４０とが順次形成された構成である。上記内層１０は、ゴム層１（最内層）と、ゴム層２とからなり、上記外層４０は、補強糸層４１と、ゴム層４２（最外層）とからなる。

本発明においては、上記内層１０の力学的損失（Ｔａｎδ）が０．３〜１．２であり、ホース内圧を１ＭＰａ昇圧した際のホース外径変化率が１０％以下で、ホース容積変化率が１５％以上であることが最大の特徴である。なお、これらの物性については、後述する。

本発明の燃料ホースの各層の形成材料について、順次説明する。

〔内層１０〕
本実施形態においては、最内層となるゴム層１の外周面に、ゴム層２が積層された２層構造からなる内層１０を示すが、本発明の燃料ホースにおける内層は、少なくとも１つのゴム層を備えていればよく、図１の構成に限定されるものではない。

（ゴム層１）
上記ゴム層１は、燃料ホースの最内層を構成する。上記ゴム層１を形成するゴムとしては、例えば、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等があげられるが、フッ素ゴム（ＦＫＭ）が好ましい。

なお、上記ゴム層１には、上記ゴムとともに通常の添加剤（加硫剤、架橋剤、加硫促進剤等）を適宜添加することもできる。

（ゴム層２）
上記ゴム層２は、ゴム層１と樹脂層２０との接着層としての役割を果たし、上記ゴム層２を形成するゴムとしては、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合ゴム（ＥＣＯ）が好ましく用いられる。

なお、上記ゴム層２にも、上記ゴム層１と同様の添加剤（加硫剤、架橋剤、加硫促進剤等）を適宜添加することができる。上記ゴム層２と樹脂層２０とを加硫接着させるためには、上記ゴム層２用材料には、硫黄系加硫剤またはアミン系架橋剤を使用することが好ましい。

〔樹脂層２０〕
上記樹脂層２０は、熱可塑性樹脂を主成分とする。なお、本発明において、主成分とは、材料の過半を占める成分であり、材料全体が主成分のみからなる場合も含む。

上記熱可塑性樹脂は、燃料低透過性（燃料バリア性）の観点から、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド共重合体（ＴＨＶ）、エチレンビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、ポリアミド１２等が好ましい。これらは、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらのなかでもＰＦＡが好ましく、ＰＦＡの中でも特にテトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）−クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＣＰＴ）が好ましい。

〔中間層３０〕
本発明の燃料ホースにおいては、中間層３０は任意であるが、樹脂層２０と外層４０との接着性の点から、中間層３０を設けることが好ましい。

上記中間層３０は樹脂層２０と外層４０との接着層としての役割を果たすことから、ゴム層が好ましい。このゴム層を形成するゴムとしては、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合ゴム（ＥＣＯ）が好ましく用いられる。

なお、上記中間層３０となるゴム層にも、上記ゴム層１と同様の添加剤（加硫剤、架橋剤、加硫促進剤等）を適宜添加することができる。

〔外層４０〕
上記外層４０は、上記中間層３０の外周面に形成された補強糸層４１と、この補強糸層４１の外周面に形成されたゴム層４２（最外層）とからなる。

（補強糸層４１）
上記補強糸層４１を形成するための補強糸としては、ナイロン（ポリアミド）補強糸、芳香族ポリアミド（アラミド）繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン６，ナイロン６６等のナイロン（ポリアミド）繊維、ポリビニルアルコール（ビニロン）繊維からなる糸があげられる。これらは単独であるいは二種以上併せて用いられる。これらのなかでも、耐久性、耐圧性の観点から、芳香族ポリアミド（アラミド）繊維やポリビニルアルコール（ビニロン）繊維からなる補強糸が好適に用いられる。

上記補強糸の編み組み方法は、例えば、スパイラル巻き、ブレード編み、ニッティング編み等があげられる。

上記補強糸層４１を構成する補強糸の編角は、４５〜５５°である。

（ゴム層４２）
上記ゴム層４２は、燃料ホースの最外層を構成する。上記ゴム層４２を形成するゴムとしては、例えば、エピクロルヒドリン重合ゴム（ＣＯ）、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合ゴム（ＥＣＯ）、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム（ＧＥＣＯ）等があげられる。これらは、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

なお、上記ゴム層４２にも、上記ゴム層１と同様の添加剤（加硫剤、架橋剤、加硫促進剤等）を適宜添加することができる。

ここで、本発明の燃料ホースは、以下の特性（１）〜（３）を備えることが最大の特徴である。

（１）内層１０の力学的損失（Ｔａｎδ）
上記内層１０の力学的損失（Ｔａｎδ）は、０．３〜１．２であり、好ましくは０．５〜１．２である。内層１０の力学的損失（Ｔａｎδ）が低すぎると、脈動低減性が悪くなる傾向にある。

上記力学的損失（Ｔａｎδ）は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ６３９４に準拠して測定することができる。

（２）ホース外径変化率
ホース内圧を１ＭＰａ昇圧した際のホース外径変化率は１０％以下であり、好ましくは７％以下である。ホース外径変化率が高すぎると、耐久性が悪くなる。

上記ホース外径変化率は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ６３３０−２ ２０１３ ７．２加圧寸法変化試験に準拠して、具体的には、後述の図２に示す試験装置を用いて測定することができる。

（３）ホース容積変化率
ホース内圧を１ＭＰａ昇圧した際のホース容積変化率は１５％以上であり、好ましくは２０％以上である。ホース容積変化率が低すぎると、脈動低減性が悪くなる。

上記ホース容積変化率は、例えば、後述の図２に示す試験装置を用いて測定することができる。

また、本発明において、上記内層１０の少なくとも１つのゴム層は、柔らかさの観点から、室温（２５℃）雰囲気下における引張応力（Ｍ₁₀₀）が５．０ＭＰａ以下であることが好ましく、特に好ましくは４．０ＭＰａ以下である。

上記引張応力（Ｍ₁₀₀）は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠して測定することができる。

つぎに、本発明の燃料ホースの製法について具体的に説明する。先ず、内層１０のゴム層１用材料およびゴム層２用材料をそれぞれ調製する。同様に、中間層３０のゴム層用材料、外層４０のゴム層４２用材料をそれぞれ調製する。つぎに、上記内層１０のゴム層１用材料およびゴム層２用材料を押し出し成形して、ゴム層１の表面にゴム層２を形成する。続いて、上記ゴム層２の表面に、樹脂層２０用材料および中間層３０用材料をそれぞれ押し出し成形して、樹脂層２０の表面に中間層３０を形成する。つぎに、上記中間層３０の表面に補強糸をスパイラル状に巻き付けて、補強糸層４１を形成する。続いて、上記補強糸層４１の表面に、上記ゴム層４２用材料を押し出し成形して、最外層となるゴム層４２を形成する。その後、必要に応じて加硫および二次加硫を行う。このようにして、これら各材料を押出成形機を用いて連続的に押出成形することによりゴム層１（最内層）およびゴム層２からなる内層１０と、樹脂層２０と、中間層３０と、補強糸層４１およびゴム層４２（最外層）からなる外層４０とが順次形成されてなる、燃料ホースを製造することができる。また、これらホースをマンドレルに挿入し、例えば１６０℃×１時間にてスチーム加硫した。なお、上記製法では、ゴム層１用材料とゴム層２用材料とを同時押し出したが、同時押し出しに限定されず、まずゴム層１用材料を押し出してゴム層１を形成し、次にゴム層２用材料を押し出してゴム層１の表面にゴム層２を形成してもよい。

本発明の燃料ホースにおける各層の厚みは、以下の通りである。上記内層１０の厚みは、０．５〜３ｍｍが好ましく、特に好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。上記樹脂層２０の厚みは、０．０５〜１ｍｍが好ましく、特に好ましくは０．０５〜０．３ｍｍである。上記中間層３０の厚みは、通常、０．５〜１．５ｍｍであり、好ましくは０．５〜１．０ｍｍである。上記補強糸層４１の厚みは、０．１〜１．０ｍｍが好ましく、特に好ましくは０．１〜０．３ｍｍである。上記ゴム層４２の厚みは、０．５〜２．０ｍｍが好ましく、特に好ましくは０．５〜１．０ｍｍである。

また、本発明の燃料ホースの内径は、通常、２〜２５ｍｍであり、好ましくは５〜１５ｍｍであり、外径は、通常、５〜３５ｍｍであり、好ましくは１０〜２５ｍｍである。

なお、本発明の燃料ホースは、上記図１に示した構造に限定されるものではなく、内層１０は少なくとも１つのゴム層を備えていればよく、２層に限定されるものではない。また、外層４０も補強糸層４１とゴム層４２とを備えていればよく、補強糸層４１とゴム層４２との間に別のゴム層を形成したり、補強糸層４１の内周側にゴム層を形成したり、ゴム層４２の外周側に別のゴム層を形成することも可能である。さらに、中間層３０は、前述した通り省略することも可能である。

つぎに、本発明の実施例（参考例１を含む）について比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

〔実施例１〕
（内層用ゴム組成物の調製）
フッ素ゴム（ＦＫＭ）（ダイキン工業社製、ダイエルＧ−５５５）１００重量部と、カーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳ）１５重量部と、ＭｇＯ（協和化学工業社製、協和マグ♯１５０）３重量部と、ＣａＯ（近江化学社製、ＣＡＬ−Ｚ）６重量部とを、ニーダーおよびロールで混練りして、内層用ゴム組成物を調製した。

（樹脂層用材料）
テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）−クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＣＰＴ）（ダイキン工業社製、ネオフロンＣＰＴ ＬＰ−１０００）のペレットを準備した。

（中間層用ゴム組成物の調製）
ＮＢＲ（日本ゼオン社製、ニポールＤＮ００３、ＡＮ量：５０）１００重量部と、硫黄（鶴見化学工業社製、金華印粉砕硫黄）１重量部と、ＤＢＵナフトエ酸塩（ダイソー社製、ＤＡ−５００）１重量部と、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）１０重量部と、ステアリン酸（日本油脂社製、ビーズステアリン酸さくら）１重量部と、カーボンブラック（キャボットジャパン社製、ショウブラックＮ３３０）４５重量部と、塩基性シリカ（ＤＳＬジャパン社製、カープレックス１１２０）２５重量部と、エーテルエステル系可塑剤（ＡＤＥＫＡ社製、アデカサイザーＲＳ１０７）２５重量部と、スルフェンアミド系加硫促進剤〔Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）〕（大内新興化学工業社製、ノクセラーＭＳＡ）１重量部と、加硫剤サルファックスＴ−１０（鶴見化学工業社製）１重量部とを配合し、これらをバンバリーミキサーおよびロールで混練りして、中間層用ゴム組成物を調製した。

（外層用ゴム組成物の調製）
エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム（ＧＥＣＯ）（ダイソー社製、エピクロマーＣＧ）１００重量部と、カーボンブラック（シーストＳＯ、東海カーボン社製）５０重量部と、可塑剤（アデカサイザーＲＳ１０７、旭電化工業社製）５重量部と、老化防止剤（ノクラックＮＢＣ、大内新興化学社製）１重量部と、加工助剤（エマスター５１０Ｐ、理研ビタミン社製）３重量部と、ＤＢＵのナフトエ酸塩（ＤＡ５００、ダイソー社製）１重量部と、受酸剤（ＤＨＴ−４Ａ、協和化学工業社製）３重量部と、加硫剤（サンセラー２２Ｃ、三新化学社製）１重量部と、素練り促進剤（ノクタイザーＳＳ、大内新興化学社製）１．２重量部と、加硫剤（サルファックスＴ−１０、軽井沢精錬所社製）０．１重量部とを、オープンロールあるいはニーダー等の密閉式混合機を用いて混練することにより、外層用ゴム組成物を調製した。

（燃料ホースの作製）
上記内層用ゴム組成物を押し出し成形して内層を形成した後、その外周面に樹脂層用材料、および中間層用ゴム組成物をそれぞれ押し出し成形した。つぎに、その表面にパラ系芳香族ポリアミドフィラメント糸〔繊度：１０００デニール（単糸）〕を、所定の編組角でブレード編みし補強糸層を形成した。続いて、上記補強糸層の表面に、上記外層用ゴム組成物を押し出し成形した。その後、加硫を行った。このようにして、厚み１．０ｍｍの管状の内層（ゴム層）、厚み０．１ｍｍの樹脂層、厚み０．６ｍｍの中間層（ゴム層）、外層（厚み１．０ｍｍの補強糸の編組角５０°）が順次形成されてなる、長さ４００ｍｍの燃料ホース(内径７．５ｍｍ)を作製した。

〔参考例１〕
内層用ゴム組成物、樹脂層用材料、中間層用ゴム組成物、補強糸、および外層用ゴム組成物は、実施例１と同じ材料を使用した。そして、補強糸の編組角度を変更した以外は、実施例１と同様にして、燃料ホースを作製した。

〔実施例３〕
内層材の力学的損失（Ｔａｎδ）を変更するため、以下のようにして調製した内層用ゴム組成物を使用した以外は、実施例１と同様にして、燃料ホースを作製した。

（内層用ゴム組成物の調製）
ＮＢＲ（日本ゼオン社製、ニポールＤＮ００３、ＡＮ量：５０）１００重量部と、硫黄（鶴見化学工業社製、金華印粉砕硫黄）１重量部と、ＤＢＵナフトエ酸塩（ダイソー社製、ＤＡ−５００）１重量部と、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）１０重量部と、ステアリン酸（日本油脂社製、ビーズステアリン酸さくら）１重量部と、カーボンブラック（キャボットジャパン社製、ショウブラックＮ３３０）４５重量部と、塩基性シリカ（ＤＳＬジャパン社製、カープレックス１１２０）２５重量部と、エーテルエステル系可塑剤（ＡＤＥＫＡ社製、アデカサイザーＲＳ１０７）２５重量部と、スルフェンアミド系加硫促進剤〔Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）〕（大内新興化学工業社製、ノクセラーＭＳＡ）１重量部と、加硫剤サルファックスＴ−１０（鶴見化学工業社製）１重量部とを配合し、これらをバンバリーミキサーおよびロールで混練りして、内層用ゴム組成物を調製した。

〔実施例４〕
内層材の力学的損失（Ｔａｎδ）を変更するため、以下のようにして調製した内層用ゴム組成物を使用した以外は、実施例１と同様にして、燃料ホースを作製した。

（内層用ゴム組成物の調製）
ＮＢＲ（日本ゼオン社製、ニポールＤＮ００３、ＡＮ量：５０）１００重量部と、硫黄（鶴見化学工業社製、金華印粉砕硫黄）１重量部と、ＤＢＵナフトエ酸塩（ダイソー社製、ＤＡ−５００）１重量部と、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）１０重量部と、ステアリン酸（日本油脂社製、ビーズステアリン酸さくら）１重量部と、カーボンブラック（キャボットジャパン社製、ショウブラックＮ３３０）４０重量部と、塩基性シリカ（ＤＳＬジャパン社製、カープレックス１１２０）２０重量部と、エーテルエステル系可塑剤（ＡＤＥＫＡ社製、アデカサイザーＲＳ１０７）２５重量部と、スルフェンアミド系加硫促進剤〔Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）〕（大内新興化学工業社製、ノクセラーＭＳＡ）１重量部と加硫剤サルファックスＴ−１０（鶴見化学工業社製）１．２重量部とを配合し、これらをバンバリーミキサーおよびロールで混練りして、内層用ゴム組成物を調製した。

〔実施例５〕
内層材の力学的損失（Ｔａｎδ）を変更するため、以下のようにして調製した内層用ゴム組成物を使用した以外は、実施例１に準じて、燃料ホースを作製した。

（内層用ゴム組成物の調製）
フッ素ゴム（ＦＫＭ）（ダイキン工業社製、ダイエルＧ−５５５）１００重量部と、硫酸バリウム（竹原化学工業社製、Ｗ−１）１５重量部と、ＭｇＯ（協和化学工業社製、協和マグ♯１５０）３重量部と、ＣａＯ（近江化学社製、ＣＡＬ−Ｚ）６重量部とを、ニーダーおよびロールで混練りして、内層用ゴム組成物を調製した。

〔実施例６〕
内層用ゴム組成物、樹脂層用材料、中間層用ゴム組成物、補強糸、および外層用ゴム組成物は、実施例１と同じ材料を使用した。そして、補強糸の編組角度を変更した以外は、実施例１と同様にして、燃料ホースを作製した。

〔比較例１〕
内層と中間層との間に樹脂層を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして、燃料ホースを作製した。

〔比較例２〕
導電性ＥＴＦＥ（cond-ETFE）層の表面にＥＴＦＥ層が形成され、さらにその表面にＰＡ層が形成されてなる燃料ホースを作製した。すなわち、導電無水カルボン酸変性ＥＴＦＥ（旭硝子社製、フルオンＡＨ−３０００）、ＥＴＦＥ（旭硝子社製、フルオンＡＨ−２０００）、およびＰＡ１２（エボニック社製、ＬＸ９０１１）を押し出し成形して、３層（導電性ＥＴＦＥ層／ＥＴＦＥ層／ＰＡ１２層）構造の燃料ホースを作製した。

〔比較例３〕
内層用ゴム組成物、樹脂層用材料、中間層用ゴム組成物、補強糸、および外層用ゴム組成物は、実施例１と同じ材料を使用した。そして、補強糸の編組角度を変更した以外は、実施例１と同様にして、燃料ホースを作製した。

〔比較例４〕
内層材の力学的損失（Ｔａｎδ）を変更するため、以下のようにして調製した内層用ゴム組成物を使用し、かつ、補強糸の編組角度を変更した以外は、実施例１と同様にして、燃料ホースを作製した。

（内層用ゴム組成物の調製）
ＮＢＲ（日本ゼオン社製、ニポールＤＮ００３、ＡＮ量：５０）１００重量部と、硫黄（鶴見化学工業社製、金華印粉砕硫黄）１重量部と、ＤＢＵナフトエ酸塩（ダイソー社製、ＤＡ−５００）１重量部と、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）１０重量部と、ステアリン酸（日本油脂社製、ビーズステアリン酸さくら）１重量部と、カーボンブラック（キャボットジャパン社製、ショウブラックＮ３３０）３５重量部と、塩基性シリカ（ＤＳＬジャパン社製、カープレックス１１２０）１５重量部と、エーテルエステル系可塑剤（ＡＤＥＫＡ社製、アデカサイザーＲＳ１０７）２５重量部と、スルフェンアミド系加硫促進剤〔Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）〕（大内新興化学工業社製、ノクセラーＭＳＡ）１重量部と加硫剤サルファックスＴ−１０（鶴見化学工業社製）１．５重量部とを配合し、これらをバンバリーミキサーおよびロールで混練りして、内層用ゴム組成物を調製した。

≪評価≫
実施例および比較例の各燃料ホースを用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。その結果を、上記表１および表２に併せて示した。

〔内層の力学的損失（Ｔａｎδ）および引張応力（Ｍ₁₀₀）〕
ＪＩＳ Ｋ６３９４に準拠して、室温雰囲気下（２５℃）における内層の力学的損失（Ｔａｎδ）を測定した。また、引張応力（Ｍ₁₀₀）は、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠して測定した。

〔ホース外径変化率およびホース容積変化率の測定〕
図２は、ホース外径変化率およびホース容積変化率を測定するための試験装置を示す。１００はサンプルホース、１０１は恒温槽、１０２，１０３はバルブ、１０４，１０５はパイプ、１０６はポンプ、１０７はメスシリンダーを示す。

サンプルホース１００は、実施例および比較例の各燃料ホース（長さ４００ｍｍ）を、長さ２００ｍｍに切断して作製した。サンプルホース１００の両端に、バルブ１０２，１０３を介して、パイプ１０４，１０５をそれぞれ挿入した（パイプ挿入長２５ｍｍ)。サンプルホース１００を恒温槽１０１内にセットし、室温（１８℃）で１時間放置した。

（ホース外径変化率）
バルブ１０２およびバルブ１０３を開け、サンプルホース１００内のエア抜きを行った。エア抜き後、バルブ１０３を閉じ、ポンプ１０６で任意の圧力まで加圧した（評価圧力：２００ＫＰａ毎に昇圧、ＭＡＸ：１ＭＰａ、加圧媒体：ＬＬＣ）。加圧状態で３０秒間保持後のホース外径（ｒ₁）を測定した。下記の式より、ホース外径変化率を計算した。なお、サンプルホース１００を加圧する前のホース外径の初期値をｒ₀とした。
ホース外径変化率（％）＝｛（ｒ₁−ｒ₀）／ｒ₀｝×１００

（ホース容積変化率）
バルブ１０２を閉じ、バルブ１０３を開け、サンプルホース１００からの吐出量をメスシリンダー１０７で測定した。下記の式より、ホース容積変化率を計算した。なお、加圧時吐出量をＶ、サンプルホース１００を加圧する前のホース初期容量をＶ₀とした。
ホース容積変化率（％）＝（ΔＶ／Ｖ₀）×１００

〔脈動低減性〕
図３は、燃料ホースの脈動低減性を評価するための試験装置を示す。１００はサンプルホース、１１０はクイックコネクタ、１１１は燃料ポンプ、１１２はレギュレーター、１１３はインジェクタ、１１４はパイプを示す。

サンプルホース１００は、実施例および比較例の各燃料ホース（長さ４００ｍｍ）を、長さ２００ｍｍに切断して作製した。そして、以下の手順により、ΔＰを算出した。評価は、ΔＰが１００ＫＰａを超えるものを×、９５ＫＰａ以上１００ＫＰａ以下のものを△、９５ＫＰａ未満のものを○とした。

（測定条件）
インジェクタ周期：１２０ｍｓｅｃ（１０００ｒｐｍ想定）
インジェクタ開弁時間：６（ｍｓｅｃ）
評価温度：室温（２５℃）
測定部位：インジェクタ部の燃圧（Ｐ）を測定
試験流体：シェルゾール

（１）サンプルホース１００を、図３に示すように組み付け、室温（２５℃）で１時間放置して、エア抜きを行う。
（２）燃料ポンプ１１１内の油温(約５０℃でサチレート)が一定になるまで、３０分程度保持する。
（３）インジェクター１１３開弁時間を６ｍｓｅｃに設定する。
（４）測定結果のグラフから、ピーク−ピークを読み取り、以下の式によりΔＰを算出する。
ΔＰ（ＫＰａ）＝Ｐmax−Ｐmin

〔燃料低透過性（燃料バリア性）〕
評価試験用ガソリンとして、Ｆｕｅｌ Ｃ（トルエン／イソオクタン＝５０／５０（容量％））１００容量部にエタノール１０容量部を混合した混合燃料（ＦＣ／Ｅ１０）を、両端をシール状態で密栓したホースに封入して、４０℃で１０００時間放置して安定化し、その後、内容物（混合燃料）を排出して新規な混合燃料（ＦＣ／Ｅ１０）を再度封入した後、所定の温度サイクル環境に放置し、２４時間毎に燃料透過量を測定した。評価は、５０（ｍｇ／ｔｅｓｔ）以下のものを○、５０（ｍｇ／ｔｅｓｔ）を超えるものを×とした。

〔耐久性〕
各燃料ホースを用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６３３０−８（１９９８）によるインパルス耐久試験を行なった。試験温度は８０℃、試験圧力は１ＭＰａとし、評価は繰返し加圧回数１００万回にて異常のないものを○、破裂又は漏れ等の異常が生じたものを×とした。

上記表１および表２の結果から、実施例１，３〜６は、内層の力学的損失（Ｔａｎδ）が０．３〜１．２で、ホース外径変化率が１０％以下で、ホース容積変化率が１５％以上であるため、比較例１〜４に比べて、脈動低減性、燃料低透過性（燃料バリア性）および耐久性に優れていた。

これに対して、比較例１は、内層と中間層との間に樹脂層を形成していないため、燃料低透過性（燃料バリア性）が劣っていた。

比較例２は、ホース容積変化率が１５％未満であるため、脈動低減性が劣っていた。

比較例３は、ホース外径変化率が１０％を超えるため、耐久性が劣っていた。

比較例４は、内層の力学的損失（Ｔａｎδ）が０．３未満であるため、脈動低減性が劣っていた。

本発明の燃料ホースは、燃料噴射システムに使用することができる。

１ ゴム層
２ ゴム層
１０ 内層
２０ 樹脂層
４０ 外層
４１ 補強糸層（補強糸）
４２ ゴム層

Claims (8)

1. 少なくとも１つのゴム層からなる内層と、上記内層の外周に形成され、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂層と、上記樹脂層の外周に形成され、補強糸およびゴム層からなる外層とを備えた燃料ホースであって、上記内層の力学的損失（Ｔａｎδ）が０．３〜１．２であり、ホース内圧を１ＭＰａ昇圧した際のホース外径変化率が１０％以下で、ホース容積変化率が１５％以上であるとともに、上記補強糸が、ポリアミド補強糸，芳香族ポリアミド繊維，ポリエステル繊維，ポリアミド繊維，およびポリビニルアルコール繊維からなる群から選ばれた少なくとも一つからなり、編角４５〜５５°の補強糸層を構成することを特徴とする燃料ホース。
2. 上記内層の厚みが０．５〜３ｍｍである請求項１に記載の燃料ホース。
3. 上記樹脂層の厚みが０．０５〜１ｍｍである請求項１または２に記載の燃料ホース。
4. 上記内層の少なくとも１つのゴム層は、室温雰囲気下における引張応力（Ｍ₁₀₀）が５．０ＭＰａ以下である請求項１〜３のいずれか一項に記載の燃料ホース。
5. 上記外層のゴム層は、エピクロロヒドリンゴムを主成分とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の燃料ホース。
6. 上記内層のゴム層は、フッ素ゴムおよびアクリロニトリル−ブタジエンゴムの少なくとも一方を主成分とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の燃料ホース。
7. 上記樹脂層の主成分である熱可塑性樹脂は、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド共重合体（ＴＨＶ）、エチレンビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、およびポリアミド１２からなる群から選ばれた少なくとも一つである請求項１〜６のいずれか一項に記載の燃料ホース。
8. 上記樹脂層と外層との間に、ゴム層からなる中間層を備える請求項１〜７のいずれか一項に記載の燃料ホース。

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