JP6264301B2 - 太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、太陽電池モジュールの製造方法に関する。

従来から、複数の太陽電池セルを電気的に接続して、太陽電池モジュールを形成することが知られている。太陽電池セルの受光面には、複数のフィンガー電極と、複数のフィンガー電極と電気的に接続されたバスバー電極と、が設けられている。太陽電池セルの裏面には、裏面電極と、裏面電極と電気的に接続されたバスバー電極と、が設けられている。隣り合う太陽電池セルを接続する際には、一方の太陽電池セルの受光面側のバスバー電極と、他方の太陽電池セルの裏面側のバスバー電極とを、配線部材（ＴＡＢ線）により接続する。バスバー電極とＴＡＢ線との接続には、導電性接着剤層を有する導電性接着テープが使用される場合がある（例えば、特許文献１を参照）。

導電性接着テープを使用する場合、例えば、以下の方法により、バスバー電極とＴＡＢ線とを接続することができる。まず、導電性接着テープが巻かれたリールから導電性接着テープを引き出し、バスバー電極の長手方向と導電性接着テープの長手方向とを平行にして、バスバー電極に導電性接着剤層を付着させる。続いて、バスバー電極の長手方向とＴＡＢ線の長手方向とを平行にして、バスバー電極に付着された導電性接着剤層にＴＡＢ線を付着させる。

国際公開第２０１１／１１８５０３号

前述のような接続方法を採用する場合、バスバー電極の幅よりも小さい幅を有する導電性接着テープが使用される。バスバー電極の幅は比較的小さいため、導電性接着テープの幅も小さい必要がある。

導電性接着テープの幅が小さければ小さいほど、導電性接着テープをリールに巻く際に、巻き崩れ等が発生しやすくなる。また、導電性接着テープをリールに巻く際に、導電性接着テープにかかる張力により、導電性接着剤層の染み出し等が発生しやすくなる。このため、導電性接着テープの幅が小さい場合、導電性接着テープをリールに巻く際に、巻き崩れ及び染み出し等を抑制するための工夫が必要となる。従って、導電性接着テープをリールに巻く作業が複雑になるおそれがある。

本発明は、太陽電池セルと配線部材との接続に使用される導電性接着テープのリールへの巻き付けの作業性を向上することができる太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一側面の太陽電池モジュールの製造方法は、基板と、基板の一方の面に設けられ、所定方向に延びた複数のフィンガー電極と、基板の一方の面及び他方の面にそれぞれ設けられ、フィンガー電極に交差する方向に沿って延びたバスバー電極と、を有する複数の太陽電池セル同士を配線部材によって接続することにより形成される太陽電池モジュールの製造方法において、基材上に導電性接着剤層を有すると共にバスバー電極の幅よりも大きい幅を有する導電性接着テープをバスバー電極と交差する方向に沿って配置し、導電性接着剤層をバスバー電極に貼り付ける工程を備える。

本発明の一側面の太陽電池モジュールの製造方法では、導電性接着テープは、バスバー電極が延びた方向と交差する方向に沿って配置される。このため、バスバー電極の幅よりも小さい幅を有する導電性接着テープを使用する必要はなく、バスバー電極の幅よりも大きい幅を有する導電性接着テープが使用される。従って、導電性接着テープをリールに巻く際に、巻き崩れ及び染み出し等を低減することが可能となり、太陽電池セルと配線部材との接続に使用される導電性接着テープのリールへの巻き付けの作業性を向上することができる。

導電性接着テープは、バスバー電極の長さよりも小さい幅を有しており、バスバー電極における長手方向の複数の箇所に導電性接着剤層を貼り付けてもよい。本発明の一側面の太陽電池モジュールの製造方法では、導電性接着テープはバスバー電極が延びた方向と交差する方向に沿って配置されるため、バスバー電極の幅に基づいて、導電性接着剤層を幅方向に沿って切断する必要がある。導電性接着テープの幅が大きくなれば大きくなるほど、導電性接着剤層の切断は困難になる。上述のようにバスバー電極における長手方向の複数の箇所に導電性接着剤層を貼り付ける場合、導電性接着テープの幅をバスバー電極の長さよりも小さい範囲で任意に決めることができる。従って、巻き崩れ及び染み出し等を低減しつつ、導電性接着剤層の切断を行いやすい適度な幅の導電性接着テープを使用することが可能となる。よって、導電性接着テープのリールへの巻き付けの作業性を向上することができると共に、導電性接着剤層の切断を容易に行うことができる。

複数の箇所は、バスバー電極の長手方向において互いに離間していてもよい。この場合、バスバー電極において、導電性接着剤層が付着されない部分が発生する。従って、導電性接着テープの使用量を低減することができる。

複数の箇所には、バスバー電極における長手方向の両端部が含まれていてもよい。この場合、バスバー電極に配線部材を接続した後に、配線部材が剥がれにくくなる。従って、バスバー電極と配線部材との接続強度を向上することができる。

導電性接着テープをバスバー電極の長手方向に複数配置し、複数の箇所に導電性接着剤層を同時に貼り付けてもよい。この場合、製造時間を短縮することができる。

２本の導電性接着テープを導電性接着剤層同士が互いに対向するように配置した状態で、基板の一方の面側のバスバー電極及び他方の面側のバスバー電極に同時に導電性接着剤層を貼り付けてもよい。この場合、製造時間を短縮することができる。

バスバー電極の長さの２５％以上の部分に導電性接着剤層を貼り付けてもよい。この場合、バスバー電極と配線部材との間の電気抵抗の増加を抑制することができる。

導電性接着剤層をバスバー電極に貼り付ける前に、導電性接着テープの長手方向において、導電性接着剤層をバスバー電極の幅以下の長さに切断してもよい（いわゆるハーフカット）。この場合、導電性接着剤層をバスバー電極に好適に貼り付けることができる。

本発明の他の側面の太陽電池モジュールの製造方法は、基板と、基板の一方の面に設けられ、所定方向に延びた複数のフィンガー電極と、を有する複数の太陽電池セル同士を配線部材によって接続することにより形成される太陽電池モジュールの製造方法において、基材上に導電性接着剤層を有すると共に配線部材の幅よりも大きい幅を有する導電性接着テープを太陽電池セルにおける配線部材の接続予定領域と交差する方向に沿って配置し、導電性接着剤層を接続予定領域に貼り付ける工程を備える。

本発明の他の側面の太陽電池モジュールの製造方法では、導電性接着テープは、配線部材の接続予定領域と交差する方向に沿って配置させられる。このため、配線部材の幅よりも小さい幅を有する導電性接着テープを使用する必要はなく、配線部材の幅よりも大きい幅を有する導電性接着テープが使用される。よって、導電性接着テープをリールに巻く際に、巻き崩れ及び染み出し等を低減することが可能となり、太陽電池セルと配線部材との接続に使用される導電性接着テープのリールへの巻き付けの作業性を向上することができる。
導電性接着剤層付き太陽電池セルは、配線部材が貼り付けられる前の状態の太陽電池セルである。本発明の一側面の導電性接着剤層付き太陽電池セルは、基板と、基板の一方の面に設けられ、所定方向に延びた複数のフィンガー電極と、基板の一方の面及び他方の面にそれぞれ設けられ、フィンガー電極に交差する方向に沿って延びたバスバー電極と、を備え、一方の面及び他方の面の少なくとも一方のバスバー電極に、配線部材を貼り付けるための導電性接着剤層が、バスバー電極における長手方向の複数の箇所に形成されている。複数の箇所は、バスバー電極の長手方向において互いに離間していてもよい。複数の箇所には、バスバー電極における長手方向の両端部が含まれていてもよい。一方の面及び他方の面の双方のバスバー電極に、導電性接着剤層が、バスバー電極における長手方向の複数の箇所に形成されていてもよい。バスバー電極の長さの２５％以上の部分に導電性接着剤層が形成されていてもよい。導電性接着剤層は、バスバー電極における長手方向の２以上５以下の箇所に形成されていてもよい。一方の面のバスバー電極の本数は、２以上５以下であってもよく、他方の面のバスバー電極の本数は、２以上５以下であってもよい。
本発明の他の側面の導電性接着剤層付き太陽電池セルは、基板と、基板の一方の面に設けられ、所定方向に延びた複数のフィンガー電極と、を備え、基板の一方の面及び他方の面の少なくとも一方において、配線部材の接続予定領域に、配線部材を貼り付けるための導電性接着剤層が、接続予定領域における長手方向の複数の箇所に形成されている。複数の箇所は、接続予定領域の長手方向において互いに離間していてもよい。複数の箇所には、接続予定領域における長手方向の両端部が含まれていてもよい。一方の面及び他方の面の双方の接続予定領域に、導電性接着剤層が、接続予定領域における長手方向の複数の箇所に形成されていてもよい。接続予定領域の長さの２５％以上の部分に導電性接着剤層が形成されていてもよい。導電性接着剤層は、接続予定領域における長手方向の２以上５以下の箇所に形成されていてもよい。一方の面の接続予定領域は、フィンガー電極の延在方向に沿って、２以上５以下の箇所に設定されていてもよく、他方の面の接続予定領域は、フィンガー電極の延在方向に沿って、２以上５以下の箇所に設定されていてもよい。

本発明によれば、太陽電池セルと配線部材との接続に使用される導電性接着テープのリールへの巻き付けの作業性を向上することができる太陽電池モジュールの製造方法を提供することが可能となる。

太陽電池セルの受光面を示す模式的な平面図である。 太陽電池セルの裏面を示す模式的な平面図である。 太陽電池モジュールの一部を示す模式的な斜視図である。 太陽電池モジュールの一部を示す模式的な側面図である。 導電性接着テープの模式的な断面図である。 実施形態の太陽電池モジュールの製造方法を示す模式的な斜視図である。 導電性接着剤層が付着された太陽電池セルの受光面を示す模式的な平面図である。 導電性接着剤層が付着された太陽電池セルの裏面を示す模式的な平面図である。 バスバーレス太陽電池セルの受光面を示す模式的な平面図である。 バスバーレス太陽電池セルの裏面を示す模式的な平面図である。 導電性接着剤層が付着されたバスバーレス太陽電池セルの受光面を示す模式的な平面図である。 導電性接着剤層が付着されたバスバーレス太陽電池セルの裏面を示す模式的な平面図である。

以下、図面を参照して、実施形態の太陽電池モジュールの製造方法について説明する。なお、同一又は相当要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。

［太陽電池セル］
太陽電池セルについて説明する。図１は太陽電池セルの受光面（一方の面）を示す模式的な平面図、図２は太陽電池セルの裏面（他方の面）を示す模式的な平面図である。

図１，２に示される太陽電池セル１Ａは、複数の太陽電池セル１Ａが電気的に直列又は並列に接続されることにより、１つの太陽電池モジュールを形成する。太陽電池セル１Ａは、基板２と、複数（ここでは４８本）のフィンガー電極３と、複数（ここでは３本）の受光面側のバスバー電極４と、裏面電極５と、複数（ここでは３本）の裏面側のバスバー電極６と、を有している。

基板２は、例えば、略正方形の板状等を呈している。基板２の四隅は、それぞれ円弧状を呈している。基板２の一方の面は受光面２１であり、他方の面は裏面２２である。基板２は、例えば、Ｓｉの単結晶、多結晶、及び非結晶のうち少なくとも一つから形成されている。基板２は、受光面２１側がｎ型半導体であってもよく、ｐ型半導体であってもよい。

フィンガー電極３は、受光面２１に設けられている。フィンガー電極３は、基板２の所定の辺に平行なＸ方向に沿って延びている。複数のフィンガー電極３は、互いに離間しており、互いに平行に設けられている。フィンガー電極３の線幅は、例えば、０．１５ｍｍ程度である。

フィンガー電極３は、電気的導通を得ることができる公知の材料から形成されている。フィンガー電極３は、例えば、銀を含有したガラスペースト、接着剤樹脂に各種導電性粒子を分散した銀ペースト、金ペースト、カーボンペースト、ニッケルペースト、アルミニウムペースト、又は、焼成若しくは蒸着によって形成されるＩＴＯ等から形成されている。フィンガー電極３は、耐熱性、導電性、安定性、及びコストの観点から、銀を含有したガラスペーストにより形成されていてもよい。

裏面電極５は、裏面２２に設けられている。裏面電極５は、裏面２２の全体を覆っている。裏面電極５は、例えば、アルミペーストにより形成されている。

受光面側のバスバー電極４は、受光面２１に設けられている。バスバー電極４は、フィンガー電極３と直交するＹ方向に沿って延びている。複数のバスバー電極４は、互いに離間しており、互いに平行に設けられている。バスバー電極４は、Ｙ方向を長手方向とする長方形状を呈している。バスバー電極４は、全てのフィンガー電極３と直交しており、全てのフィンガー電極３と電気的に接続されている。バスバー電極４の幅ｄｘ１は、例えば１．５ｍｍ程度である。バスバー電極４の長さｄｙ１は、例えば、５インチサイズの太陽電池セルである場合には１２５ｍｍ程度、６インチサイズの太陽電池セルである場合には１５６ｍｍ程度である。バスバー電極４の数（すなわち、受光面２１側に接続されるＴＡＢ線の数）は、３本に限定されない。バスバー電極４の数は、例えば、２本以上５本以下の中から選択できる。バスバー電極４は、Ｙ方向において、断続して設けられていてもよい。

裏面側のバスバー電極６は、裏面２２に設けられている。バスバー電極６は、Ｙ方向に沿って延びている。複数のバスバー電極６は、互いに離間しており、互いに平行に設けられている。バスバー電極６は、Ｙ方向を長手方向とする長方形状を呈している。バスバー電極６は、受光面側のバスバー電極４と対応する位置に設けられている。バスバー電極６は、受光面２１及び裏面２２の法線方向において、基板２を挟んで受光面側のバスバー電極４と対向するように設けられている。バスバー電極６は、裏面電極５と電気的に接続されている。バスバー電極６の幅ｄｘ２は、例えば１．５ｍｍ程度である。バスバー電極６の長さｄｙ２は、例えば、５インチサイズの太陽電池セルである場合には１２５ｍｍ程度、６インチサイズの太陽電池セルである場合には１５６ｍｍ程度である。バスバー電極６の数（すなわち、裏面２２側に接続されるＴＡＢ線の数）は、３本に限定されない。バスバー電極６の数は、例えば、２本以上５本以下の中から選択できる。バスバー電極６は、Ｙ方向において、断続して設けられていてもよい。

バスバー電極４，６は、電気的導通を得ることができる公知の材料から形成されている。バスバー電極４，６は、例えば、銀を含有したガラスペースト、接着剤樹脂に各種導電性粒子を分散した銀ペースト、金ペースト、カーボンペースト、ニッケルペースト、アルミニウムペースト、又は、焼成若しくは蒸着によって形成されるＩＴＯ等から形成されている。バスバー電極４，６は、耐熱性、導電性、安定性、及びコストの観点から、銀を含有したガラスペーストにより形成されていてもよい。受光面２１側のバスバー電極４は、フィンガー電極３と同一の材料によって、フィンガー電極３と一体に形成されていてもよい。

［太陽電池モジュール］
次に、太陽電池モジュールについて説明する。図３は太陽電池モジュールの一部を示す模式的な斜視図、図４は太陽電池モジュールの一部を示す模式的な側面図である。

図３，４に示されるように、太陽電池モジュール１００は、複数の太陽電池セル１ＡをＴＡＢ線（配線部材）７によって電気的に接続することにより、形成されている。隣り合う太陽電池セル１Ａａ，１Ａｂのうち、一方の太陽電池セル１Ａａの受光面側のバスバー電極４と、他方の太陽電池セル１Ａｂの裏面側のバスバー電極６とが、ＴＡＢ線７によって接続されている。他の隣り合う太陽電池セル１Ａ，１Ａについても、同様に接続されている。これにより、複数の太陽電池セル１Ａが、電気的に直列に接続される。このような列が、１列又は複数列設けられることにより、太陽電池モジュール１００が形成される。

バスバー電極４，６とＴＡＢ線７とは、導電性接着剤層８により互いに固定され、互いに電気的に接続されている。導電性接着剤層８は、バスバー電極４，６のそれぞれにおいて、Ｙ方向において複数箇所（ここでは３箇所）に離間して配置されている（詳しくは、後述）。図４では、導電性接着剤層８，８同士の間において、バスバー電極４，６とＴＡＢ線７とは離間している。例えば、太陽電池モジュール１００がフィルム等の保護部材によって覆われている場合には、導電性接着剤層８，８同士の間において、バスバー電極４，６とＴＡＢ線７とが直接接触することもある。この場合には、バスバー電極４，６とＴＡＢ線７とは、直接接触によっても電気的に接続される。

［導電性接着テープ］
次に、導電性接着テープについて説明する。図５は、導電性接着テープの模式的な断面図である。導電性接着テープ９は、セパレータ（基材）１０と、導電性接着剤層８とを備えている。

セパレータ１０としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリオレフィン、ポリアセテート、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、ポリアミド、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、合成ゴム系、又は液晶ポリマー等から形成されている各種テープを使用することができる。セパレータ１０を形成する材質は、前述の材料に限定されない。セパレータ１０における導電性接着剤層８との当接面等には、離型処理が施されていてもよい。

導電性接着剤層８は、セパレータ１０の一方の面上に設けられている。導電性接着剤層８は、接着剤組成物から形成されている。接着剤組成物は、例えば、接着剤成分８ａと導電粒子８ｂとを含んでいる。接着剤成分８ａとしては、熱又は光により硬化性を示す材料を使用することができ、例えばエポキシ系接着剤又はアクリル系接着剤を使用することができる。接着剤成分８ａとしては、接続後の耐熱性及び耐湿性に優れていることから、架橋性材料を使用してもよい。接着剤成分８ａとしては、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂を主成分として含有するエポキシ系接着剤を使用してもよい。前述のエポキシ系接着剤は、短時間での硬化が可能で接続作業性がよく、分子構造上接着性に優れている。

エポキシ系接着剤としては、例えば、高分子量エポキシ樹脂、固形エポキシ樹脂、若しくは、液状エポキシ樹脂、又は、これらをウレタン、ポリエステル、アクリルゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、若しくは、合成線状ポリアミド等で変性したエポキシ樹脂を主成分とするものを使用することができる。エポキシ系接着剤は、主成分をなす前述のエポキシ樹脂に、硬化剤、触媒、カップリング剤、及び充填剤等のうち少なくとも一つを添加してなるものであってもよい。

アクリル系接着剤としては、例えば、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル及びアクリロニトリルのうち少なくとも一つをモノマ成分とした重合体又は共重合体を使用することができる。

接着剤成分８ａに、内部応力の緩和作用を発揮する成分を配合してもよい。具体的には、接着剤成分８ａに、アクリルゴム又はエラストマ成分等を配合してもよい。国際公開第９８／４４０６７号に記載されているようなラジカル硬化系接着剤も使用することができる。

導電粒子８ｂは、接着剤成分８ａ中に分散している。導電粒子８ｂとしては、例えばＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｗ、Ｓｂ、Ｓｎ、若しくは、はんだ等の金属、又は、カーボンの粒子を使用することができる。非導電性のガラス、セラミック、又はプラスチック等を核とし、この核を前述の金属又はカーボンで被覆した被覆粒子を使用してもよい。導電粒子８ｂの平均粒径は、分散性及び導電性の観点から、１〜１８μｍであってもよい。なお、導電粒子を絶縁層で被覆してなる絶縁被覆粒子を使用してもよく、この場合、圧力等により絶縁層が破られることにより導電性が確保される。また、隣接する電極同士の絶縁性を向上させる観点から、導電粒子と絶縁性粒子とを併用してもよい。

導電粒子８ｂの配合割合は、導電性接着剤層８に含まれる接着剤成分１００体積部に対して、例えば０．１〜３０体積部であり、好ましくは０．１〜１０体積部である。配合割合が０．１体積部以上であると、対向する電極間の接続抵抗の増加を抑制することができる。配合割合が３０体積部以下であると、接着力の低下を抑制することができる。

導電性接着テープ９は、例えば１〜４００ｍの長さを有しており、好ましくは５０〜３００ｍの長さを有している。セパレータ１０は、例えば４〜２００μｍの厚さを有しており、好ましくは２０〜１００μｍの厚さを有している。導電性接着剤層８は、例えば５〜１００μｍの厚さを有しており、好ましくは１０〜４０μｍの厚さを有している。

導電性接着テープ９は、バスバー電極４，６の幅ｄｘ１，ｄｘ２よりも大きく、バスバー電極４，６の長さｄｙ１，ｄｙ２よりも小さい幅Ｗ１を有している（図６〜図８参照）。具体的には、導電性接着テープ９の幅Ｗ１は、好ましくは２ｍｍよりも大きく１００ｍｍよりも小さく、より好ましくは５ｍｍよりも大きく５０ｍｍよりも小さく、最も好ましくは１０ｍｍよりも大きく３０ｍｍよりも小さい。導電性接着テープ９の幅Ｗ１が２ｍｍよりも大きいと、導電性接着テープ９をリールＲ１（図６参照）に巻く際に、巻き崩れ及び染み出し等を抑制することができる。導電性接着テープ９の幅Ｗ１が１００ｍｍよりも小さいと、導電性接着剤層８の切断を容易に行うことができる（詳しくは、後述）。セパレータ１０と導電性接着剤層８とは同じ幅を有していてもよく、セパレータ１０が導電性接着剤層８の幅よりも大きい幅を有していてもよい。セパレータ１０が導電性接着剤層８の幅よりも大きい幅を有している場合、導電性接着テープ９の幅Ｗ１は、セパレータ１０の幅である。

［太陽電池モジュールの製造方法］
次に、太陽電池モジュールの製造装置について説明する。図６は、実施形態の太陽電池モジュールの製造方法を示す模式的な斜視図である。本実施形態の製造方法には、貼り付け装置５０が使用される。

貼り付け装置５０は、太陽電池セル１Ａを保持するための機構と、保持した太陽電池セル１Ａを移動させるための機構と、を備えている。また、貼り付け装置５０は、リールＲ１を保持するための機構と、リールＲ２を保持するための機構と、リールＲ１とリールＲ２との間でセパレータ１０を送るための送り機構と、をそれぞれ複数備えている。リールＲ１には、導電性接着テープ９が巻かれている。リールＲ２には、導電性接着剤層８が使用された後のセパレータ１０が巻かれている。

貼り付け装置５０では、１つの太陽電池セル１Ａに対して、複数（ここでは６本）の導電性接着テープ９が使用可能である。導電性接着テープ９は、受光面２１側及び裏面２２側にそれぞれ３本ずつ配置可能である。受光面２１側及び裏面２２側の導電性接着テープ９，９は、太陽電池セル１Ａを挟んで、導電性接着剤層８，８同士が対向するように配置されている。

受光面２１側の導電性接着テープ９は、導電性接着剤層８とバスバー電極４とが対向すると共に、バスバー電極４と直交するＸ方向に沿って延びるように、配置される。３本の導電性接着テープ９は、バスバー電極４の長手方向であるＹ方向に沿って互いに離間するように配置されている。

Ｙ方向における両端の導電性接着テープ９，９は、それぞれバスバー電極４における長手方向の端部と対向する位置に配置されている。Ｙ方向における真中の導電性接着テープ９は、バスバー電極４における長手方向の中央部と対向する位置に配置されている。３本の導電性接着テープ９の導電性接着剤層８の幅の合計は、好ましくはバスバー電極４の長さの２５％以上であり、より好ましくはバスバー電極４の長さの４０％以上であり、最も好ましくはバスバー電極４の長さの６０％以上である。

裏面２２側の導電性接着テープ９は、導電性接着剤層８とバスバー電極６とが対向すると共に、バスバー電極６と直交するＸ方向に沿って延びるように、配置される。３本の導電性接着テープ９は、バスバー電極６の長手方向であるＹ方向に沿って互いに離間するように配置されている。

Ｙ方向における両端の導電性接着テープ９，９は、それぞれバスバー電極６における長手方向の端部と対向する位置に配置されている。Ｙ方向における真中の導電性接着テープ９は、バスバー電極６における長手方向の中央部と対向する位置に配置されている。３本の導電性接着テープ９の導電性接着剤層８の幅の合計は、好ましくはバスバー電極６の長さの２５％以上であり、より好ましくはバスバー電極６の長さの４０％以上であり、最も好ましくはバスバー電極６の長さの６０％以上である。

貼り付け装置５０は、バスバー電極４，６に導電性接着剤層８を貼り付けるための貼り付けツール５１を複数（ここでは、６個）備えている。貼り付けツール５１は、受光面２１側及び裏面２２側にそれぞれ３個ずつ配置されている。

受光面２１側の貼り付けツール５１は、導電性接着テープ９を挟んで、バスバー電極４と対向可能な位置に配置されている。裏面２２側の貼り付けツール５１は、導電性接着テープ９を挟んで、バスバー電極６と対向可能な位置に配置されている。貼り付けツール５１は、例えば、直方体状を呈しており、長手方向がＹ方向に沿うように配置されている。貼り付けツール５１は、導電性接着テープ９を太陽電池セル１Ａに押し付けることができるように、受光面２１及び裏面２２の法線方向であるＺ方向に沿って移動可能である。

貼り付け装置５０は、導電性接着剤層８を幅方向（Ｙ方向）に沿って切断することが可能な切断ツール５２を複数（ここでは６個）備えている。切断ツール５２は、受光面２１側及び裏面２２側にそれぞれ３個ずつ配置されている。

切断ツール５２は、導電性接着テープ９が延びているＸ方向において、リールＲ１と太陽電池セル１Ａとの間に配置されている。切断ツール５２は、導電性接着剤層８と対向可能な位置に配置されている。切断ツール５２は、導電性接着剤層８を切断することができるように移動可能である。

次に、太陽電池モジュールの製造方法について説明する。

まず、貼り付け装置５０において、各導電性接着テープ９がバスバー電極４，６と直交する方向に延びるように、太陽電池セル１Ａと各導電性接着テープ９とを配置する。この際、貼り付けツール５１と、リールＲ２側のバスバー電極４，６とが、導電性接着テープ９を挟んで対向するように、太陽電池セル１Ａと各導電性接着テープ９とを配置する。

導電性接着剤層８をバスバー電極４，６に貼り付ける前に、切断ツール５２により、導電性接着剤層８から複数の小片８１を切り出しておく（ハーフカット）。小片８１は、Ｘ方向において、例えばバスバー電極４，６の幅ｄｘ１，ｄｘ２以下の長さを有している。複数の小片８１の切り出しは、導電性接着テープ９の送り及び切断ツール５２の移動を繰り返すことにより、行うことができる。

続いて、リールＲ２側の小片８１が、貼り付けツール５１とリールＲ２側のバスバー電極４，６との間に位置した状態で、貼り付けツール５１により導電性接着テープ９をバスバー電極４，６に押し付ける。これにより、リールＲ２側の小片８１がバスバー電極４，６に貼り付けられる。この際、６個の貼り付けツール５１を同時に移動させることにより、バスバー電極４の複数の箇所及びバスバー電極６の複数の箇所に、同時に小片８１が貼り付けられる。

続いて、小片８１の長さ分、導電性接着テープ９をリールＲ２側に送る。切断ツール５２により、導電性接着剤層８から小片８１を切り出す。Ｘ方向における真中のバスバー電極４，６と貼り付けツール５１とが、導電性接着テープ９を挟んで対向するように、太陽電池セル１ＡをリールＲ２側に移動させる。

続いて、各貼り付けツール５１によって、各小片８１を真中のバスバー電極４，６に同時に貼り付ける。

続いて、小片８１の長さ分、導電性接着テープ９をリールＲ２側に送る。切断ツール５２により、導電性接着剤層８から小片８１を切り出す。リールＲ１側のバスバー電極４，６と貼り付けツール５１とが、導電性接着テープ９を挟んで対向するように、太陽電池セル１ＡをリールＲ２側に移動させる。

続いて、各貼り付けツール５１によって、各小片８１をリールＲ１側のバスバー電極４，６に同時に貼り付ける。

図７は導電性接着剤層が付着された太陽電池セルの受光面を示す模式的な平面図、図８は導電性接着剤層が付着された太陽電池セルの裏面を示す模式的な平面図である。図７，８に示されるように、以上の工程により、受光面２１側及び裏面２２側のバスバー電極４，６の複数の箇所（合計１８箇所）に、導電性接着剤層８が貼り付けられる。図７及び図８においては、理解を容易にするために、導電性接着剤層８（小片８１）にハッチングを付している（図１１及び図１２においても同様）。

続いて、バスバー電極４，６に導電性接着剤層８が貼り付けられた複数の太陽電池セル１Ａを準備し、隣り合う太陽電池セル１Ａ，１Ａのうち、一方の太陽電池セル１Ａの受光面側のバスバー電極４と、他方の太陽電池セル１Ａの裏面側のバスバー電極６とを、ＴＡＢ線７によって接続する。これにより、太陽電池モジュール１００が形成される（図３，４参照）。

以上、本実施形態の太陽電池モジュール１００の製造方法では、導電性接着テープ９は、バスバー電極４，６が延びたＹ方向と直交（交差）するＸ方向に沿って配置される。このため、バスバー電極４，６の幅ｄｘ１，ｄｘ２よりも小さい幅を有する導電性接着テープを使用する必要はなく、バスバー電極４，６の幅ｄｘ１，ｄｘ２よりも大きい幅Ｗ１を有する導電性接着テープ９が使用される。従って、導電性接着テープ９をリールＲ１に巻く際に、巻き崩れ及び染み出し等を低減することが可能となり、太陽電池セル１ＡとＴＡＢ線７との接続に使用される導電性接着テープ９のリールＲ１への巻き付けの作業性を向上することができる。

本実施形態の製造方法では、導電性接着テープ９はバスバー電極４，６が延びたＹ方向と直交するＸ方向に沿って配置されるため、バスバー電極４，６の幅ｄｘ１，ｄｘ２に基づいて、導電性接着剤層８を幅方向（Ｙ方向）に沿って切断する必要がある。導電性接着テープ９の幅が大きくなれば大きくなるほど、導電性接着剤層８の切断は困難になる。これに対し、本実施形態の製造方法では、バスバー電極４，６における長手方向（Ｙ方向）の複数の箇所に導電性接着剤層８を貼り付けるため、導電性接着テープ９の幅Ｗ１をバスバー電極４，６の長さｄｙ１，ｄｙ２よりも小さい範囲で任意に決めることができる。従って、巻き崩れ及び染み出し等を低減しつつ、導電性接着剤層８の切断を行いやすい適度な幅Ｗ１の導電性接着テープ９が使用される。よって、導電性接着テープ９のリールＲ１への巻き付けの作業性を向上することができると共に、導電性接着剤層８の切断を容易に行うことができる。

導電性接着剤層８が貼り付けられる複数の箇所は、バスバー電極４，６の長手方向（Ｙ方向）において、互いに離間している。このため、バスバー電極４，６において、導電性接着剤層８が付着されない部分が発生する。従って、導電性接着テープ９の使用量を低減することができる。

導電性接着剤層８が貼り付けられる複数の箇所には、バスバー電極４，６における長手方向（Ｙ方向）の両端部が含まれている。このため、バスバー電極４，６にＴＡＢ線を接続した後に、ＴＡＢ線が剥がれにくくなっている。従って、バスバー電極４，６とＴＡＢ線との接続強度を向上することができる。

導電性接着テープ９をバスバー電極４，６の長手方向（Ｙ方向）に複数配置し、複数の箇所に導電性接着剤層８を同時に貼り付けるため、製造時間を短縮することができる。

２本の導電性接着テープ９，９を導電性接着剤層８，８同士が互いに対向するように配置した状態で、受光面２１側のバスバー電極４及び裏面２２側のバスバー電極６に同時に導電性接着剤層８を貼り付けるため、製造時間を短縮することができる。

受光面２１側のバスバー電極４に貼り付けられた導電性接着剤層８と、裏面２２側のバスバー電極６に貼り付けられた導電性接着剤層８とが、基板２を挟んで互いに対向するように、バスバー電極４，６に同時に導電性接着剤層８を貼り付けている。このため、受光面２１側の貼り付けツール５１と裏面２２側の貼り付けツール５１とは、導電性接着剤層８を貼り付ける際に、互いに押し合うことになる。従って、太陽電池セル１Ａに生じる剪断力を低減することができ、導電性接着剤層８の貼り付けに起因する太陽電池セル１Ａの破損を抑制することができる。

バスバー電極４，６の長さの２５％以上の部分に導電性接着剤層８を貼り付けるため、バスバー電極４，６とＴＡＢ線との間の電気抵抗の増加を抑制することができる。

導電性接着剤層８をバスバー電極４，６に貼り付ける前に、導電性接着剤層８の長手方向（Ｘ方向）において、導電性接着剤層８をバスバー電極４，６の幅ｄｘ１，ｄｘ２以下の長さに切断するハーフカットを行うため、導電性接着剤層８をバスバー電極４，６に好適に貼り付けることができる。

次に、他の実施形態に係る太陽電池モジュールの製造方法について説明する。図９はバスバーレス太陽電池セルの受光面を示す模式的な平面図、図１０はバスバーレス太陽電池セルの裏面を示す模式的な平面図である。

本実施形態の製造方法では、図９，１０に示されるバスバーレスの太陽電池セル１Ｂが使用される。太陽電池セル１Ｂは、太陽電池セル１Ａ（図１及び図２参照）と比較して、バスバー電極４，６を有していない点、及び、アライメントマークＭＦ，ＭＢを有している点で相違する。アライメントマークＭＦ，ＭＢは、導電性接着剤層８の貼り付け及びＴＡＢ線７の接続の際に、目印として機能する。

接続予定領域ＡＦは、受光面２１においてＴＡＢ線７が接続される予定の領域である。接続予定領域ＡＦは、フィンガー電極３と直交するＹ方向に沿って延びている。複数（ここでは３箇所）の接続予定領域ＡＦは、互いに離間しており、互いに平行に設けられている。接続予定領域ＡＦは、Ｙ方向を長手方向とする長方形状を呈している。接続予定領域ＡＦは、例えば全てのフィンガー電極３と直交している。接続予定領域ＡＦの幅（すなわちＴＡＢ線７の幅）ｄｘ３は、例えば１．５ｍｍ程度である。

アライメントマークＭＦは、受光面２１に設けられている。アライメントマークＭＦは、１箇所の接続予定領域ＡＦの内側に２個ずつ設けられている。アライメントマークＭＦは、Ｙ方向に沿って延びており、Ｙ方向において端に位置する４本のフィンガー電極３〜３を連結している。なお、アライメントマークＭＦは、接続予定領域ＡＦの外側に設けられていてもよく、接続予定領域ＡＦの内側と外側とにまたがって設けられていてもよい。また、アライメントマークＭＦが連結するフィンガー電極３の数は、４本に限定されない。

アライメントマークＭＦは、銀を含有したガラスペースト、接着剤樹脂に各種導電性粒子を分散した銀ペースト、金ペースト、カーボンペースト、ニッケルペースト、アルミニウムペースト、又は、焼成若しくは蒸着によって形成されるＩＴＯ等から形成されている。アライメントマークＭＦは、耐熱性、導電性、安定性、及びコストの観点から、銀を含有したガラスペーストにより形成されていてもよい。アライメントマークＭＦは、フィンガー電極３と同一の材料によって、フィンガー電極３と一体に形成されていてもよい。

アライメントマークＭＦの幅は、例えば、フィンガー電極３の幅と同様に０．１５ｍｍ程度となっている。

接続予定領域ＡＢは、裏面２２においてＴＡＢ線７が接続される予定の領域である。接続予定領域ＡＢは、Ｙ方向に沿って延びている。複数（ここでは３箇所）の接続予定領域ＡＢは、互いに離間しており、互いに平行に設けられている。接続予定領域ＡＢは、Ｙ方向を長手方向とする長方形状を呈している。接続予定領域ＡＢは、受光面２１側の接続予定領域ＡＦと対応する位置に設定されている。接続予定領域ＡＢは、受光面２１及び裏面２２の法線方向において、基板２を挟んで受光面２１側の接続予定領域ＡＦと対向する位置に設定されている。接続予定領域ＡＢの幅（すなわちＴＡＢ線７の幅）ｄｘ４は、例えば１．５ｍｍ程度である。

アライメントマークＭＢは、裏面電極５に設けられている。アライメントマークＭＢは、接続予定領域ＡＢの中央部分においてＹ方向に沿って延びており、太陽電池セル１Ｂの対向する２辺を結ぶように設けられている。アライメントマークＭＢは、溝状を呈している。アライメントマークＭＢにおいては、裏面電極５の下層の基板２が露出している。

アライメントマークＭＦの幅は、ＴＡＢ線７と裏面電極５とが重複するようにＴＡＢ線７の幅ｄｘ４以下であり、例えば０．１〜０．９ｍｍである。アライメントマークＭＦ及びアライメントマークＭＢは、上記実施形態に限られず、例えば、国際公開第２０１２／１２１３４８号、国際公開第２０１２／１２１３４９号、及び、国際公開第２０１２／１６５４６４号に記載されているような形態であってもよい。

次に、本実施形態の製造方法について説明する。

本実施形態においては、ＴＡＢ線７の幅ｄｘ３，ｄｘ４よりも大きい幅Ｗ２を有する導電性接着テープ９が使用される（図１１及び図１２参照）。導電性接着テープ９の幅Ｗ２は、例えば、複数（４８本）のフィンガー電極３のうち、半分の数（２４本）のフィンガー電極３と直交可能な大きさとなっている。ＴＡＢ線７とフィンガー電極３との直接接触が得られない場合には、全てのフィンガー電極３に導電性接着剤層８が貼り付けられるようにする。貼り付け装置５０（図６参照）において、受光面２１側及び裏面２２側にそれぞれ２本ずつ導電性接着テープ９が配置される。

まず、貼り付け装置５０において、各導電性接着テープ９が接続予定領域ＡＦ，ＡＢと直交する方向に延びるように、太陽電池セル１Ｂと各導電性接着テープ９とを配置する。この際、貼り付けツール５１と、リールＲ２側の接続予定領域ＡＦ，ＡＢとが、導電性接着テープ９を挟んで対向するように、太陽電池セル１Ｂと各導電性接着テープ９とを配置する。

導電性接着剤層８を接続予定領域ＡＦ，ＡＢに貼り付ける前に、切断ツール５２により、導電性接着剤層８から複数の小片８２を切り出しておく（図１１及び図１２参照）。小片８２は、Ｘ方向において、接続予定領域ＡＦ，ＡＢの幅ｄｘ３，ｄｘ４以下の長さを有している。

続いて、リールＲ２側の小片８２が、貼り付けツール５１とリールＲ２側の接続予定領域ＡＦ，ＡＢとの間に位置した状態で、貼り付けツール５１により、導電性接着テープ９を接続予定領域ＡＦ，ＡＢに押し付ける。これにより、リールＲ２側の小片８２が接続予定領域ＡＦ，ＡＢに貼り付けられる。この際、４個の貼り付けツール５１を同時に移動させることにより、接続予定領域ＡＦの複数の箇所及び接続予定領域ＡＢの複数の箇所に、同時に小片８２が貼り付けられる。

続いて、小片８２の長さ分、導電性接着テープ９をリールＲ２側に送る。切断ツール５２により、導電性接着剤層８から小片８２を切り出す。Ｘ方向における真中の接続予定領域ＡＦ，ＡＢと貼り付けツール５１とが、導電性接着テープ９を挟んで対向するように、太陽電池セル１ＢをリールＲ２側に移動させる。

続いて、各貼り付けツール５１によって、各小片８２を真中の接続予定領域ＡＦ，ＡＢに同時に貼り付ける。

続いて、小片８２の長さ分、導電性接着テープ９をリールＲ２側に送る。切断ツール５２により、導電性接着剤層８から小片８２を切り出す。リールＲ１側の接続予定領域ＡＦ，ＡＢと貼り付けツール５１とが、導電性接着テープ９を挟んで対向するように、太陽電池セル１ＢをリールＲ２側に移動させる。

続いて、各貼り付けツール５１によって、各小片８２をリールＲ１側の接続予定領域ＡＦ，ＡＢに同時に貼り付ける。

図１１は導電性接着剤層が付着されたバスバーレス太陽電池セルの受光面を示す模式的な平面図、図１２は導電性接着剤層が付着されたバスバーレス太陽電池セルの裏面を示す模式的な平面図である。図１１，１２に示されるように、以上の工程により、受光面２１側及び裏面２２側の接続予定領域ＡＦ，ＡＢの複数の箇所（合計１２箇所）に、導電性接着剤層８が貼り付けられる。

続いて、接続予定領域ＡＦ，ＡＢに導電性接着剤層８が貼り付けられた複数の太陽電池セル１Ｂを準備し、隣り合う太陽電池セル１Ｂ，１Ｂのうち、一方の太陽電池セル１Ａの受光面２１側の複数のフィンガー電極３と、他方の太陽電池セル１Ｂの裏面側の裏面電極５とを、ＴＡＢ線７によって電気的に接続する。これにより、太陽電池モジュールが形成される。

以上、本実施形態の太陽電池モジュールの製造方法では、導電性接着テープ９は、ＴＡＢ線７の接続予定領域ＡＦ，ＡＢと直交（交差）するＸ方向に沿って配置させられる。このため、ＴＡＢ線７の幅ｄｘ３，ｄｘ４よりも小さい幅を有する導電性接着テープ９を使用する必要はなく、ＴＡＢ線７の幅ｄｘ３，ｄｘ４よりも大きい幅Ｗ２を有する導電性接着テープ９が使用される。よって、導電性接着テープ９をリールＲ１に巻く際に、巻き崩れ及び染み出し等を低減することが可能となり、太陽電池セル１ＢとＴＡＢ線７との接続に使用される導電性接着テープ９のリールＲ１への巻き付けの作業性を向上することができる。

本実施形態の製造方法では、接続予定領域ＡＦ，ＡＢにおける長手方向（Ｙ方向）の複数の箇所に導電性接着剤層８を貼り付けるため、導電性接着テープ９の幅Ｗ１を接続予定領域ＡＦ，ＡＢの長さよりも小さい範囲で任意に決めることができる。従って、巻き崩れ及び染み出し等を低減しつつ、導電性接着剤層８の切断を行いやすい適度な幅Ｗ２の導電性接着テープ９が使用される。よって、導電性接着テープ９のリールＲ１への巻き付けの作業性を向上することができると共に、導電性接着剤層８の切断を容易に行うことができる。

導電性接着剤層８が貼り付けられる複数の箇所は、接続予定領域ＡＦ，ＡＢの長手方向（Ｙ方向）において、互いに離間している。このため、接続予定領域ＡＦ，ＡＢにおいて、導電性接着剤層８が付着されない部分が発生する。従って、導電性接着テープ９の使用量を低減することができる。

導電性接着剤層８が貼り付けられる複数の箇所には、接続予定領域ＡＦ，ＡＢにおける長手方向（Ｙ方向）の両端部が含まれている。このため、接続予定領域ＡＦ，ＡＢにＴＡＢ線を接続した後に、ＴＡＢ線が剥がれにくくなっている。従って、太陽電池セル１ＢとＴＡＢ線７との接続強度を向上することができる。

導電性接着テープ９を接続予定領域ＡＦ，ＡＢの長手方向（Ｙ方向）に複数配置し、複数の箇所に導電性接着剤層８を同時に貼り付けるため、製造時間を短縮することができる。

２本の導電性接着テープ９，９を導電性接着剤層８，８同士が互いに対向するように配置した状態で、受光面２１側の接続予定領域ＡＦ及び裏面２２側の接続予定領域ＡＢに同時に導電性接着剤層８を貼り付けるため、製造時間を短縮することができる。

受光面２１側の接続予定領域ＡＦに貼り付けられた導電性接着剤層８と、裏面２２側の接続予定領域ＡＢに貼り付けられた導電性接着剤層８とが、基板２を挟んで互いに対向するように、接続予定領域ＡＦ，ＡＢに同時に導電性接着剤層８を貼り付けている。このため、受光面２１側の貼り付けツール５１と裏面２２側の貼り付けツール５１とは、導電性接着剤層８を貼り付ける際に、互いに押し合うことになる。従って、太陽電池セル１Ｂに生じる剪断力を低減することができ、導電性接着剤層８の貼り付けに起因する太陽電池セル１Ａの破損を抑制することができる。

導電性接着剤層８を接続予定領域ＡＦ，ＡＢに貼り付ける前に、導電性接着剤層８の長手方向（Ｘ方向）において、導電性接着剤層８をＴＡＢ線７の幅ｄｘ３，ｄｘ４以下の長さに切断するハーフカットを行うため、導電性接着剤層８を接続予定領域ＡＦ，ＡＢに好適に貼り付けることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は必ずしも上記実施形態に限定されず、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。例えば、バスバー電極４，６の長さｄｙ１、ｄｙ２と同程度の幅を有する導電性接着テープ９についてハーフカットを行うことが可能である場合には、バスバー電極４，６の長手方向に一体の導電性接着剤層８を貼り付けてもよい。接続予定領域ＡＦ，ＡＢの長さと同程度の幅を有する導電性接着テープ９についてハーフカットを行うことが可能である場合には、接続予定領域ＡＦ，ＡＢの長手方向に一体の導電性接着剤層８を貼り付けてもよい。

上記実施形態においては、導電性接着剤層８を貼り付けた後に、次の箇所に導電性接着剤層８を貼り付けられるように、太陽電池セル１Ａ，１Ｂを移動させているが、導電性接着テープ９を移動させるべく、リールＲ１，Ｒ２を移動させてもよい。要は、太陽電池セル１Ａ，１Ｂと導電性接着テープ９とを、導電性接着テープ９が延びたＸ方向に沿って相対移動させればよい。

上記実施形態においては、太陽電池セル１Ａ，１Ｂは、一方の面（受光面２１）で受光した光でのみ発電可能な太陽電池セル（片面受光型太陽電池セル）であるが、一方の面及び他方の面の双方で受光した光で発電可能な太陽電池セル（両面受光型太陽電池セル）であってもよい。両面受光型太陽電池セルでは、前述の裏面電極５は設けられておらず、一方の面及び他方の面それぞれに、所定方向に延びる複数のフィンガー電極と、フィンガー電極に交差する方向に沿って延びたバスバー電極とが設けられている。

導電性接着剤層付き太陽電池セルは、図７，８，１１，１２に示されるように、ＴＡＢ線（配線部材）７が貼り付けられる前の状態の太陽電池セルである。

図７，８に示されるように、一実施形態の導電性接着剤層付き太陽電池セルは、基板２と、基板２の受光面（一方の面）２１に設けられ、所定方向（Ｘ方向）に延びた複数のフィンガー電極３と、基板２の受光面１２及び裏面（他方の面）２２にそれぞれ設けられ、フィンガー電極３に交差するＹ方向に沿って延びたバスバー電極４と、を備える。受光面２１及び裏面２２の少なくとも一方のバスバー電極４に、ＴＡＢ線７を貼り付けるための導電性接着剤層８（小片８１）が、バスバー電極４における長手方向（Ｙ方向）の複数の箇所に形成されている。本実施形態では、受光面２１及び裏面２２の双方のバスバー電極４に、導電性接着剤層８が、Ｙ方向の複数の箇所に形成されている。導電性接着剤層８が形成されている複数の箇所は、Ｙ方向において互いに離間している。導電性接着剤層８が形成されている複数の箇所には、バスバー電極４におけるＹ方向の両端部が含まれている。バスバー電極４の長さの２５％以上の部分に導電性接着剤層８が形成されている。導電性接着剤層８は、バスバー電極における長手方向の２以上５以下の箇所に形成されていてもよい。受光面２１のバスバー電極４の本数は、２本以上５本以下であってもよい。裏面２２のバスバー電極４の本数は、２本以上５本以下であってもよい。

図１１，１２に示されるように、他の実施形態の導電性接着剤層付き太陽電池セルは、基板２と、基板２の受光面（一方の面）２１に設けられ、所定方向（Ｘ方向）に延びた複数のフィンガー電極３と、を備える。基板２の受光面２１及び裏面（他方の面）２２の少なくとも一方において、ＴＡＢ線（配線部材）７の接続予定領域に、ＴＡＢ線７を貼り付けるための導電性接着剤層８（小片８２）が、接続予定領域における長手方向（Ｙ方向）の複数の箇所に形成されている。本実施形態では、受光面２１及び裏面２２の双方の接続予定領域ＡＦ，ＡＢに、導電性接着剤層８が、Ｙ方向の複数の箇所に形成されている。導電性接着剤層８が形成されている複数の箇所は、Ｙ方向において互いに離間している。導電性接着剤層８が形成されている複数の箇所には、接続予定領域ＡＦ，ＡＢにおけるＹ方向の両端部が含まれている。接続予定領域ＡＦ，ＡＢの長さの２５％以上の部分に導電性接着剤層８が形成されている。導電性接着剤層８は、接続予定領域ＡＦ，ＡＢにおけるＹ方向の２以上５以下の箇所に形成されていてもよい。受光面２１の接続予定領域ＡＦは、Ｘ方向に沿って、２以上５以下の箇所に設定されていてもよい。裏面２２の接続予定領域ＡＢは、Ｘ方向に沿って、２以上５以下の箇所に設定されていてもよい。

本発明によれば、太陽電池セルと配線部材との接続に使用される導電性接着テープのリールへの巻き付けの作業性を向上することができる太陽電池モジュールの製造方法を提供することが可能となる。

１Ａ，１Ｂ…太陽電池セル，２…基板、３…フィンガー電極、４…バスバー電極、６…バスバー電極、７…ＴＡＢ線（配線部材）、８…導電性接着剤層、９…導電性接着テープ、１０…セパレータ（基材）、１００…太陽電池モジュール。

Claims (9)

1. 基板と、前記基板の一方の面に設けられ、所定方向に延びた複数のフィンガー電極と、前記基板の前記一方の面及び他方の面にそれぞれ設けられ、前記フィンガー電極に交差する方向に沿って延びた複数のバスバー電極と、を有する複数の太陽電池セル同士を配線部材によって接続することにより形成される太陽電池モジュールの製造方法において、
   基材上に導電性接着剤層を有すると共に前記バスバー電極の幅よりも大きい幅を有する複数の導電性接着テープを前記複数のバスバー電極と交差する方向に沿って配置し、前記導電性接着剤層を前記バスバー電極に貼り付ける工程を備え、
   前記複数のバスバー電極は、互いに離間しており、
   前記貼り付ける工程において、前記複数の導電性接着テープを、前記複数のバスバー電極の長手方向に沿って互いに離間するように配置する、太陽電池モジュールの製造方法。
2. 前記導電性接着テープは、前記バスバー電極の長さよりも小さい幅を有しており、
   前記バスバー電極における長手方向の複数の箇所に前記導電性接着剤層を貼り付ける、請求項１記載の太陽電池モジュールの製造方法。
3. 前記複数の箇所は、前記バスバー電極の長手方向において互いに離間している、
   請求項２記載の太陽電池モジュールの製造方法。
4. 前記複数の箇所には、前記バスバー電極における長手方向の両端部が含まれている、
   請求項２又は３記載の太陽電池モジュールの製造方法。
5. 前記導電性接着テープを前記バスバー電極の長手方向に複数配置し、前記複数の箇所に前記導電性接着剤層を同時に貼り付ける、
   請求項２〜４のいずれか一項記載の太陽電池モジュールの製造方法。
6. ２本の前記導電性接着テープを前記導電性接着剤層同士が互いに対向するように配置した状態で、前記基板の前記一方の面側のバスバー電極及び前記他方の面側のバスバー電極に同時に前記導電性接着剤層を貼り付ける、
   請求項１〜５のいずれか一項記載の太陽電池モジュールの製造方法。
7. 前記バスバー電極の長さの２５％以上の部分に前記導電性接着剤層を貼り付ける、
   請求項１〜６のいずれか一項記載の太陽電池モジュールの製造方法。
8. 前記導電性接着剤層を前記バスバー電極に貼り付ける前に、前記導電性接着テープの長手方向において、前記導電性接着剤層を前記バスバー電極の幅以下の長さに切断する、
   請求項１〜７のいずれか一項記載の太陽電池モジュールの製造方法。
9. 基板と、前記基板の一方の面に設けられ、所定方向に延びた複数のフィンガー電極と、を有する複数の太陽電池セル同士を配線部材によって接続することにより形成される太陽電池モジュールの製造方法において、
   基材上に導電性接着剤層を有すると共に前記配線部材の幅よりも大きい幅を有する複数の導電性接着テープを前記太陽電池セルにおける前記配線部材の複数の接続予定領域と交差する方向に沿って配置し、前記導電性接着剤層を前記接続予定領域に貼り付ける工程を備え、
   前記複数の接続予定領域は、互いに離間しており、
   前記貼り付ける工程において、前記複数の導電性接着テープを、前記複数の接続予定領域の長手方向に沿って互いに離間するように配置する、太陽電池モジュールの製造方法。

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