JP2004034060A - テイラードチューブおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】外径が同一で強度および/または厚さが異なる金属管のうち、一方の金属管1aの管端部2を他方の金属管1b内に挿入して2重管部9を形成し、2重管部の外管の管端を2重管部の内管と溶接して固定する。
【選択図】 図2
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、特性の異なる複数の金属管を管軸方向に接合した管材(以下、テイラードチューブという)とその製造方法に関し、特にハイドロフォーミング加工(以下、 HF加工という)や曲げプレス加工に適したテイラードチューブとその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
強度や厚さ等の特性が異なる金属管を管軸方向に接合したテイラードチューブは、近年、自動車用構造部材の素材として注目を集めている。
テイラードチューブの製造方法としては、図4に示すように、特性の異なる金属板6a,6bの端面を突合せ溶接した素材(いわゆるテイラードブランク)を製造した後、そのテイラードブランクを管状に成形してシーム部8を溶接する方法が従来から知られている。しかしながら図4に示す方法でテイラードチューブを製造する場合は、金属板溶接部7を有するテイラードブランクを管状に成形するので、得られるテイラードチューブはシーム部8を有する金属管(いわゆる電縫管)に限定され、しかも金属板溶接部7とシーム部8が互いに交差する部位の強度が特に低下するのは避けられない。また金属板溶接部7の両側の金属板6a,6bの特性が異なるので、テイラードブランクを管状に成形する際にシーム部8の突合せ精度が低下し、溶接不良や形状不良が発生する。
【0003】
そこで図5に示すように、特性の異なる金属管1a,1bの端面を突合せ溶接する方法も検討されている。図5に示す方法でテイラードチューブを製造する場合は、使用する金属管1a,1bは電縫管に限定されず、シーム部8のない金属管(いわゆるシームレス管)にも適用できる。シームレス管を用いてテイラードチューブを製造すると、金属管溶接部3が生じるものの、シーム部8は存在しない。したがってシームレス管のテイラードチューブの強度は、電縫管のテイラードチューブに比べて向上する。
【0004】
しかしながら図5に示す方法でテイラードチューブを製造する場合は、金属管1a,1bの端面を突合せ溶接するので、金属管1a,1b管端部の寸法精度を改善する必要がある。特にシームレス管は、その製造工程が熱間加工であるから、管端部のみならず管全長にわたって寸法精度が劣化するのは避けられない。 しかも管軸方向の曲がりも生じる。したがって図5に示す方法でシームレス管のテイラードチューブを製造するのは困難である。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記のような問題を解消し、 接合強度を向上させてHF加工や曲げプレス加工に適したテイラードチューブと、そのテイラードチューブを簡便な手段で製造する方法を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明は、外径が同一で強度および/または厚さが異なる金属管のうち、一方の金属管の管端部を他方の金属管内に挿入して形成される2重管部を有し、前記2重管部の外管の管端と前記2重管部の内管とが溶接されてなるテイラードチューブである。
【0007】
前記したテイラードチューブの発明においては、好適態様として、溶接がレーザ溶接であることが好ましい。
また本発明は、外径が同一で強度および/または厚さが異なる金属管のうち、一方の金属管の管端に絞り加工を施し、前記絞り加工を施した管端絞り部を他方の金属管内に挿入し、次いで管軸方向に押圧して2重管部を形成し、前記2重管部の外管の管端を前記2重管部の内管と溶接するテイラードチューブの製造方法である。
【0008】
前記したテイラードチューブの製造方法の発明においては、好適態様として、溶接がレーザ溶接であることが好ましい。
【0009】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明のテイラードチューブを製造する方法の例を示す説明図である。外径が同一で特性(たとえば強度,厚さ等)が異なる金属管1a,1bの一方の金属管1aの管端に絞り加工を施して、管端の外径を他方の金属管1bの内径に比べて小さくする。この絞り加工は特定の加工法に限定せず、従来から知られている技術が使用できる。たとえば切削工具を用いて管端の外面を切削(いわゆる面取り加工)しても良いし、あるいはプレス成形や回転成形を用いて管端の外径を収縮させても良い。
【0010】
このようにして絞り加工を施した金属管1aの管端絞り部2を他方の金属管1b内に挿入し、さらに管軸方向に押圧して例えば金属管1aの管端部 0.5〜30mmを金属管1b内に押し込む。
このとき金属管1b内に押し込む金属管1a管端部の長さが 0.5mm未満では、後述する2重管部とその溶接部の接合強度が十分に向上しない。一方、 30mmを超えると、多大な押圧力を要するので装置が大型化するのみならず、押圧に要する時間も延長されるので生産性が低下する。また、素材の歩留りの低下も大きくなる。したがって金属管1aの管端部を金属管1b内に挿入するときの挿入長さは 0.5〜30mmとすることが好ましい。
【0011】
金属管1aの管端部を金属管1b内に押し込むことによって、金属管1aが内側に位置し、他方の金属管1bが外側に位置する2重管部9が形成される。図2(a) は、2重管部9を模式的に示す断面図である。
次に、2重管部9を形成する金属管1a,1bのうち、外側の金属管1bの管端を、内側の金属管1aの外面とを溶接して固定する。ここで用いる溶接は、特定の溶接方法に限定せず、従来から知られている溶接技術が使用できる。ただしレーザ溶接を用いると、溶接品質の向上が望まれるため好ましい。
【0012】
こうして得られた本発明のテイラードチューブは、図2(b) に示すように金属管1a,1bの接合部の外周に金属管溶接部3を有しており、さらに2重管部9を有している。したがって接合強度が向上して、HF加工や曲げプレス加工に適したテイラードチューブが得られる。しかも簡便な手段でテイラードチューブを製造することが可能である。
【0013】
本発明では、金属管1a,1bとして電縫管を使用したテイラードチューブのみならず、寸法精度が比較的劣るシームレス管を使用したテイラードチューブも製造できる。さらに電縫管とシームレス管とを接合したテイラードチューブも製造可能である。
なお、金属管1aの管端絞り部2を他方の金属管1b内に挿入し、さらに管軸方向に押圧する際に、図3に示すように、内面押え部材4や外面押え部材5を用いて2重管部9の内面や外面の変形を抑制すると、2重管部9の内管(すなわち金属管1a)と外管(すなわち金属管1b)との密着性が改善され、外管の管端を内管に溶接する際の溶接性が向上するので好ましい。
【0014】
ここで、内面押え部材4は、その形状の制約を受けるので、管端絞り部2を有する金属管1aの他方の管端から挿入する構成にする。また金属管の溶接部に対応する位置には、空隙を設けるようにすれば良い。
しかし外面押え部材5は、特定の構成に限定しない。つまり外面押え部材5を複数に分割(たとえば2分割,3分割等)して待機させておき、必要に応じて2重管部9近傍の内管(すなわち金属管1a)の外面と外管(すなわち金属管1b)の外面とを全周にわたって溶接を行なうため、金属管の溶接部に対応する部分を除いて拘束するように設置しても良いし、あるいは金属管1a,1bは外径が同一であるから、あらかじめ一体的に構成した外面押え部材5を管端から所定の位置までスライドさせる構成にしても良い。
【0015】
さらに内面押え部材4と外面押え部材5は、いずれか片方のみを使用しても良いし、あるいは両方を併用しても良い。
【0016】
【実施例】
図1に示すように、外径が同一で特性が異なる金属管1a,1bを用いてテイラードチューブを製造した。すなわち、金属管1aとして外径63.5mm,厚さ1.2mm ,長さ250mm ,引張強さ440MPaの電縫鋼管を使用し、金属管1bとして外径63.5mm,厚さ2.0mm ,長さ250mm ,引張強さ590MPaの電縫鋼管を使用した。なお、電縫鋼管1a,1bのシーム部8は電気抵抗溶接(いわゆるERW)で接合した。この電縫鋼管1aの管端に回転成形を施して外径を収縮させ、電縫鋼管1aの管端の外径が他方の電縫鋼管1bの内径59.5mmより小さくなるように、電縫鋼管1aの管端の外径を58mmとした。
【0017】
次に、電縫鋼管1aの管端絞り部2を他方の電縫鋼管1b内に挿入し、さらに管軸方向に押圧して、図2(a) に示すように、2重管部9を形成した。その後、 レーザ溶接を用いて、 図2(b) に示すように、2重管部9の外管(すなわち電縫鋼管1b)の管端を内管(すなわち電縫鋼管1b)と溶接して固定した。なお、内面押え部材4および外面押え部材5は使用しなかった。この2重管部Dの管軸方向の長さは10mmであり、テイラードチューブの全長は 490mmであった。これを発明例とする。
【0018】
一方、比較例1として、図4に示すように、テイラードブランクを管状に成形して、テイラードチューブを製造した。なお、金属板6aとして幅199.4mm ,厚さ1.2mm ,長さ250mm ,引張強さ440MPaの鋼板を使用し、金属板6bとして幅199.4mm ,厚さ2.0mm ,長さ250mm ,引張強さ590MPaの鋼板を使用した。すなわち、鋼板6aの端面と鋼板6bの端面とを突合せて金属板溶接部7をレーザ溶接で溶接して幅199.4mm ,長さ500mm のテイラードブランクを製造した後、 さらに管状に成形してシーム部8を電気抵抗溶接で溶接した。得られたテイラードチューブの外径は外径63.5mm,長さは500mm であった。
【0019】
また比較例2として、図5に示すように、発明例と同じ電縫鋼管1a,1bを用いてテイラードチューブを製造した。すなわち、電縫鋼管1aの端面と電縫鋼管1bの端面とを突合せて金属管溶接部3をレーザ溶接で溶接して外径63.5mm,長さ500mm のテイラードチューブを製造した。
発明例および比較例1,2について、各々 100本ずつテイラードチューブを製造し、発明例と比較例2については金属管溶接部3とシーム部8を目視で観察し、比較例1については金属板溶接部7とシーム部8を目視で観察して、溶接不良の有無を調査した。その結果を表1に示す。なお、ここでは目視により確認可能な貫通した穴等の欠陥が生じたものを不良とし、欠陥が発生していないものを合格として評価した。
【0020】
【表1】
【0021】
表1から明らかなように、発明例では各溶接部の不良は皆無であったのに対して、比較例1では不良が29本,比較例2では不良が67本であった。
次に、金属管溶接部3,金属板溶接部7あるいはシーム部8の目視検査で合格したテイラードチューブを用いてHF加工を行なった。HF加工では、拡管率30%,拡管部長さ127mm の金型を使用し、軸押しを施しながら成形内圧をかけた。HF加工の後、発明例と比較例2については金属管溶接部3とシーム部8を目視で観察し、比較例1については金属板溶接部7とシーム部8を目視で観察して、各溶接部の剥離の有無を調査した。その結果を表2に示す。なお、ここでは各溶接部の剥離が生じたものを不良とし、剥離が発生していないものを合格として評価した。
【0022】
【表2】
【0023】
表2から明らかなように、 発明例では 100本全て合格した(すなわち各溶接部の剥離は皆無であった)のに対して、比較例1の合格本数は52本,比較例2の合格本数は0本であった。
【0024】
【発明の効果】
本発明によれば、接合強度を向上させてHF加工や曲げプレス加工に適したテイラードチューブを簡便な手段で製造できる。しかも、電縫管のみならずシームレス管にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のテイラードチューブを製造する方法の例を示す説明図である。
【図2】2重管部を模式的に示す断面図である。
【図3】内面押え部材と外面押え部材は使用する例を模式的に示す断面図である。
【図4】従来のテイラードチューブの製造方法の例を示す説明図である。
【図5】従来のテイラードチューブの製造方法の他の例を示す説明図である。
【符号の説明】
1a 金属管
1b 金属管
2 管端絞り部
3 金属管溶接部
4 内面押え部材
5 外面押え部材
6a 金属板
6b 金属板
7 金属板溶接部
8 シーム部
9 2重管部
Claims (4)
- 外径が同一で強度および/または厚さが異なる金属管のうち、一方の金属管の管端部を他方の金属管内に挿入して形成される2重管部を有し、前記2重管部の外管の管端と前記2重管部の内管とが溶接されてなることを特徴とするテイラードチューブ。
- 前記溶接がレーザ溶接であることを特徴とする請求項1に記載のテイラードチューブ。
- 外径が同一で強度および/または厚さが異なる金属管のうち、一方の金属管の管端に絞り加工を施し、前記絞り加工を施した管端絞り部を他方の金属管内に挿入し、次いで管軸方向に押圧して2重管部を形成し、前記2重管部の外管の管端を前記2重管部の内管と溶接することを特徴とするテイラードチューブの製造方法。
- 前記溶接がレーザ溶接であることを特徴とする請求項3に記載のテイラードチューブの製造方法。
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-
2002
- 2002-07-01 JP JP2002192452A patent/JP2004034060A/ja active Pending
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