JP6264164B2 - 枠付きフィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶ディスプレイ等の画像表示装置に好適に用いられる、枠付きフィルムの製造方法に関する。

液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、無機及び有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ−Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）ディスプレイ、電子ペーパー等に用いられるディスプレイやタッチパネル等には、その観察者側に、偏光板や反射防止層等、各種機能を有する層を含む前面板が設けられている。また、ディスプレイの外周枠付近に設けられるドライバーＩＣや配線を隠蔽したり、ディスプレイの意匠性を向上させる、あるいは画像表示領域外からバックライト等の光漏れを防止したりすることを目的として、前面板を構成するいずれかの層に枠印刷層を設けることが行われている（特許文献１，２）。

このような枠印刷層は、通常、粘着剤等を介して他の層と貼り合わせることにより積層される。しかしながら該枠印刷層は段差を有することから、前面板を構成する他の層あるいは表示素子等と貼り合わせる際に気泡が混入しやすいという問題があった。
上記問題に対し、特許文献１には、２つの粘着膜を利用することで枠印刷部分を有するフロントウィンドウとタッチパネルとの接合時の気泡発生を防止できることが開示されている。また特許文献２には、黒枠及び／又はアイコンの印刷層が形成されたハードコートフィルムにおいて、該印刷層の形成されていない部分に特定の粘着剤層を形成したハードコートフィルムとすることで、タッチパネルとの貼り合わせの際の気泡発生を防止できることが開示されている。

特開２０１１−２２１３７１号公報 特開２０１２−２３２４５９号公報

近年、画像表示装置の薄型化が要望されており、また製造時の工程数やコストを削減する観点から、前面板を構成する層数は少ない方が好ましい。上記観点からは、特許文献１のように２つの粘着膜を用いることは望ましくない。また特許文献１，２に開示された方法は、いずれも枠印刷層と接する粘着剤を選択又は調整することで貼り合わせ時の気泡発生を防止するものである。しかしながら前面板の層構成として、例えばハードコート層等の機能層を、粘着剤を使用せずに枠印刷層上に直接設ける場合も考えられる。したがって特許文献１，２に開示された方法では前面板の層構成が限定されるという問題もある。
さらに特許文献２には、黒枠印刷層をシルク印刷機を用いて形成することが開示されている。しかしながら、シルク印刷により形成された黒枠印刷層上に他の層や表示素子等を直接貼り合わせる場合には気泡が混入しやすい。得られるディスプレイの意匠性の点からは、隠蔽性、エッジの直線性、及び、前述の気泡発生抑制効果のすべてを満足する枠印刷層が望まれる。

本発明は、画像表示装置の前面板に用いた際にドライバーＩＣや配線の隠蔽性に優れ、エッジの直線性が良好であり、画像表示装置の前面板を構成する他の層や表示素子等との貼り合わせの際にも気泡混入を抑制しうる、枠付きフィルムの製造方法を提供することを課題とする。

本発明者らは、基材の少なくとも一方の面に枠印刷層を有する枠付きフィルムの製造方法において、該枠印刷層を特定の方法で印刷することにより上記課題を解決できることを見出した。
すなわち本発明は、基材の少なくとも一方の面に枠印刷層を有する枠付きフィルムの製造方法であって、該枠印刷層を、印刷層を２層以上重ね刷りすることにより形成し、該印刷層のうち該基材上に最初に形成される第１印刷層の枠幅が他の印刷層の枠幅よりも広く、かつ該第１印刷層を、腐食版を用いてグラビア印刷法により形成する、枠付きフィルムの製造方法に関するものである。

本発明によれば、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、無機及び有機ＥＬディスプレイ、電子ペーパー等の画像表示装置の前面板に用いた際に、ドライバーＩＣや配線等の隠蔽性、エッジの直線性に優れ、画像表示装置の前面板を構成する他の層や表示素子等との貼り合わせの際にも気泡混入を効果的に抑制しうる枠付きフィルムを製造できる。

枠付きフィルムを上面からみた模式図である。 枠付きフィルムの断面模式図である。

［枠付きフィルムの製造方法］
本発明の枠付きフィルムの製造方法は、基材の少なくとも一方の面に枠印刷層を有する枠付きフィルムの製造方法であって、該枠印刷層を、印刷層を２層以上重ね刷りすることにより形成し、該印刷層のうち該基材上に最初に形成される第１印刷層の枠幅が他の印刷層の枠幅よりも広く、かつ該第１印刷層を、腐食版を用いてグラビア印刷法により形成することを特徴とする。
図１及び図２は、本発明により製造される枠付きフィルムの好ましい一形態を示す模式図である。図１及び図２では、枠付きフィルム１００が、基材１の一方の面に枠印刷層２を有する態様を示しており、枠印刷層２は、基材１側から順に形成された、第１印刷層２１、第２印刷層２２、第３印刷層２３により構成されている。図示は省略するが、枠付きフィルム１００は基材１の両方の面に枠印刷層２を有する態様でもよい。
本発明により製造される枠付きフィルムは、少なくとも基材１と枠印刷層２とを有していればよく、これ以外の他の層を有していてもよい。以下、図１及び図２を用いて、本発明の枠付きフィルムの製造方法について詳細に説明する。

（基材）
本発明に用いられる基材１は、光透過性を有することが好ましい。また、平滑性や耐熱性を備え、かつ光学的性能及び機械的性能に優れるものであることが好ましい。基材１は、可視光域３８０〜７８０ｎｍにおける光線透過率が８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。ここで、光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（プラスチック−透明材料の全光透過率の試験方法）に準拠して測定した値である。
このような基材としては特に制限はなく、例えば樹脂材料により構成される可撓性を有するフレキシブル材、あるいはガラス基板等の可撓性を有しないリジッド材等が好ましく挙げられ、優れた生産性を得る観点からは、フレキシブル材がより好ましい。フレキシブル材を構成する樹脂材料としては、例えばトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ジアセチルセルロース、アセテートブチレートセルロース、セロファン等のセルロース系樹脂；ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、テトラシクロドデセン等のシクロオレフィンから得られるシクロポリオレフィン樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート−イソフタレート共重合樹脂、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等のポリエステル樹脂；メチル（メタ）アクリレート樹脂やブチル（メタ）アクリレート樹脂等のアクリル樹脂；ポリカーボネート樹脂；等が好ましく挙げられる。
これらの中でも、機械的性能、とりわけ耐熱性を考慮すると、ポリエステル樹脂が好ましく、また光学的性能、とりわけ偏光性を考慮すると、シクロポリオレフィン樹脂やセルロース系樹脂が好ましい。また、光学異方性が少ないことを考慮すると、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が好ましい。

基材の厚みは、枠付きフィルムの用途や基材を構成する材料等を考慮して適宜選択すればよく、通常５〜２００μｍ程度である。また、材料としてセルロース系樹脂を選定する場合は、好ましくは１５〜１００μｍ、より好ましくは２０〜８０μｍである。基材の厚みが上記範囲内であると、画像表示装置の前面板に用いる際にその厚みを薄くすることができ、また十分な機械的強度を確保することができる。

基材１には、基材１と枠印刷層２との密着性、及び基材１と、枠付きフィルム１００において枠印刷層２を設けない部分を被覆する他の層との密着性を向上させるために、コロナ処理、プラズマ処理、低圧ＵＶ処理、ケン化処理等の表面処理やアンカー層を形成する方法等の易接着処理を施してもよい。また、易接着層（プライマー層）を設けることもできる。中でもコロナ処理、アンカー層を形成する方法、及びこれらを併用する方法が好ましい。

（枠印刷層）
枠印刷層２は、基材１の外周に沿って設けられ、印刷法により形成された層である。
枠印刷層２は、枠付きフィルム１００を各種画像表示装置の前面板に用いる場合、通常ディスプレイの外周枠付近になるように設けられる。これによりディスプレイの意匠性を向上させ、並びにドライバーＩＣや配線等を隠蔽することができる。上記機能を付与する観点から、本発明における「枠印刷層」は、少なくとも隠蔽性を有する層である。
本発明における「外周に沿って設けられる」とは、ディスプレイの有効画面の外側の外周枠付近に設けられるドライバーＩＣや配線等を隠蔽するために設けられるという枠印刷層の設置目的を鑑みれば、外周枠付近に設けられ、かつディスプレイの表示画像の視認性を阻害しないように設けられることを示す概念である。すなわち、厳密に外周に沿わなければならないというものではなく、外周近傍であり、かつディスプレイの表示画像の視認性を阻害しない範囲であれば、必ずしも外周に沿わなくてもよく、また全外周に設けず、その一部が欠けるような態様をも含む概念である。図１は、枠付きフィルム１００を上面からみた模式図であり、枠印刷層２は外周に沿って全外周に設けられているが、これは本発明における枠印刷層２を設ける態様の一例を示すものである。

枠印刷層２は、印刷インクを用いて形成される。該印刷インクは、機械的強度及び耐久性の観点から、好ましくは隠蔽剤及び硬化性樹脂を含む硬化性樹脂組成物である。すなわち枠印刷層２は、隠蔽剤及び硬化性樹脂を含む硬化性樹脂組成物の硬化物からなることが好ましい。
硬化性樹脂としては、常温硬化性、熱硬化性、湿気硬化性、電離放射線硬化性を示す樹脂であれば特に制限はないが、熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。熱硬化性樹脂は、電離放射線硬化性樹脂と比較して硬化収縮が少ないため、硬化後の印刷層の表面平滑性が良好になる。また基材の機械的強度を保つ観点や、製造の容易性や生産性等の点でも好ましい。
熱硬化性樹脂としては、１液硬化性樹脂、２液硬化性樹脂、エマルジョンタイプ等、様々な態様のものを用いることができ、基材との密着性、耐熱性、取り扱いの容易さ等を考慮すると、２液硬化性樹脂が好ましい。また、熱硬化性樹脂の種類としては、ウレタン樹脂、アクリルポリオール樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アミノ樹脂、アルキッド樹脂、ニトロセルロース樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体等が好ましく挙げられ、基材との密着性や取り扱いの容易性を考慮するとウレタン樹脂、アクリルポリオール樹脂、ニトロセルロース樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体が好ましく挙げられる。また、これらの樹脂は、変性されたものであってもよい。
熱硬化性樹脂は、これらの中から単独で、又は複数種を組み合わせて用いることができる。基材との密着性の向上の観点から、ウレタン樹脂単体、ウレタン樹脂とニトロセルロース樹脂との組み合わせ、アクリルポリオール樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との組み合わせ、ウレタン樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との組み合わせが好ましい。

上記の熱硬化性樹脂の硬化前の重量平均分子量（ＧＰＣ法で測定した標準ポリスチレン換算の重量平均分子量）は、好ましくは１０，０００〜１００，０００であり、より好ましくは３０，０００〜７０，０００である。重量平均分子量が上記範囲内であると、基材との優れた密着性、耐熱性、取り扱いの容易さが得られるので好ましい。
２液硬化性樹脂の場合、硬化剤としては上記の樹脂成分の種類によって適宜選択され、例えば、ポリイソシアネート化合物、有機スルホン酸塩、有機アミン、アジリジン環を有するアジリジン化合物、メラミン化合物、カルボジイミド化合物やラジカル開始剤等が好ましく挙げられる。これらの中でも、ポリイソシアネート化合物が好ましい。

隠蔽剤としては、隠蔽性を付与しうる着色顔料や、体質顔料等の各種顔料を用いることができ、これらを併用してもよい。当該顔料は有彩色及び無彩色のいずれでもよいが、色味への影響の観点から無彩色の顔料を用いることが好ましく、画像を際立たせる観点からは黒色顔料が好ましい。中でも、上記のドライバーＩＣや配線を隠蔽し、また変色等が生じにくいことから無機顔料を用いることが好ましい。
当該無機顔料としては、例えばカーボンブラック、チタンブラック、鉄黒、パール顔料、弁柄、カドミウムレッド、群青、紺青、コバルトブルー、酸化クロム緑、コバルト緑、黄鉛、チタンイエロー、酸化チタン、亜鉛華、鉛白、リトポン、バライト、沈降性硫酸バリウム、炭酸カルシウム、沈降性シリカや、アルミペースト等のシルバー顔料等が好ましく挙げられ、これらの中から単独で、又は複数種を組み合わせて用いることができる。中でも、ディスプレイの外周枠付近に設けられるドライバーＩＣや配線を隠蔽し、またディスプレイの画像への影響が少ないことから、カーボンブラック、アルミペースト等のシルバー顔料、パール顔料が好ましく、カーボンブラックがより好ましい。
なお、着色性や色味の調整などの観点から、隠蔽剤と、隠蔽性を有さない着色剤（顔料、染料等）とを併用してもよい。

カーボンブラックとしては、例えばファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラックが用いられる。カーボンブラックの平均一次粒径は、５〜７０ｎｍが好ましく、５〜６０ｎｍがより好ましく、５〜５０ｎｍがさらに好ましく、特に好ましくは２０〜３０ｎｍである。カーボンブラックの平均一次粒径が上記範囲内にあれば、優れた隠蔽性が得られる。ここで、平均一次粒径は、カーボンブラックをクロロホルム等の溶媒で十分に希釈分散させた分散液を、コロジオン膜付メッシュ上に展開、乾燥させた後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて撮影したＴＥＭ写真のコンピューター画像解析を行い、抽出された各凝集体の面積と等しい面積を有する円の直径（等面積円径）を粒径とし、得られた粒径分布より求めた算術平均径（数平均値）である。

カーボンブラックは、ＤＢＰ吸油量が４０〜１５０ｍｌ／１００ｇであるものが好ましく、４０〜１３０ｍｌ／１００ｇがより好ましく、５０〜１２０ｍｌ／１００ｇがさらに好ましい。ＤＢＰ吸油量が上記範囲内にあれば、良好な印刷適性を得ることができるので、良好な隠蔽性が得られる。ここで、ＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ６２２１ Ａ法で測定された値である。

カーボンブラックの比表面積は、１０〜３００ｍ²／ｇが好ましく、１０〜２５０ｍ²／ｇがより好ましく、２０〜２５０ｍ²／ｇがさらに好ましい。比表面積が上記範囲内にあれば、黒色の濃度を向上させることができ、また良好な印刷適性が得られるため、良好な隠蔽性が得られる。ここで、比表面積は、窒素吸着によるＪＩＳ Ｋ６２２１に準拠して測定された値である。
また、カーボンブラックのｐＨは、特に制限はないが、硬化性樹脂組成物中の保存安定性を向上する観点から、３〜１０が好ましく、３〜７がより好ましく、３〜５がさらに好ましい。カーボンブラックのｐＨは、水性懸濁液を調製し、ガラス電極で測定することにより求められる。

カーボンブラックは、酸化処理を施されたものであってもよい。カーボンブラックの酸化処理は、硫酸、硝酸、塩素酸塩、過硫酸塩等の酸化剤の水溶液中にカーボンブラックを入れて、攪拌混合して行われる。この酸化処理は、室温〜９０℃程度で行われることが好ましい。酸化処理されたカーボンブラックは、その表面上にカルボキシル基、水酸基等が生成して表面変性したものであり、このようなカーボンブラックを用いることで、硬化性樹脂組成物の保存安定性が向上する。

硬化性樹脂組成物中の隠蔽剤の含有量は、硬化性樹脂１００質量部に対して、１０〜１５０質量部が好ましく、より好ましくは２０〜１２０質量部であり、さらに好ましくは３０〜１２０質量部である。隠蔽剤の含有量が上記範囲内であれば、良好な隠蔽性が得られ、また良好な印刷適性が得られるため生産性に優れ、保存安定性も良好となる。

硬化性樹脂組成物は、一般的な調製法に従って、上記した各樹脂組成物に含まれる成分を混合し分散処理することにより調製することができる。混合分散には、ペイントシェーカー又はビーズミル等により、分散処理すればよい。

枠印刷層２は、好ましくは前述した硬化性樹脂組成物からなる印刷インクを用いて、基材１上に印刷層を２層以上重ね刷りすることにより形成する。各印刷層の形成には、同一の印刷インクを用いてもよいし、異なる組成、又は異なる色の印刷インクを用いてもよい。
図２に示す枠付きフィルム１００の断面模式図は、基材１側から順に、第１印刷層２１、第２印刷層２２、及び第３印刷層２３という３層の印刷層を重ね刷りして枠印刷層２を形成した一例を示したものである。印刷層は２層以上であればよく、枠印刷層２の印刷の版目を目立たなくする観点、印刷層の表面平滑性、及び隠蔽性の観点からは３層以上が好ましい。また、製造コストの観点からは、枠印刷層２を構成する印刷層は５層以下であることが好ましい。
枠印刷層２が１層の印刷層のみで構成される場合、枠印刷層の厚みを厚くすることが困難であり、ドライバーＩＣや配線の隠蔽性が十分でなく、光漏れ等が生じる場合がある。また印刷層を２層以上重ね刷りすると、後述するように、各印刷層の枠幅を調整することにより枠印刷層２の側面形状を制御することができる。これにより、枠付きフィルムの枠印刷層２の形成面に、画像表示装置の前面板を構成する他の層を形成する際、又は枠印刷層２の形成面と他の層あるいは表示素子等とを粘着剤等を介して貼り合わせる際の気泡混入を抑制することができる。

枠印刷層２の枠幅は、隠蔽しようとするドライバーＩＣや配線の設置幅、及びディスプレイの意匠性等により適宜決定されるが、３〜４０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５〜３５ｍｍであり、さらに好ましくは８〜３０ｍｍである。枠印刷層２の枠幅が上記範囲内であれば、ドライバーＩＣや配線を隠蔽するのに十分であり、ディスプレイの意匠性を低下させることもない。本発明において枠印刷層２の枠幅とは、枠印刷層の外周に最も近い部分と、外周から最も遠い部分との最短距離であり、該枠印刷層２を構成する印刷層の枠幅のうち最大の枠幅と等しいものとする。例えば図２においてはａで示される幅である。

本発明の枠付きフィルムの製造方法では、基材１側から印刷層を順次重ね刷りして枠印刷層２を形成する。この際、枠印刷層２を構成する印刷層のうち、基材１上に最初に形成される第１印刷層２１の枠幅を他の印刷層の枠幅よりも広くすることを特徴とする。このような構成とすることで、第１印刷層のエッジの直線性の高さに基づいて枠印刷層全体のエッジの直線性を向上させることができる。第１印刷層のエッジの直線性については後述する。また、枠付きフィルムの枠印刷層２の形成面に、画像表示装置の前面板を構成する他の層を形成する際、又は枠印刷層２の形成面と、他の層あるいは表示素子等とを粘着剤等を介して貼り合わせる際の気泡混入を抑制し、また基材１と枠印刷層２との密着性も向上させることができる。
枠付きフィルムの枠印刷層２の形成面は段差を有するので、該形成面に、画像表示装置の前面板を構成する他の層を形成する際、又は粘着剤等を介して他の層あるいは表示素子等と貼り合わせる際に気泡が混入しやすい。特に枠印刷層２の側面が垂直又は逆テーパー角である場合に気泡が混入、残留しやすいという問題がある。そこで図２に示されるように、枠印刷層２を構成する第１印刷層２１の枠幅を他の印刷層（第２印刷層２２及び第３印刷層２３）の枠幅よりも広くすることで、形成される枠印刷層２の側面形状をテーパー状にすることができるため、層形成時又は貼り合わせ時の気泡混入を抑制することができる。

上記観点から、第１印刷層２１の枠幅は、その上に接する第２印刷層２２の枠幅よりも０．１〜２ｍｍ広いことが好ましく、０．２〜１．５ｍｍ広いことがより好ましく、０．３〜０．８ｍｍ広いことがさらに好ましい。第１印刷層の枠幅と第２印刷層との枠幅との差が２ｍｍ以下であれば、枠印刷層において第１印刷層のみで形成された部分が目立たないため、隠蔽性及び外観性が良好なものとなる。また、第１印刷層の枠幅が第２印刷層の枠幅よりも０．１ｍｍ以上広ければ、第１印刷層のエッジの直線性の高さに基づいて、枠印刷層全体のエッジの直線性が向上する。
上記の枠幅の差の値は、第２印刷層の枠幅に対する、第１印刷層の両サイド（外周に最も近い部分と、外周から最も遠い部分）における幅の差を合計した値であり、第１印刷層の両サイドに設ける枠幅の差は同じであることが好ましい。例えば、第１印刷層の枠幅を第２印刷層の枠幅よりも合計０．４ｍｍ広くする場合は、第１印刷層の枠幅を両サイドで０．２ｍｍずつ広くすればよい。
枠印刷層２が３層以上の印刷層から構成される場合には、各印刷層の枠幅を、その下に接する各印刷層の枠幅以下となるように順次重ね刷りすることが好ましい。例えば図２に示すように、第３印刷層２３の枠幅を、その下に接する第２印刷層２２の枠幅以下となるように重ね刷りする。

また、本発明の製造方法では、第１印刷層２１を、腐食版を用いてグラビア印刷法により形成する。グラビア印刷法を用いると表面平滑性が高い印刷層を得ることができ、また印刷速度が速く、生産効率が高いので好ましい。また、グラビア印刷の版として腐食版を用いることで、特にエッジの直線性が高い印刷層を形成することができるので、ディスプレイの意匠性が良好になる。
グラビア印刷法に用いる版としては、代表的なものとして彫刻版や腐食版が挙げられるが、本発明では、第１印刷層２１の形成に腐食版を用いる。腐食版とは、シリンダー状のグラビア印刷版の表面にレジスト液を塗布し、パターンを有するマスクを介して露光、あるいはレーザー光で直接パターン描画して、その後に現像、レジスト剥離、メッキ処理する一連の化学エッチング法により、微小な凹凸（セル）を形成した版である。中でも、レーザー光で直接描画するレーザーストリーム法により作製した腐食版を用いることが好ましい。

第１印刷層は、枠印刷層２を構成する印刷層の中で最も枠幅が広いことから、第１印刷層のエッジの直線性がディスプレイの外観に直接影響する。このため、特に第１印刷層の形成において腐食版を用いてグラビア印刷を行うことで、エッジの直線性が高い枠印刷層を形成することが重要である。また、腐食版のセルの深さ方向の断面形状は柱状であることから、セルの深さ方向の断面形状が角錐状である彫刻版と比較して、セル内に充填されるインク量を多くすることができる。したがって、腐食版は、彫刻版と同じインクの転写量にする場合には印刷版をより細かい線数にすることが可能となるので、枠印刷層のエッジの直線性を向上させることができ、版目も良好になる。
さらに腐食版には、枠印刷層の内周に対応するエッジ部分に沿って、幅１０〜３０μｍ程度の溝を設けることもできる（以下、これを「フレーム処理」ともいう）。当該フレーム処理を行うと、枠印刷層のエッジ部分において版目が出ることによる直線性の低下を避けることができるので、形成される印刷層のエッジの直線性をさらに向上させることができる。このようなフレーム処理が可能であるという観点からも、第１印刷層の形成には腐食版を用いることが好ましい。フレーム処理幅は、好ましくは１０〜２５μｍである。またフレーム処理部分の溝の形状には特に制限はないが、通常、断面は半円状である。

腐食版のセル形状、セル幅、スクリーン線数、セル深さ（版深）には特に制限はなく、形成する枠印刷層の厚みや枠幅、印刷面積等に応じて適宜選択できる。枠印刷層２の形成に用いられる腐食版のセル形状としては、正方格子状、亀甲(ハニカム)状等が挙げられ、正方格子状が好ましい。セル幅は通常５０〜３００μｍであり、好ましくは７５〜２００μｍである。スクリーン線数は通常１００〜４５０線／インチの範囲であり、好ましくは１５０〜３５０線／インチの範囲である。また、版深は通常１０〜６０μｍであり、好ましくは１５〜４０μｍである。腐食版のセル形状、セル幅、スクリーン線数、セル深さ（版深）が上記好ましい範囲であれば、形成される印刷層の隠蔽性、エッジ直線性、及び表面平滑性がより良好になる。

第１印刷層以外の印刷層の形成方法は特に限定されず、公知の印刷方法を用いることができる。例えば、グラビア印刷法の他、オフセット印刷法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、インクジェット印刷法等が挙げられる。これらのうち、グラビア印刷法が、印刷速度が速く、生産効率が高い点で好ましい。
中でも、第１印刷層以外の印刷層を、電子彫刻版を用いてグラビア印刷法により形成することが好ましい。第１印刷層以外の印刷層の形成に電子彫刻版を用いると、図２の第２印刷層２２、第３印刷層２３に示すように、印刷層上面の角が滑らかな形状の印刷層を形成できる。このため、枠付きフィルムの枠印刷層２の形成面に、画像表示装置の前面板を構成する他の層を形成する際、又は枠印刷層２の形成面と、他の層あるいは表示素子等とを粘着剤等を介して貼り合わせる際の気泡混入をさらに抑制することができると推察される。
彫刻版としては電子彫刻法により形成される電子彫刻版、機械彫刻法により形成される機械彫刻版等が挙げられる。電子彫刻版としては、ダイヤモンド針を電気信号により振幅させ、シリンダー状のグラビア印刷版の表面を直接彫刻するヘリオ彫刻版が代表的である。
電子彫刻版のセル形状、セル幅、スクリーン線数、版深には特に制限はなく、形成する枠印刷層の厚みや枠幅、印刷面積等に応じて適宜選択できる。電子彫刻版のセル形状としては、コアース、コンプレスト、エロンゲート、ファインが挙げられ、コンプレストが好ましい。セル幅は通常１００〜３００μｍであり、好ましくは１２０〜２００μｍである。スクリーン線数は通常１００〜２５０線／インチの範囲であり、好ましくは１３５〜２００線／インチの範囲である。また、版深は通常２０〜７０μｍであり、好ましくは３０〜５０μｍである。電子彫刻版のセル形状、セル幅、スクリーン線数、セル深さ（版深）が上記好ましい範囲であれば、形成される印刷層の隠蔽性、エッジ直線性、及び表面平滑性がより良好になる。

また枠印刷層２を構成する印刷層は、表面が平滑な層を得る観点、及び生産性の観点から、スクリーン印刷法により形成された印刷層を含まないことが好ましい。

本発明の製造方法では、上記印刷層を形成した後、必要に応じて該印刷層を乾燥、硬化させる工程を行ってもよい。例えば印刷層の形成において、熱硬化性樹脂を含む硬化性樹脂組成物からなる印刷インクを用いた場合には、印刷層の重ね刷りを行ったのちに、６０〜１００℃で２０〜６０秒間加熱処理を行い、硬化性樹脂組成物を硬化させることができる。加熱温度及び加熱時間は上記範囲に限定されず、印刷インクの種類、基材の種類、及び形成した枠印刷層の厚み等に応じて適宜選択することができる。なお、印刷層を１層形成する毎に加熱処理を行ってもよい。

枠印刷層２の厚みは、２〜５μｍであることが好ましく、より好ましくは２〜４．５μｍである。枠印刷層の厚みが上記範囲内であると、良好な隠蔽性が得られ、また優れた表面平滑性が得られる。本発明において枠印刷層２の厚みとは、該枠印刷層２を構成するすべての印刷層を積層した部分の最大厚みと等しいものとする。
枠印刷層の厚みは、例えば膜厚計を用いて、あるいは枠付きフィルムの断面写真から、枠印刷層の印刷面上、及び該枠印刷層近傍の印刷層が形成されていない面上で各々３点測定し、枠印刷層の印刷面の厚みの平均値と印刷層が形成されていない面の厚みの平均値との差をもって枠印刷層の厚みとすることができる。

枠印刷層２の透過濃度は、３〜８であることが好ましく、より好ましくは４〜６であり、さらに好ましくは４．５〜５．８である。枠印刷層２の透過濃度が３以上であると通常ディスプレイの外周枠付近に設けられるドライバーＩＣや配線を十分に隠蔽することができる。また、８以下であると、枠印刷層２の厚さを過度に厚くする必要がないので好適である。なお、透過濃度は、ＩＳＯ５−２（２００９）シリーズ等で規格化されるフィルム等を対象とした入射光に対する透過光の比率として透過濃度計により計測される光学濃度のことである。

以上のようにして得られた枠付きフィルムには、ハードコート層、帯電防止層、反射防止層、防眩層、防汚層などの各種機能層を設けることができる。これにより、所望の機能を有する機能性フィルムとすることができる。当該フィルムは、例えば接着剤層を介してガラス板、偏光板などと貼り合わせ、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、無機及び有機ＥＬディスプレイ、電子ペーパー等の画像表示装置用の前面板に好適に用いられる。該枠付きフィルムはドライバーＩＣや配線等の隠蔽性、エッジの直線性に優れ、画像表示装置の前面板を構成する他の層や表示素子等との貼り合わせの際にも気泡混入を抑制できるため、優れた品質の画像表示装置を製造できる。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。なお、本発明は、実施例に記載の形態に限定されるものではない。
実施例及び比較例の枠付フィルムの評価は以下のようにして行った。

［評価方法］
＜枠印刷層の厚み測定＞
実施例及び比較例で得られた枠付フィルムの枠印刷層について、デジタル厚み計（「デジマチックインジケーターＩＤ−Ｈ０５３０（型番）」，株式会社ミツトヨ製）を用いて厚み測定を行った。枠印刷層の印刷面上、及び該枠印刷層近傍の枠が印刷されていない面上を縦横方向に各々１００ｍｍ間隔で３点測定し、枠印刷層の印刷面の厚さの平均値と枠が印刷されていない面の厚さの平均値との差をもって、枠印刷層の厚みとした。

＜枠印刷層の透過濃度測定＞
実施例及び比較例で得られた枠付きフィルムの枠印刷層について、透過濃度計（「Ｘ−Ｒｉｔｅ ３６１Ｔ（型番）」，Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて、３ｍｍ径のアパーチャーで透過濃度を測定した。透過濃度は、枠印刷層の印刷面側を縦横方向にそれぞれ１００ｍｍ間隔で３点測定し、その平均値とした。透過濃度の値が高いほど隠蔽性に優れることを意味する。

＜枠印刷層のエッジの直線性評価＞
実施例及び比較例で得られた枠付きフィルムの枠印刷層について、３０ｃｍ離れた位置から目視及び拡大鏡（倍率：５倍）で印刷エッジを観察し、以下の基準で評価した。
○：目視、拡大鏡のいずれにおいても印刷エッジのギザギザが観察されない
△：目視では見えないが、拡大鏡では印刷エッジのギザギザが観察される
×：目視で印刷エッジのギザギザが観察される

＜枠付きフィルム貼り合わせ時の気泡の有無＞
ガラス基板の一方の面に、厚さ３０μｍのアクリル系粘着層を形成した。この粘着層側の面と、実施例及び比較例で得られた枠付きフィルムの枠印刷層側の面とを貼り合わせ、端部の気泡の有無を目視観察し、以下の基準で評価した。
○：気泡が観察されない
△：微小な気泡がわずかに観察される
×：目視で判別可能な大きさの気泡が観察される

実施例１（枠付きフィルムの製造）
光透過性基材（トリアセチルセルロースフィルム，厚さ：６０μｍ，「ＴＤ６０ＵＬ（型番）」，富士フイルム株式会社製）を準備し、該基材の一方の面に、２液硬化性を有する下記の枠印刷層形成用樹脂組成物をグラビア印刷法により３回刷りし、温度７０℃の熱オーブン中で６０秒間加熱して乾燥させて、印刷層を形成した。印刷に用いた版、第１〜第３印刷層の枠幅は表１のとおりである。さらに、これを４０℃のオーブン中で２４時間加熱処理を行い、印刷層を硬化させて、外枠の寸法が１５ｃｍ×２０ｃｍ、厚み３．５μｍの枠印刷層を形成した。
得られた枠付きフィルムについて、上記の評価を行った。評価結果を表１に示す。
＜枠印刷層形成用樹脂組成物＞
アクリルポリオール樹脂（重量平均分子量：６０，０００）：１６質量部
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（重量平均分子量：５０，０００）：６質量部
カーボンブラック（平均一次粒径：２０ｎｍ）：９質量部
ポリイソシアネート硬化剤（「ＰＴＣ−Ｌ８改 硬化剤（商品名）」、大日精化工業株式会社製）：７質量部
溶剤（メチルエチルケトン／トルエン＝５／５）：６２質量部

比較例１
実施例１において、印刷版及び印刷層を表１に示すとおりに変更した以外は、実施例１と同様にして枠付きフィルムを得た。得られたフィルムを用いて前記評価を行った。結果を表１に示す。

比較例２
光透過性基材（トリアセチルセルロースフィルム，厚さ：６０μｍ，「ＴＤ６０ＵＬ（型番）」，富士フイルム株式会社製）の一方の面に、枠印刷層形成用樹脂組成物（「ＥＧ９１１墨（商品名）」,帝国インキ製造株式会社製）をシルクスクリーン印刷により印刷し、温度７０℃のオーブン中で１８０秒間加熱して乾燥後、さらに同インキにて２度目の印刷、乾燥を行った。第１〜第２印刷層の枠幅は表１のとおりである。さらに、これを４０℃のオーブン中で２４時間加熱処理を行い、枠印刷層を硬化させて、外枠の寸法が１５ｃｍ×２０ｃｍ、厚み１２μｍの枠印刷層を形成した。
得られた枠付きフィルムについて、上記の評価を行った。評価結果を表１に示す。

実施例１の枠付きフィルムは、比較例１の枠付きフィルムと比較してエッジ直線性が良好であり、フィルム貼り合わせ時の気泡混入も少ないことがわかる。また比較例２の枠付きフィルムと比較してフィルム貼り合わせ時の気泡混入が少ないだけでなく、印刷、乾燥速度が大幅に速いことから生産性も良好である。

本発明によれば、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、無機及び有機ＥＬディスプレイ、電子ペーパー等の画像表示装置の前面板に用いた際に、ドライバーＩＣや配線等の隠蔽性、エッジの直線性に優れ、画像表示装置の前面板を構成する他の層や表示素子等との貼り合わせの際にも気泡混入を効果的に防止しうる枠付きフィルムを製造できる。

１ 基材
２ 枠印刷層
２１ 第１印刷層
２２ 第２印刷層
２３ 第３印刷層
１００ 枠付きフィルム

Claims (7)

1. 基材の少なくとも一方の面に枠印刷層を有する枠付きフィルムの製造方法であって、該枠印刷層を、印刷層を２層以上重ね刷りすることにより形成し、該印刷層のうち該基材上に最初に形成される第１印刷層の枠幅が他の印刷層の枠幅よりも広く、かつ該第１印刷層を、腐食版を用いてグラビア印刷法により形成する、枠付きフィルムの製造方法。
2. 前記印刷層のうち、前記第１印刷層以外の印刷層を、電子彫刻版を用いてグラビア印刷法により形成する、請求項１に記載の枠付きフィルムの製造方法。
3. 前記枠印刷層を、前記印刷層を３層以上重ね刷りすることにより形成する、請求項１又は２に記載の枠付きフィルムの製造方法。
4. 前記枠印刷層を構成する印刷層がスクリーン印刷法により形成された印刷層を含まない、請求項１〜３のいずれかに記載の枠付きフィルムの製造方法。
5. 前記枠印刷層の厚みが２〜５μｍである、請求項１〜４のいずれかに記載の枠付きフィルムの製造方法。
6. 前記枠印刷層の枠幅が３〜４０ｍｍである、請求項１〜５のいずれかに記載の枠付きフィルムの製造方法。
7. 前記枠印刷層が隠蔽剤及び硬化性樹脂を含む硬化性樹脂組成物の硬化物からなる、請求項１〜６のいずれかに記載の枠付きフィルムの製造方法。