JP6224637B2 - ハニカム構造体の製造方法、及びハニカム成形体 - Google Patents

Description

本発明は、ハニカム構造体の製造方法、及びハニカム成形体に関する。更に詳しくは、押出成形機を用いて押出成形された未焼成のハニカム成形体を焼成炉内で焼成するためのハニカム構造体の製造方法、及びハニカム成形体に関する。

従来、セラミックス製ハニカム構造体は、自動車排ガス浄化用触媒担体、ディーゼル微粒子除去フィルタ、或いは燃焼装置用蓄熱体等の広範な用途に使用されている。セラミックス製ハニカム構造体（以下、単に「ハニカム構造体」と称す。）は、成形原料（坏土）を調製し、押出成形機を用いて所望のハニカム形状に押出成形し、生切断、乾燥、仕上げ切断したハニカム成形体を、高温で焼成する焼成工程を経て製造されている。

上記焼成工程において、ハニカム成形体は、一方の端面を下方に向けた状態で棚板の上に載置され、当該棚板とともに焼成炉内に投入される。このとき、ハニカム成形体が棚板に付着することを防止するとともに、形成されるハニカム構造体の端面を良好に保ち、端面切れ等の不具合を生じさせないために、棚板及びハニカム成形体の間に“トチ（栃）”と呼ばれる焼成用の敷板が一般的に介設されている。このトチは、例えば、ハニカム成形体を焼成したハニカム構造体を薄く切断したものが用いられ、繰り返しの使用が可能である。

しかしながら、トチを繰り返し使用すると、割れ等が生じるため、セラミックス原料をプレス成形して焼成した“プレストチ”と呼ばれるものが使用され、繰り返しの使用が可能となった（例えば、特許文献１参照。）。これらのトチを総称して、“焼きトチ”と呼ぶ。また、特に、セル隔壁の薄いハニカム成形体や径の大きいハニカム成形体を焼成する場合には、ハニカム成形体と同一素材で形成された未焼成のハニカム成形体を薄く切断した焼成用生トチ（以下、単に「生トチ」と称す。）が焼成工程において用いられている（例えば、特許文献２参照。）。なお、本明細書において、押出成形から焼成前のものを「ハニカム成形体」と定義し、焼成後のものを「ハニカム構造体」と定義する。

特開２０００−２７４９５４号 国際公開第２００６／０３５６７４号

押出成形されたハニカム成形体は、焼成工程において、セルの長手方向及びセルの長手方向に直交する方向に沿って焼成収縮する。そのため、ハニカム成形体を上記焼トチの上に載置して焼成炉内に投入した場合、ハニカム成形体の焼成収縮により焼トチ上面とハニカム成形体の下端面との間でズレを生じ、焼トチと接したハニカム構造体の下端面にセル隔壁の変形や切れ等の不良が発生することがあった。また、ハニカム成形体の下端面と焼トチ上面の間に引っ掛かりが生じ、ズレ等が均等に起こらず、ハニカム構造体の下端面の形状に歪みを生じることがあった。同歪みが発生した場合、円柱形状のハニカム構造体では端面の真円度が悪化する。

一方、上記生トチを使用した場合、焼成対象のハニカム成形体と同一素材で形成されているため、ハニカム成形体と生トチとの間で焼成時における焼成収縮差が生じることがない。そのため、ハニカム成形体と同一のタイミング及び同一の比率でセルの長手方向及びセルの長手方向に直交する断面方向に沿って焼成収縮することができる。そのため、焼トチを使用した場合の不具合を解消することが可能となる。しかしながら、生トチは、繰返しの使用をすることができず、ハニカム成形体の焼成における焼成コストを増加させる要因ともなっていた。

そこで、本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであり、ハニカム構造体の端面における不良の発生を軽減するとともに、焼成コストを抑えることが可能なトチを使用しないハニカム構造体の製造方法、及び当該製造方法に用いられるハニカム成形体が提供される。

本発明によれば、上記課題を解決したハニカム構造体の製造方法、及びハニカム成形体が提供される。

［１］成形原料を成形して、流体の流路となる一方の端面から他方の端面まで延びる複数のセルを区画形成する隔壁を有する、ハニカム成形体を押出成形、切断および乾燥により形成する成形工程と、前記成形工程によって得られた前記ハニカム成形体の前記一方の端面の外周縁の付近から、前記ハニカム成形体の中心軸方向に沿って突出した凸壁部を形成し、前記一方の端面を断面凹状に加工する凸壁部形成工程と、前記凸壁部が形成された前記一方の端面の側を下方に向け、棚板面に前記凸壁部を当接させて前記ハニカム成形体を棚板に載置する載置工程と、前記棚板に載置された前記ハニカム成形体を焼成し、ハニカム焼成体を形成する焼成工程と、前記焼成工程によって得られた前記ハニカム焼成体の外周面を研削し、前記凸壁部を除去する外周研削工程とを有するハニカム構造体の製造方法。

［２］前記外周研削工程によって前記凸壁部が除去された前記ハニカム焼成体の外周研削面に外周コート材を塗布して外周壁を形成する外周壁形成工程を更に備える前記［１］に記載のハニカム構造体の製造方法。

［３］前記凸壁部の壁内面及び壁外面の間を連通する連通孔部を形成する連通孔形成工程を更に備える前記［１］または［２］に記載のハニカム構造体の製造方法。

［４］前記凸壁部の前記一方の端面からの壁高さは、０．７〜３ｍｍである前記［１］〜［３］のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。

［５］前記凸壁部の壁幅は、３〜１５ｍｍである前記［１］〜［４］のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。

［６］前記［１］〜［５］のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法に用いられるハニカム成形体であって、一方の端面の外周縁の付近から中心軸方向に沿って突出した凸壁部を備え、前記一方の端面が断面凹状に加工されたハニカム成形体。

［７］前記凸壁部は、壁内面及び壁外面の間を連通する連通孔部を更に備える前記［６］に記載のハニカム成形体。

本発明のハニカム構造体の製造方法によれば、トチを使用することなく、端面を良好に保持したハニカム構造体を製造することができる。また、本発明のハニカム成形体は、上記製造方法に用いることができる。

本実施形態のハニカム成形体の概略構成を示す斜視図である。 図１における二点鎖線円領域のハニカム成形体の概略構成を示す拡大斜視図である。 棚板に載置したハニカム成形体の概略構成を示す一部拡大断面図である。 ハニカム成形体の概略構成を示す端面付近の一部拡大断面図である。 本実施形態のハニカム構造体の製造方法の概略構成を模式的に示す説明図である。 本発明の別例構成のハニカム成形体の概略構成を示す斜視図である。 図６における二点鎖線円領域のハニカム成形体の概略構成を示す拡大斜視図である。 棚板に載置した図６の別例構成のハニカム成形体の概略構成を示す一部拡大説明図である。

以下、図面を参照しつつ本発明のハニカム構造体の製造方法、及びハニカム成形体の実施の形態について詳述する。なお、本発明のハニカム構造体の製造方法、及びハニカム成形体は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、種々の設計の変更、修正、及び改良等を加え得るものである。なお、図１、図５、図６において、ハニカム成形体の端面に現れるセル及び隔壁について、一部図示を省略している。

本発明の一実施形態のハニカム成形体１は、図１〜４に示すように、全体として略円柱状を呈し、一方の端面２ａの外周縁３の近傍から、中心軸方向Ｘ（図１参照）に向かって突出した円環状の凸壁部４を有している。これにより、ハニカム成形体１は、一方の端面２ａは、中心付近が窪んだ断面凹状に加工されている。このハニカム成形体１を使用したハニカム構造体の製造方法１００を図５に基づいて説明する。

ハニカム成形体１は、成形原料（杯土）を調製し、押出成形機を用いて所望の形状に押出成形したものであり、押出成形機による押出成形後に、所定の長さに切断（生切断）し、乾燥させた後、仕上げ切断を経た円柱状のハニカム成形体をベースに形成されている（成形工程）。本実施形態のハニカム成形体は、成形工程から形成された上記円柱状のハニカム成形体の一方の端面２ａをカップ型砥石等で研削加工し、外周縁３の近傍を外周縁から所定の壁幅Ｗ（図４参照）で残すように、中心付近を所定の研削深さ（壁高さＨ：図４参照）に研削したものである（凸壁部形成工程）。

これにより、一方の端面２ａの中心に対して、外周縁３の近傍が突出してなるハニカム成形体１が形成される。なお、図１において、図示を簡略化するため、一方の端面２ａを上方に向けた状態のものを示している。また、図５において、ハニカム成形体１を棚板１０に載置する図（左から２番目）以外は、同様に一方の端面２ａを上方に向けた状態のものを示している。

ハニカム成形体１は、流体の流路となる一方の端面２ａから他方の端面２ｂまで延びる複数のセル５を有し、当該セル５を区画形成する多角形格子状の隔壁６を有している。ここで、一方の端面２ａの中心から凸壁部４の壁端４ａに至るまでの壁高さＨは、０．７〜３ｍｍの範囲に設定されており、更に好ましくは、１〜３ｍｍの範囲である。一方、外周縁３から中心方向に向かう凸壁部４の壁幅Ｗは、３〜１５ｍｍの範囲に設定され、更に好ましくは、４ｍｍ〜８ｍｍの範囲である。

ここで、壁高さＨが、０．７ｍｍよりも小さい場合、後述する載置工程において、棚板１０の棚板面１１と一方の端面２ａの中心付近との間の隙間空間７が小さくなり、一方の端面２ａと棚板面１１の一部が接触する可能性がある。一方、壁高さＨが、３ｍｍよりも大きい場合、成形体の凸壁部形成工程に時間を要することになる。そこで、壁高さＨは、０．７〜３ｍｍの範囲に設定されている。凸壁部４の壁幅Ｗが、３ｍｍよりも小さい場合、凸壁部４自体が薄壁となり、ハニカム成形体１を十分に支持することができない可能性がある。一方、１５ｍｍよりも大きい場合、後述する外周研削工程における研削量が多くなり、製造コストが高くなるため、効率的なハニカム構造体の製造が困難なものとなる。

成形工程及び凸壁部形成工程を経て形成されたハニカム成形体１を、一方の端面２ａを下方に向けて棚板１０の棚板面１１の上に載置する（載置工程）。このとき、ハニカム成形体１の凸壁部４によって、一方の端面２ａの中心付近と、棚板面１１との間に、凸壁部４の壁高さＨに相当する距離だけ離間した隙間空間７が生じる。すなわち、棚板１０にハニカム成形体１を載置した場合、一方の端面２ａの全体が棚板面１１と当接することがない。この棚板１０にハニカム成形体１を載置した状態で焼成工程が実施される。

使用する棚板１０は、耐熱性セラミックス質から構成され、高温の焼成温度においても焼成収縮を生じることがない。また、棚板１０の棚板面１１の面積は、ハニカム成形体１の一方の端面２ａに対して大となるように形成されている。そのため、棚板１０に載置されたハニカム成形体１は、当該棚板１０からはみ出すことがなく、換言すれば、ハニカム成形体１の一方の端面２ａ側の凸壁部４の壁端４ａが全て棚板面１１と当接した状態となる（図３参照）。

これにより、ハニカム成形体１は、外周縁３の付近に凸壁部４を有することにより、一方の端面２ａの中心付近が棚板１０の棚板面１１の上方に浮かんだ状態で配置される。すなわち、一方の端面２ａの中心付近では外部からの影響を何ら受けることがない。

棚板１０に載置された状態でハニカム成形体１が焼成炉内に投入され、予め規定された焼成温度及び焼成時間で焼成が行われる（焼成工程）。これにより、ハニカム成形体１の焼成が完了し、ハニカム焼成体２０が形成される。焼成工程において、セラミック原料の焼結により、ハニカム成形体１の長手方向（中心軸方向Ｘに相当）及び当該長手方向に直交する断面に沿ってそれぞれ焼成収縮が発生する。このとき、棚板面１１から浮いた位置にあるハニカム成形体１の一方の端面２ａの中心付近は、前述したように棚板１０と直に接することがなく、焼成収縮を阻害する要因はない。他方の端面２ｂは焼成時には上面になるため拘束は受けず、焼成収縮を阻害する要因はない。

そのため、長手方向及びこれに直交する断面に沿って、等方的な焼成収縮が行われる。すなわち、一方の端面２ａにおいて、セル５を区画形成する多角形格子状の隔壁６の形状が変形する等の不具合を生じることが、棚板面１１と当接していない一方の端面２ａの中心付近で生じることがない。その結果、焼成後のハニカム焼成体２０の一方の端面２ａにおいて隔壁６の変形や切れによる不良等を生じさせることがない。これにより、焼成工程における不良等の問題を解消し、形状安定性の高い品質のハニカム焼成体２０の形成が可能となる。

得られたハニカム焼成体２０は、外周縁３の近傍に凸壁部４が形成されたままである（図５参照）。そこで、ハニカム焼成体２０を中心軸方向Ｘを回転軸として回転させながら、外周面２１に研削砥石（図示しない）を近接させ、外周面２１を含むハニカム焼成体２０の外周部を研削除去する（外周研削工程）。このとき、外周面２１を含む外周部の研削と同時に、外周面２１と連通した凸壁部４の研削除去も行われる。

そして、凸壁部４を全て除去する位置まで上記外周面２１の研削が継続され、最終的に凸壁部４の壁幅Ｗに相当する部分が研削された研削済ハニカム焼成体２２が形成される。なお、図５右上に、研削砥石によって削り取られた凸壁部４を含む研削除去部２３を模式的に示している。その後、研削済ハニカム焼成体２２の外周研削面２４に周知の外周コート材を塗布し、外周壁２５を形成する（外周壁形成工程）。外周壁２５を十分に乾燥させて円柱状のハニカム構造体３０の製造が完了する。ここで、外周壁２５の形成は、周知であるため詳細な説明は省略する。

本発明の別例構成として、図６〜８に示す構成を有するハニカム成形体４０を例示することができる。図６は、本発明の別例構成のハニカム成形体の概略構成を示す斜視図であり、図７は、図６における二点鎖線円領域のハニカム成形体４０の概略構成を示す拡大斜視図であり、図８は、棚板１０に載置した図６の別例構成のハニカム成形体４０の概略構成を示す一部拡大説明図である。

別例構成のハニカム成形体４０は、図６〜８に示すように、一方の端面４１の外周縁４２の近傍から中心軸方向Ｘに向かって突出した円環状の凸壁部４３を有している。これにより、ハニカム成形体４０の一方の端面４１は、中心付近が窪んだ断面凹状を呈する。係る凸壁部４３は、壁端４４の一部を凹状に刳抜き（連通孔形成工程）、中心付近に面する壁内面４５及び外側に面する壁外面４６の間を連通する連通孔部４７が形成されている。

これにより、係る一方の端面４１を下方に向けて、棚板１０の棚板面１１の上に、別例構成のハニカム成形体４０を載置した場合、棚板１０の棚板面１１及び一方の端面４１の中心付近の間に形成された隙間空間４８と、ハニカム成形体１の外部との間で焼成雰囲気を自由に流入させることができる。

焼成工程の際に、当該隙間空間４８が外気と完全に遮断されている場合、焼成工程初期においてはハニカム成形体に含まれる有機バインダーの蒸発や燃焼が均一に進まず、セラミック原料の焼結過程ではハニカム成形体の上面と下面との間の温度差や中心部と外周部の間の温度差で焼結が均一に進まず、寸法変化の差異による切れに繋がる虞がある。本発明の別例構成のハニカム成形体４０は、連通孔部４７を通じて隙間空間４８とハニカム成形体１の上面側との間で焼成雰囲気を流通させることにより、上記不具合を解消することができる。なお、連通孔部４７は、上記のように壁端４４の一部を凹状に刳抜いて形成したものに限定されず、壁内面４５及び壁外面４６の間を貫通する貫通孔のようなものであっても構わない。上述のように、隙間空間４８及び外部との間で焼成雰囲気の流通が可能な構成であればよい。

大型のハニカム構造体を製造する場合は、成形原料を水平方向に押出し成形した際に、ハニカム成形体の自重によりハニカム成形体全体の変形やハニカム成形体の下面側のセルの変形が不可避的に生じる。これらの変形を除去しハニカム構造体の寸法精度を保つために、ハニカム成形体の焼成後に外周部を研削加工する。同外周研削で上記凸壁部を同時に除去できるため、本発明は大型のハニカム構造体の製造に特に効果的である。

以下、本発明のハニカム成形体、及びこれを使用したハニカム構造体の製造方法について、下記の実施例に基づいて説明するが、本発明のハニカム成形体、及びハニカム構造体の製造方法は、これらの実施形態に限定されるものではない。

（１）成形工程・凸壁部形成工程
同一の杯土を使用し、成形条件及びその他条件を一定にした成形工程及び凸壁部形成工程により、一方の端面に凸壁部を有し、壁高さＨ及び壁幅Ｗがそれぞれ上記範囲に合致する複数のハニカム成形体を作製した（実施例１〜１４）。更に、上記パラメータのうち壁高さＨが上記条件から逸脱するハニカム成形体（比較例１，２）、及び壁幅Ｗが上記条件から逸脱するハニカム成形体（比較例３）を作製した。加えて、凸壁部を有しない従来のハニカム成形体（比較例４〜９）を作製した。

（２）載置工程・焼成工程
作製したハニカム成形体を凸壁部のある面を下方に向けて、セラミック質の棚板の棚板面に直接載置した。なお、比較例７〜９は、棚板面及びハニカム成形体の間にプレストチを介設した。係る状態で、棚板及びハニカム成形体を焼成炉内に投入した。なお、焼成時間及び焼成温度等の各焼成条件については、各実施例１〜１４及び比較例１〜９において同一の条件とした。

（３）外周研削工程・外周壁の形成
上記（２）において得られた実施例１〜１４、比較例１〜３のハニカム焼成体に対し、外周研削工程を実施し、凸壁部の除去を行った。比較例４〜９のハニカム焼成体に対しても外周研削工程を実施した。その後、外周壁を形成し、ハニカム構造体を作製した。得られたハニカム構造体について、下記の項目について評価した。

（４）評価項目（隔壁切れ・隔壁変形）
ハニカム構造体の端面の形状を目視によって確認し、焼成収縮によってハニカム構造体の端面に生じる隔壁切れ及び隔壁変形の有無を目視でそれぞれ判定した。なお、これらの判定基準は、切れまたは変形が認められない場合は良好な状態として“Ａ”とし、変形量が僅かなものは許容可能として “Ｂ”とし、大きな変形または切れが認められ許容範囲外であるものを“Ｃ”として三段階の評価を行った。係る評価項目により、棚板に直置きした場合の本発明のハニカム成形体と隔壁切れ及び隔壁変形との相関関係を把握することができる。

（５）評価項目（平面度）
ハニカム構造体の端面における平面度を測定した。ここで、平面度とは、ハニカム構造体の端面を下方に向けて平板上に置き、当該平板に対して垂直方向に平板に対する端面の高さを測定した、最大値と最小値の差を言う。係る平面度の値が、０．８０ｍｍ以下のものを“Ａ”とし、０．８１ｍｍ〜１．００ｍｍのものを“Ｂ”とし、１．０１ｍｍ以上のものを“Ｃ”として三段階の評価を行った。これにより、焼成収縮におけるハニカム構造体の端面の中心軸方向（長手方向）に対する変形量を評価することができる。

実施例１〜１４、及び、比較例１〜９のハニカム成形体の外径、長さ、隔壁厚さ、セル密度、及び、ハニカム成形体の凸壁部の壁高さＨ及び壁幅Ｗ、更に得られたハニカム構造体に対する評価項目をまとめたものを下記表１に示す。表１において、セル密度を表すｃｐｓｉ（ｃｅｌｌｓ ｐｅｒ ｓｑｕａｒｅ ｉｎｃｈ）は、１平方インチ当たりのセルの数を示す。

（考察：実施例１〜１４）
表１に示されるように、壁高さＨ及び壁幅Ｗの各パラメータがいずれも本発明のハニカム成形体において規定した範囲内の場合、隔壁切れ、変形、及び平面度のいずれの評価項目においても良好な評価を得た。これにより、本発明のハニカム成形体は、凸壁部およびその周辺を除いて、焼成工程において等方的な焼成収縮を行うことができ、ハニカム成形体の一方の端面の中心付近及び棚板の棚板面との間で焼成収縮による拘束を生じることがないことが確認された。

特に、壁高さＨが０．７ｍｍであっても良好な評価を得ることができた。また、ハニカム成形体の外径を変化させた場合であっても特に変化は認められなかった。しかしながら、壁幅Ｗが３ｍｍの場合（実施例１，９，１１）の場合、隔壁変形の評価がいずれも“Ｂ”であった。従って、少なくとも４ｍｍ以上の壁幅Ｗに形成することが特に好適と考えられる。

（考察：比較例１〜９）
一方、壁高さＨを０．５ｍｍ以下に設定した場合（比較例１，２）、いずれも隔壁変形において“Ｃ”及び平面度において“Ｂ”の評価となった。すなわち、壁高さＨが０．５ｍｍ以下の場合、棚板面とハニカム成形体の端面の中心付近とが接触する可能性があり、焼成工程において焼成収縮を拘束する要因となることが確認された。また、棚板面との接触により、平面度が低下することも確認された。更に、壁幅Ｗを２ｍｍに設定した場合、隔壁変形が“Ｃ”の評価であり、上記実施例１，９，１１と同様の傾向を示した。すなわち、壁幅Ｗは少なくとも３ｍｍ以上、より好ましくは４ｍｍ以上必要であることが比較例３において再確認された。

比較例４〜９は、本実施形態のハニカム成形体のように、凸壁部を有するものではなく、従来のハニカム成形体を棚板（比較例４〜６）またはプレストチ（比較例７〜９）の上に載置して焼成したものであり、ハニカム成形体の端面及び棚板またはプレストチの間で焼成収縮が生じ、隔壁切れの発生や端面の変形、平面度の悪化が確認された。

上記実施例１〜１４、及び、比較例１〜９において示されたように、壁高さＨが少なくとも０．７ｍｍ以上、更に好ましくは１ｍｍ以上、３ｍｍ以下であり、かつ壁幅Ｗが３ｍｍ以上、更に好ましくは４ｍｍ〜８ｍｍのパラメータを満たす条件のハニカム成形体を用いることにより、トチを使用することなく、セルの隔壁の変形がなく、平面度の高いハニカム構造体を製造することができる。すなわち、トチを用いる必要がなく、トチのコスト及びトチに載置する工程を省略することが可能となる。

本発明のハニカム構造体の製造方法、及びハニカム成形体は、自動車排ガス浄化用触媒担体、ディーゼル微粒子除去フィルタ、あるいは燃焼装置用蓄熱体等に利用可能なハニカム構造体の製造に使用することができる。

１，４０：ハニカム成形体、２ａ，４１：一方の端面、２ｂ：他方の端面、３，４２：外周縁、４，４３：凸壁部、４ａ，４４：壁端、５：セル、６：隔壁、７，４８：隙間空間、１０：棚板、１１：棚板面、２０：ハニカム焼成体、２１：外周面、２２：研削済ハニカム焼成体、２３：研削除去部、２４：外周研削面、２５：外周壁、３０：ハニカム構造体、４５：壁内面、４６：壁外面、４７：連通孔部、１００：ハニカム構造体の製造方法、Ｈ：壁高さ、Ｗ：壁幅、Ｘ：中心軸方向。

Claims (7)

1. 成形原料を成形して、流体の流路となる一方の端面から他方の端面まで延びる複数のセルを区画形成する隔壁を有する、ハニカム成形体を押出成形、切断および乾燥により形成する成形工程と、
   前記成形工程によって得られた前記ハニカム成形体の前記一方の端面の外周縁の付近から、前記ハニカム成形体の中心軸方向に沿って突出した凸壁部を形成し、前記一方の端面を断面凹状に加工する凸壁部形成工程と、
   前記凸壁部が形成された前記一方の端面の側を下方に向け、棚板面に前記凸壁部を当接させて前記ハニカム成形体を棚板に載置する載置工程と、
   前記棚板に載置された前記ハニカム成形体を焼成し、ハニカム焼成体を形成する焼成工程と、
   前記焼成工程によって得られた前記ハニカム焼成体の外周面を研削し、前記凸壁部を除去する外周研削工程と
   を有するハニカム構造体の製造方法。
2. 前記外周研削工程によって前記凸壁部が除去された前記ハニカム焼成体の外周研削面に外周コート材を塗布して外周壁を形成する外周壁形成工程を更に備える請求項１に記載のハニカム構造体の製造方法。
3. 前記凸壁部の壁内面及び壁外面の間を連通する連通孔部を形成する連通孔形成工程を更に備える請求項１または２に記載のハニカム構造体の製造方法。
4. 前記凸壁部の前記一方の端面からの壁高さは、
   ０．７〜３ｍｍである請求項１〜３のいずれか一項に記載のハニカム構造体の製造方法。
5. 前記凸壁部の壁幅は、
   ３〜１５ｍｍである請求項１〜４のいずれか一項に記載のハニカム構造体の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のハニカム構造体の製造方法に用いられるハニカム成形体であって、
   一方の端面の外周縁の付近から中心軸方向に沿って突出した凸壁部を備え、前記一方の端面が断面凹状に加工されたハニカム成形体。
7. 前記凸壁部は、
   壁内面及び壁外面の間を連通する連通孔部を更に備える請求項６に記載のハニカム成形体。