JP6182091B2 - 光ケーブル及び光ケーブルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、光ケーブル及び光ケーブルの製造方法に関する。

従来、細径化、軽量化のため、抗張力体（テンションメンバ）の構造を改善した光ファイバケーブルが提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１では、テンションメンバがケーブル長手方向に平行に配置されている。
また、クッション性を有するクッション部材を光ケーブル内に配置することも提案されている（例えば、特許文献２参照）。特許文献２では、クッション部材が光ファイバ心線の周囲に螺旋状に配置されている。

特開２０１０−１２８１６９号公報 特開２００６−２５１３３９号公報

テンションメンバとして使用されるマルチフィラメントや繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）は、圧縮に対する耐性が乏しい。このため、光ケーブルを曲げたときに光ファイバが座屈しやすく、光ファイバの損傷や伝送特性の低下につながるおそれがある。

一方、耐座屈性を確保するために抗張力体を螺旋状に配置する場合に、クッション層の周囲に抗張力体を直接巻き付けてしまうと、抗張力体がクッション層に入り込んでしまう。

本発明は、クッション層を設けることにより良好な曲げ特性を実現しつつ、耐座屈性を確保するために抗張力体を螺旋状に配置するときに、抗張力体がクッション層に入り込むことを防止することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、光ファイバと、前記光ファイバの周囲に配置された内層シースと、前記内層シースの周囲に螺旋状に撚った繊維部材で構成されたクッション層と、前記クッション層の周囲に配置された第１シース層、及び、前記第１シース層の周囲に配置され前記第１シース層と融着している第２シース層を有する外層シースと、
前記外層シースに埋設され、ケーブル長手方向に螺旋状に撚られ、互いに離間する複数の抗張力体とを備え、前記複数の抗張力体は、前記第１シース層と前記第２シース層との間に配置されており前記第１シース層の周囲に接した状態で螺旋状に配置されていることを特徴とする光ケーブルである。

本発明の他の特徴については、後述する明細書及び図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、クッション層を設けることにより良好な曲げ特性を実現しつつ、耐座屈性を確保するために抗張力体を螺旋状に配置するときに、抗張力体がクッション層に入り込むことを防止できる。

図１は、光ケーブル１の断面図である。 図２は、間欠固定型の光ファイバテープ２の説明図である。 図３は、クッション層５の機能の説明図である。 図４は、光ケーブル１内の複数の抗張力体７の配置の説明図である。 図５Ａ及び図５Ｂは、光ケーブル１の製造システムの説明図である。図５Ａは、第１製造システム１０の説明図である。図５Ｂは、第２製造システム２０の説明図である。

後述する明細書及び図面の記載から、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

光ファイバと、前記光ファイバの周囲に配置された内層シースと、前記内層シースの周囲に配置されたクッション層と、前記クッション層の周囲に配置された外層シースと、前記外層シースに埋設され、ケーブル長手方向に螺旋状に撚られ、互いに離間する複数の抗張力体とを備える光ケーブルが明らかとなる。
このような光ケーブルによれば、クッション層を設けることにより良好な曲げ特性を実現しつつ、耐座屈性を確保するために抗張力体を螺旋状に配置するときに、抗張力体がクッション層に入り込むことを防止できる。

前記外層シースは、前記クッション層の周囲に配置された第１シース層と、前記第１シース層の周囲に配置された第２シース層を有し、前記複数の抗張力体は、前記第１シース層の周囲に螺旋状に配置されていることが望ましい。これにより、第１シース層によって、抗張力体がクッション層に入り込むことを防止できる。

前記第１シース層と前記第２シース層が融着していることが望ましい。これにより、第１シース層と第２シース層とが一体化された外層シースを形成できる。

前記複数の抗張力体は、均等配置されていることが望ましい。これにより、曲げの方向性を無くすことができる。

前記クッション層の断面積に対する前記クッション層を構成するクッション部材の総断面積の割合が、１０％〜４８％の範囲内であることが望ましい。これにより、外層シースの内部で内層シースが動ける空間を確保しつつ、第１シース層を押出成形するときの熱による内層シースと第１シース層との癒着を抑制できる。

光ファイバの周囲に内層シースを形成するステップと、前記内層シースの周囲にクッション層を形成するステップと、前記クッション層の周囲に第１シース層を形成するステップと、前記第１シース層の周囲に複数の抗張力体を互いに離間させながら螺旋状に撚るステップと、周囲に前記複数の抗張力体のある前記第１シース層の周囲に第２シース層を形成して、第１シース層及び第２シース層から構成された外層シースに前記複数の抗張力体を埋設するステップとを有する光ケーブルの製造方法が明らかとなる。
このような光ケーブルの製造方法によれば、クッション層を設けることにより良好な曲げ特性を実現しつつ、耐座屈性を確保するために抗張力体を螺旋状に配置するときに、抗張力体がクッション層に入り込むことを防止できる。

＝＝＝光ケーブル１＝＝＝
＜構成＞
図１は、光ケーブル１の断面図である。光ケーブル１は、複数の光ファイバ２Ａと、内層シース３と、クッション層５と、外層シース６とを有する。外層シース６には、抗張力体７が配置されている。

複数の光ファイバ２Ａは、ここでは、４枚の間欠固定型の光ファイバテープ２が集線されることによって、構成されている。１枚の間欠固定型の光ファイバテープ２は４心で構成されており、全部で１６本の光ファイバ２Ａが配置されている。複数の光ファイバ２Ａの束のことを「ケーブルコア」と呼ぶこともある。

図２は、間欠固定型の光ファイバテープ２の説明図である。間欠固定型の光ファイバテープ２とは、隣接する光ファイバ２Ａ間を連結する連結部２Ｂが光ファイバ２Ａの長手方向と幅方向にそれぞれ間欠的に配置された光ファイバテープである。
間欠固定型の光ファイバテープ２は、並列する３心以上の光ファイバ２Ａ（光ファイバ心線）から構成されている。互いに隣接する２心の光ファイバ２Ａ間を連結する複数の連結部２Ｂが、長手方向及び幅方向に２次元的に間欠的に配置されている。連結部２Ｂは、例えば紫外線硬化型樹脂又は熱可塑性樹脂によって、隣接する２心の光ファイバ２Ａ間を連結する部位である。隣接する２心の光ファイバ２Ａ間の連結部２Ｂ以外の領域は、非連結部になっている。非連結部では、隣接する２心の光ファイバ２Ａ同士は拘束されていない。これにより、光ファイバテープ２を丸めて筒状（バンドル状）にしたり、折りたたんで収納したりでき、光ケーブル１に光ファイバ２Ａを高密度に実装することが可能である。

なお、複数の光ファイバ２Ａは、間欠固定型の光ファイバテープ２から構成されるものに限られるものではない。例えば、間欠固定型の光ファイバテープ２から構成する代わりに、複数（例えば１６本）の単心の光ファイバ２Ａから構成してもよい。また、光ファイバ２Ａの本数は１６本に限られるものではない。光ファイバ２Ａとしては、光ファイバ素線又は光ファイバ心線を採用可能である。

複数の光ファイバ２Ａは、光ケーブル１の長手方向に撚らずに平行に配置されても良いし、一方向に撚り合わされて配置されても良いし、ＳＺ形状に撚り合わされていても良い。また、複数の光ファイバ２Ａをより合わせて配置する場合、一方向撚りとＳＺ撚りとを途中で入れ替えても良い。

内層シース３は、複数の光ファイバ２Ａを被覆するシース材である。内層シース３の材料としては、例えばポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ナイロン（商標登録）、フッ化エチレン又はポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂が使用可能である。内層シース３の厚さは、例えば０．５ｍｍ程度である。

以下の説明では、複数の光ファイバ２Ａを内層シース３で被覆したものを内層ケーブル４（若しくは光ファイバユニット）と呼ぶことがある。

図３は、クッション層５の機能の説明図である。クッション層５は、光ケーブル１が湾曲したとき、内側に位置するクッション層５が内側に圧縮されることによって、内層ケーブル４（複数の光ファイバ２Ａを内層シース３で被覆した光ファイバユニット）の湾曲を抑制する機能を有する。クッション層５は、クッション部材から構成され、内層シース３の外側、外層シース６の内側に形成される。つまり、クッション層５は、内層シース３と外層シース６との間に配置されている。これにより、図３に示すように、内層ケーブル４が外層シース６の内側で動ける空間が形成され、曲げに対する特性が向上する。

クッション層５は、例えば、繊維部材（又はテープ部材）の束、発泡した線材、又はジェル材で構成される。ここでは、クッション層５は、繊維部材であるケブラー（登録商標）で構成されている。クッション部材を繊維部材で構成する場合、ポリ−ｐ−フェニレンテレフタラミド繊維等のアラミド繊維や、ガラス繊維、カーボン繊維等が使用可能である。

クッション層５を繊維部材で構成する場合、繊維部材は、光ケーブル１の長手方向に沿って、内層ケーブル４の周囲に螺旋状に撚って（巻いて）配置されていると良い。また、複数本の繊維部材が、互いに等間隔で、光ケーブル１の中心から等距離に配置されていると良い。これにより、クッション層５が偏って配置されることが抑制され、等方的に光ケーブル１の曲げに対する特性を向上させることができる。

クッション層５をケブラー（登録商標）で構成する場合には、充填率（クッション層５の断面積に対するクッション部材の総断面積の割合）を１０％〜４８％にすることが好ましい。ここでは、ケブラー（登録商標）の充填率は１８％程度である。充填率をこの範囲にすることにより、内層ケーブル４が外層シース６の内側で動けるように、クッション層５を構成することができる。また、充填率をこの範囲にすることにより、外層シース６の第１シース層６Ａを押出成形するときの熱によって内層シース３と第１シース層６Ａとが癒着することを抑制できる。

外層シース６は、クッション層５の外側から、内層ケーブル４及びクッション層５を被覆する部材である。外層シース６の材料としては、例えばポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ナイロン（商標登録）、フッ化エチレン又はポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂が使用可能である。外層シース６は、内層シース３と同じ材質で構成されても良いし、異なる材質で構成されても良い。

外層シース６は、クッション層５の周囲に配置された第１シース層６Ａと、第１シース層６Ａの外側に配置された第２シース層６Ｂとを備える。第１シース層６Ａ及び第２シース層６Ｂは、互いに隙間無く密着し、一体化していることが好ましい。
第１シース層６Ａと第２シース層６Ｂの厚さは、互いに同じでも良く、第１シース層６Ａが第２シース層６Ｂよりも厚くても良く、或いは薄くても良い。ここでは、第１シース層６Ａは０．５ｍｍ程度であり、第２シース層６Ｂの厚さは０．３ｍｍ〜１．２ｍｍ程度である。

第１シース層６Ａと第２シース層６Ｂは、互いに一体化させるために同じ材料で構成されることが好ましいが、異なる材料を使用しても良い。第１シース層６Ａ及び第２シース層６Ｂが同じ材料で構成される場合、第１シース層６Ａと第２シース層６Ｂとの境界で界面が形成される。

外層シース６には、複数の抗張力体７が配置されている。抗張力体７は、第１シース層６Ａの周囲に接するように配置されている。抗張力体７は、第１シース層６Ａと第２シース層６Ｂとの間に配置されており、第１シース層６Ａの抗張力体７に接していない箇所は、第２シース層６Ｂが密着している。

複数の抗張力体７は、ケーブル敷設時に作用する張力や敷設後に生ずる温度変化に起因する応力等による光ファイバ２Ａの損失増加や損傷を抑制する機能を有する。複数の抗張力体７は、線状部材から構成される。抗張力体７の断面形状（ケーブル長手方向に垂直な断面における断面形状）は、例えば円形、扁平形、楕円形、又は矩形である。複数の抗張力体７の断面形状が円形の場合、その直径は０．３ｍｍ〜１．０ｍｍ程度である。複数の抗張力体７を構成する繊維の太さは、アラミド繊維を用いた場合には１０００〜３００００デニール程度、ガラス繊維を用いた場合には２万〜３０万デニール程度、カーボン繊維を用いた場合には２万〜３０万デニール程度である。

複数の抗張力体７としては、鋼線等の金属線、アラミド繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、モノフィラメント又はマルチフィラメント等が使用可能である。アラミド繊維としては、ケブラー（登録商標）等が使用可能である。ＦＲＰとしては、ケブラー（登録商標）により強化したアラミド繊維強化プラスチック（ＫＦＲＰ）や、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）等が使用可能である。モノフィラメント又はマルチフィラメントとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等からなる糸状部材が使用可能である。複数の抗張力体７は、互いに同じ材料で構成されも良いし、互いに異なる材料で構成されても良い。ここでは、抗張力体７としてＫＦＲＰを用いることにより、軽量化且つ伸びに強い構造とすることができる。

複数の抗張力体７は、互いに等間隔で、光ケーブル１の中心から等距離に配置されている。これにより、等方的に光ケーブル１の曲げ剛性を向上させることができる。また、複数の抗張力体７が光ケーブル１の中心から遠い位置にあるほど、言い換えると第１シース層６Ａが厚いほど、光ケーブル１の剛性が高くなり、曲げ難くなる。つまり、第１シース層６Ａ（及び第２シース層６Ｂ）の厚さを調整することにより、複数の抗張力体７の位置を調整することができ、光ケーブル１の剛性を調整することができる。例えば、光ケーブル１の径を太くする場合、複数の抗張力体７の位置を光ケーブル１の外周側に寄せて光ケーブル１の剛性を高くすることができる。

複数の抗張力体７は、第１シース層６Ａ及び第２シース層６Ｂのそれぞれと密着している。但し、第１シース層６Ａ及び第２シース層６Ｂを密着させなくても良い。また、複数の抗張力体７のそれぞれの周囲に接着層を設け、複数の抗張力体７を第１シース層６Ａ及び第２シース層６Ｂにそれぞれ接着させても良い。この場合、接着層の材料としては、例えば変性ポリオレフィン樹脂等が使用可能である。

図４は、光ケーブル１内の複数の抗張力体７の配置の説明図である。ここでは、第２シース層６Ｂを省略し、複数の抗張力体７と第１シース層６Ａが露出した構造を模式的に示している。

複数の抗張力体７は、光ケーブル１の長手方向に沿って、第１シース層６Ａの周囲に螺旋状に撚られている。複数の抗張力体７を光ケーブル１の長手方向に沿って螺旋状に配置することによって、抗張力体７を光ケーブル１の長手方向に平行に配置した場合と比べて、耐座屈性を確保できる。
複数の抗張力体７の撚りピッチＰ１は、１００ｍｍ〜３００ｍｍ程度であることが好ましい。撚りピッチＰ１を１００ｍｍ以上とすることで、良好な製造性を担保することができる。また、撚りピッチＰ１を３００ｍｍ以下とすることで、良好な耐座屈性を確保することができる。

複数の抗張力体７の本数は、ここでは６本である。但し、複数の抗張力体７の本数は、抗張力体７の種類や光ケーブル１に要求される剛性等により適宜選択され、４本〜８本程度となる。曲げの方向性を無くすという観点から、４本以上の抗張力体７を均等配置させることが望ましい。
なお、光ケーブル１の剛性値は、０．０４Ｎ・ｍｍ²〜０．０８Ｎ・ｍｍ²程度であることが好ましい。複数の抗張力体７の本数を４本〜８本程度とし、光ケーブル１の剛性値を０．０４Ｎ・ｍｍ²〜０．０８Ｎ・ｍｍ²程度とすることにより、良好な取り扱い性を確保することができる。

本実施形態では、抗張力体７が外層シース６の内部に埋設されている。つまり、本実施形態では、抗張力体７とクッション層５との間に第１シース層６Ａが配置されている。仮に、クッション層５の周囲に接するように抗張力体７が螺旋状に配置されていると、クッション層５が抗張力体７によって押し潰されたり、抗張力体７がクッション層５に入り込んだりするおそれがある。これに対し、本実施形態では、抗張力体７とクッション層５との間に第１シース層６Ａがあるため、クッション層５が抗張力体７によって押し潰されたり、抗張力体７がクッション層５に入り込んだりすることを防止できる。

＜製造方法＞
図５Ａ及び図５Ｂは、光ケーブル１の製造システムの説明図である。図５Ａは、第１製造システム１０の説明図である。図５Ｂは、第２製造システム２０の説明図である。

図５Ａに示すように、第１製造システム１０において、光ケーブル１の第１シース層６Ａまでが形成される。
まず、４心の間欠固定型の光ファイバテープ２が４枚撚り合わされて、１６本の光ファイバ２Ａから構成されたケーブルコアが形成される。このケーブルコアが第１押出機１１に送られ、第１押出機１１がケーブルコアの周囲をシース材で被覆して内層シース３が形成され、内層ケーブル４が形成される。

第１押出機１１から排出された内層ケーブル４の冷却後、内層ケーブル４の長手方向に沿って、内層ケーブル４の周囲にクッション層５が形成され、周囲にクッション層５の形成された内層ケーブル４が第２押出機１２に送られる。ここでは、内層ケーブル４の周囲に、クッション層５を構成する繊維部材５Ａである１４２０デニールの６本のケブラー（登録商標）が、螺旋状に撚り合わされている。

第２押出機１２においてクッション層５の周囲をシース材で被覆して第１シース層６Ａが形成される。このとき、クッション層５を構成するケブラー（登録商標）の充填率が１０％〜４８％の範囲であれば、外層シース６の内部で内層シース３が動ける空間を確保しつつ、第１シース層６Ａを押出成形するときの熱による内層シース３と第１シース層６Ａとの癒着を抑制できる。

第２押出機１２から排出されたケーブルは、冷却された後、冷却機から引き取られてドラム１３に一旦巻き取られる。この段階のケーブルは、複数の光ファイバ２Ａ、内層シース３、クッション層５及び第１シース層６Ａから構成されており、抗張力体７及び第２シース層６Ｂは未だ形成されていない。

次に、図５Ｂに示すように、第２製造システム２０において、抗張力体７及び第２シース層６Ｂが形成されて、光ケーブル１が完成する。
まず、ドラム１３からケーブルが送り出され、ケーブルの長手方向に沿って、第１シース層６Ａの周囲に抗張力体７が螺旋状に撚られながら配置される。ここでは、抗張力体７として、ケブラー（登録商標）により強化した６本のアラミド繊維強化プラスチック（ＫＦＲＰ）が用いられている。そして、周囲に抗張力体７を撚り合わせたケーブルが第３押出機に送られて、第３押出機において第２シース層６Ｂが形成される。第２シース層６Ｂを押出成形するときの熱により、複数の抗張力体７の離間する部分では第１シース層６Ａと第２シース層６Ｂとが融着して、第１シース層６Ａと第２シース層６Ｂが一体化されて外層シース６が形成される。また、これにより、外層シース６の内部に抗張力体７が埋設される。
第３押出機２１から排出された光ケーブル１は、冷却された後、冷却機から引き取られてドラム２２に巻き取られる。

本実施形態では、第１シース層６Ａを形成した後に、第１シース層６Ａの周囲に抗張力体７を螺旋状に撚りながら配置している。このため、製造時に抗張力体７がクッション層５に入り込むことは無く、抗張力体７を螺旋状に巻き付けるときにクッション層５が偏ることも抑制される。

＜実施例＞
・実施例１〜６
４心間欠固定テープ４枚（光ファイバ心線１６本）を一方向に撚ったものをケーブルコアとし、このケーブルコアに直接シース材を被覆したものを内層シース３として、内層ケーブル４を形成した。内層シース３の厚さは０．５ｍｍとした。この内層ケーブル４の周囲にケブラー（登録商標）を撚り合わせてクッション層５を形成し、そのクッション層５の周囲に外層シース６を被覆した。外層シース６の厚さは１．０ｍｍとした。
内層ケーブル４の外径は２．３０ｍｍとし、外層シース６の内径は３．１５ｍｍとし、クッション層５の断面積は３．６４ｍｍ²とした。
外層シース６の第１シース層６Ａの周囲には、ケブラー（登録商標）により強化した直径０．５ｍｍの６本のアラミド繊維強化プラスチック（ＫＦＲＰ：抗張力体７）を均等配置させて螺旋状に埋め込んだ。ＫＦＲＰの撚りピッチＰ１は１００ｍｍとした。これにより、図１の構成の光ケーブル１を作製した。
実施例１〜４のクッション層５には、次の表の通りに、ケブラー（登録商標）を撚り合わせて配置した。

すなわち、実施例１では、内層ケーブル４の周囲に１１４０デニールの３本のケブラー（登録商標）を撚り合わせてクッション層５を形成し、ケブラー（登録商標）の総断面積を０．２６ｍｍ²とし、ケブラー（登録商標）の充填率を約７％（＝０．２６／３．６４×１００）とした。
実施例２では、内層ケーブル４の周囲に１１４０デニールの４本のケブラー（登録商標）を撚り合わせてクッション層５を形成し、ケブラー（登録商標）の総断面積を０．３５ｍｍ²とし、ケブラー（登録商標）の充填率を約１０％（＝０．３５／３．６４×１００）とした。
実施例３では、内層ケーブル４の周囲に１４２０デニールの６本のケブラー（登録商標）を撚り合わせてクッション層５を形成し、ケブラー（登録商標）の総断面積を０．６６ｍｍ²とし、ケブラー（登録商標）の充填率を約１８％（＝０．６６／３．６４×１００）とした。
実施例４では、内層ケーブル４の周囲に２８４０デニールの６本のケブラー（登録商標）を撚り合わせてクッション層５を形成し、ケブラー（登録商標）の総断面積を１．３１ｍｍ²とし、ケブラー（登録商標）の充填率を約３６％とした。
実施例５では、内層ケーブル４の周囲に２８４０デニールの８本のケブラー（登録商標）を撚り合わせてクッション層５を形成し、ケブラー（登録商標）の総断面積を１．７５ｍｍ²とし、ケブラー（登録商標）の充填率を約４８％とした。
実施例６では、内層ケーブル４の周囲に２８４０デニールの１０本のケブラー（登録商標）を撚り合わせてクッション層５を形成し、ケブラー（登録商標）の総断面積を２．１９ｍｍ²とし、ケブラー（登録商標）の充填率を約６０％とした。

・比較例１
４心間欠固定テープ４枚（光ファイバ心線１６本）を一方向に撚ったものをケーブルコアとし、このケーブルコアに直接シース材を被覆したものを内層シースとして、内層ケーブルを形成した。内層シースの厚さは０．５ｍｍとした。この内層ケーブルの周囲に１４２０デニールの６本のケブラー（登録商標）を撚り合わせてクッション層を形成した。
クッション層の周囲に抗張力体となるＫＦＲＰ（外径０．５ｍｍ）を螺旋状に直接巻きつけつつ、クッション層の周囲に外層シースを被覆した。外層シースの厚さは１．０ｍｍとした。

・比較例２
４心間欠固定テープ４枚（光ファイバ心線１６本）を一方向に撚ったものをケーブルコアとし、このケーブルコアに直接シース材を被覆した光ケーブルを作製した。シース層の厚さは１．５ｍｍとした。
このシース層の第１シース層の周囲には、ケブラー（登録商標）により強化した直径０．５ｍｍの６本のアラミド繊維強化プラスチック（ＫＦＲＰ：抗張力体）を均等配置させて螺旋状に埋め込んだ。ＫＦＲＰの撚りピッチＰ１は１００ｍｍとした。

・比較例３
４心間欠固定テープ４枚（光ファイバ心線１６本）を一方向に撚ったものをケーブルコアとし、このケーブルコアに直接シース材を被覆したものを内層シースとして、内層ケーブルを形成した。内層シースの厚さは０．５ｍｍとした。この内層ケーブルの周囲に１４２０デニールの６本のケブラー（登録商標）を撚り合わせてクッション層を形成し、そのクッション層の周囲に外層シースを被覆した。外層シースの厚さは１．０ｍｍとした。
比較例３では、外層シースには抗張力体は配置しなかった。

・評価結果１
実施例１〜実施例６では、第１シース層によってＫＦＲＰ（抗張力体）がクッション層に入り込まず、ＫＦＲＰが外層シースの内部に埋め込まれていた。
比較例１では、ＫＦＲＰ（抗張力体）がクッション層に入り込んでしまい、ＫＦＲＰを外層シースに埋め込むことはできなかった。

なお、実施例１（充填率７％）では、内層シースと第１シース層とが癒着していた。一方、実施例２〜６では、内層シースと第１シース層との癒着が見られなかった。このため、内層シースと第１シース層との癒着を防ぐためには、クッション層の充填率が１０％以上であることが望ましい。

・評価結果２
比較例３のケーブルは、こしが無く、明らかに取扱い難い結果であった。実施例１〜実施例６と比較例１については、取扱い性に問題は見られなかった。

・評価結果３
光ケーブルの曲げ特性について評価を行った。５００ｍｍ、６００ｍｍ、７００ｍｍ、８００ｍｍの４水準で光ケーブルを１ターンさせ、測定環境を常温と−１０℃の条件で波長１．５５μｍでの伝送損失の変化を測定した。伝送損失が０．１ｄＢ未満を合格とし、０．１ｄＢ以上を不合格とした。この試験結果は以下の通りである。

表２に示す通り、比較例２のケーブルは曲げ特性に問題があったのに対し、実施例２〜実施例５と比較例３のケーブルは曲げ特性が良好であることが確認された。実施例６（充填率６０％）では、ケブラー（登録商標）の充填率が高いため、内層ケーブルの動きが制限されてしまい、曲げ特性が悪くなったと考えられる。このため、クッション層の充填率は、４８％以下であることが望ましい。

＝＝＝その他＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更・改良され得ると共に、本発明には、その等価物が含まれることは言うまでもない。

１ 光ケーブル、２ 間欠固定型光ファイバテープ、
２Ａ 光ファイバ、２Ｂ 連結部、
３ 内層シース、４ 内層ケーブル、
５ クッション層、５Ａ 繊維部材、
６ 外層シース、６Ａ 第１シース層、６Ｂ 第２シース層、
７ 抗張力体、
１０ 第１製造システム、１１ 第１押出機、
１２ 第２押出機、１３ ドラム、
２０ 第２製造システム、２１ 第３押出機、２２ ドラム

Claims (4)

1. 光ファイバと、
   前記光ファイバの周囲に配置された内層シースと、
   前記内層シースの周囲に螺旋状に撚った繊維部材で構成されたクッション層と、
   前記クッション層の周囲に配置された第１シース層、及び、前記第１シース層の周囲に配置され前記第１シース層と融着している第２シース層を有する外層シースと、
   前記外層シースに埋設され、ケーブル長手方向に螺旋状に撚られ、互いに離間する複数の抗張力体と
   を備え、
   前記複数の抗張力体は、前記第１シース層と前記第２シース層との間に配置されており前記第１シース層の周囲に接した状態で螺旋状に配置されている
   ことを特徴とする光ケーブル。
2. 請求項１に記載の光ケーブルであって、
   前記複数の抗張力体は、均等配置されている
   ことを特徴とする光ケーブル。
3. 請求項１又は２に記載の光ケーブルであって、
   前記クッション層の断面積に対する前記クッション層を構成するクッション部材の総断面積の割合が、１０％〜４８％の範囲内である
   ことを特徴とする光ケーブル。
4. 光ファイバの周囲に内層シースを形成するステップと、
   前記内層シースの周囲に繊維部材を螺旋状に撚ってクッション層を形成するステップと、
   前記クッション層の周囲に第１シース層を形成するステップと、
   前記第１シース層の周囲に接した状態で複数の抗張力体を互いに離間させながら螺旋状に撚るステップと、
   周囲に前記複数の抗張力体のある前記第１シース層の周囲に第２シース層を融着して形成して、前記第１シース層と前記第２シース層との間に前記複数の抗張力体を配置して、第１シース層及び第２シース層から構成された外層シースに前記複数の抗張力体を埋設するステップと
   を有する光ケーブルの製造方法。

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