JP2013230568A - グリーンハニカム成形体の製造方法及びグリーンハニカム成形体の製造システム - Google Patents

Abstract

【課題】リングプリントの発生を防止することが可能なグリーンハニカム成形体の製造方法及びグリーンハニカム成形体の製造システムを提供する。
【解決手段】押出成形機２００から柱状に成形されたグリーンハニカム成形体２０を水平方向に押し出し、押し出されたグリーンハニカム成形体２０の側面をグリーンハニカム成形体２０の長手方向を水平にした状態で受台１００により支持する製造方法において、押出成形機２００から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体２０の中心線である押出成形機中心線２００ｃよりも、受台１００で支持されるグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃが低くなるようにグリーンハニカム成形体２０を支持する。そのため、撓んだグリーンハニカム成形体２０にカバーリング２１０によりリングプリント２０ｒｐが付くことを防止することができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、グリーンハニカム成形体の製造方法及びグリーンハニカム成形体の製造システムに関する。

グリーンハニカム成形体は、ディーゼルパティキュレートフィルタ（ＤＰＦ）等に用いられるハニカム構造体の製造における中間体であり、セラミック原料粉を押出成形することにより製造される（例えば特許文献１）。

水平方向に押出成形された円柱形状のグリーンハニカム成形体は、その側面が水平に維持された状態で受台に支持され、所望の長さに切断後、次の工程へと搬送される。当該受台の本体部はスポンジからなり、グリーンハニカム成形体を支持するために、その円柱形状に応じた溝が設けられている。搬送されたグリーンハニカム成形体は、乾燥、焼成等の工程によりセラミックスのハニカム構造体となる。

特許第４０９９８９６号公報

このようなグリーンハニカム成形体の製造方法においては、グリーンハニカム成形体の側面に横筋状の傷（以下、横筋欠陥、又はリングプリントと呼ぶことがある）が付くことがある。この傷が深く付いた場合には、その箇所の内側のハニカムセル構造が歪められる。また、この傷が薄い場合は、内部のセルに影響を及ぼすほどではなく、製品となったＤＰＦの性能上も問題は無いが、外見上好ましくないとして欠陥として扱われる可能性がある。

そこで本発明は、リングプリントの発生を防止することが可能なグリーンハニカム成形体の製造方法及びグリーンハニカム成形体の製造システムを提供することを目的とする。

本発明は、押出成形機から柱状に成形されたグリーンハニカム成形体を水平方向に押し出す押出成形工程と、押出成形工程で押し出されたグリーンハニカム成形体の側面をグリーンハニカム成形体の長手方向を水平にした状態で受台により支持する支持工程とを含み、支持工程では、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線よりも、受台で支持されるグリーンハニカム成形体の中心線が低くなるようにグリーンハニカム成形体を支持するグリーンハニカム成形体の製造方法である。

押出成形機から柱状に成形されたグリーンハニカム成形体を水平方向に押し出す押出成形工程と、押出成形工程で押し出されたグリーンハニカム成形体の側面をグリーンハニカム成形体の長手方向を水平にした状態で受台により支持する支持工程とを含むグリーンハニカム成形体の製造方法において、押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体は、受台で支持されるまでは宙に浮いた状態となる。この際にグリーンハニカム成形体は自重によって撓みが生じる。この撓んだグリーンハニカム成形体を下方から受台で受けるときに、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と、受台で支持されるグリーンハニカム成形体の中心線とが同じ高度であると、押出成形機の端部の金具（カバーリング）によりグリーンハニカム成形体の側面に横筋状の傷が付く恐れがある。しかし、この構成によれば、支持工程では、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線よりも、受台で支持されるグリーンハニカム成形体の中心線が低くなるようにグリーンハニカム成形体を支持する。そのため、撓んだグリーンハニカム成形体にカバーリングによりリングプリントが付くことを防止することができる。

この場合、支持工程では、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持されるグリーンハニカム成形体の中心線との高度差ｈが３＜ｈ＜１７ｍｍとなるようにグリーンハニカム成形体を支持することが好適である。

この構成によれば、支持工程では、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と、受台で支持されるグリーンハニカム成形体の中心線との高度差ｈが３ｍｍ＜ｈ＜１７ｍｍとなるようにグリーンハニカム成形体を支持する。高度差ｈが３ｍｍより大きいことにより、リングプリントを防止することができる。また、高度差ｈが１７ｍｍより小さいことにより、グリーンハニカム成形体の撓み量が大き過ぎることによるグリーンハニカム成形体の下部のセルの変形を防止することができる。

また、支持工程では、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持される直前のグリーンハニカム成形体の中心線との高度差である最大撓み量δよりも、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持されるグリーンハニカム成形体の中心線との高度差ｈが小さくされていることが好適である。

この構成によれば、支持工程では、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持される直前のグリーンハニカム成形体の中心線との高度差である最大撓み量δよりも、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持されるグリーンハニカム成形体の中心線との高度差ｈが小さくされている。このため、グリーンハニカム成形体の撓み量が大き過ぎることによるグリーンハニカム成形体の下部のセルの変形を防止することができる。

あるいは、支持工程では、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持される直前のグリーンハニカム成形体の中心線との高度差である最大撓み量δがδ＜１７ｍｍとなるようにグリーンハニカム成形体を支持することが好適である。

この構成によれば、支持工程では、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持される直前のグリーンハニカム成形体の中心線との高度差である最大撓み量δがδ＜１７ｍｍとなるようにグリーンハニカム成形体を支持する。このため、グリーンハニカム成形体の撓み量が大き過ぎることによるグリーンハニカム成形体の下部のセルの変形を防止することができる。

また、本発明は、柱状に成形されたグリーンハニカム成形体を水平方向に押し出す押出成形機と、押出成形機で押し出されたグリーンハニカム成形体の側面をグリーンハニカム成形体の長手方向を水平にした状態で支持する受台とを備え、受台は、押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線よりも、受台で支持されるグリーンハニカム成形体の中心線が低くなるようにグリーンハニカム成形体を支持するグリーンハニカム成形体の製造システムである。

この場合、受台は、押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持されるグリーンハニカム成形体の中心線との高度差ｈが３＜ｈ＜１７ｍｍとなるようにグリーンハニカム成形体を支持することが好適である。

また、受台は、押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持される直前のグリーンハニカム成形体の中心線との高度差である最大撓み量δよりも、押出成形工程で押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持されるグリーンハニカム成形体の中心線との高度差ｈが小さくなるように配置されていることが好適である。

あるいは、受台は、押出成形機から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体の中心線と受台で支持される直前のグリーンハニカム成形体の中心線との高度差である最大撓み量δがδ＜１７ｍｍとなるように配置されていることが好適である。

本発明のグリーンハニカム成形体の製造方法及びグリーンハニカム成形体の製造システムによれば、リングプリントの発生を防止することができる。

（ａ）〜（ｃ）は、第１実施形態の押出機から排出されるグリーンハニカム成形体を連続的に受台に乗せる工程を示す側面図。 図１（ｃ）における押出機から排出されるグリーンハニカム成形体及び受台の配置の詳細を示す側面図である。 図１（ｂ）における押出機から排出されるグリーンハニカム成形体及び受台の配置の詳細を示す側面図である。 図３の部分Ａの拡大図である。 従来のグリーンハニカム成形体の製造方法における図４に対応した部位を示す図である。 図５の製造方法によりグリーンハニカム成形体の側面に付いた横筋欠陥を示す図である。 図１（ｂ）における押出機から排出されるグリーンハニカム成形体を受台が受ける直前のグリーンハニカム成形体及び受台の適正な配置を示す側面図である。 図７のグリーンハニカム成形体の精密切断面の下部を示す図である。 図１（ｂ）における押出機から排出されるグリーンハニカム成形体を受台が受ける直前のグリーンハニカム成形体及び受台の不適正な配置を示す側面図である。 図９のグリーンハニカム成形体の精密切断面の下部を示す図である。 第２実施形態に係るカバーリングと受台で受けられるグリーンハニカム成形体の配置を示す正面図である。

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について詳細に説明する。

まず、本実施形態のグリーンハニカム成形体の製造方法及び製造システムの概要について説明する。図１（ａ）に示すように、本実施形態のグリーンハニカム成形体２０の製造システムにおいては、円柱形状に成形されたグリーンハニカム成形体２０を押出成形機中心線２００ｃに沿って水平方向に押し出す押出成形機２００と、押出成形機２００で押し出されたグリーンハニカム成形体２０の側面をグリーンハニカム成形体２０の長手方向を水平にした状態で支持する受台１００とを備えている。

グリーンハニカム成形体２０を支持した受台１００それぞれは、押出成形機２００から新たに成形されたグリーンハニカム成形体２０が順次押し出されて行くのに伴って、グリーンハニカム成形体２０の側面を支持しつつローラコンベア３００によりグリーンハニカム成形体２０をその押し出されていく方向に搬送する。ローラコンベア３００上の受台１００により搬送されたグリーンハニカム成形体２０は、ワイヤーカットにより所定の長さに切断され、乾燥工程に送られる。

グリーンハニカム成形体２０の搬送が終了した受台１００は、不図示の返送コンベアにより、図１（ｂ）に示すような押出成形機２００の先端の下方に配置された昇降ステージ３１０に返送される。昇降ステージ３１０上に返送された受台１００は、図１（ｃ）に示すように、昇降ステージ３１０により上昇させられ、再度、押出成形機２００から新たに成形されたグリーンハニカム成形体２０の側面を支持する。図１（ａ）〜（ｃ）に示したような工程が繰り返され、グリーンハニカム成形体が製造される。本実施形態の製造システムにおいては、例えば１０個程度の受台１００がシステム内を循環する。

上記グリーンハニカム成形体とは、ＤＰＦ等に用いられるハニカム構造体の製造における中間体であり、セラミック原料粉を押出成形することにより製造されるものである。以下、簡単にグリーンハニカム成形体２０について説明する。

本実施形態に係るグリーンハニカム成形体２０は、両端面に不図示の多数の貫通孔（セル）が略平行に配置された円柱体である。貫通孔の断面形状は、例えば、正方形である。これらの複数の貫通孔は、グリーンハニカム成形体２０において、端面から見て、正方形配置、すなわち、貫通孔の中心軸が、正方形の頂点にそれぞれ位置するように配置されている。貫通孔の断面の正方形のサイズは、例えば、一辺０．８〜２．５ｍｍとすることができる。

また、グリーンハニカム成形体２０の貫通孔が延びる方向の側面の長さは特に限定されないが、例えば、４０〜３５０ｍｍとすることができる。また、グリーンハニカム成形体２０の外径も特に限定されないが、例えば、１０〜３２０ｍｍとすることできる。

グリーンハニカム成形体２０の材料は特に限定されないが、高温耐性の観点から、セラミクス材料が好ましい。例えば、アルミナ、シリカ、ムライト、コーディエライト、ガラス、チタン酸アルミニウム等の酸化物、シリコンカーバイド、窒化珪素、金属等が挙げられる。なお、チタン酸アルミニウムは、さらに、マグネシウム及びケイ素の少なくともいずれかを含むことができる。このような、グリーンハニカム成形体２０は通常多孔質である。

押出成形後のグリーンハニカム成形体２０は、後で焼成することにより上述のようなセラミック材料となるグリーン成形体（未焼成成形体）である。グリーンハニカム成形体２０は、セラミクス原料である無機化合物源粉末、メチルセルロース等の有機バインダ及び必要に応じて添加される添加剤を含む。

例えば、チタン酸アルミニウムのグリーンハニカム成形体２０の場合、無機化合物源粉末は、αアルミナ粉等のアルミニウム源粉末、及びアナターゼ型やルチル型のチタニア粉末等のチタニウム源粉末を含み、必要に応じて、さらに、マグネシア粉末やマグネシアスピネル粉末等のマグネシウム源粉末及び酸化ケイ素粉末やガラスフリット等のケイ素源粉末の少なくともいずれかを含むことができる。

有機バインダとしては、メチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、ヒドロキシアルキルメチルセルロース、ナトリウムカルボキシルメチルセルロースなどのセルロース類；ポリビニルアルコールなどのアルコール類；リグニンスルホン酸塩を例示できる。添加物としては、例えば、造孔剤、潤滑剤および可塑剤、分散剤、溶媒が挙げられる。

以下、本実施形態の製造方法及び製造システムについて、さらに詳細に説明する。図２に示すように、押出成形機２００は、先端にカバーリング２１０を備える。カバーリング２１０の内径は押出成形されるグリーンハニカム成形体２０の成形体直径２０ｄに対応しており、押出成形機２００の押出成形機内径２００ｄよりも小さくされている。

受台１００は、押出成形後の円柱形状のグリーンハニカム成形体２０の側面をグリーンハニカム成形体２０の長手方向を水平にした状態で支持するものである。受台１００は、可撓性を有するゴム、スポンジ等の材質からなる。受台１００は、円柱形状のグリーンハニカム成形体２０の側面を支持可能なように、円柱形状のグリーンハニカム成形体２０の側面に沿いグリーンハニカム成形体２０が押し出される方向に伸びる溝が設けられている。

本実施形態では、押出成形機２００から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体２０の中心線である押出成形機中心線２００ｃよりも、受台１００で支持されるグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃが低くなるように、押出成形機２００及び受台１００が配置されている。押出成形機２００から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体２０の中心線である押出成形機中心線２００ｃと受台１００で支持されるグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃとの高度差ｈは、３＜ｈ＜１７ｍｍとなるように設定されている。また、新たな受台１００がグリーンハニカム成形体の支持を開始する時において、それまでカバーリング２１０から最も近い受台１００とカバーリング２１０との間の距離、すなわち直近の受台１００までのグリーンハニカム成形体２０が押し出された長さは、押出長ｌとなるようにされている。

図３に示すように、押出成形機２００から押し出されたグリーンハニカム成形体２０は、下方から受台１００が上昇してグリーンハニカム成形体２０を新たに支持するまでは、それまでカバーリング２１０から最も近い受台１００と押出成形機２００とに端部を支えられ、宙に浮いた状態となる。このとき、グリーンハニカム成形体２０は自重によって下方に撓みが生じる。

ここで、押出成形機２００から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体２０の中心線である押出成形機中心線２００ｃと受台１００で支持されるグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃとが同じ高度に配置されていた場合（高度差ｈ＝０）、図３の部分Ａに対応する部位を拡大した図５の部分Ｂにおいて、撓んだグリーンハニカム成形体２０を下方から上昇する受台１００で受ける際に、カバーリング２１０の上側により、グリーンハニカム成形体２０の側面に横筋状の傷が付く。

図６に示すようなグリーンハニカム成形体２０の側面に付いた横筋欠陥（リングプリント）２０ｒｐが深い場合には、その箇所の内側のハニカムセル構造が歪められる。また、この横筋欠陥２０ｒｐが薄い場合は、内部のセルに影響を及ぼすほどではなく、製品となったＤＰＦの性能上も問題は無いが、外見上好ましくないとして欠陥として扱われる可能性がある。

そこで、本実施形態では、押出成形機中心線２００ｃと受台１００で支持されるグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃとの高度差ｈは、３＜ｈ＜１７ｍｍとなるように設定されている。このため、図３の部分Ａを拡大した図４に示すように、撓んだグリーンハニカム成形体２０を下方から上昇する受台１００で受ける際に、カバーリング２１０の上側にグリーンハニカム成形体２０を押し付けることが無いため、グリーンハニカム成形体２０の側面に横筋欠陥２０ｒｐが付くことを防止することができる。

また、本実施形態では、図７に示すように、上述の高度差ｈに対して、押出成形機２００から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体２０の中心線である押出成形機中心線２００ｃと受台１００で支持される直前のグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃとの高度差である最大撓み量δがδ＜ｈ、δ＜１７ｍｍとなるようにされている。

図９に示すように、押出長ｌが長く、最大撓み量δが１７ｍｍよりも大きい場合は、図１０の部分Ｃに示すように、グリーンハニカム成形体２０の押出成形時の下側のセル２０ａのセル壁の厚さが厚くなったり、形状が歪む等のセル２０ａの変形が生じる可能性がある。一方、本実施形態では、最大撓み量δがδ＜ｈ、δ＜１７ｍｍとなるようにされているため、図８に示すように、セル２０ａに変形を生じることを防止することができる。

なお、押出成形機２００から押し出され、カバーリング２１０から最も近い受台１００と押出成形機２００とに端部を支えられたグリーンハニカム成形体２０が一様に荷重がかかった両持梁であると仮定すると、最大撓み量δは、重力で一様に係る荷重ｐ、押出長ｌ、グリーンハニカム成形体２０のヤング率Ｅ及び断面二次モーメントＩにおいて、下式（１）により求めることができる。また、成形体直径２０ｄがｄであるグリーン成形体２０の断面二次モーメントＩは、下式（２）により求めることができる。ここで、グリーンハニカム成形体２０の比重ρにおいて、荷重ｐは、ｐ＝ρπ（ｄ／２）^２で表される。

押出成形機２００から柱状に成形されたグリーンハニカム成形体２０を水平方向に押し出す工程と、押し出されたグリーンハニカム成形体２０の側面をグリーンハニカム成形体２０の長手方向を水平にした状態で受台１００により支持する工程とを含むグリーンハニカム成形体の製造方法において、押出成形機２００から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体２０は、受台１００で支持されるまでは宙に浮いた状態となる。この際にグリーンハニカム成形体２０は自重によって撓みが生じる。この撓んだグリーンハニカム成形体２０を下方から受台で受けるときに、押出成形機２００から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体２０の中心線である押出成形機中心線２００ｃと、受台１００で支持されるグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃとが同じ高度であると、押出成形機２００の端部のカバーリング２１０によりグリーンハニカム成形体２０の側面にリングプリント２０ｒｐが付く恐れがある。

しかし、本実施形態によれば、押出成形機２００から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体２０の中心線である押出成形機中心線２００ｃよりも、受台１００で支持されるグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃが低くなるようにグリーンハニカム成形体２０を支持する。そのため、撓んだグリーンハニカム成形体２０にカバーリング２１０によりリングプリント２０ｒｐが付くことを防止することができる。

また、本実施形態では、押出成形機２００から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体２０の中心線である押出成形機中心線２００ｃと、受台１００で支持されるグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃとの高度差ｈが３ｍｍ＜ｈ＜１７ｍｍとなるようにグリーンハニカム成形体２０が支持される。高度差ｈが３ｍｍより大きいことにより、リングプリント２０ｒｐを防止することができる。また、高度差ｈが１７ｍｍより小さいことにより、グリーンハニカム成形体２０の撓み量が大き過ぎることによるグリーンハニカム成形体２０の下部のセル２０ａの変形を防止することができる。

また、本実施形態では、押出成形機２００から水平方向に押し出された直後のグリーンハニカム成形体２０の中心線である押出成形機中心線２００ｃと受台１００で支持される直前のグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃとの高度差である最大撓み量δよりも、押出成形機中心線２００ｃと受台１００で支持されるグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃとの高度差ｈが小さくされており、最大撓み量δ＜１７ｍｍとされている。このため、グリーンハニカム成形体２０の撓み量が大き過ぎることによるグリーンハニカム成形体の下部のセルの変形を防止することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではない。例えば、図１１に示す本発明の第２実施形態に係る楕円形状の横断面を有するグリーンハニカム成形体２０を、カバーリング長径２１０ｄａ及びカバーリング短径２１０ｄｂを有するカバーリング２１０’により製造する場合は、カバーリング短径２１０ｄｂの方向を垂直方向とし、カバーリング長径２１０ｄａの方向を水平方向として、グリーンハニカム成形体２０が押出成形される。受台１００の配置は、カバーリング短径２１０ｄｂを等分する位置である押出成形機中心線２００ｃに対して、受台１００で支持されるグリーンハニカム成形体２０の成形体中心線２０ｃが低くされ、押出成形機中心線２００ｃと成形体中心線２０ｃとの高度差ｈは３ｍｍ＜ｈ＜１７ｍｍとされる。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明の内容をより具体的に説明する。なお、本発明は下記実施例に限定されるものではない。図１（ａ）〜（ｃ）に示すようにして、カバーリング径を１６８ｍｍとした押出成形機２００から連続的に押し出される円柱形状のグリーンハニカム成形体２０を複数の受台１００により連続して支持した。押出成形機中心線２００ｃの高度を受台１００で支持される成形体中心線２０ｃの高度以上とし、押出成形機中心線２００ｃと成形体中心線２０ｃとの高度差ｈは０ｍｍ≦ｈ≦１０ｍｍとした。それぞれの高度差ｈにより製造されたグリーンハニカム成形体２０の側面を観察した。結果を表１に示す。

表１に示すように、高度差ｈが０である状態で製造されたグリーンハニカム成形体２０の側面には濃いリングプリント２０ｒｐが形成されていることが判る。一方、高度差ｈがｈ＞０である場合はリングプリント２０ｒｐの形成を防止する効果があり、特に、ｈ＞３である場合はリングプリント２０ｒｐがほとんど形成されないことが判る。

２０…グリーンハニカム成形体、２０ｃ…成形体中心線、２０ｄ…成形体直径、２０ｒｐ…横筋欠陥（リングプリント）、２０ａ…セル、１００…受台、２００…押出成形機、２００ｃ…押出成形機中心線、２００ｄ…押出成形機内径、２１０ｄａ…カバーリング長径、２１０ｄｂ…カバーリング短径、３００…ローラコンベア、３１０…昇降ステージ。

Claims (8)

1. 押出成形機から柱状に成形されたグリーンハニカム成形体を水平方向に押し出す押出成形工程と、
   前記押出成形工程で押し出された前記グリーンハニカム成形体の側面を前記グリーンハニカム成形体の長手方向を水平にした状態で受台により支持する支持工程と、
   を含み、
   前記支持工程では、前記押出成形工程で前記押出成形機から水平方向に押し出された直後の前記グリーンハニカム成形体の中心線よりも、前記受台で支持される前記グリーンハニカム成形体の前記中心線が低くなるように前記グリーンハニカム成形体を支持する、グリーンハニカム成形体の製造方法。
2. 前記支持工程では、前記押出成形工程で前記押出成形機から水平方向に押し出された直後の前記グリーンハニカム成形体の中心線と前記受台で支持される前記グリーンハニカム成形体の前記中心線との高度差ｈが３＜ｈ＜１７ｍｍとなるように前記グリーンハニカム成形体を支持する、請求項１に記載のグリーンハニカム成形体の製造方法。
3. 前記支持工程では、前記押出成形工程で前記押出成形機から水平方向に押し出された直後の前記グリーンハニカム成形体の中心線と前記受台で支持される直前の前記グリーンハニカム成形体の前記中心線との高度差である最大撓み量δよりも、前記押出成形工程で前記押出成形機から水平方向に押し出された直後の前記グリーンハニカム成形体の中心線と前記受台で支持される前記グリーンハニカム成形体の前記中心線との高度差ｈが小さくされている、請求項１又は２に記載のグリーンハニカム成形体の製造方法。
4. 前記支持工程では、前記押出成形工程で前記押出成形機から水平方向に押し出された直後の前記グリーンハニカム成形体の中心線と前記受台で支持される直前の前記グリーンハニカム成形体の前記中心線との高度差である最大撓み量δがδ＜１７ｍｍとなるように前記グリーンハニカム成形体を支持する、請求項１又は２に記載のグリーンハニカム成形体の製造方法。
5. 柱状に成形されたグリーンハニカム成形体を水平方向に押し出す押出成形機と、
   前記押出成形機で押し出された前記グリーンハニカム成形体の側面を前記グリーンハニカム成形体の長手方向を水平にした状態で支持する受台と、
   を備え、
   前記受台は、前記押出成形機から水平方向に押し出された直後の前記グリーンハニカム成形体の中心線よりも、前記受台で支持される前記グリーンハニカム成形体の前記中心線が低くなるように前記グリーンハニカム成形体を支持する、グリーンハニカム成形体の製造システム。
6. 前記受台は、前記押出成形機から水平方向に押し出された直後の前記グリーンハニカム成形体の中心線と前記受台で支持される前記グリーンハニカム成形体の前記中心線との高度差ｈが３＜ｈ＜１７ｍｍとなるように前記グリーンハニカム成形体を支持する、請求項５に記載のグリーンハニカム成形体の製造システム。
7. 前記受台は、前記押出成形機から水平方向に押し出された直後の前記グリーンハニカム成形体の中心線と前記受台で支持される直前の前記グリーンハニカム成形体の前記中心線との高度差である最大撓み量δよりも、前記押出成形工程で前記押出成形機から水平方向に押し出された直後の前記グリーンハニカム成形体の中心線と前記受台で支持される前記グリーンハニカム成形体の前記中心線との高度差ｈが小さくなるように配置されている、請求項５又は６に記載のグリーンハニカム成形体の製造システム。
8. 前記受台は、前記押出成形機から水平方向に押し出された直後の前記グリーンハニカム成形体の中心線と前記受台で支持される直前の前記グリーンハニカム成形体の前記中心線との高度差である最大撓み量δがδ＜１７ｍｍとなるように配置されている、請求項５又は６に記載のグリーンハニカム成形体の製造システム。