JP6225037B2

JP6225037B2 - 管の製造方法及び管

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Publication number: JP6225037B2
Application number: JP2014010717A
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Inventors: 忠和坂口; 浩和西村
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Description

本発明は、内部に長手方向に沿う複数の孔が形成された管を製造する管の製造方法、並びに、この管の製造方法により製造された管に関するものである。

内部に長手方向に沿う孔が形成された管を製造する方法としては、例えば、ドリルなどの工具により棒状部材の内部に孔を切削加工する方法が考えられる。しかし、棒状部材の長さが長く、形成する孔が小径であると、細くて長いドリルを使用することとなり、ドリルの回転時に、先端部が振れ回りしてしまい、高精度の孔を加工することが困難となる。そこで、所定の長さより短い棒状部材の内部に孔を切削加工し、孔が形成された棒状部材を直列に接合することで、内部に孔が形成された所定長さの管を製造することができる。

このような管の製造方法としては、例えば、下記特許文献に記載されたものがある。特許文献１に記載された流体圧成形管の製造方法は、複数の円筒状金属パイプを同軸的に突き合わせる一方、その突合せ部の内部に硬質の材料からなる厚肉円筒状裏当て治具を配置し、この裏当て治具により突合せ部を支持した状態で、回転工具をピンと一体的に高速回転させ、突合せ部に差し込み、周方向に相対移動させることにより、摩擦攪拌接合するものである。また、特許文献２に記載されたものは、下側のコラムの上端部にコラム裏当て金の第１嵌合部を嵌挿して固定し、コラム裏当て金の第２嵌合部に上側のコラムの下端部を外嵌して固定し、コラム裏当て金を介して上下のコラムを突き合わせた後、各コラムの端部同士を溶接して接続するものである。

特開２００４−０４２０４９号公報特開平１１−２１６５９４号公報

上述した従来の管の製造方法にあっては、内部に複数の孔を有して高いシール性能が確保された管を製造することは困難である。即ち、従来は、２本の管を治具などにより端部を互いに突き合わせ、この突合せ部を外部から溶接して接合している。一方、内部に複数の孔を有する２本の管を接合する場合、各孔に治具などを挿入して端部を互いに突き合わせ、この突合せ部を外部から溶接して接合することとなる。すると、接合された管は、突合せ部で外周部が接合されているものの、各孔の周囲は端面同士が当接しているだけであることから、十分なシール性能が確保されていない。そのため、この管の各孔に異なる種類の流体を流通させた場合、管の接合部で流体の漏洩が発生し、異なる種類の流体同士が混ざり合ってしまうおそれがある。

本発明は、上述した課題を解決するものであり、内部に設けられた複数の孔同士に高いシール性能を確保することができる所定長さの管を製造する管の製造方法及び管を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するための本発明の管の製造方法は、複数の孔を有する第１の管本体と複数の孔を有する第２の管本体とを直列に接続する管の製造方法であって、接続ピンの一端部を前記第１の管本体の孔の端部に挿入して前記接続ピンの他端部を前記第２の管本体の孔の端部に挿入することで前記第１の管本体と前記第２の管本体とを位置決め連結する工程と、前記第１の管本体と前記第２の管本体の連結部の外周部及び前記接続ピンが挿入された前記孔の内周部を全周にわたって溶接する工程と、前記第１の管本体の孔と前記第２の管本体の孔の内部に残存する前記接続ピンを除去する工程と、を有することを特徴とするものである。

従って、各管本体の連結部の外周部及び接続ピンが挿入された孔の内周部を全周にわたって溶接することで、各孔の間が溶融部となって高いシール性能を確保することができ、また、各管本体の孔の内部に残存する接続ピンを除去することで、所定長さの管を容易に製造することができる。

本発明の管の製造方法では、前記第１の管本体の孔と前記第２の管本体の孔の内部に残存する前記接続ピンを前記第１の管本体の孔及び前記第２の管本体の孔と同径寸法に切削加工することを特徴としている。

従って、各管本体の孔をガイドとして利用することで、この孔の内部に残存する接続ピンを容易に除去することができ、接続ピンをこの孔と同径寸法に切削加工することで、所定長さの精度の高い孔を形成することができる。

本発明の管の製造方法では、前記第１の管本体及び前記第２の管本体は、前記各孔の端部に前記孔の内径より大きい嵌合孔が形成される一方、前記接続ピンは、前記第１の管本体及び前記第２の管本体の前記各孔に挿入される一対の挿入部と、前記一対の挿入部の間で前記第１の管本体及び前記第２の管本体の各嵌合孔に嵌合する嵌合部が設けられることを特徴としている。

従って、接続ピンの挿入部が各管本体の孔にそれぞれ挿入され、嵌合部が各管本体の各嵌合孔に嵌合することから、接続ピンを各管本体内に適正量だけ挿入することが可能となり、内部に接続ピンが配置されている各管本体を外周部から適正に溶接することができる。

本発明の管の製造方法では、前記第１の管本体と前記第２の管本体の連結部における溶接幅は、前記接続ピンにおける前記嵌合部の長さよりも大きく設定されることを特徴としている。

従って、接続ピンは、嵌合部が全て溶融部となることで、シール性能を確保することができる。

本発明の管の製造方法では、前記接続ピンは、中実に形成されることを特徴としている。

従って、接続ピンを中実とすることで、溶接時における各孔の溶融変形を防止することができる。

本発明の管の製造方法では、前記第１の管本体及び前記第２の管本体は、外周部側に周方向に所定間隔で複数の外周孔が形成され、前記第１の管本体と前記第２の管本体の連結部の外周部及び前記接続ピンが挿入された前記外周孔の内周部を全周にわたって溶接した後、前記第１の管本体及び前記第２の管本体の中心部を被溶融部まで切削加工することで中心孔を形成することを特徴としている。

従って、第１の管本体及び第２の管本体の中心部を被溶融部まで切削加工して中心孔を形成することで、第１の管本体と第２の管本体の接続部は全てが溶融部となり、シール性能を確保することができる。

また、本発明の管は、複数の孔を有する第１の管本体と複数の孔を有する第２の管本体とが直列に接続されると共に、前記第１の管本体と前記第２の管本体との接続部に全域にわたって溶融部が設けられることを特徴とするものである。

従って、所定の長さを確保することができると共に、内部に設けられた複数の孔同士に高いシール性能を確保することができる。

本発明の管の製造方法及び管によれば、接続ピンの一端部を第１の管本体の孔の端部に挿入して他端部を第２の管本体の孔の端部に挿入し、各管本体の連結部の外周部及び接続ピンが挿入された孔の内周部を全周にわたって溶接し、孔の内部に残存する接続ピンを除去することで管を製造するので、内部に設けられた複数の孔同士に高いシール性能を確保することができる所定長さの管を提供することができる。

図１は、本実施形態の管の製造装置を表す概略構成図である。図２は、本実施形態の管の一部を切り欠いた正面図である。図３は、管の断面図である。図４は、本実施形態の管の製造方法を表す概略図である。図５は、本実施形態の管の製造方法を表す概略図である。図６は、図５のVI−VI断面図である。図７は、本実施形態の管の製造方法を表す概略図である。図８は、図７のVIII−VIII断面図である。図９は、本実施形態の管の製造方法を表す概略図である。図１０は、本実施形態の管の製造方法を表す概略図である。図１１は、図１０のXI−XI断面図である。

以下に添付図面を参照して、本発明に係る管の製造方法及び管の好適な実施形態を詳細に説明する。なお、この実施形態により本発明が限定されるものではなく、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせて構成するものも含むものである。

図１は、本実施形態の管の製造装置を表す概略構成図である。

本実施形態の管の製造装置において、図１に示すように、管Ｐは、図示しない支持台に支持され、回転駆動部１１により矢印方向に回転可能に支持されている。管Ｐの上方にレーザ溶接ヘッド１２が配置されており、レーザ溶接ヘッド１２は、光学系１３とガスノズル１４を有している。また、レーザ溶接ヘッド１２は、光ファイバ１５を介してレーザ発振器１６が連結されている。

また、管Ｐの上方にレーザ溶接ヘッド１２と並んで冷却ノズル１７が配置されている。シールドガス供給部１８は、第１配管１９によりレーザ溶接ヘッド１２に連結されると共に、途中から分岐した第２配管２０により冷却ノズル１７に連結されている。この場合、管Ｐの中心を通る鉛直線Ｏに対してレーザ溶接ヘッド１２と冷却ノズル１７が対象位置に配置されている。

センサ２１は、管Ｐの回転速度及び回転位置を検出するものであり、制御装置２２は、センサ２１が検出した管Ｐの回転速度及び回転位置に基づいて回転駆動部１１、レーザ発振器１６、シールドガス供給部１８を制御する。

従って、回転駆動部１１は、管Ｐを回転する一方で、レーザ溶接ヘッド１２は、光ファイバ１５を介して伝送されるレーザ光を光学系１３で集光し、レーザビームとして管Ｐの突き合わせ部に照射すると共に、溶接部（溶融部）の酸化を防止するシールドガスをガスノズル１４から噴射する。また、冷却ノズル１７は、シールドガスを噴射して溶接部を冷却する。

本実施形態の管の製造方法は、この管の製造装置を用いて内部に長手方向に沿う複数の孔が形成された管を製造するものである。

図２は、本実施形態の管の一部を切り欠いた正面図、図３は、管の断面図である。

管Ｐは、図２に示すように、複数（本実施形態では、９個）の孔１０１，１０２を有する第１の管本体１００と、複数（本実施形態では、９個）の孔２０１，２０２を有する第２の管本体２００とが直列に接続されると共に、各孔１０１，１０２と各孔２０１，２０２が同心状に連通し、第１の管本体１００と第２の管本体２００との接続部に全域にわたって溶融部（溶接部）Ｗが設けられている。ここで、溶融部とは、溶接部であって、母材が溶融した後に固化した領域である。

ここで、第１孔（外周孔）１０１，２０１は、各管本体１００，２００の中心Ｏから等距離に位置すると共に、互いに周方向に等間隔で位置する小径の孔である。また、第２孔（中心孔）１０２，２０２は、各管本体１００，２００の中心Ｏに位置する第１孔１０１，２０１より大径の孔である。

ここで、本実施形態の管の製造方法について詳細に説明する。

図４は、本実施形態の管の製造方法を表す概略図、図５は、本実施形態の管の製造方法を表す概略図、図６は、図５のVI−VI断面図、図７は、本実施形態の管の製造方法を表す概略図、図８は、図７のVIII−VIII断面図、図９は、本実施形態の管の製造方法を表す概略図、図１０は、本実施形態の管の製造方法を表す概略図、図１１は、図１０のXI−XI断面図である。

本実施形態の管の製造方法は、複数の孔１０１を有する第１の管本体１００と複数の孔２０１を有する第２の管本体２００とを直列に接続する管の製造方法であって、接続ピン３００の一端部を第１の管本体１００の孔１０１の端部に挿入して接続ピン３００の他端部を第２の管本体２００の孔２０１の端部に挿入することで第１の管本体１００と第２の管本体２００とを位置決め連結する工程と、第１の管本体１００と第２の管本体２００の連結部の外周部及び接続ピン３００が挿入された孔１０１，２０１の内周部を全周にわたって溶接する工程と、第１の管本体１００の孔１０１と第２の管本体２００の孔２０１の内部に残存する接続ピン３００を除去する工程とを有する。

以下、本実施形態の管の製造方法を具体的に説明する。

図４に示すように、第１の管本体１００は、複数の第１孔１０１が形成されると共に、接続する側の端部に第１孔１０１の内径より大きい嵌合孔１０３が形成されている。この嵌合孔１０３は、円盤形状をなし、第１孔１０１に連通すると共に、第１の管本体１００における接続する側の端面１０４に開口している。一方、第２の管本体２００は、複数の第１孔２０１が形成されると共に、接続する側の端部に第１孔２０１の内径より大きい嵌合孔２０３が形成されている。この嵌合孔２０３は、円盤形状をなし、第１孔２０１に連通すると共に、第２の管本体２００における接続する側の端面２０４に開口している。第１の管本体１００における第１孔１０１と嵌合孔１０３は、第２の管本体２００における第１孔２０１と嵌合孔２０３と、同寸法となっている。

また、第１の管本体１００は、各第１孔１０１より中心側の端面１０４に円柱形状をなす凸部１０５が形成されている。一方、第２の管本体２００は、各第１孔２０１より中心側の端面２０４に円柱形状をなす凹部２０５が形成されている。

接続ピン３００は、中実に形成され、第１の管本体１００の第１孔１０１に挿入可能な第１挿入部３０１と、第２の管本体２００の第１孔２０１に挿入可能な第２挿入部３０２を有している。また、接続ピン３００は、一対の挿入部３０１，３０２の間で各管本体１００，２００の嵌合孔１０３，２０３にそれぞれ嵌合する嵌合部３０３を有している。この嵌合部３０３は、幅が各嵌合孔１０３，２０３の深さを合わせた寸法となっている。

まず、図５及び図６に示すように、接続ピン３００の第１挿入部３０１を第１の管本体１００の第１孔１０１の端部に挿入すると共に、嵌合部３０３の一部を第１の管本体１００の嵌合孔１０３に挿入する。次に、接続ピン３００の第２挿入部３０２を第２の管本体２００の第１孔２０１の端部に挿入すると共に、嵌合部３０３の一部を第２の管本体２００の嵌合孔２０３に挿入する。この場合、第１の管本体１００及び第２の管本体２００における全ての第１孔１０１，２０１に対して接続ピン３００を挿入する。また、このとき、第１の管本体１００の凸部１０５と第２の管本体２００の凹部２０５が嵌合する。そのため、第１の管本体１００と第２の管本体２００とは、端面１０４，２０４同士が隙間なく密着し、第１孔１０１，２０１同士が同心状に連通するように、周方向及び径方向の位置決めがなされて連結される。

続いて、図１に示すように、管の製造装置を用いて、第１の管本体１００と第２の管本体２００を溶接して接続する。即ち、回転駆動部１１により管Ｐを回転し、この状態で、レーザ溶接ヘッド１２がレーザビームを管Ｐの連結部に照射することで、管Ｐを全周溶接する。このとき、図７及び図８に示すように、レーザ溶接ヘッド１２は、第１の管本体１００の端面１０４と第２の管本体２００の端面２０４が隙間なく密着した連結部に対してレーザビームＢを照射する。このとき、レーザ溶接ヘッド１２によるレーザビームＢの照射幅、つまり、第１の管本体１００と第２の管本体２００の連結部における溶接幅を、接続ピン３００における嵌合部３０３の長さよりも大きく設定する。

また、レーザ溶接ヘッド１２は、第１の管本体１００と第２の管本体２００の連結部の外周部から複数の第１孔１０１，２０１が形成された位置よりも中心側までレーザビームＢを照射する。そのため、レーザ溶接ヘッド１２によるレーザビームＢの照射深さは、各管本体１００，２００の外周面から複数の第１孔１０１，２０１が形成された位置以上となり、第１の管本体１００と第２の管本体２００における接続ピン３００が挿入された第１孔１０１，２０１の内周部を全周にわたって溶接することができる。

即ち、第１の管本体１００と第２の管本体２００の連結部は、接続ピン３００の嵌合部３０３と共に溶融し、凸部１０５の外側一帯が溶接部（溶融部）Ｗとなる。

そして、図９に示すように、第１の管本体１００の第１孔１０１と第２の管本体２００の第１孔２０１の内部に残存する接続ピン３００を除去する。このとき、各第１孔１０１，２０１をガイドとして図示しない切削工具を挿入し、且つ、長手方向に移動させることで、各第１孔１０１，２０１の内部に残存する接続ピン３００を各第１孔１０１，２０１と同径寸法に切削加工する。つまり、切削工具を、例えば、第１孔１０１から第１孔２０１へ挿通することで、内部の接続ピン３００だけでなく、接続ピン３００が溶融固化した溶接部Ｗも切削加工する。

その後、第１の管本体１００と第２の管本体２００が接続され、第１孔１０１と第１孔２０１が全て連通すると、図１０及び図１１に示すように、第１孔１０１及び第１孔２０１の内側で、各管本体１００，２００の中心部に第２孔１０２，２０２を切削加工する。このとき、管本体１００，２００の中心Ｏから溶接部Ｗまで切削加工することで、第１の管本体１００の凸部１０５と第２の管本体２００の凹部２０５が除去されることとなる。

その結果、図２に示すように、複数の第１孔１０１，１０２を有する第１の管本体１００と、複数の孔２０１，２０２を有する第２の管本体２００とが直列に接続されると共に、各孔１０１，１０２と各孔２０１，２０２が同心状に連通し、第１の管本体１００と第２の管本体２００との接続部に全域にわたって溶接部（溶融部）Ｗが設けられた管Ｐが製造される。

このように本実施形態の管の製造方法にあっては、接続ピン３００の第１挿入部３０１を第１の管本体１００の第１孔１０１の端部に挿入して第２挿入部３０２を第２の管本体２００の第１孔２０１の端部に挿入することで第１の管本体１００と第２の管本体２００とを位置決め連結する工程と、第１の管本体１００と第２の管本体２００の連結部の外周部及び接続ピン３００が挿入された第１孔１０１，２０１の内周部を全周にわたって溶接する工程と、第１の管本体１００の第１孔１０１と第２の管本体２００の第１孔２０１の内部に残存する接続ピン３００を除去する工程とを有している。

従って、各管本体１００，２００の連結部の外周部及び接続ピン３００が挿入された第１孔１０１，２０１の内周部を全周にわたって溶接することで、各第１孔１０１，２０１の間が溶融部となって高いシール性能を確保することができ、また、各管本体１００，２００の第１孔１０１，２０１の内部に残存する接続ピン３００を除去することで、所定長さの管Ｐを容易に製造することができる。

本実施形態の管の製造方法では、第１の管本体１００の第１孔１０１と第２の管本体２００の第１孔２０１の内部に残存する接続ピン３００を第１の管本体１００の第１孔１０１及び第２の管本体２００の第１孔２０１と同径寸法に切削加工している。従って、各管本体１００，２００の第１孔１０１，２０１をガイドとして利用することで、この第１孔１０１，２０１の内部に残存する接続ピン３００を容易に除去することができ、接続ピン３００をこの第１孔１０１，２０１と同径寸法に切削加工することで、所定長さの精度の高い第１孔１０１，２０１を形成することができる。

本実施形態の管の製造方法では、第１の管本体１００及び第２の管本体２００は、各第１孔１０１，２０１の端部に第１孔１０１，２０１の内径より大きい嵌合孔１０３，２０３が形成される一方、接続ピン３００は、第１の管本体１００及び第２の管本体２００の各第１孔１０１，２０１に挿入される一対の挿入部３０１，３０２と、一対の挿入部３０１，３０２の間で各管本体１００，２００の嵌合孔１０３，２０３に嵌合する嵌合部３０３が設けられる。従って、接続ピン３００の挿入部３０１，３０２が各管本体１００，２００の第１孔１０１，２０１にそれぞれ挿入され、嵌合部３０３が各管本体１００，２００の各嵌合孔１０３，２０３に嵌合することから、接続ピン３００を各管本体１００，２００内に適正量だけ挿入することが可能となり、内部に接続ピン３００が配置されている各管本体１００，２００を外周部から適正に溶接することができる。

本実施形態の管の製造方法では、第１の管本体１００と第２の管本体２００の連結部における溶接幅を接続ピン３００における嵌合部３０３の長さよりも大きく設定している。従って、接続ピン３００は、嵌合部３０３が全て溶融して再び固化する溶融部となることで、シール性能を確保することができる。

本実施形態の管の製造方法では、接続ピン３００を中実に形成している。従って、溶接時における各第１孔１０１，２０１の溶融変形を防止することができる。

本実施形態の管の製造方法では、第１の管本体１００及び第２の管本体２００は、外周部側に周方向に所定間隔で複数の第１孔１０１，２０１が形成され、第１の管本体１００と第２の管本体２００の連結部の外周部及び接続ピン３００が挿入された第１孔１０１，２０１の内周部を全周にわたって溶接した後、第１の管本体１００及び第２の管本体２００の中心部を溶接部Ｗまで切削加工することで中心に第２孔１０２，２０２を形成する。従って、第１の管本体１００及び第２の管本体２００の中心部を溶接部Ｗまで切削加工して第２孔１０２，２０２を形成することで、第１の管本体１００と第２の管本体２００の接続部は全てが溶融して固化した溶接部Ｗとなり、シール性能を確保することができる。

また、本実施形態の管にあっては、複数の孔１０１，１０２を有する第１の管本体１００と複数の孔２０１，２０２を有する第２の管本体２００とが直列に接続されると共に、第１の管本体１００と第２の管本体２００との接続部に全域にわたって溶接部Ｗが設けられる。従って、所定の長さを確保することができると共に、内部に設けられた複数の孔１０１，１０２，２０１，２０２同士に高いシール性能を確保することができる。

なお、上述した実施形態では、複数の第１孔１０１，２０１を有する管本体１００，２００を接続した後、中心部に第２孔１０２，２０２を形成して管Ｐを製造したが、複数の第１孔１０１，２０１と中心部の第２孔１０２，２０２を有する管本体１００，２００を接続して管Ｐを製造してもよい。また、複数の孔１０１，１０２を有する第１の管本体１００と複数の孔２０１，２０２を有する第２の管本体２００とを直列に接続することとしたが、第２の管本体２００にと複数の孔を有する第３の管本体を直列に接続してもよく、接続する管の本数は何本であってもよい。

また、上述した実施形態では、複数の第１孔１０１，２０１を有する管本体１００，２００を接続して管Ｐを製造する方法を説明したが、管本体１００，２００は、この形状に限定されるものではない。例えば、同径または異径の穴が中心ではない位置に形成された２つの管本体を接続して管Ｐを製造してもよい。

また、上述した実施形態では、第１の管本体１００と第２の管本体２００の各第１孔１０１，２０１に接続ピン３００を挿入して連結し、第１の管本体１００と第２の管本体２００の連結部の外周部と、接続ピン３００が挿入された各第１孔１０１，２０１の内周部とを溶融して接続したが、全ての穴に接続ピンを挿入する必要はなく、そして、接続ピンを挿入しない孔は内周部を溶融する必要もない。

また、上述した実施形態では、接続ピン３００を挿入部３０１，３０２と嵌合部３０３とから構成したが、挿入部だけとしてもよい。

また、上述した実施形態では、第１の管本体１００と第２の管本体２００の接続方法としてレーザビーム溶接法を用いたが、この方法に限定されるものではない。例えば、電子ビーム溶接法、ＹＡＧレーザ溶接法、摩擦攪拌接合法などであってもよい。

１００第１の管本体
１０１第１孔（外周孔）
１０２第２孔（中心孔）
１０３嵌合孔
１０４端面
１０５凸部
２００第２の管本体
２０１第１孔（外周孔）
２０２第２孔（中心孔）
２０３嵌合孔
２０４端面
２０５凹部
３００接続ピン
３０１第１挿入部
３０２第２挿入部
３０３嵌合部
Ｐ管

Claims

複数の孔を有する第１の管本体と複数の孔を有する第２の管本体とを直列に接続する管の製造方法であって、
接続ピンの一端部を前記第１の管本体の孔の端部に挿入して前記接続ピンの他端部を前記第２の管本体の孔の端部に挿入することで前記第１の管本体と前記第２の管本体とを位置決め連結する工程と、
前記第１の管本体と前記第２の管本体の連結部の外周部及び前記接続ピンが挿入された前記孔の内周部を全周にわたって溶接する工程と、
前記第１の管本体の孔と前記第２の管本体の孔の内部に残存する前記接続ピンを除去する工程と、
を有することを特徴とする管の製造方法。
前記第１の管本体の孔と前記第２の管本体の孔の内部に残存する前記接続ピンを前記第１の管本体の孔及び前記第２の管本体の孔と同径寸法に切削加工することを特徴とする請求項１に記載の管の製造方法。
前記第１の管本体及び前記第２の管本体は、前記各孔の端部に前記孔の内径より大きい嵌合孔が形成される一方、前記接続ピンは、前記第１の管本体及び前記第２の管本体の前記各孔に挿入される一対の挿入部と、前記一対の挿入部の間で前記第１の管本体及び前記第２の管本体の各嵌合孔に嵌合する嵌合部が設けられることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の管の製造方法。
前記第１の管本体と前記第２の管本体の連結部における溶接幅は、前記接続ピンにおける前記嵌合部の長さよりも大きく設定されることを特徴とする請求項３に記載の管の製造方法。
前記接続ピンは、中実に形成されることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の管の製造方法。
前記第１の管本体及び前記第２の管本体は、外周部側に周方向に所定間隔で複数の外周孔が形成され、前記第１の管本体と前記第２の管本体の連結部の外周部及び前記接続ピンが挿入された前記外周孔の内周部を全周にわたって溶接した後、前記第１の管本体及び前記第２の管本体の中心部を被溶融部まで切削加工することで中心孔を形成することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の管の製造方法。
中心孔及び外周孔からなる複数の孔を有する第１の管本体と、中心孔及び外周孔からなる複数の孔を有する第２の管本体とが直列に接続されると共に、前記第１の管本体と前記第２の管本体との接続部に全域にわたって溶融部が設けられることを特徴とする管。