JP5830001B2 - ハニカム成形体の支持方法 - Google Patents

Description

本発明は、押出方向が水平方向である横押出成形により成形されたハニカム成形体を、受け台にて支持する方法に関する。更に詳しくは、横押出成形により成形されたハニカム成形体を受け台で支持する際に、受け台からハニカム成形体に加わる負荷を小さくし、大型のハニカム成形体であっても、当該負荷によるハニカム成形体の変形を抑制可能なハニカム成形体の支持方法に関する。

化学、電力、鉄鋼等の様々な分野において、環境対策や特定物資の回収等のために使用される触媒装置用の担体として、セラミック製のハニカム構造体が採用されている。また、セラミック製のハニカム構造体は、ディーゼルパティキュレートフィルター（ＤＰＦ）等の排ガス浄化用のフィルターとしても広く用いられている。

通常、このようなハニカム構造体は、押出成形によって得られたハニカム状の成形体（ハニカム成形体）を、乾燥及び焼成することによって製造される。ハニカム構造体の押出成形には、押出方向が水平方向である横押出成形（例えば、特許文献１参照）が採用される場合と、押出方向が鉛直方向（下方）である縦押出成形（例えば、特許文献２参照）が採用される場合とがある。

一般には、外径寸法が１５０ｍｍ未満程度の小型のハニカム成形体の成形には、横押出成形が採用され、外径寸法が１５０ｍｍ以上であるような大型のハニカム成形体の成形には、縦押出成形が採用される。

特開２００４−１４２１６０号公報 特開平４−８１５０９号公報

横押出成形でハニカム成形体を成形する場合、口金から水平方向に押し出されてきたハニカム成形体を、そのハニカム成形体の外周面と接触する支持面を有する受け台で下方から支持する必要がある。そして、口金から押し出された直後のハニカム成形体は軟弱であるため、その外周面が受け台の支持面に接触する際の過負荷により、変形が生じ易い。

ハニカム成形体の外周面が受け台の支持面に接触する際の負荷は、ハニカム成形体が大型（大径）になるほど高くなる。このため、外径寸法が１５０ｍｍ以上であるような大型のハニカム成形体では、この負荷による変形によって、座屈（セルの潰れ）が生じ易くなる。

座屈の発生部位が、ハニカム成形体の外周に近い部位であれば、焼成後の外周加工により当該部位を除去し、その後、改めて外周にコーティングを施して外周壁を再形成することにより、所定の製品形状を満たすことも可能である。しかし、座屈の発生部位が、ハニカム成形体の外周からある程度離れた部位である場合には、外周加工による当該部位の除去は困難となり、所定の製品形状を満たすことができない。

このため、従来、横押出成形では、大型のハニカム構造体を、現実的に許容可能な歩留で製造することは困難であった。また、座屈にまでは至らない場合であっても、ある程度の変形は避けられないため、前記のような外周加工と外周壁の再形成を前提としない一体成形品の製造において、形状精度が悪化し、所定の製品形状を満たすことができないという問題があった。尚、通常、横押出成形における座屈防止対策としては、成形に用いる坏土の高硬度化が有効であるが、この坏土の高硬度化には、生産性の低下、口金の短命化、成形性の悪化等を招くという問題が有る。

これに対し、縦押出成形でハニカム成形体を成形する場合は、口金から鉛直方向（下方）に押し出されたハニカム成形体は、口金の下方に配置された受け台に、端面が接触するような状態で支持されるため、外周面に対しては、受け台からの過負荷が加わらない。このため、大型のハニカム成形体の支持に際しても、当該過負荷によるハニカム成形体の変形が生じない。

よって、縦押出成形を用いれば、大型のハニカム成形体の成形においても、座屈が発生せず、また、ハニカム成形体の成形直後の形状を維持したまま、その後の製造工程（切断、乾燥、焼成等）に供することができる。そして、その結果、高い歩留で、形状精度の良いハニカム構造体が得られる。

しかしながら、縦押出成形は、横押出成形に比べて、設備が大型になり、また、成形機の坏土の供給口が高所にあること等から作業性が悪い。また、縦押出成形は、横押出成形に比べて、工程が複雑となる。具体的には、横押出成形は、連続成形機を用いることにより、成形原料の混練から押出成形までの一連の工程を、単一の装置（連続成形機）で連続的に行うことができる。これに対し、縦押出成形では、成形原料をニーダー等で混練した後、これを土練機等により円柱状の坏土とし、この円柱状の坏土を、ラム式の縦型押出成形機等に供給して押出成形を行うというように、各工程を別個の装置により行う必要がある。更に、横押出成形用の連続成形機（二軸混練式の連続成形機等）では、高硬度の成形原料の混練が可能であるが、縦押出成形用の成形原料の混練に用いるニーダー等では、低硬度の成形原料の混練にしか適用できない。

このため、近年においては、大型のハニカム成形体についても、横押出成形による成形を可能とするような技術開発の要請が高まりつつある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、横押出成形により成形されたハニカム成形体を受け台で支持する際の変形を抑制でき、大型のハニカム成形体でも、座屈が生じ難く、高い形状精度を保ったまま支持できる方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明によれば、以下のハニカム成形体の支持方法が提供される。

［１］ 成形原料を混練して得られた坏土を、口金を通じて押し出すことにより押出成形された、押出方向に延びる複数のセルを区画形成する隔壁を有するハニカム成形体を、前記口金から押し出された後、前記押出成形の押出方向における前記口金の下流側で、支持面を有する受け台にて支持するハニカム成形体の支持方法であって、前記坏土の硬度が、０．８〜２．８ｋｇｆであり、前記押出成形の押出方向が、水平方向であり、前記受け台が、前記口金の下流側で、前記口金よりも下方の位置から上昇した後、前記押出方向に水平移動するものであり、前記受け台の水平移動時における前記支持面の最下端が、前記口金から押し出された直後の前記ハニカム成形体の最下端よりも下方にあり、かつ、前記口金から押し出された直後の前記ハニカム成形体の最下端と、前記受け台の水平移動時の前記支持面の最下端との鉛直方向における距離が、５〜１５ｍｍであるハニカム成形体の支持方法。

［２］ 前記受け台は、その長さ方向が、前記押出成形の押出方向と同一となるように配置され、前記押出成形の押出速度と同一の速度で前記押出方向に水平移動するものである［１］に記載のハニカム成形体の支持方法。

［３］ 前記口金と前記受け台との間に、前記ハニカム成形体を支持するための手段が介在しない［１］又は［２］に記載のハニカム成形体の支持方法。

［４］ 前記口金から押し出された直後の前記ハニカム成形体の最下端と、前記受け台の水平移動時の前記支持面の最下端との鉛直方向における距離が、８〜１２ｍｍである［１］〜［３］のいずれかに記載のハニカム成形体の支持方法。

［５］ 前記ハニカム成形体の外径寸法が、１００ｍｍ以上である［１］〜［４］のいずれかに記載のハニカム成形体の支持方法。

［６］ 前記ハニカム成形体の外径寸法が、１００〜４５０ｍｍであり、前記ハニカム成形体の軸方向に垂直な断面における開口率が、６９〜９１％である［１］〜［５］のいずれかに記載のハニカム成形体の支持方法。

［７］ 前記受け台の長さが、１００〜５００ｍｍである［１］〜［６］のいずれかに記載のハニカム成形体の支持方法。

［８］ 前記ハニカム成形体が、ディーゼルパティキュレートフィルターの製造に使用するためのものである［１］〜［７］のいずれかに記載のハニカム成形体の支持方法。

［９］ 前記ハニカム成形体の押出成形に、横型連続成形機を用いる［１］〜［８］のいずれかに記載のハニカム成形体の支持方法。

本発明によれば、横押出成形により成形されたハニカム成形体を受け台で支持する際に、受け台からハニカム成形体に加わる負荷を小さくし、大型のハニカム成形体であっても、過負荷によるハニカム成形体の変形を効果的に抑制することができる。このため、ハニカム構造体の製造過程における押出成形後のハニカム成形体の支持に、本発明の支持方法を用いれば、ハニカム構造体の形状精度が高くなるとともに、座屈の発生率が低くなって、歩留が向上する。また、座屈防止のための坏土の過剰な高硬度化が不要となり、外径寸法、セル構造、開口率等に応じ、適正な硬度に調整された坏土を用いた生産が可能となる。従って、生産性を低下させたり、口金寿命を短命化させたり、成形性を損なうことなく、ハニカム構造体を生産することが可能となる。

本発明の実施形態の一例を模式的に示す説明図である。 本発明における受け台の動作を模式的に示す説明図である。 本発明に使用される口金本体の一例を模式的に示す部分拡大断面図である。 本発明に使用される受け台の一例を模式的に示す斜視図である。 図４のＩ−Ｉ断面図である。 ハニカム成形体の一例を模式的に示す斜視図である。 コンツァーの測定方法を模式的に示す斜視図である。

以下、本発明の実施の形態について具体的に説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に入ることが理解されるべきである。

（１）ハニカム成形体の支持方法：
図１は、本発明の実施形態の一例を模式的に示す説明図であり、図２は、本発明における受け台の動作を模式的に示す説明図である。図３は、本発明に使用される口金本体の一例を模式的に示す部分拡大断面図である。また、図４は、本発明に使用される受け台の一例を模式的に示す斜視図であり、図５は、図４のＩ−Ｉ断面図である。図６は、ハニカム成形体の一例を模式的に示す斜視図である。

図１に示すように、本発明のハニカム成形体の支持方法は、成形原料を混練して得られた坏土１０を、口金１３を通じて押し出すことにより押出成形されたハニカム成形体１を、口金１３から押し出された後、受け台７にて支持するものである。ここで、「ハニカム成形体」とは、図６に示すように、押出成形時の押出方向Ｅに延びる複数のセル２を区画形成する隔壁３を有する筒状の成形体である。

口金１３は、押出成形機のシリンダー１１の出口側端部において、口金ホルダー１２により固定されている。本実施形態における口金１３は、口金本体１４と、口金本体１４の出口側に配設された押さえ板１５とから構成されている。図３に示すように、口金本体１４は、押出成形により得ようとするハニカム成形体の隔壁の厚さやセルピッチ等に対応するように形成されたスリット１６と、スリット１６に連通する裏孔（坏土導入孔）１８とを有する。また、押さえ板１５は、押出成形により得ようとするハニカム成形体の軸方向（押出方向）に垂直な断面の形状及び寸法を決定するための開口部が形成された環状の部材である。

受け台７は、押出成形されたハニカム成形体１を支持するためのものであり、この支持の際にハニカム成形体１の外周面と接触する支持面８を有する。支持面８は、ハニカム成形体１の軸方向に垂直な断面の断面形状に沿うように形成されている。例えば、図４に示す受け台７は、軸方向に垂直な断面の断面形状が円形であるようなハニカム成形体を支持するために、断面が円弧状の支持面８が形成された受け台の例である。

図２に示すように、受け台７は、口金１３と、受け台７を水平移動させるためのコンベア１７等の水平搬送手段との間から順次供給される。具体的には、受け台７は、口金１３とコンベア１７等の水平搬送手段との間において、口金１３よりも下方の位置から、エレベータ等の昇降手段（図示せず）により、予め設定された位置（最高上昇位置）まで上昇する。その後、受け台７は、最高上昇位置の高さを保ったまま、コンベア１７等の水平搬送手段により押出方向に水平移動する。このような動作をする受け台７が順次供給されることにより、口金１３から押し出されたハニカム成形体１は、押出方向における口金１３の下流側において、その外周面が受け台７の支持面８に接触した状態で受け台７に支持される。受け台７に支持されたハニカム成形体１は、受け台７の水平移動により、押出方向下流側へと搬送され、その後の工程（切断工程等）に供される。

本発明において、受け台７の支持対象であるハニカム成形体１は、横押出成形により成形されたものである。即ち、このハニカム成形体１は、成形原料を混練して得られた坏土１０を、口金１３を通じて水平方向に押し出すことにより押出成形される。口金１３を通じて水平方向に押し出されたハニカム成形体１は、その後、重力により下方に曲がり（垂れ）始め、ある程度曲がった時点で、受け台７の支持面８と接触して受け台７に支持されることになる。

本発明は、このように横押出成形により成形されたハニカム成形体１を、受け台７にて支持するに際し、受け台７の水平移動時における支持面８の最下端が、口金１３から押し出された直後のハニカム成形体１の最下端よりも下方となるようにする。また、それに加えて、口金１３から押し出された直後のハニカム成形体１の最下端と、受け台７の水平移動時の支持面８の最下端との鉛直方向における距離Ａが、５〜１５ｍｍ、好ましくは、８〜１２ｍｍとなるようにする。以下、「口金から押し出された直後のハニカム成形体の最下端と、受け台の水平移動時の支持面の最下端との鉛直方向における距離」のことを、「落差」と称する場合がある。

本発明者らは、横押出成形により成形されたハニカム成形体１を受け台７で支持する際に、受け台７からハニカム成形体１に加わる負荷が、落差Ａの値によって顕著に変動することを見出した。そして、落差Ａを様々な値に設定して検討を繰り返した結果、落差Ａを５〜１５ｍｍに設定することで、外径寸法が１５０ｍｍ以上の大型のハニカム成形体１であっても、過負荷によるハニカム成形体１の変形を効果的に抑制することができることがわかった。

よって、ハニカム構造体の製造過程における押出成形後のハニカム成形体の支持に、本発明の支持方法を用いれば、ハニカム構造体の形状精度が高くなるとともに、座屈の発生率が低くなる。特に、落差Ａを８〜１２ｍｍに設定した場合には、座屈の発生率が極めて低くなる。また、本発明の支持方法を用いると、座屈が発生した場合においても、その発生部位が、ハニカム成形体の外周に近い部位となる場合が多い。このため、焼成後の外周加工を前提として成形されるハニカム成形体においては、その外周加工よって、座屈発生部位を除去できる可能性が高くなり、歩留が向上する。更に、落差Ａが最適化されることにより、座屈防止のための坏土の過剰な高硬度化が不要となり、外径寸法、セル構造、開口率等に応じ、適正な硬度に調整された坏土を用いた生産が可能となる。従って、生産性を低下させたり、口金寿命を短命化させたり、成形性を損なうことなく、ハニカム構造体を生産することが可能となる。

尚、落差Ａが１５ｍｍを超えると、口金１３を通じて水平方向に押し出されたハニカム成形体１が、受け台７の支持面８と接触するまでの間に重力により曲がる量が大きくなる。更に、ハニカム成形体１が、受け台７の支持面８と接触する際に、受け台７からハニカム成形体１の外周面に加わる負荷が高くなりすぎる。このため、当該過負荷よるハニカム成形体１の変形が生じやすく、形状精度が悪化するとともに、座屈の発生率が高くなる。また、座屈の発生部位が、ハニカム成形体１の外周からある程度離れた部位（ハニカム成形体１の中心に近い部位）となる場合が多くなる。この場合、焼成後の外周加工による当該部位の除去は困難であるため、そのような外周加工を前提として成形されるハニカム成形体であっても、歩留は低くなる。

また、落差Ａは、小さいほどハニカム成形体の変形防止効果が高まるというものではない。既述の通り、受け台７は、口金１３の下流側（口金１３とコンベア１７等の水平搬送手段との間）で、口金１３よりも下方の位置から、予め設定された位置（最高上昇位置）まで上昇した後、最高上昇位置の高さを保ったまま、押出方向に水平移動する。即ち、受け台７の最高上昇位置における支持面８の最下端の高さは、受け台７の水平移動時における支持面８の最下端の高さと同一である。よって、受け台７の最高上昇位置における支持面８の最下端は、口金１３から押し出された直後のハニカム成形体１の最下端よりも下方に位置することになる。

しかしながら、ハニカム成形体１は口金１３から押し出された直後から、重力により下方に曲がり（垂れ）始めるため、落差Ａが小さい場合、受け台７は、その上昇の途中でハニカム成形体１に接触する。そして、受け台７は、ハニカム成形体１に接触した後、更に上昇して最高上昇位置に達するまでの間、下方に曲がったハニカム成形体１を、重力方向とは逆方向（上方）に若干押し上げることになる。即ち、一端、重力により下方に曲がったハニカム成形体１が、その後、上方に曲げられることになる。ここで、受け台７がハニカム成形体１を押し上げる量（受け台７がハニカム成形体１に接触してから最高上昇位置に達するまでの間の上昇距離）は、落差Ａが小さいほど大きくなる。落差Ａが５ｍｍ未満であると、この受け台７がハニカム成形体１を押し上げる量が大きくなりすぎ、ハニカム成形体１に過負荷が加わる。

その結果、当該過負荷よるハニカム成形体１の変形が生じやすく、形状精度が悪化するとともに、座屈の発生率が高くなる。また、落差Ａが１５ｍｍを超える場合と同様に、座屈の発生部位が、ハニカム成形体１の外周からある程度離れた部位（ハニカム成形体１の中心に近い部位）となる場合が多くなる。この場合、焼成後の外周加工による当該部位の除去は困難であるため、そのような外周加工を前提として成形されるハニカム成形体であっても、歩留は低くなる。

既述の通り、受け台７は、水平移動する前に、口金１３とコンベア１７等の水平搬送手段との間で上昇する。よって、その受け台の上昇用のスペースを確保するため、口金１３とコンベア１７等の水平搬送手段との間の水平方向の距離は、受け台７の長さＢより長いことが必要である。例えば、図１の実施形態のように、口金ホルダー１２の先端部が、口金１３の出口側の端部より押出方向に突出していても、上昇中の受け台７と干渉することがないように、口金１３とコンベア１７等の水平搬送手段との間の水平方向の距離を設定する必要がある。具体的な距離としては、受け台７の長さＢに１００〜２００ｍｍ加えた距離とすることが好ましい。ここで、受け台７が水平移動するためには、コンベア１７等の水平搬送手段上にあることが必要となる。このため、受け台７が水平移動を開始する際の口金１３と受け台７との水平方向の距離Ｃも、口金とコンベア等の水平搬送手段との間の水平方向の距離と同様に、受け台７の長さＢに１００〜２００ｍｍ加えた距離とすることが好ましい。尚、口金ホルダー１２の厚さ（口金１３の出口側の端部よりも押出方向に突出している部分の長さ）Ｄは、通常３０〜５０ｍｍである。

受け台７の長さＢは、押出成形されたハニカム成形体１が、その後の切断工程で切断される予定の長さよりも短いことが好ましい。受け台７の長さＢが、そのような長さであれば、所定の間隔で押出方向下流側の切断工程を行う位置に順次搬送されて来た、隣接する受け台７，７間において、ワイヤー等の切断具を用いて、ハニカム成形体１を予定の長さに切断することが容易となる。よって、受け台７の長さＢは、具体的には、押出成形されたハニカム成形体１が、その後の切断工程で切断される予定の長さに応じて、適宜決定することが好ましい。但し、受け台７の長さＢが長すぎると、口金１３とコンベア１７等の水平搬送手段との間の水平方向の距離が長くなりすぎて、ハニカム成形体１の支持に支障を来すおそれが有るので、現実的な受け台７の長さＢとしては、１００〜５００ｍｍ程度であることが好ましい。

受け台７は、その長さ方向が、押出成形の押出方向と同一となるように配置される。また、受け台７は、その水平移動時において、押出成形の押出速度と同一の速度で押出方向に水平移動するものであることが好ましい。受け台７の水平移動速度と押出成形の押出速度とが同一であれば、ハニカム成形体１が受け台７に対して摺動することがなく、当該摺動により生じた摩擦で、ハニカム成形体１の外周面が損傷したり変形したりすることを防止できる。

口金１３と受け台７との間には、ハニカム成形体１を支持するための手段が介在しないことが好ましい。口金１３と受け台７との間に、受け台７以外のハニカム成形体１を支持するための手段を介在させるには、当該手段を配置するためのスペースが必要となる。このため、口金１３とコンベア１７等の水平搬送手段との間の水平方向の距離が長くなりすぎて、ハニカム成形体１の支持に支障を来すおそれが有る。また、ハニカム成形体１を支持するための設備が複雑化する。

本発明において、ハニカム成形体を横押出成形する方法としては、例えば、横連続押出成形法や横間欠（ラム）押出成形法が挙げられる。横連続押出成形法は、成形原料を直接坏土化し、これを横押出成形してハニカム成形体を作製する方法である。また、横ラム押出成形法は、成形原料をニーダー等で混練した後、その混練物を真空土練機等により円柱状の坏土とし、これを横押出成形してハニカム成形体を作製する方法である。横連続押出成形法は、横ラム押出成形法に比して、高い生産効率が得られる。また、横押出成形用の連続成形機（横型連続成形機）を用いることにより、成形原料の混練から押出成形までの一連の工程を、単一の装置（横型連続成形機）で行うことができる。

（２）ハニカム成形体：
図６は、本発明の支持対象であるハニカム成形体の一例を示す斜視図である。尚、この図に示すハニカム成形体１は、押出成形されてから、切断工程にて所定の長さに切断された後の状態を示している。このハニカム成形体１は、成形原料を混練して得られた坏土を、口金を通じて水平方向に押し出すことにより押出成形されたものであり、押出成形時の押出方向Ｅに延びる複数のセル２を区画形成する隔壁３を有する。

ハニカム成形体１の成形原料は、特に制限されるものではないが、コージェライト、コージェライト化原料、炭化珪素、アルミナ等を、好適なものとして挙げることができる。尚、「コージェライト化原料」とは、シリカが４２〜５６質量％、アルミナが３０〜４５質量％、マグネシアが１２〜１６質量％の範囲に入る化学組成となるように配合されたセラミック原料である。コージェライト化原料は、焼成されることにより、コージェライトになる。

また、成形原料には、分散媒となる水を含有させる。更に、成形原料には、必要に応じて、造孔材、バインダー、界面活性剤等を含有させてもよい。特に、ハニカム成形体１が、ＤＰＦ等のフィルターの製造に使用するためのものである場合には、焼成後の気孔率や気孔径によってフィルター性能が変化するので、成形原料に造孔材を含有させることによって、焼成後の気孔率や気孔径を制御することが好ましい。

バインダーとしては、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシプロポキシルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール等を、好適なものとして挙げることができる。界面活性剤としては、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸石鹸、ポリアルコール等を、好適なものとして挙げることができる。造孔材としては、グラファイト、澱粉、発泡樹脂、吸水性樹脂、シリカゲル等を、好適なものとして挙げることができる。

分散媒である水は、成形原料を混練して得られる坏土の硬度が、０．８〜２．８ｋｇｆとなるように調整して、成形原料に含有させる。坏土の硬度が、２．８ｋｇｆを超えると、坏土が硬すぎて、押出成形の際の押出速度が低下し、生産性に問題が生じる場合がある。一方、坏土の硬度が、０．８ｋｇｆ未満であると、坏土が軟らかすぎて、押出成形されたハニカム成形体が自重により形状を維持できず、変形してしまう場合がある。坏土の硬度は、ハニカム成形体のセル構造、外径寸法、成形長さ等により、適宜選択することが好ましい。尚、ここで言う「坏土の硬度」の値は、測定装置として、株式会社レオテック製のＲＴ−２００５Ｄ・Ｄを用い、進入治具形状：φ５ｍｍ球状、進入速度：２ｃｍ／ｍｉｎ、進入深さ：１０ｍｍという条件で測定した値である。

ハニカム成形体１の押出成形に使用される口金（口金本体１４）には、ハニカム成形体１の隔壁部分を成形するためのスリット１６が形成されている。口金（口金本体１４）には、スリット１６の幅が均一であるものを用いてもよいし、外周近傍部のスリット１６の幅が、他の部分のスリット１６の幅よりも広くなっているものを用いてもよい。外周近傍部のスリット１６の幅が、他の部分のスリット１６の幅よりも広くなっている口金（口金本体１４）を用いた場合、この口金を通じて押出成形されたハニカム成形体１は、外周近傍部の隔壁３の厚さが、他の部分の隔壁３の厚さよりも厚いものとなる。このように、外周近傍部の隔壁３のみが厚くなるように成形することで、ハニカム成形体１の強度を向上させ、受け台７に接触した際の変形をより小さくすることができる。

尚、外周部近傍の隔壁３を厚くする領域が広すぎると、押出成形時に、他の部分の隔壁３との押出速度の差が大きくなり、健全なハニカム成形体が得られない。よって、隔壁３を厚くする領域は、ハニカム成形体１の外周から中心部に向かって３セル分程度までの領域とすることが好ましい。ここで、「開口率」とは、ハニカム成形体の軸方向に直交する断面の隔壁の断面積に、セルの断面積を加えた面積に対する、セルの断面積の割合を意味する。

ハニカム成形体１の外径寸法は、特に制限されるものではないが、１００ｍｍ以上であることが好ましく、２００ｍｍ以上であることがより好ましく、３００ｍｍ以上であることが更に好ましい。本発明の支持方法は、そのような大きな外径を有する大型ハニカム成形体の横押出成形に対して、特に有効な変形抑制効果を発揮する。特に、本発明の支持方法は、外径寸法が、１００〜４５０ｍｍであり、その軸方向に垂直な断面における開口率が、６９〜９１％である大型ハニカム成形体の横押出成形に対して、顕著な変形抑制効果を発揮する。

ハニカム成形体１のセル形状（ハニカム成形体１の軸方向に直交する断面におけるセル２の形状）は、特に制限されるものではないが、四角形、六角形、八角形等の多角形が好ましい。また、ハニカム成形体１の形状も特に制限されるものではなく、例えば、端面が円形の筒状（円筒状）、端面がオーバル形状の筒状、端面が多角形（四角形、五角形、六角形、七角形、八角形等）の筒状等の形状とすることができる。尚、端面がオーバル形状又は多角形の場合は、ハニカム成形体の押出方向に垂直な断面の垂直方向の高さが、前記外形寸法に相当するものとする。

ハニカム成形体１の用途は、特に制限されるものではないが、例えば、自動車排ガス浄化用触媒の担体や、ＤＰＦ等のフィルターの製造等に好適に使用できる。尚、ＤＰＦの製造に使用される場合には、ハニカム成形体１の乾燥後あるいは焼成後に、各セル２の一方の開口端部に目封止部を形成する必要が有る。通常は、乾燥後あるいは焼成後のハニカム成形体１に対し、その一方の端面５と他方の端面６とが、相補的な市松模様を呈するようなパターンで、各セル２の一方の開口端部に目封止部を形成する。

セルに目封止部を形成する方法には、従来公知の方法を用いることができる。具体的な方法の一例としては、まず、乾燥後あるいは焼成後のハニカム成形体の端面にシートを貼り付ける。次いで、このシートの、目封止部を形成しようとするセルに対応した位置に穴を開ける。次に、このシートを貼り付けたままの状態で、目封止部の構成材料をスラリー化した目封止用スラリーに、乾燥後あるいは焼成後のハニカム成形体の端面を浸漬し、シートに開けた孔を通じて、目封止しようとするセルの開口端部内に目封止用スラリーを充填する。こうして充填した目封止用スラリーを乾燥した後、焼成して硬化させるより、目封止部が形成される。

尚、座屈により潰れたセルが存在すると、その潰れたセルに対して正常に目封止部を形成することは困難となる。そして、正常に目封止部が形成されていないセルが存在するハニカム構造体は、製品としての仕様を満たすことができず、不良品となる。しかしながら、既述の通り、本発明の支持方法を用いれば、座屈の発生率が低くなるため、座屈が無く、正常に目封止部を形成することが可能なハニカム成形体が得られ易い。また、座屈が発生したとしても、その発生部位が、ハニカム成形体の外周に近い部位となる場合が多いため、座屈により正常に目封止部が形成されていないセルを、外周加工よって除去できる可能性が高くなる。よって、本発明の支持方法を、ＤＰＦの製造に使用するためのハニカム成形体の支持に用いると、目封止部が形成されたハニカム構造体を高い歩留で製造することができる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例によって何ら限定されるものではない。

（実施例１〜３並びに比較例１及び２）
コージェライト化原料１００質量部と、バインダー（メチルセルロース）４質量部と、界面活性剤（脂肪酸石鹸）１質量部と、水とを二軸式のニーダーで１時間混練した後、真空土練機で脱泡して、円筒状の坏土を得た。尚、混練に用いた水の量は、坏土の硬度が０．８０ｋｇｆとなるような量に調整した。得られた坏土をラム式の横型押出成形機に供給して、４０ｍｍ／ｓの押出速度で口金から水平方向に押し出すことにより、表１に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。口金（口金本体）には、外周近傍部のスリットの幅が、他の部分のスリットの幅よりも広くなっているものを用いた。このため、押出成形されたハニカム成形体は、その外周近傍部（ハニカム成形体の外周から中心部に向かって３セル分程度までの領域）の隔壁の厚さのみが、他の部分の隔壁の厚さよりも厚くなっている。具体的には、ハニカム成形体の外周近傍部の隔壁の厚さは、他の部分の隔壁の厚さの１．５倍程度である。

この口金から押し出されたハニカム成形体を、押出方向における口金の下流側で、長さ１００ｍｍの受け台にて支持した。受け台は、ハニカム成形体の外周面と接触する支持面を有し、当該支持面が、ハニカム成形体の軸方向に垂直な断面の断面形状に沿うように形成されたものである。また、受け台は、口金の下流側で口金よりも下方の位置から上昇した後、押出方向に水平移動するものである。受け台の水平移動は、ローラーコンベアにて行い、水平移動の速度が押出速度と同一になるようした。また、受け台の水平移動時における支持面の最下端が、口金から押し出された直後のハニカム成形体の最下端よりも下方にあり、かつ、落差が表１に示す値となるようにした。尚、表中に示された落差の値は、口金と受け台との水平方向の距離が、２００ｍｍであるときに測定された値である。

こうして受け台にて支持したハニカム成形体を、そのまま押出方向下流側の所定位置まで搬送してから、ワイヤーを用いて、軸方向（押出方向）の長さが１００ｍｍとなるように切断した。その後、切断されたハニカム成形体を、乾燥させて、ハニカム乾燥体を得た。具体的な乾燥方法としては、まず、下式により求められるハニカム成形体の水分の飛散率が９０％となるまでは、誘電乾燥により行い、その後、飛散率が１００％となるまで、１２０℃の熱風による熱風乾燥を行った。
飛散率（％）＝（乾燥前の質量−乾燥後の質量）／乾燥前の質量×１００

次いで、得られたハニカム乾燥体に対して仕上げ加工を行った後、酸化雰囲気下にて、１４３０℃で焼成して、実施例１〜３並びに比較例１及び２のハニカム構造体を得た。これら実施例１〜３並びに比較例１及び２のハニカム構造体について、下記の方法で、コンツァーの測定を行い、その平均値（平均コンツァー）を、表１に示した。

尚、「コンツァー」とは、理論的に正確な寸法によって定められた幾何学的輪郭からの、実際の輪郭のずれの大きさのことを意味する。従って、本実施例において測定されるコンツァーは、基準の外径寸法からの、当該ハニカム構造体の外径寸法ずれの大きさということになる。このようなコンツァーを測定することにより、ハニカム構造体の形状精度を評価することができる。

［コンツァーの測定方法］
図７に示すように、ハニカム構造体を、水平面内で回転可能な測定台２０上に載置し、ハニカム構造体の外周壁４の表面の「コンツァー測定部分Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３」の、それぞれについて、ハニカム構造体のコンツァーを測定した。「コンツァー測定部分Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３」は、「「一方の端面５から他方の端面６に向かう方向Ｌ」に離間した３つの測定開始位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３のそれぞれを含み周方向Ｒに一周する、それぞれの部分」である。コンツァーは、ハニカム構造体を載置した測定台２０を回転方向Ｔに回転させながら、レーザー変位計２１によって連続的に測定した。レーザー変位計２１は、反射式の非接触レーザー変位計を用いた。コンツァーの測定は、１つのコンツァー測定部分について、３０００点行った。即ち、コンツァーの測定基準位置（測定開始位置）から、０．１２°刻みで、ハニカム構造体の外周壁４の表面のコンツァー測定部分上の各点におけるコンツァーを測定した。コンツァーの測定は、常温（２０℃）で行った。こうして得られた測定結果から、コンツァーの平均値（平均コンツァー）を求めた。

（実施例４〜６並びに比較例３及び４）
コージェライト化原料１００質量部と、バインダー（メチルセルロース）６質量部と、界面活性剤（脂肪酸石鹸）１質量部と、水とを、二軸式の横型連続成形機に投入し、当該成形機内で投入した原料を混練して、坏土を得た。尚、水の投入量は、坏土の硬度が１．０５ｋｇｆとなるような量に調整した。この坏土を、成形機に配設された口金から４０ｍｍ／ｓの押出速度で水平方向に押し出すことにより、実施例１〜３並びに比較例１及び２で成形されたハニカム成形体と、同一の外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。口金には、実施例１〜３並びに比較例１及び２で用いた口金と同様に、外周近傍部のスリットの幅が、他の部分のスリットの幅よりも広くなっているものを用いた。

この口金から押し出されたハニカム成形体を、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、落差が表１に示す値となるようにして受け台により支持した。こうして受け台にて支持したハニカム成形体に対し、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、切断、乾燥、仕上げ加工及び焼成を行い、実施例４〜６並びに比較例３及び４のハニカム構造体を得た。これら実施例４〜６並びに比較例３及び４のハニカム構造体について、上記の方法で、コンツァーの測定を行い、その平均値（平均コンツァー）を、表１に示した。

（実施例７〜９並びに比較例５及び６）
実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、表１に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、長さ１７５ｍｍの受け台を用いた以外は、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、落差が表１に示す値となるようにして受け台により支持した。こうして受け台にて支持したハニカム成形体を、そのまま押出方向下流側の所定位置まで搬送してから、ワイヤーを用いて、軸方向（押出方向）の長さが１７５ｍｍとなるように切断した。その後、切断されたハニカム成形体に対し、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、乾燥、仕上げ加工及び焼成を行い、実施例７〜９並びに比較例５及び６のハニカム構造体を得た。これら実施例７〜９並びに比較例５及び６のハニカム構造体について、上記の方法で、コンツァーの測定を行い、その平均値（平均コンツァー）を、表１に示した。

（実施例１０〜１２並びに比較例７及び８）
実施例４〜６並びに比較例３及び４と同様の方法で、実施例７〜９並びに比較例５及び６で成形されたハニカム成形体と、同一の外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有するハニカム成形体を押出成形した。この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、実施例７〜９並びに比較例５及び６と同様の方法で、落差が表１に示す値となるようにして受け台により支持した。こうして受け台にて支持したハニカム成形体に対し、実施例７〜９並びに比較例５及び６と同様の方法で、切断、乾燥、仕上げ加工及び焼成を行い、実施例１０〜１２並びに比較例７及び８のハニカム構造体を得た。これら実施例１０〜１２並びに比較例７及び８のハニカム構造体について、上記の方法で、コンツァーの測定を行い、その平均値（平均コンツァー）を、表１に示した。

（実施例１３〜１５並びに比較例９及び１０）
坏土の硬度が１．３５ｋｇｆとなるように水の投入量を調整し、押出速度を３０ｍｍ／ｓとした以外は、実施例４〜６並びに比較例３及び４と同様の方法で、表２に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、実施例７〜９並びに比較例５及び６と同様の方法で、落差が表２に示す値となるようにして受け台により支持した。こうして受け台にて支持したハニカム成形体に対し、実施例７〜９並びに比較例５及び６と同様の方法で、切断、乾燥、仕上げ加工及び焼成を行い、実施例１３〜１５並びに比較例９及び１０のハニカム構造体を得た。これら実施例１３〜１５並びに比較例９及び１０のハニカム構造体について、上記の方法で、コンツァーの測定を行い、その平均値（平均コンツァー）を、表２に示した。

（実施例１６〜１８並びに比較例１１及び１２）
坏土の硬度が１．２２ｋｇｆとなるように水の投入量を調整し、押出速度を３０ｍｍ／ｓとした以外は、実施例４〜６並びに比較例３及び４と同様の方法で、表２に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、長さ２００ｍｍの受け台を用いた以外は、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、落差が表２に示す値となるようにして受け台により支持した。但し、表中に示された落差の値は、口金と受け台との水平方向の距離が、３５０ｍｍであるときに測定された値である。こうして受け台にて支持したハニカム成形体を、そのまま押出方向下流側の所定位置まで搬送してから、ワイヤーを用いて、軸方向（押出方向）の長さが２００ｍｍとなるように切断した。その後、切断されたハニカム成形体に対し、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、乾燥、仕上げ加工及び焼成を行い、実施例１６〜１８並びに比較例１１及び１２のハニカム構造体を得た。これら実施例１６〜１８並びに比較例１１及び１２のハニカム構造体について、上記の方法で、コンツァーの測定を行い、その平均値（平均コンツァー）を、表２に示した。

（実施例１９〜２１並びに比較例１３及び１４）
坏土の硬度が１．４８ｋｇｆとなるように水の投入量を調整し、押出速度を１５ｍｍ／ｓとした以外は、実施例４〜６並びに比較例３及び４と同様の方法で、表２に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。但し、口金（口金本体）には、スリットの幅が、全て均一なものを用いた。この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、実施例１６〜１８並びに比較例１１及び１２と同様の方法で、落差が表２に示す値となるようにして受け台により支持した。こうして受け台にて支持したハニカム成形体に対し、実施例１６〜１８並びに比較例１１及び１２と同様の方法で、切断、乾燥、仕上げ加工及び焼成を行い、実施例１９〜２１並びに比較例１３及び１４のハニカム構造体を得た。これら実施例１９〜２１並びに比較例１３及び１４のハニカム構造体について、上記の方法で、コンツァーの測定を行い、その平均値（平均コンツァー）を、表２に示した。

（考察１）
表１及び表２に示すように、落差以外の条件が同一である実施例と比較例とを比べると、落差が５〜１５ｍｍである実施例は、落差が５ｍｍ未満又は１５ｍｍを超える比較例よりも、平均コンツァーの値が小さく、高い形状精度を有することがわかる。

（実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６）
坏土の硬度が１．２２ｋｇｆとなるように水の投入量を調整し、押出速度を２０ｍｍ／ｓとした以外は、実施例４〜６並びに比較例３及び４と同様の方法で、表３に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。但し、口金（口金本体）には、スリットの幅が、全て均一なものを用いた。この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、実施例１６〜１８並びに比較例１１及び１２と同様の方法で、落差が表３に示す値となるようにして受け台により支持した。こうして受け台にて支持したハニカム成形体に対し、実施例１６〜１８並びに比較例１１及び１２と同様の方法で、切断、乾燥及び仕上げ加工を行った。次いで、仕上げ加工後のハニカム乾燥体（仕上げハニカム乾燥体）について、下記の方法で、座屈発生率を求め、その結果を表３に示した。

次に、仕上げハニカム乾燥体を、酸化雰囲気下にて、１４３０℃で焼成して、ハニカム焼成体を得、このハニカム焼成体にカム研削により外周加工を施して、実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６のハニカム構造体を得た。外周加工は、外周加工後の外径が、外周加工前の外径の９０％となるように行った。こうして得られた実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６のハニカム構造体について、下記の方法で、歩留を求め、その結果を表３に示した。

［座屈発生率］
各実施例及び比較例毎に、それぞれ１００個の仕上げハニカム乾燥体を作製し、それら仕上げハニカム乾燥体について、外観観察により座屈（セルの潰れ）の発生の有無を調べた。そして、外観観察した仕上げハニカム乾燥体の全数（１００個）に対する、座屈が発生していた仕上げハニカム乾燥体の数の割合を求め。これを座屈発生率とした。

［歩留］
各実施例及び比較例毎に、それぞれ１００個のハニカム構造体（前記仕上げハニカム乾燥体を焼成後、外周加工を施したもの）を作製し、外観観察により座屈の存在の有無を調べた。そして、外観観察したハニカム構造体の全数（１００個）に対する、座屈が存在していなかったハニカム構造体の数の割合を求め、これを歩留とした。尚、「座屈が存在していなかったハニカム構造体」には、前記仕上げハニカム乾燥体の外観観察時に座屈の発生が認められたが、焼成後の外周加工によって座屈発生部位が除去できたハニカム構造体が含まれる。

（実施例２７〜３１並びに比較例１７及び１８）
坏土の硬度が１．６３ｋｇｆとなるように水の投入量を調整し、押出速度を１５ｍｍ／ｓとした以外は、実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６と同様の方法で、表３に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、長さ１７６ｍｍの受け台を用いた以外は、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、落差が表３に示す値となるようにして受け台により支持した。但し、表中に示された落差の値は、口金と受け台との水平方向の距離が、３５０ｍｍであるときに測定された値である。こうして受け台にて支持したハニカム成形体を、そのまま押出方向下流側の所定位置まで搬送してから、ワイヤーを用いて、軸方向（押出方向）の長さが１７６ｍｍとなるように切断した。その後、切断されたハニカム成形体に対し、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、乾燥及び仕上げ加工を行った。次いで、仕上げ加工後のハニカム乾燥体（仕上げハニカム乾燥体）について、上記の方法で、座屈発生率を求め、その結果を表３に示した。次に、仕上げハニカム乾燥体に対し、実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６と同様の方法で、焼成及び外周加工を施して、実施例２７〜３１並びに比較例１７及び１８のハニカム構造体を得た。こうして得られた実施例２７〜３１並びに比較例１７及び１８のハニカム構造体について、上記の方法で、歩留を求め、その結果を表３に示した。

（実施例３２〜３４並びに比較例１９及び２０）
坏土の硬度が２．２８ｋｇｆとなるように水の投入量を調整し、押出速度を１２ｍｍ／ｓとした以外は、実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６と同様の方法で、表４に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、実施例２７〜３１並びに比較例１７及び１８と同様の方法で、落差が表４に示す値となるようにして受け台により支持した。こうして受け台にて支持したハニカム成形体に対し、実施例２７〜３１並びに比較例１７及び１８と同様の方法で、切断、乾燥及び仕上げ加工を行った。次いで、仕上げ加工後のハニカム乾燥体（仕上げハニカム乾燥体）について、上記の方法で、座屈発生率を求め、その結果を表４に示した。次に、仕上げハニカム乾燥体に対し、実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６と同様の方法で、焼成及び外周加工を施して、実施例３２〜３４並びに比較例１９及び２０のハニカム構造体を得た。こうして得られた実施例３２〜３４並びに比較例１９及び２０のハニカム構造体について、上記の方法で、歩留を求め、その結果を表４に示した。

（実施例３５〜３７並びに比較例２１及び２２）
坏土の硬度が２．１０ｋｇｆとなるように水の投入量を調整し、押出速度を１２ｍｍ／ｓとした以外は、実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６と同様の方法で、表４に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、長さ１２０ｍｍの受け台を用いた以外は、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、落差が表４に示す値となるようにして受け台により支持した。但し、表中に示された落差の値は、口金と受け台との水平方向の距離が、２５０ｍｍであるときに測定された値である。こうして受け台にて支持したハニカム成形体を、そのまま押出方向下流側の所定位置まで搬送してから、ワイヤーを用いて、軸方向（押出方向）の長さが１２０ｍｍとなるように切断した。その後、切断されたハニカム成形体に対し、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、乾燥及び仕上げ加工を行った。次いで、仕上げ加工後のハニカム乾燥体（仕上げハニカム乾燥体）について、上記の方法で、座屈発生率を求め、その結果を表４に示した。次に、仕上げハニカム乾燥体に対し、実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６と同様の方法で、焼成及び外周加工を施して、実施例３５〜３７並びに比較例２１及び２２のハニカム構造体を得た。こうして得られた実施例３５〜３７並びに比較例２１及び２２のハニカム構造体について、上記の方法で、歩留を求め、その結果を表４に示した。

（実施例３８〜４０並びに比較例２３及び２４）
坏土の硬度が２．８１ｋｇｆとなるように水の投入量を調整し、押出速度を１０ｍｍ／ｓとした以外は、実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６と同様の方法で、表４に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、実施例３５〜３７並びに比較例２１及び２２と同様の方法で、落差が表４に示す値となるようにして受け台により支持した。こうして受け台にて支持したハニカム成形体に対し、実施例３５〜３７並びに比較例２１及び２２と同様の方法で、切断、乾燥及び仕上げ加工を行った。次いで、仕上げ加工後のハニカム乾燥体（仕上げハニカム乾燥体）について、上記の方法で、座屈発生率を求め、その結果を表４に示した。次に、仕上げハニカム乾燥体に対し、実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６と同様の方法で、焼成及び外周加工を施して、実施例３８〜４０並びに比較例２３及び２４のハニカム構造体を得た。こうして得られた実施例３８〜４０並びに比較例２３及び２４のハニカム構造体について、上記の方法で、歩留を求め、その結果を表４に示した。

（考察２）
表３及び表４に示すように、落差以外の条件が同一である実施例と比較例とを比べると、落差が５〜１５ｍｍである実施例は、落差が５ｍｍ未満又は１５ｍｍを超える比較例よりも、座屈発生率が顕著に低いことがわかる。特に、落差が８〜１２ｍｍである実施例は、座屈の発生が全く認められなかった。また、落差が５ｍｍ未満又は１５ｍｍを超える比較例の歩留が１０〜４０％程度であるのに対し、落差が５〜１５ｍｍである実施例の歩留は１００％であった。

（実施例４１〜４３並びに比較例２５及び２６）
コージェライト化原料１００質量部と、バインダー（メチルセルロース）５質量部と、界面活性剤（脂肪酸石鹸）１質量部と、造孔材（グラファイト）６質量部と、水とを、二軸式の横型連続成形機に投入し、当該成形機内で投入した原料を混練して、坏土を得た。尚、水の投入量は、坏土の硬度が１．２３ｋｇｆとなるような量に調整した。この坏土を、成形機に配設された口金から７ｍｍ／ｓの押出速度で水平方向に押し出すことにより、表５に示すような外径、隔壁の厚さ、セル密度及び開口率を有する円筒状のハニカム成形体を押出成形した。尚、口金（口金本体）には、スリットの幅が、全て均一なものを用いた。

この押出成形により口金から押し出されたハニカム成形体を、長さ４８０ｍｍの受け台を用いた以外は、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、落差が表５に示す値となるようにして受け台により支持した。但し、表中に示された落差の値は、口金と受け台との水平方向の距離が、５８０ｍｍであるときに測定された値である。こうして受け台にて支持したハニカム成形体を、そのまま押出方向下流側の所定位置まで搬送してから、ワイヤーを用いて、軸方向（押出方向）の長さが４８０ｍｍとなるように切断した。その後、切断されたハニカム成形体に対し、実施例１〜３並びに比較例１及び２と同様の方法で、乾燥及び仕上げ加工を行った。次いで、仕上げ加工後のハニカム乾燥体（仕上げハニカム乾燥体）について、上記の方法で、座屈発生率を求め、その結果を表５に示した。

次に、仕上げハニカム乾燥体の各セルの一方の開口端部に、目封止部を形成した。目封止部は、仕上げハニカム乾燥体の一方の端面と他方の端面とが、相補的な市松模様を呈するようなパターンとなるように形成した。目封止部の形成方法としては、まず、仕上げハニカム乾燥体の端面にシートを貼り付けた。次いで、このシートの、目封止部を形成しようとするセルに対応した位置に穴を開けた。続いて、このシートを貼り付けたままの状態で、目封止部の構成材料をスラリー化した目封止用スラリーに、仕上げハニカム乾燥体の端面を浸漬し、シートに開けた孔を通じて、目封止しようとするセルの開口端部内に目封止用スラリーを充填した。尚、目封止部の構成材料には、コージェライト化原料を用いた。

こうして、セルの開口端部内に充填した目封止用スラリーを乾燥した後、仕上げハニカム乾燥体に対し、実施例２２〜２６並びに比較例１５及び１６と同様の方法で、焼成及び外周加工を施して、実施例４１〜４３並びに比較例２５及び２６のハニカム構造体を得た。こうして得られた実施例４１〜４３並びに比較例２５及び２６のハニカム構造体について、下記の方法で、歩留を求め、その結果を表５に示した。

［歩留］
各実施例及び比較例毎に、それぞれ１００個のハニカム構造体（前記仕上げハニカム乾燥体に目封止部を形成し、焼成後、外周加工を施したもの）を作製し、外観観察により目封止部の形成状態を調査した。この調査の結果、全てのセルの開口端部に目封止部が正常に形成されていたものを合格品とした。また、座屈により潰れたセルが存在し、当該セルの開口端部に目封止部が正常に形成されていなかったものを不合格品とした。そして、調査したハニカム構造体の全数（１００個）に対する、合格品の数の割合を求め、これを歩留とした。尚、「合格品」には、外周加工前の時点では、目封止部が正常に形成されていないセルが存在していたが、外周加工によって、目封止部が正常に形成されていないセルを除去できたハニカム構造体が含まれる。

（考察３）
表５に示すように、落差が５〜１５ｍｍである実施例４１〜４３は、落差が５ｍｍ未満である比較例２５及び落差が１５ｍｍを超える比較例２６よりも、座屈発生率が顕著に低いことがわかる。特に、落差が１０ｍｍである実施例４２は、座屈の発生が全く認められなかった。また、落差が５ｍｍ未満である比較例２５及び落差が１５ｍｍを超える比較例２６の歩留が２５％以下であるのに対し、落差が５〜１５ｍｍである実施例４１〜４３の歩留は１００％であった。

本発明は、排ガス浄化用触媒の担体やＤＰＦ等のフィルターの製造等に使用されるハニカム構造体の製造過程において、押出成形により成形されたハニカム成形体を支持する方法として、好適に利用することができる。

１：ハニカム成形体、２：セル、３：隔壁、４：外周壁、５：一方の端面、６：他方の端面、７：受け台、８：支持面、１０：坏土、１１：押出成形機のシリンダー、１２：口金ホルダー、１３：口金、１４：口金本体、１５：押さえ板、１６：スリット、１７：コンベア、１８：裏孔、２０：測定台、２１：レーザー変位計、Ａ：口金から押し出された直後のハニカム成形体の最下端と受け台の水平移動時の支持面の最下端との鉛直方向における距離（落差）、Ｂ：受け台の長さ、Ｃ：口金と受け台との水平方向の距離、Ｄ：口金ホルダーの厚さ、Ｅ：押出成形時の押出方向、Ｌ：一方の端面から他方の端面に向かう方向（軸方向）、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３：測定開始位置、Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３：コンツァー測定部分、Ｒ：周方向、Ｔ：回転方向。

Claims (9)

1. 成形原料を混練して得られた坏土を、口金を通じて押し出すことにより押出成形された、押出方向に延びる複数のセルを区画形成する隔壁を有するハニカム成形体を、前記口金から押し出された後、前記押出成形の押出方向における前記口金の下流側で、支持面を有する受け台にて支持するハニカム成形体の支持方法であって、
   前記坏土の硬度が、０．８〜２．８ｋｇｆであり、
   前記押出成形の押出方向が、水平方向であり、
   前記受け台が、前記口金の下流側で、前記口金よりも下方の位置から上昇した後、前記押出方向に水平移動するものであり、
   前記受け台の水平移動時における前記支持面の最下端が、前記口金から押し出された直後の前記ハニカム成形体の最下端よりも下方にあり、かつ、前記口金から押し出された直後の前記ハニカム成形体の最下端と、前記受け台の水平移動時の前記支持面の最下端との鉛直方向における距離が、５〜１５ｍｍであるハニカム成形体の支持方法。
2. 前記受け台は、その長さ方向が、前記押出成形の押出方向と同一となるように配置され、前記押出成形の押出速度と同一の速度で前記押出方向に水平移動するものである請求項１に記載のハニカム成形体の支持方法。
3. 前記口金と前記受け台との間に、前記ハニカム成形体を支持するための手段が介在しない請求項１又は２に記載のハニカム成形体の支持方法。
4. 前記口金から押し出された直後の前記ハニカム成形体の最下端と、前記受け台の水平移動時の前記支持面の最下端との鉛直方向における距離が、８〜１２ｍｍである請求項１〜３のいずれか一項に記載のハニカム成形体の支持方法。
5. 前記ハニカム成形体の外径寸法が、１００ｍｍ以上である請求項１〜４のいずれか一項に記載のハニカム成形体の支持方法。
6. 前記ハニカム成形体の外径寸法が、１００〜４５０ｍｍであり、前記ハニカム成形体の軸方向に垂直な断面における開口率が、６９〜９１％である請求項１〜５のいずれか一項に記載のハニカム成形体の支持方法。
7. 前記受け台の長さが、１００〜５００ｍｍである請求項１〜６のいずれか一項に記載のハニカム成形体の支持方法。
8. 前記ハニカム成形体が、ディーゼルパティキュレートフィルターの製造に使用するためのものである請求項１〜７のいずれか一項に記載のハニカム成形体の支持方法。
9. 前記ハニカム成形体の押出成形に、横型連続成形機を用いる請求項１〜８のいずれか一項に記載のハニカム成形体の支持方法。

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