JP6200793B2 - 網状不織布及び強化積層体 - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性樹脂製の一軸配向体を、配向軸が互いに交差するように経緯積層してなる網状不織布、及びこの網状不織布を被強化体に積層し、補強材として用いた強化積層体に関する。

特許文献１には、縦方向（長さ方向）に配向された熱可塑性樹脂製の一軸配向体（縦ウェブ）と、横方向（幅方向）に配向された熱可塑性樹脂製の一軸配向体（横ウェブ）とを積層してなる網状不織布の製造方法が記載されている。この網状不織布は、各別に形成された縦ウェブと横ウェブとを互いに重ね合わせた状態で押圧・加熱することにより、縦ウェブと横ウェブとを一体化させて製造している。

この種の網状不織布は、薄く軽量で通気性が良く、縦、横ともに高強度でバランスに優れ、しかもコシが強いという特長がある。また、耐水性や耐薬品性等においても優れた特性を有する。

特許第２９８３５８４号公報

ところで、近年では、網状不織布の用途を拡大するために、更なる軽量化が求められている。しかし、軽量化すると柔軟でしなやかになり、網状不織布の特長の一つであるコシがなくなる。このため、用途が制限されたり、製袋や折り目などの加工性が悪くなったりする。また、補強用途の場合にはコシがないことから加工装置へ装着し難くなり、網状不織布を被強化体に積層するために機械で処理する際の加工性や作業性も低下する。

軽量化しつつコシを強くするためには、一軸配向体の主層である熱可塑性樹脂層の比率を高くすることが考えられるが、縦繊維と横繊維の接着層が薄くなることで、縦横繊維の接着力が低くなり、強度が損なわれることになる。

本発明は上記のような事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、軽量でありながら縦横繊維の接着強度の低下を抑制しつつコシの強さも確保でき、補強材として用いる場合には、加工装置への装着性、加工性や作業性を向上できる、網状不織布及び強化積層体を提供することにある。

本発明の網状不織布は、熱可塑性樹脂製のフィルムを配向軸の軸方向に一軸延伸させて、縦方向に割繊し、拡幅させて幹繊維と枝繊維を形成したスプリットウェブと、熱可塑性樹脂製のフィルムの配向軸の軸方向に多数のスリットを入れた後に、横方向に一軸延伸させて形成したスリットウェブを、配向軸が直交し、縦繊維が縦方向に対し斜めで且つ横繊維が横方向に対し斜めになるように経緯積層してなる網状の不織布であって、前記スプリットウェブと前記スリットウェブはそれぞれ、熱可塑性樹脂層と、該熱可塑性樹脂層の両面に積層され、メタロセン触媒で重合された第１、第２の直鎖状低密度ポリエチレン層とを含み、各々の前記第１または第２の直鎖状低密度ポリエチレン層を接着層として機能させ、目付が５〜１３ｇ／ｍ^２、前記スプリットウェブと前記スリットウェブにおける前記第１の直鎖状低密度ポリエチレン層、前記熱可塑性樹脂層及び前記第２の直鎖状低密度ポリエチレン層の層構成比が５／９０／５〜２０／６０／２０であり、縦横繊維の接着力を２．５〜２５Ｎ、縦方向及び横方向のカンチレバー法による剛軟度の平均値を３０〜６０ｍｍにした、ことを特徴とする。
また、本発明の強化積層体は、前記網状不織布を被強化体に積層し、補強材として用いた、ことを特徴とする。

本発明では、一軸配向体の表層に、メタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレン層を用い、この直鎖状低密度ポリエチレン層を薄くして、比較的硬い熱可塑性樹脂層の比率を相対的に高くしている。目付を５〜１３ｇ／ｍ^２と軽くした場合に、接着力の強いメタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレン層により、一軸配向体同士で２．５〜２５Ｎの接着力を確保できる。メタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンは、通常の直鎖状低密度ポリエチレンに比べて柔らかいが、熱可塑性樹脂層と、この熱可塑性樹脂層の両面に積層される第１、第２の直鎖状低密度ポリエチレン層の層構成比を５／９０／５〜２０／６０／２０にして熱可塑性樹脂層の比率を高くすることで、網状不織布の長手方向及び幅方向のカンチレバー法による剛軟度の平均値を３０〜６０ｍｍに高めることができ、コシの強さを維持できる。

このように、軽量化によるコシの低下を、熱可塑性樹脂層の比率を高めることで抑制し、接着強度の低下をメタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンで補うことができる。また、補強材として用いる場合には、コシの強さを確保できることから加工装置への装着性、並びに機械で処理する際の加工性や作業性を向上できる。

本発明の実施形態に係る網状不織布を示す平面図である。 図１に示した網状不織布を構成する一軸配向体の構成例を示す斜視図である。 図１に示した網状不織布を構成する一軸配向体の構成例を示す斜視図である。 図２に示した一軸配向体の製造方法を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係る網状不織布の第１の製造方法を示す斜視図である。 網状不織布の材料構成、層構成比及び目付を変えたサンプルにおける縦横繊維の接着力とカンチレバー法による剛軟度の計測結果について説明するための図である。 本発明の実施形態に係る網状不織布の第２の製造方法を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る網状不織布を示している。網状不織布１は、スプリットウェブ２の配向軸２ａとスリットウェブ３の配向軸３ａとが互いに交差するように経緯積層されて形成されている。そして、隣接するスプリットウェブ２とスリットウェブ３の接触部位同士が面接着で接合されている。

図２及び図３はそれぞれ、図１に示した網状不織布１を構成するスプリットウェブ２とスリットウェブ３を示している。図２（Ａ）に示すスプリットウェブ２は、熱可塑性樹脂製のフィルムを縦方向（スプリットウェブ２の配向軸２ａの軸方向）に一軸延伸させて、縦方向に割繊し、かつ拡幅させて形成される。スプリットウェブ２には、熱可塑性樹脂、例えば高密度ポリエチレンと、この熱可塑性樹脂より融点が低い熱可塑性樹脂、例えばメタロセン触媒で重合された第１、第２の直鎖状低密度ポリエチレン（以下、メタロセンＬＬＤＰＥと略記する）とを用いる。

詳しくは、多層Ｔダイ法等の成形法により作製され、高密度ポリエチレンの両面に第１、第２のメタロセンＬＬＤＰＥ層を積層した多層フィルム（一軸配向体）を、縦方向（長手方向）に少なくとも３倍に延伸させた後、同方向に千鳥掛けにスプリッターを用いて割繊（スプリット処理）して網状のフィルムとし、更に所定幅に拡幅させて形成する。拡幅によって幹繊維４と枝繊維５が形成され、図示するような網状体となる。このスプリットウェブ２は、幅方向全体にわたって縦方向に比較的高い強度を有する。

図２（Ｂ）は、図２（Ａ）の一点鎖線で囲んだ領域Ｂの拡大斜視図であり、スプリットウェブ２は、熱可塑性樹脂層６の両面に、この熱可塑性樹脂より融点が低いメタロセンＬＬＤＰＥ層７−１，７−２が積層された３層構造になっている。メタロセンＬＬＤＰＥ層７−１，７−２の一方は、網状不織布１の形成時にスリットウェブ３と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層として機能する。

図３（Ａ）に示すスリットウェブ３は、熱可塑性樹脂製のフィルムに、横方向（スリットウェブ３の配向軸３ａの軸方向）に多数のスリットを入れた後に、横方向に一軸延伸させて形成される。詳しくは、スリットウェブ３は、上記多層フィルムの両耳部を除く部分に、横方向（幅方向）に、例えば熱刃などにより平行に千鳥掛け等の断続したスリットを形成した後、横方向に延伸させて形成される。このスリットウェブ３は、横方向に比較的高い強度を有する。

図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の一点鎖線で囲んだ領域Ｂの拡大斜視図であり、スリットウェブ３は、熱可塑性樹脂層６’の両面に、この熱可塑性樹脂より融点が低いメタロセンＬＬＤＰＥ層７−１’，７−２’が積層された３層構造からなる。これらのメタロセンＬＬＤＰＥ層７−１’，７−２’の一方は、網状不織布１の形成時にスプリットウェブ２と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層として機能する。

図１乃至図３に示した網状不織布１の目付は５〜１３ｇ／ｍ^２、スプリットウェブ２のメタロセンＬＬＤＰＥ層７−１、熱可塑性樹脂層６及びメタロセンＬＬＤＰＥ層７−２の層構成比、及びスリットウェブ３のメタロセンＬＬＤＰＥ層７−１’、熱可塑性樹脂層６’及びメタロセンＬＬＤＰＥ層７−２’の層構成比は、ともに５／９０／５〜２０／６０／２０である。一軸配向体の表層に、縦横繊維の接着力の強いメタロセンＬＬＤＰＥ層を用いることで、目付を５〜１３ｇ／ｍ^２と軽くしても接着力を確保できる。メタロセンＬＬＤＰＥは、通常の低密度ポリエチレン層（ＬＤ）に比べて柔らかいが、層構成比を５／９０／５〜２０／６０／２０にして熱可塑性樹脂層の比率を高くすることで、コシの強さを維持できる。

［製造方法］
次に、図１乃至図３に示した網状不織布１の製造方法について、図４及び図５により説明する。図４は、スプリットウェブ２の製造工程の概略を示している。また、図５はスプリットウェブ２にスリットウェブ３を積層して網状不織布１を製造する工程の概略を示している。

図４に示すように、スプリットウェブ２は、主として多層フィルムの製膜工程、多層フィルムの配向工程、配向多層フィルムを配向軸と平行にスプリットするスプリット工程、及びスプリットしたフィルムを巻き取る巻取工程等を経て製造される。

多層フィルムの製膜工程は、本例では、押出機１０に溶融樹脂、すなわち接着層として機能する融点が低いメタロセンＬＬＤＰＥ、及び熱可塑性樹脂、例えば高密度ポリエチレンをそれぞれフラットダイ中の別々のマニホールドに送り込む。これらの樹脂を、ダイリップの直前で合流、接合して多層フィルム１１を形成する。各溶融樹脂の流量調整や製品厚みの調整はダイ内のチョークバーやリップの調整によって行う。

配向工程では、多層フィルム１１を鏡面処理された冷却ローラ１２ａ，１２ｂ間を介して、初期寸法に対して所定の配向倍率でロール配向を行う。

スプリット（割繊）工程では、上記配向した多層フィルム１１を、高速で回転するスプリッター（回転刃）１３に摺動接触させて、多層フィルム１１にスプリット処理（割繊化）を行う。

割繊して形成されたスプリットウェブ２は、所定幅に拡幅された後、熱処理部１４での熱処理を経て、巻取工程において所定の長さに巻き取られて、スプリットウェブ２の巻取体１５になる。

図５に示すように、上記のように形成した巻取体１５から繰り出した縦ウェブ（スプリットウェブ２）に、横ウェブ（スリットウェブ３）を積層する。横ウェブの製造工程は、多層フィルムの製膜工程、多層フィルムの長手方向に対して直角にスリット処理を行うスリット工程、及び多層スリットフィルムの配向工程を含む。そして、横ウェブに縦ウェブを積層させて熱圧着する（圧着工程）。

スリットウェブ３用の多層フィルムの製膜工程は、多層フィルム１１と同様に、押出機２０に溶融樹脂、すなわち接着層として機能する融点が低いメタロセンＬＬＤＰＥ、及び熱可塑性樹脂、例えば高密度ポリエチレンをそれぞれフラットダイ中の別々のマニホールドに送り込む。これらの樹脂を、ダイリップの直前で合流、接合して多層のフィルム２１を形成する。各溶融樹脂の流量調整や製品厚みの調整はダイ内のチョークバーやリップの調整によって行う。

スリット工程では、上記製膜した多層フィルム２１をピンチして扁平化し、次いで圧延により微配向し、横スリット工程２２にて、走行方向に対して直角に、千鳥掛けに横スリットを入れる。

配向工程では、上記スリット処理を行ったフィルム２１に横配向工程２３にて横配向を施す。このようにして得られたスリットウェブ３（横ウェブ）は、熱圧着工程２４に搬送する。

一方、縦ウェブ（スプリットウェブ２）を、原反繰出しロール２５から繰出して、所定の供給速度で走行させて拡幅工程２６に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理を行う。この後、縦ウェブを熱圧着工程２４に送り、そこで縦ウェブと横ウェブとを各々の配向軸が交差するように積層させて熱圧着する。具体的には、外周面が鏡面である熱シリンダ２４ａと鏡面ロール２４ｂ，２４ｃとの間に順次縦ウェブ２及び横ウェブ３を導いてこれらにニップ圧を加えることにより互いに熱圧着させて一体化させる。これにより、隣接する縦ウェブ２と横ウェブ３との接触部位同士が全面的に面接着する。このようにして一体化された縦ウェブ及び横ウェブは巻取工程に搬送されて巻き取られ、網状不織布１の巻取体２７になる。

本発明者等は、上述したようにして形成した網状不織布１の材料構成、層構成比及び目付の異なるサンプルを用意し、縦横繊維の接着力、コシの強さの指標として長手方向及び幅方向のカンチレバー法による剛軟度の平均値（長手方向（ＭＤ）の剛軟度と幅方向（ＣＤ）の剛軟度の平均値）を計測し、接着力とコシの強さについて検証した。
縦横繊維の接着力については、引張試験機を用い、試験片（縦２００ｍｍ×横１５０ｍｍ）の上部から中央部に引張試験機のロードセルに連結したＵ字型器具を試験片の中央部に引っかけて、該試験片の底部は引張試験機に固定し、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎ．で引張り、変位４０ｍｍ〜９０ｍｍの荷重指示値の振幅の平均値で表した。
コシの強さは、ＪＩＳ Ｌ１９１３ Ａ法による４５°カンチレバー法による剛軟度を指標とした。
この結果、次のような知見を得た。

図６に示すサンプルＭ１，Ｍ２，Ｍ４，Ｍ５はそれぞれ、一軸配向体の主層である熱可塑性樹脂層６（または６’）に高密度ポリエチレン（ＨＤ）を用い、この高密度ポリエチレン層の両面に接着層としてメタロセンＬＬＤＰＥ層（ＬＬ）７−１，７−２（または７−１’，７−２’）を積層（ＬＬ／ＨＤ／ＬＬ）したものである。層構成比は高密度ポリエチレン層の比率が高い５／９０／５に設定し、目付をそれぞれ４ｇ／ｍ^２、５ｇ／ｍ^２、７ｇ／ｍ^２、１０ｇ／ｍ^２としている。

目付が４ｇ／ｍ^２のサンプルＭ１は、縦横繊維の接着力が２．０Ｎ、コシの強さを表すカンチレバー法による剛軟度の平均値は２５ｍｍであり、接着力、コシともに弱く、所期の目的の網状不織布としては利用できなかった。

目付が５ｇ／ｍ^２のサンプルＭ２は、縦横繊維の接着力が２．５Ｎ、剛軟度の平均値は３１ｍｍであり、軽量化したにも拘わらずある程度の接着力、コシともに維持できており、製袋や折り目などの加工も可能となる。また、補強材として用いる場合の加工装置への装着性、及び網状不織布を被強化体に積層するために機械で処理する際の加工性や作業性についても十分に実用に耐えるものであった。

目付が７ｇ／ｍ^２と１０ｇ／ｍ^２のサンプルＭ４，Ｍ５はそれぞれ、縦横繊維の接着力が３．５Ｎ、５．０Ｎ、剛軟度の平均値は４０ｍｍ、５１ｍｍであり、接着力、コシともに十分に維持できており、製袋や折り目などの加工も可能である。また、補強材として用いる場合の加工装置への装着性、及び網状不織布を被強化体に積層するために機械で処理する際の加工性や作業性についても十分であった。

サンプルＭ３は、サンプルＭ２と同じく目付が５ｇ／ｍ^２の比較例を示しており、一軸配向体の主層である熱可塑性樹脂層に高密度ポリエチレン層（ＨＤ）を用い、この高密度ポリエチレン層の両面に接着層として低密度ポリエチレン層（ＬＤ）を積層（ＬＤ／ＨＤ／ＬＤ）したものである。層構成比はサンプルＭ２と同じく５／９０／５に設定している。メタロセンＬＬＤＰＥ層に代えて低密度ポリエチレン層を用いたサンプルＭ３では、高密度ポリエチレン層の比率が高いことで、剛軟度の平均値は３２ｍｍであり、サンプルＭ２と同程度を維持しているものの、縦横繊維の接着力が１．２ＮでサンプルＭ２の半分程度に低下してしまい、実用に耐えるものではなかった。

サンプルＭ６は、サンプルＭ５と同じく目付が１０ｇ／ｍ^２の比較例を示しており、層構成比を３０／４０／３０に設定している。メタロセンＬＬＤＰＥ層の比率を高くしたサンプルＭ６では、縦横繊維の接着力が３０．０Ｎと非常に高いものの、高密度ポリエチレン層の比率が低いことで、剛軟度の平均値はサンプルＭ１と同程度の２６ｍｍにまで低くなってしまう。このため、コシが弱く所期の目的の網状不織布としては利用できなかった。

サンプルＭ７〜Ｍ１０はそれぞれ、目付をそれぞれ１３ｇ／ｍ^２で一定にし、層構成比を５／９０／５，８／８４／８，１５／７０／１５，２０／６０／２０に設定している。サンプルＭ７の縦横繊維の接着力は６．５Ｎ、剛軟度の平均値は６０ｍｍと高く、軽量化を図りつつ十分なコシの強さを実現できている。サンプルＭ８の縦横繊維の接着力は９．５Ｎ、剛軟度の平均値は５４ｍｍ、サンプルＭ９の縦横繊維の接着力は１７．８Ｎ、剛軟度の平均値は５１ｍｍ、サンプルＭ１０の縦横繊維の接着力は２５．０Ｎ、剛軟度の平均値は４６ｍｍであった。これらのサンプルＭ７〜Ｍ１０の計測結果から、層構成比の中の高密度ポリエチレン層の比率を高くすることで剛軟度の平均値、すなわちコシが強くなり（接着力は低くなる）、メタロセンＬＬＤＰＥ層の比率を高くすることで接着力を高くできる（コシは弱くなる）ことが分かる。

上述したように、網状不織布の材料構成、層構成比及び目付を設定し、縦横繊維の接着力を高めつつ剛軟度を維持することで、所期の目的の網状不織布を形成できる。すなわち、この網状不織布は、目付が５〜１３ｇ／ｍ^２、メタロセンＬＬＤＰＥ層、熱可塑性樹脂層及びメタロセンＬＬＤＰＥ層の積層構造で、層構成比が５／９０／５〜２０／６０／２０である。そして、縦横繊維の接着力が２．５〜２５Ｎ、剛軟度の平均値は３０〜６０ｍｍである。上記測定結果から、これらの条件を全て満たすサンプルＭ２，Ｍ４，Ｍ５，Ｍ７〜Ｍ１０で、所期の目的を十分に達成できる良好な結果が得られた。

上記各条件を満たす網状不織布１は、接着強度の低下をメタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンで補い、この直鎖状低密度ポリエチレンを用いることによる柔軟化を、熱可塑性樹脂層の比率を高めることでコシの強さを確保できる。この結果、単体では軽量でありながら縦横繊維の接着強度の低下を抑制しつつコシの強さを確保でき、相反する特性のバランスを取ることができる。また、補強材として用いる場合には、コシがあることから加工装置への装着性が良く、網状不織布を被強化体に積層するために機械で処理する際の加工性や作業性を向上できる。

ここで、網状不織布１の開口率は５０％より高く設定されている。開口率が大きくなることによって、今まで不向きと言われていた、例えば液体用のフィルタ材の補強用にも採用することができる。液体用フィルタで圧力損失を大きくすることなく補強できる開口率は、好ましくは５０％以上とされている。

上述した条件を全て満たす網状不織布１は、従来品では使用できなかった液体のフィルタ材の補強の用途への利用が可能となる。軽量化して開口率を高くしても、ある程度の接着強度とコシを維持して、濾過性能の低下を抑制でき、濾過面積を増大するためのプリーツなどの加工性も良い。よって、上述したような材料構成、層構成比、目付、縦横繊維の接着力、及び剛軟度の平均値の範囲内で、必要とする特性に合わせて、それぞれの条件を適合させることで網状不織布１の用途を拡大できる。

＜変形例＞
図７は、上述した実施形態の変形例について説明するためのもので、他の製造方法を示している。この網状不織布は、図２に示したスプリットウェブ２を２枚積層したものである。図７において、図４に示したようにして製造した縦ウェブ（スプリットウェブ２−１）を、原反繰出しロール３０から繰出し、所定の供給速度で走行させて拡幅工程３１に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理を行う。

別のスプリットウェブ２−２（横ウェブ）を、縦ウェブと同様に原反繰出しロール３２から繰出し、所定の供給速度で走行させて拡幅工程３３に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理した後、縦ウェブの幅に等しい長さに切断し、縦ウェブの走行フィルムに対し直角の方向から供給して、積層工程３４において各接着層を介して各ウェブの配向軸が互いに直交するように経緯積層させる。経緯積層した縦ウェブ及び横ウェブを、熱圧着工程３５において、外周面が鏡面である熱シリンダ３５ａと鏡面ロール３５ｂ，３５ｃとの間に順次導いてニップ圧を加える。これにより、縦ウェブと横ウェブとが互いに熱圧着されて一体化される。また、隣接する縦ウェブと横ウェブとの接触部位同士が全面的に面接着する。このようにして一体化された縦ウェブ及び横ウェブは巻取工程にて巻き取られて、経緯積層不織布の巻取体３６になる。

上記のようにして製造した網状不織布においても、実施形態と同様に、メタロセンＬＬＤＰＥ層、熱可塑性樹脂層及びメタロセンＬＬＤＰＥ層の積層構造で、層構成比（５／９０／５〜２０／６０／２０）、目付（５〜１３ｇ／ｍ^２）、縦横繊維の接着力（２．５〜２５Ｎ）、カンチレバー法による剛軟度の平均値（３０〜６０ｍｍ）の条件を満たすことで、同様な効果が得られる。この場合にも、開口率は５０％より高くすると良い。

また、上述した網状不織布１を被強化体に積層して補強材として用い、強化積層体とする場合には、加工装置への装着性、及び網状不織布を被強化体に積層するために機械で処理する際の加工性や作業性を向上できることから、製造コストを低減しつつ様々な被強化体の補強に適用可能である。

１…網状不織布
２…スプリットウェブ
２ａ…配向軸
３…スリットウェブ
３ａ…配向軸
４…幹繊維
５…枝繊維
６，６’…熱可塑性樹脂層
７−１，７−１’…メタロセンＬＬＤＰＥ層（接着層）
７−２，７−２’…メタロセンＬＬＤＰＥ層（接着層）

Claims (4)

1. 熱可塑性樹脂製のフィルムを配向軸の軸方向に一軸延伸させて、縦方向に割繊し、拡幅させて幹繊維と枝繊維を形成したスプリットウェブと、熱可塑性樹脂製のフィルムの配向軸の軸方向に多数のスリットを入れた後に、横方向に一軸延伸させて形成したスリットウェブを、配向軸が直交し、縦繊維が縦方向に対し斜めで且つ横繊維が横方向に対し斜めになるように経緯積層してなる網状の不織布であって、
   前記スプリットウェブと前記スリットウェブはそれぞれ、熱可塑性樹脂層と、該熱可塑性樹脂層の両面に積層され、メタロセン触媒で重合された第１、第２の直鎖状低密度ポリエチレン層とを含み、各々の前記第１または第２の直鎖状低密度ポリエチレン層を接着層として機能させ、
   目付が５〜１３ｇ／ｍ^２、前記スプリットウェブと前記スリットウェブにおける前記第１の直鎖状低密度ポリエチレン層、前記熱可塑性樹脂層及び前記第２の直鎖状低密度ポリエチレン層の層構成比が５／９０／５〜２０／６０／２０であり、縦横繊維の接着力を２．５〜２５Ｎ、縦方向及び横方向のカンチレバー法による剛軟度の平均値を３０〜６０ｍｍにした、ことを特徴とする網状不織布。
2. 前記熱可塑性樹脂層が、前記第１、第２の直鎖状低密度ポリエチレン層より融点が高い高密度ポリエチレンを含む、ことを特徴とする請求項１に記載の網状不織布。
3. 前記網状不織布の開口率が５０％より高い、ことを特徴とする請求項１または２に記載の網状不織布。
4. 請求項１乃至３いずれか１項に記載の網状不織布を被強化体に積層し、補強材として用いた、ことを特徴とする強化積層体。