JP6176285B2 - 印刷制御装置及びジョブ処理制御プログラム並びにジョブ処理制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷制御装置及びジョブ処理制御プログラム並びにジョブ処理制御方法に関し、特に、色補正機能を備えた印刷装置を制御する印刷制御装置及び色精度に基づいて印刷ジョブの処理を制御するジョブ処理制御プログラム並びにジョブ処理制御方法に関する。

カラー印刷機能を備えた複写機や複合機（ＭＦＰ：Multi-Functional Peripherals）などの印刷装置を用いてカラー印刷を行う場合、印刷ジョブの各ページに含まれる色を正確に再現するための色管理が重要である。そこで、従来は、カラーパッチを配置した色補正用チャートを測色器で読み取り、理論的に出力されるはずの色情報と測色器で測色した実際の色彩値とを比較して色の変化量を求め、色の変化量が適正な範囲に収まるようにフィードバックを行う色補正が行われている。

この色補正に関して、例えば、下記特許文献１には、媒体に画像形成を行なう複数の画像形成方法を備える画像形成装置において、画像形成の特性を一定のものとするためのキャリブレーションであって、第一の画像形成方法に対応したキャリブレーションを実行する第一キャリブレーション実行手段と、第一のキャリブレーション実行結果を判定する判定手段と、判定手段での判定結果に基づき画像形成方法を第二の画像形成方法に変更する画像形成方法変更手段を有する画像形成装置が開示されている。

また、下記特許文献２には、画像形成装置から出力された面内一様性評価用の第一のチャートの測定データを入力する第一の入力ステップと、前記第一のチャートの測定データに基づき、前記第一のチャートの、予め定めた区分に対する他の区分の色差を計算する第一の計算ステップと、前記画像形成装置から出力され、複数の測定用パッチを有する色一致度評価用の第二のチャートの測定データ、および、前記測定用パッチの測定結果を含む基準データを入力する第二の入力ステップと、前記基準データおよび前記第二のチャートの測定データに基づき、前記基準データが含むカラーターゲットと、対応する前記第二のチャートの測定用パッチの色差を計算する第二の計算ステップと、前記第一の計算ステップの計算結果が、前記面内一様性の基準を満たす場合は前記第二の入力および計算ステップを実行し、当該基準を満たさない場合は前記第二の入力および計算ステップを実行しない制御ステップとを有する色処理方法が開示されている。

このような色補正において、従来は印刷装置の外部にある測色器をオペレーターやサービスマンが手動で操作するのが主流であったが、近年の印刷装置は、測色器が内蔵されたものもあり、印刷装置自身が自動で色補正を行うことができる。この色補正の自動化により、色精度が重要なジョブの前に必ず色補正を実行することで、画像品質異常の発生を防ぎ、出力物が納品できずに廃棄となることを防ぐことが可能となる。

上記色補正のタイミング制御に関する技術として、例えば、下記特許文献３には、出力データに基づき出力を行うプリントシステムであって、対象となる出力装置から出力されたパッチ画像を測定し、その測定値と出力信号との対応関係に基づいて前記出力装置の色再現性を校正する手段と、前記出力装置で前回色校正を行った際の測定値を記録しておく手段と、前回色校正を行った日時を記録しておく手段と、前記記録された前回の測定値から出力特性の変動量を算出する手段を有し、前記算出された変動量と前回の色校正からの経過時間から変動量と経過時間との関係を算出し、該関係を累積的に更新して記録するプリントシステムが開示されている。

特開２００６−１６２７４１号公報 特開２００７−１８１１４２号公報 特開２００６−１６８２００号公報

上述したように、色精度が重要な印刷ジョブを実行する度に色補正を実行する方法では、色補正用チャートの出力や測定により、用紙やトナーなどの消耗材や時間が無駄に消費されてしまう。この問題に対して、特許文献３では、出力特性の変動量と経過時間との関係を蓄積し、許容変動量を越えると判断される時間が経過した場合に、キャリブレーション実行を推奨することにより、最適なキャリブレーション間隔を決定する方法を開示している。

しかしながら、特許文献３の技術は、許容変動量を超えたらその都度色補正を実行するものであるため、色精度がそれほど要求されず、色補正を実行しなくても出力可能な印刷ジョブであっても、許容変動量を超えたら色補正が実行されてしまい、消耗材や時間の消費を効果的に抑制することができない。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、その主たる目的は、印刷ジョブに求められる色精度に応じて、適切に印刷ジョブの出力を制御することができる印刷制御装置及びジョブ処理制御プログラム並びにジョブ処理制御方法を提供することにある。

本発明の一側面は、指定した色と当該指定した色のパッチを印刷して測色した色との変化量を算出し、当該色の変化量に基づいて色精度を検証する色精度検証と、前記色の変化量が所定の範囲内に収まるように印刷する色を調整する色補正と、が実行可能な印刷装置を制御する印刷制御装置であって、印刷ジョブを解析し、前記印刷ジョブに予め設定された、当該印刷ジョブに要求される色精度を規定する色精度要求レベルを取得すると共に、前記印刷ジョブの所要時間を算出して管理するジョブ管理部と、前記印刷装置から前記色精度検証の結果を取得し、当該結果に基づいて前記印刷装置の色精度の劣化を予測し、当該印刷装置の色精度のレベル毎の色補正の有効時間を算出して管理する装置管理部と、前記色精度要求レベルと前記印刷ジョブの所要時間と前記印刷装置の色精度レベル毎の色補正の有効時間とに基づいて、出力待ちの複数の印刷ジョブの出力順及び前記色補正の実行タイミングを設定し、前記印刷装置に前記印刷ジョブの処理及び前記色補正の実行を指示する出力管理部と、を備えることを特徴とする。

本発明の一側面は、指定した色と当該指定した色のパッチを印刷して測色した色との変化量を算出し、当該色の変化量に基づいて色精度を検証する色精度検証と、前記色の変化量が所定の範囲内に収まるように印刷する色を調整する色補正と、が実行可能な印刷装置を制御する印刷制御装置で動作するジョブ処理制御プログラムであって、前記印刷制御装置に、印刷ジョブを解析し、前記印刷ジョブに予め設定された、当該印刷ジョブに要求される色精度を規定する色精度要求レベルを取得すると共に、前記印刷ジョブの所要時間を算出して管理する第１処理、前記色精度検証の結果に基づいて前記印刷装置の色精度の劣化を予測し、当該印刷装置の色精度のレベル毎の色補正の有効時間を算出して管理する第２処理、前記色精度要求レベルと前記印刷ジョブの所要時間と前記印刷装置の色精度レベル毎の色補正の有効時間とに基づいて、出力待ちの複数の印刷ジョブの出力順及び前記色補正の実行タイミングを設定する第３処理、を実行させることを特徴とする。

本発明の一側面は、指定した色と当該指定した色のパッチを印刷して測色した色との変化量を算出し、当該色の変化量に基づいて色精度を検証する色精度検証と、前記色の変化量が所定の範囲内に収まるように印刷する色を調整する色補正と、が実行可能な印刷装置と、前記印刷装置を制御する印刷制御装置と、前記印刷制御装置に印刷ジョブを送信するユーザ端末と、が通信ネットワークに接続された印刷システムにおけるジョブ処理制御方法であって、前記印刷制御装置は、前記ユーザ端末から受信した前記印刷ジョブを解析し、前記印刷ジョブに予め設定された、当該印刷ジョブに要求される色精度を規定する色精度要求レベルを取得すると共に、前記印刷ジョブの所要時間を算出して管理する第１処理と、前記印刷装置から前記色精度検証の結果を取得し、当該結果に基づいて前記印刷装置の色精度の劣化を予測し、当該印刷装置の色精度のレベル毎の色補正の有効時間を算出して管理する第２処理と、前記色精度要求レベルと前記印刷ジョブの所要時間と前記印刷装置の色精度レベル毎の色補正の有効時間とに基づいて、出力待ちの複数の印刷ジョブの出力順及び前記色補正の実行タイミングを設定する第３処理と、を実行することを特徴とする。

本発明の一側面は、指定した色のパッチが印刷されたチャートを測色する測色器と、前記指定した色と当該指定した色のパッチを測色した色との変化量が所定の範囲内に収まるように印刷する色を調整する色補正が実行可能な印刷装置と、前記印刷装置を制御する印刷制御装置と、前記印刷制御装置に印刷ジョブを送信するユーザ端末と、が通信ネットワークに接続された印刷システムにおけるジョブ処理制御方法であって、前記印刷制御装置は、前記ユーザ端末から受信した前記印刷ジョブを解析し、前記印刷ジョブに予め設定された、当該印刷ジョブに要求される色精度を規定する色精度要求レベルを取得すると共に、前記印刷ジョブの出力時間を算出して管理する第１処理と、前記色の変化量に基づく色精度検証の結果を取得し、当該結果に基づいて前記印刷装置の色精度の劣化を予測し、当該印刷装置の色精度のレベル毎の色補正の有効時間を算出して管理する第２処理と、前記色精度要求レベルと前記印刷ジョブの出力時間と前記印刷装置の色精度レベル毎の色補正の有効時間とに基づいて、出力待ちの複数の印刷ジョブの出力順及び前記色補正の実行タイミングを設定する第３処理と、を実行することを特徴とする。

本発明の印刷制御装置及びジョブ処理制御プログラム並びにジョブ処理制御方法によれば、印刷ジョブに求められる色精度に応じて、適切に印刷ジョブの出力を制御することができる。

その理由は、色精度検証と色補正とが実行可能な印刷装置を制御する印刷制御装置（ジョブ処理制御プログラム）は、印刷ジョブに予め設定された色精度要求レベルを取得すると共に、印刷ジョブの所要時間を算出し、色精度検証の結果に基づいて印刷装置の色精度の劣化を予測し、当該印刷装置の色精度のレベル毎の色補正の有効時間を算出し、色精度要求レベルと印刷ジョブの所要時間と印刷装置の色精度レベル毎の色補正の有効時間とに基づいて、出力待ちの複数の印刷ジョブの出力順及び色補正の実行タイミングを設定するからである。

本発明の一実施例に係る印刷システムの構成を模式的に示す図である。 本発明の一実施例に係るユーザ端末の構成を示すブロック図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置の構成を示すブロック図である。 本発明の一実施例に係る印刷装置の構成を示すブロック図及び印刷処理部の構成図である。 運用可能な色精度の経時変化を説明する図である。 運用可能な色精度の分類方法の一例を示す図である。 装置の色精度に基づくジョブの出力制御を説明する図である。 色補正後の装置の色精度レベルと色補正有効時間の一例を示すテーブルである。 ジョブ出力順の一例を示すテーブルである。 ジョブ出力順及び色補正実施タイミングの一例（ジョブＩＤ順に処理する場合）を示すテーブルである。 ジョブ出力順及び色補正実施タイミングの一例（納期でソート後、色精度要求レベルでソートした場合）を示すテーブルである。 ジョブ出力順及び色補正実施タイミングの一例（更に、色補正の実施タイミングを遅らすための順序を変更した場合）を示すテーブルである。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置のジョブ出力時間管理部の処理を示すフローチャート図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置の色補正有効時間管理部の処理を示すフローチャート図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置の装置色精度レベル変更部の処理を示すフローチャート図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置のジョブ出力可否判断部の処理を示すフローチャート図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置の色補正要否判断部の処理を示すフローチャート図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置の色補正要求受付部の処理を示すフローチャート図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置のジョブ出力順変更部の処理を示すフローチャート図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置のメッセージ通知部の処理を示すフローチャート図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置の処理（色精度要求レベルでジョブの出力順を制御する場合の処理）の一例を示すフローチャート図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置の処理（納期及び色精度要求レベルでジョブの出力順を制御する場合の処理）の一例を示すフローチャート図である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置のジョブ出力時間管理部が管理するテーブルの一例である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置の色補正有効時間管理部が管理するテーブルの一例である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置の色補正要否判断部が使用するデータの一例である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置のジョブ出力順変更部が管理するデータの一例である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置のジョブ出力可否判断部が使用するデータの一例である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置のジョブ出力順変更部が使用するデータの一例である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置のジョブ出力順変更部が使用するデータの他の例である。 本発明の一実施例に係る印刷制御装置のジョブ出力順変更部が使用するデータの他の例である。 本発明の一実施例に係るユーザ端末に表示されるメッセージの一例を示す図である。

印刷装置では、色補正からの時間経過に伴って出力可能な色精度は低下していく。そのため、ある印刷ジョブを処理する際に、所望の色精度が維持できない場合に色補正が実施される。しかしながら、このような制御方法では、効率的に色補正を実施することができない。例えば、色補正後、印刷ジョブは順番通りに処理されるため、高い色精度が要求されない印刷ジョブであっても、色補正直後の高い色精度出力が可能な期間に印刷されることがある。この場合、低い色精度で十分な印刷ジョブが高い色精度で出力可能な期間に印刷される分には問題は生じないが、その印刷ジョブを処理することにより、高い色精度が要求される印刷ジョブを処理する時点で、高い色精度出力が可能な期間が過ぎてしまい、再度、色補正を実行しなければならなくなる。そして、色補正の実行回数が増えることにより、用紙やトナーなどの消耗材や時間が無駄に消費されるという問題が生じる。

この問題に対して、特許文献３のように、出力特性の変動量と経過時間との関係を蓄積することにより、最適なキャリブレーション間隔を決定する方法も考えられる。しかしながら、この方法でも印刷ジョブに要求される色精度にかかわらず、色補正が実施されてしまうため、色補正を適切に実行することができない。すなわち、従来の技術は、印刷装置の状態に基づいて色補正の要否を判断するものであり、印刷ジョブに求められる色精度を考慮していないため、適切な順番で印刷ジョブを出力し適切なタイミングで色補正を実行することができない。

そこで、本発明の一実施の形態では、色補正の実行回数を抑えつつ、最適な色精度で印刷ジョブを処理できるようにするために、印刷ジョブにユーザが期待する色精度のレベル（色精度要求レベルと呼ぶ。）を設定し、印刷ジョブに設定された色精度要求レベルと印刷装置が運用可能（実現可能）な色精度レベルとに基づいて、印刷ジョブの出力順及び色補正の実行タイミングを制御する。

具体的には、出力待ちの印刷ジョブを色精度要求レベルでソートし（色精度要求レベルが高い順に並び替え）、色精度要求レベルが高い印刷ジョブが、色補正後（印刷装置の運用可能な色精度レベルが高い状態の時）に優先的に出力されるように制御する。また、印刷ジョブに納期が設定されている場合は、出力待ちの印刷ジョブを納期でソートし（納期が短い順に並び替え）、同一納期グループ内の印刷ジョブを色精度要求レベルでソートし、納期を確保しつつ、色精度要求レベルが高い印刷ジョブが色補正後に優先的に出力されるように制御する。また、ある納期グループの印刷ジョブを出力する際に、その納期グループの納期を確保できる範囲で、色精度要求レベル毎に、次の納期グループの印刷ジョブの出力順を繰り上げる。

このような制御を行うことにより、色精度要求品質未達（色精度要求レベルが高い印刷ジョブが、印刷装置が運用可能な色精度レベルが低い状態で処理されること）による不良品廃棄、色補正の実行回数の増加により発生する消耗材（測定にかかるチャート用紙やトナー）や測定時間の無駄な消費を抑制することができ、少ないヤレ紙で色精度要求レベルに応じた印刷出力を得ることができる。また、ある程度印刷ジョブを溜めたうえで、色補正と印刷ジョブのスケジューリングを行うため、仕上がり時間を容易に予測することができる。

上記した本発明の実施の形態についてさらに詳細に説明すべく、本発明の一実施例に係る印刷制御装置及びジョブ処理制御プログラム並びにジョブ処理制御方法について、図１乃至図２９を参照して説明する。図１は、本実施例の印刷システムの構成を模式的に示す図であり、図２は、ユーザ端末の構成を示すブロック図、図３は、印刷制御装置の構成を示すブロック図、図４は、印刷装置の構成を示すブロック図及び印刷処理部の模式図である。また、図５は、運用可能な色精度の経時変化を説明する図、図６は、運用可能な色精度の分類方法の一例を示す図であり、図７は、装置の色精度に基づくジョブの出力制御を説明する図である。また、図８は、色補正後の装置の色精度レベルと色補正有効時間を説明するテーブルであり、図９は、ジョブ出力順の一例を示すテーブル、図１０は、ジョブ出力順及び色補正実施タイミングの一例を示すテーブルである。また、図１１乃至図２０は、本実施例の印刷制御装置の処理を示すフローチャート図であり、図２１及び図２２は、本実施例の印刷制御装置が管理するテーブル、図２３乃至図２８は、本実施例の印刷制御装置が管理／利用するデータである。また、図２９は、ユーザ端末に表示されるメッセージの一例である。

図１（ａ）に示すように、本実施例の印刷システムは、イントラネット上に、通信ネットワークで接続可能なユーザ端末１０、印刷制御装置２０、印刷装置３０がそれぞれ配置される。なお、通信ネットワークの規格としてEthernet（登録商標）などを用いることができるが、印刷制御装置２０から印刷装置３０へのデータ転送は、Ethernet（登録商標）以外にIEEE1394、Parallelなどを用いることも可能である。また、図１（ａ）では、印刷制御装置２０を印刷装置３０とは別に設けているが、図１（ｂ）に示すように、印刷制御装置２０は印刷装置３０に内包される構成としてもよい。以下、図１（ａ）の構成を前提にして、各装置について説明する。

［ユーザ端末］
ユーザ端末１０は、パーソナルコンピュータなどのコンピュータ装置であり、印刷制御装置２０を経由して印刷装置３０に印刷指示などを行う。このユーザ端末１０は、図２（ａ）に示すように、制御部１１、記憶部１５、ネットワークＩ／Ｆ部１６、表示部１７、操作部１８などで構成される。

制御部１１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１２とＲＯＭ（Read Only Memory）１３やＲＡＭ（Random Access Memory）１４などのメモリとで構成され、ＣＰＵ１２は、ＲＯＭ１３や記憶部１５に記憶した制御プログラムをＲＡＭ１４に展開して実行することにより、ユーザ端末１０全体の動作を制御する。具体的には、図２（ｂ）に示すように、上記制御部１１により、ＯＳ（Operating System）１１ａ、文書作成アプリケーション１１ｂ、プリンタドライバ１１ｃなどのプログラムが実行される。

ＯＳ１１ａは、Windows（登録商標）やMacintosh（登録商標）などであり、ユーザ端末１０で文書作成アプリケーション１１ｂやプリンタドライバ１１ｃを動作可能にする。

文書作成アプリケーション１１ｂは、文章作成や表計算、画像加工などを行うソフトウェアであり、印刷指示の際にプリンタドライバ１１ｃを読み出し、文書作成アプリケーション１１ｂで作成した原稿データをプリンタドライバ１１ｃに転送する。

プリンタドライバ１１ｃは、文書作成アプリケーション１１ｂで作成した原稿データを、印刷制御装置２０が解釈可能な言語の印刷ジョブ（ＰＪＬ（Printer Job Language）やＰＳ（Postscript）、ＰＣＬ（Printer Control Language）等のページ記述言語で記述されたＰＤＬ（Page Description Language）データ、または、ＰＤＦ（Portable Document Format）データ）に変換する。このプリンタドライバ１１ｃは、色精度要求レベル設定部及び納期設定部として機能し、プリンタドライバ１１ｃが表示部１７に表示する印刷設定画面などで、ユーザが希望する色精度要求レベルと納期とを設定可能にし、設定された色精度要求レベル（及び必要に応じて納期）を印刷設定情報として印刷ジョブに付加する。

記憶部１５は、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）やＳＳＤ（Solid State Drive）などで構成され、ＣＰＵ１２が各部を制御するためのプログラム、自装置の処理機能に関する情報、文書作成アプリケーション１１ｂが作成した原稿データ、プリンタドライバ１１ｃが作成した印刷ジョブ（色精度要求レベルや納期が設定された印刷ジョブ）などを記憶する。

ネットワークＩ／Ｆ部１６は、ＮＩＣ（Network Interface Card）やモデムなどで構成され、ユーザ端末１０を通信ネットワークに接続し、印刷制御装置２０に印刷ジョブを送信したり、印刷制御装置２０から印刷装置３０の情報や後述するメッセージを取得したりする。

表示部１７は、液晶表示装置（ＬＣＤ：Liquid Crystal Display）や有機ＥＬ（electroluminescence）表示装置などで構成され、文書作成アプリケーション１１ｂの原稿作成画面、プリンタドライバ１１ｃの印刷設定画面、納期グループの印刷ジョブが納期内に出力できないことをユーザに通知するメッセージなどを表示する。

操作部１８は、マウスやキーボードなどで構成され、文書作成アプリケーション１１ｂを用いた原稿の作成、プリンタドライバ１１ｃを用いた印刷設定、色精度要求レベルや納期の設定、上記メッセージに対する指示などの操作を可能にする。

［印刷制御装置］
印刷制御装置２０は、ユーザ端末１０から受信した印刷ジョブを、印刷装置３０が処理できる画像データに変換する装置である。この印刷制御装置２０は、図３（ａ）に示すように、制御部２１、記憶部２５、ＲＩＰ（Raster Image Processor）部２６、ネットワークＩ／Ｆ部２７、プリンタＩ／Ｆ部２８、必要に応じて、表示部及び操作部などを備える。

制御部２１は、ＣＰＵ２２とＲＯＭ２３やＲＡＭ２４などのメモリとで構成され、ＣＰＵ２２は、ＲＯＭ２３や記憶部２５に記憶した制御プログラム（後述するジョブ処理制御プログラムを含む。）をＲＡＭ２４に展開して実行することにより、印刷制御装置２０全体の動作を制御する。この制御部２１は、図３（ｂ）に示すように、ジョブ管理部２１ａ、装置管理部２１ｂ、出力管理部２１ｃなどとして機能する。

ジョブ管理部２１ａは、印刷ジョブの管理を行う。このジョブ管理部２１ａは、ジョブ情報読取部とジョブ出力時間管理部とを含む。

ジョブ情報読取部は、印刷ジョブを解析して印刷設定情報に含まれる色精度要求レベルや納期を読み取る。

ジョブ出力時間管理部は、各々の印刷ジョブの出力に要する時間（ページ数×部数／ＰＰＭ（pages per minute）、以下、所要時間と称する。）を取得し、テーブルに保存して管理する。なお、印刷ジョブの出力とは、ＲＩＰ部２６が印刷ジョブを解析してビットマップ画像データを生成し、生成したビットマップ画像データを印刷装置３０に出力することである。また、所要時間の計算に際して、ＰＰＭの代わりにＩＰＭ（images per minute）を用いてもよいし、印刷設定情報でステープル、パンチ、くるみ製本などの後処理が指定されている場合は、その後処理にかかる時間を加味してもよい。また、テーブルには個々の印刷ジョブの所要時間を保持してもよいし、納期・色精度要求レベル毎の予想時間を計算して保持してもよい。また、テーブルには、色補正が実施される回数を暫定的に計算して保持してもよい。

装置管理部２１ｂは、印刷装置３０の管理を行う。この装置管理部２１ｂは、色精度劣化予測部と色補正有効時間管理部と装置色精度レベル変更部とを含む。

色精度劣化予測部は、印刷装置３０において所定の時間間隔で実施される色精度検証の結果に基づいて、印刷装置３０の色精度の劣化を予測する。例えば、図５に示すように、Ｘ軸を時間、Ｙ軸を運用可能な色精度とし、色精度が直線的に変化するとした場合、異なる２点（ｘ１，ｙ１）、（ｘ２，ｙ２）を通る直線の方程式は、次式から求められるため、前回の色精度検証時刻をｘ１、その時の色精度をｙ１、今回の色精度検証時刻をｘ２、その時の色精度をｙ２とすると、一次方程式（図５の右下がりの破線）が得られる。

ｙ−ｙ１＝（ｙ２−ｙ１）／（ｘ２−ｘ１）×（ｘ−ｘ１） … （１）

なお、色精度の時間変化グラフ（色精度劣化予測グラフと呼ぶ。）は直線に限らず曲線としてもよい。また、この色精度劣化予測グラフはリアルタイムに更新しなくてもよく、例えば、印刷装置３０でサンプルを計測して得られた近似曲線を使用してもよい。また、モノクロ／カラー、文字／写真、稼働量、朝／昼／夜、天候等の使用条件によって、基本の色精度劣化予測グラフに補正係数をかけたものを使用してもよい。

色補正有効時間管理部は、印刷装置３０の色精度レベルを保持可能な時間（色補正有効時間と呼ぶ。）を管理する。具体的には、上記（１）式のｙに色精度閾値１，２（図５参照）を代入して、それぞれの色精度閾値に対応する時刻から、色精度レベル毎に色補正有効時間を求め、テーブルに保存して管理する。

装置色精度レベル変更部は、色補正有効時間管理部が管理するテーブルに基づいて、印刷装置３０の運用可能な色精度レベルを、高・中・低などに切り替える。なお、運用可能な色精度レベルは、図６のテーブルに示す、ΔＥ（色差）やΔＨ（色相差）などの個々の項目に基づいて設定してもよいし、複数項目に基づいて設定してもよい。その場合、どれか１つの項目でもＮＧになる時間で運用可能な色精度レベルを切り替えればよい。

出力管理部２１ｃは、印刷ジョブの出力や色補正の実行要求などを管理する。この出力管理部２１ｃは、ジョブ出力順変更部とジョブ出力可否判断部と色補正要否判断部と色補正要求受付部とメッセージ通知部とを含む。

ジョブ出力順変更部は、ジョブ管理部２１ａが管理するテーブルと装置管理部２１ｂが管理するテーブルとに基づいて、印刷ジョブの出力順を変更する。例えば、出力待ちの複数の印刷ジョブを色精度要求レベルが高い順にソートしたり、出力待ちの複数の印刷ジョブを納期が短い順にソートし、同一納期グループ内の印刷ジョブを色精度要求レベルが高い順にソートしたりする。また、ジョブ出力順変更部は、ある納期グループの印刷ジョブを出力する際に、その納期グループの納期が確保される範囲で、色精度要求レベル毎に、次の納期グループの印刷ジョブの出力順を繰り上げたり、印刷装置３０の色精度レベルに対応する色精度要求レベルの印刷ジョブがない場合に、当該色精度レベルよりも低い色精度要求レベルの印刷ジョブの出力順を繰り上げたりすることにより、色補正の実行タイミングを遅らせる。

ジョブ出力可否判断部は、各々の印刷ジョブの色精度要求レベルと印刷装置３０の色精度レベルとを比較し、印刷ジョブの色精度要求レベルが印刷装置３０の色精度レベル以下の場合（例えば、図７のジョブＩＤ＝１）、その印刷ジョブを出力し、印刷ジョブの色精度要求レベルが印刷装置３０の色精度レベルを超える場合（例えば、図７のジョブＩＤ＝２）、その印刷ジョブは出力せず、待機ジョブとして印刷制御装置２０に一時保存する。

色補正要否判断部は、出力待ちの全ての印刷ジョブの色精度要求レベルが印刷装置３０の色精度レベルを超える場合や、出力待ちの印刷ジョブの中に色精度要求レベルが印刷装置３０の色精度レベル以下の印刷ジョブがあるが、その印刷ジョブを繰り上げることにより印刷ジョブの納期が確保できない場合に、色補正が必要と判断する。なお、色補正は、ＣＭＹＫの最高濃度の調整、ＣＭＹＫ単色の入出力カーブ調整、ＣＭＹ混色グレーの入出力カーブ調整などであるが、色精度が向上する処理であればよい。

色補正要求受付部は、色補正要否判断部により色補正が必要と判断された場合に、印刷装置３０（自装置で色補正を実行する場合は、自装置の色補正部）に対して色補正の実行を指示する。

メッセージ通知部は、ある納期グループ内の印刷ジョブの処理完了予定時間が、その納期グループに設定された納期を超える場合に、納期通りに印刷ジョブが出力できない旨のメッセージをユーザ端末１０（若しくは印刷装置３０）に送信し、ユーザ端末１０の表示部１７（若しくは印刷装置３０の表示操作部３７）に表示させたり、音声などで報知させたりしてユーザに通知する。

なお、上記ジョブ管理部２１ａ、装置管理部２１ｂ、出力管理部２１ｃはハードウェアとして構成してもよいし、制御部２１をジョブ管理部２１ａ、装置管理部２１ｂ、出力管理部２１ｃとして機能させるジョブ処理制御プログラムとして構成し、当該ジョブ処理制御プログラムを制御部２１（ＣＰＵ２２）に実行させる構成としてもよい。

記憶部２５は、ＨＤＤやＳＳＤなどで構成され、ＣＰＵ２２が各部を制御するためのプログラム、自装置の処理機能に関する情報、ユーザ端末１０から受信した印刷ジョブやＲＩＰ部２６が生成した画像データ、制御部２１がジョブ処理制御に際して参照するテーブルやデータなどを記憶する。

ＲＩＰ部２６は、ＰＤＬデータを翻訳して中間データを生成し、中間データに対して色変換テーブルを用いて色変換を行い、レンダリングを行ってビットマップ画像データを生成する（この一連の処理をＲＩＰ処理と呼ぶ。）。また、ＲＩＰ部２６は、必要に応じて、ビットマップ画像データに対して、スクリーン処理、階調補正、濃度バランス調整、細線化、網点処理などを行う。そして、ＲＩＰ部２６は、生成したビットマップ画像データを印刷装置３０に出力し、印刷装置３０に印刷処理を実施させる。

ネットワークＩ／Ｆ部２７は、ＮＩＣやモデムなどで構成され、ユーザ端末１０との通信を可能にし、ユーザ端末１０から印刷ジョブを受信したり、ユーザ端末１０にメッセージを送信したりする。また、プリンタＩ／Ｆ部２８は、ＮＩＣやモデムなどで構成され、印刷装置３０との通信を可能にし、印刷装置３０にビットマップ画像データを送信したり、印刷装置３０から色精度検証の結果を受信したりする。

［印刷装置］
印刷装置３０は、印刷制御装置２０から受信したビットマップ画像を、指定された用紙に印刷するＭＦＰなどの画像形成装置である。この印刷装置３０は、図４（ａ）に示すように、制御部３１、記憶部３５、コントローラＩ／Ｆ部３６、表示操作部３７、印刷処理部３８、色精度検証部３９、色補正部４０などを備える。

制御部３１は、ＣＰＵ３２とＲＯＭ３３やＲＡＭ３４などのメモリとで構成され、ＣＰＵ３２は、ＲＯＭ３３や記憶部３５に記憶した制御プログラムをＲＡＭ３４に展開して実行することにより、印刷装置３０全体の動作を制御する。

記憶部３５は、ＨＤＤやＳＳＤなどで構成され、ＣＰＵ３２が各部を制御するためのプログラム、自装置の処理機能に関する情報、印刷制御装置２０から受信したビットマップ画像データ及び印刷指示情報などを記憶する。

コントローラＩ／Ｆ部３６は、ＮＩＣやモデムなどで構成され、印刷制御装置２０との通信を可能にし、印刷制御装置２０からビットマップ画像データ及び印刷指示情報を受信したり、印刷制御装置２０に色精度検証の結果を送信したりする。

表示操作部３７は、表示部上に透明電極が格子状に配置された感圧式の操作部（タッチセンサ）を設けたタッチパネルなどであり、印刷処理に関する各種画面を表示し、印刷に関する各種操作を可能にする。

印刷処理部３８は、ビットマップ画像データに基づいて印刷処理を実行する。具体的には、図４（ｂ）に示すように、画像データに基づいてレーザ光を照射して露光する露光部と、感光体ドラムと現像部と帯電部と感光体クリーニング部と１次転写ローラとを備え、ＣＭＹＫの各色のトナー像を形成する画像形成部と、ローラによって回転され、画像形成部で形成されたトナー像を用紙に搬送する中間転写体として機能する中間ベルトと、中間ベルト上に形成されたトナー像を用紙に転写する２次転写ローラと、用紙に転写されたトナー像を定着させる定着部と、用紙を搬送する給紙ローラやレジストローラ、ループローラ、反転ローラ、排紙ローラ等の搬送部などで構成される。そして、インラインセンサは、例えば、上記定着部と排紙トレイとの間の用紙の搬送経路に設けられる。このインラインセンサは、例えばＲＧＢの３種類のセンサで構成され、印刷処理部３８が用紙に形成したカラーチャートを測色して測色データとして出力する。

色精度検証部３９は、予め定めた所定の時間間隔若しくは予め定めた数のジョブ毎に、色精度検証を行い、色精度検証の結果を印刷制御装置２０に通知する。具体的には、カラーパッチを配置した色補正用チャートを出力し、出力した色補正用チャートをインラインセンサに測色させ、理論的に出力されるはずの色補正用チャートの色情報とインラインセンサで測色した色補正用チャートの実際の色彩値とを比較して色の変化量を求め、色の変化量に基づいて色精度を検証する。

色補正部４０は、色精度検証部３９が算出した色の変化量が適正な範囲に収まるように、ＣＭＹＫの最高濃度の調整、ＣＭＹＫ単色の入出力カーブ調整、ＣＭＹ混色グレーの入出力カーブ調整などの色調整（カラーマネージメント）を行う。

なお、図１乃至図４は、本実施例の印刷システムの一例であり、本実施例のジョブ処理制御が実施可能な限りにおいて、各装置の構成は適宜変更可能である。

例えば、上記では、印刷制御装置２０にＲＩＰ部２６を設け、印刷制御装置２０が印刷ジョブのラスタライズを行う構成としたが、印刷装置３０にＲＩＰ部を設け、印刷装置３０で印刷ジョブのラスタライズを行う構成としてもよい。また、上記では、印刷装置３０に色補正部４０を設け、印刷装置３０で色補正を実行する構成としたが、印刷制御装置２０に色補正部を設け、印刷制御装置２０で色補正を実行する構成としてもよい。また、上記では、印刷装置３０にインラインセンサを設け、インラインセンサで測色した測色データを用いて色精度検証や色補正を行う構成としたが、色補正用チャートの測色は外部の測色器を用いて行ってもよく、その場合は、印刷制御装置２０（若しくは印刷装置３０）は測色器から測色データを取得して色精度検証や色補正を行えばよい。

次に、上記構成の印刷システムにおける色補正実行とジョブ出力のスケジューリングの基本方針について説明する。

図８は、色補正からの経過時間とそのときの印刷装置３０の色精度レベルと色補正有効時間との関係を示すテーブルである。本実施例では、色補正後３０分間は装置の色精度レベルが「高」、その後、７５分間（色補正後３０〜１０５分の間）は装置の色精度レベルが「中」、その後、１５分間（色補正後１０５〜１２０分の間）は装置の色精度レベルが「低」であるとする。そして、この色補正を行った状態で図９（ａ）に示すようにジョブＩＤ＝１〜５の５つの印刷ジョブが出力待ちの状態になっているとする。なお、各々の印刷ジョブには、予めユーザが希望する納期と色精度要求レベルとが設定されている。

このような印刷ジョブに対して、従来は、ジョブＩＤ順にジョブ出力を行うが、この方法では、ユーザが希望する色精度要求レベルを満たすことができず（ジョブＩＤ＝５の出力開始時に装置の色精度レベルが「中」になっている）、各印刷ジョブの所要時間によってはユーザが希望する納期を満たすことができない。そこで、本実施例では、ジョブ出力順変更部は、納期が短い印刷ジョブを先に処理しつつ、色精度要求レベルが高いジョブを装置の色精度が高い状態で出力することができるように、印刷ジョブをソートする。

具体的には、図９（ｂ）に示すように、複数の印刷ジョブを納期でソートし（納期が短い順に並び替え）、その後、同じ納期の印刷ジョブに対して色精度要求レベルでソートする（色精度要求レベルが高い順に並び替える）。このようにジョブ出力順を変更することにより、納期が短いジョブを先に処理しつつ、色精度要求レベルが高いジョブをできるだけ装置の色精度が高い状態で出力することができる。

なお、図９（ｂ）の場合、ジョブＩＤ＝１の印刷ジョブは、出力完了時刻が、色補正からの経過時間が３０分以内であるため、装置の色精度が「高」の状態で出力することができるが、色補正からの経過時間が３０分を過ぎてしまう場合は、ジョブＩＤ＝１の印刷ジョブを出力する前に次の色補正を実行する必要があり、色補正の回数が増え、全ての印刷ジョブの出力が完了するまで時間が遅くなる可能性がある。

そのような場合は、色補正の回数を減らすために、前の納期グループの納期が確保できる範囲で、色精度要求レベル毎に、後の納期グループの印刷ジョブを繰り上げる。例えば、図９（ｃ）に示すように、色精度要求レベルが「高」のジョブＩＤ＝１の印刷ジョブの出力順を繰り上げ、ジョブＩＤ＝５の印刷ジョブの後に出力されるようにする。これにより、色補正の実行タイミングを遅らすことができる。

以下、これらの制御によって印刷ジョブの出力順や色補正の実行タイミングがどのように変化するかを説明する。例えば、図１０（ａ）に示すように、図９（ａ）の５つの印刷ジョブにジョブＩＤ＝６〜９の４つの印刷ジョブが追加された場合を想定する。なお、１回の色補正にかかる時間は、色精度の劣化度合い確認のための検証１分（測定チャート１枚)、色補正１０分（測定チャート９枚程度）、色補正効果の検証１分（測定チャート１枚）を合わせた１２分とする。

従来のジョブＩＤ順にジョブ出力を行う方法では、ジョブＩＤ＝４のジョブ出力が完了した段階で、色補正から５０分が経過しており、装置の色精度レベルは「中」になっているため、色精度要求レベルが「高」の印刷ジョブ（ジョブＩＤ＝５の印刷ジョブ）を出力することができない。そこで、ジョブＩＤ＝５の印刷ジョブの前に２回目の色補正が実施される。次に、ジョブＩＤ＝５のジョブ出力を行うが、次の印刷ジョブも色精度要求レベルが「高」の印刷ジョブ（ジョブＩＤ＝６の印刷ジョブ）であり、双方の印刷ジョブの所要時間の合計は３５分であり、装置の色精度レベルが「高」の色補正有効時間を超過するため、ジョブＩＤ＝６の印刷ジョブの前に３回目の色補正が実施される。次に、ジョブＩＤ＝６のジョブ出力を行うが、次の印刷ジョブも色精度要求レベルが「高」の印刷ジョブ（ジョブＩＤ＝７の印刷ジョブ）であり、双方の印刷ジョブの所要時間の合計は３２分であり、装置の色精度レベルが「高」の色補正有効時間を超過するため、ジョブＩＤ＝７の印刷ジョブの前に４回目の色補正が実施される。この制御では、ジョブＩＤ＝６〜８の印刷ジョブは希望の納期（１２０分）内に出力することができず、また、全ての印刷ジョブの出力が完了する出力予想時間は、各印刷ジョブの所要時間（５＋１０＋１５＋２０＋１５＋２０＋１２＋２５＋３０＝１５２分）に４回の色補正の時間（１２×４＝４８分）を加算した２００分になる。

一方、図１０（ｂ）は、本実施例のジョブ処理制御方法に従って、ジョブＩＤ＝１〜９の９つの印刷ジョブを納期が短い順にソートした後、同一納期グルーブ内の印刷ジョブを色精度要求レベルが高い順にソートし、更に、前の納期グループの納期が確保できる範囲で、色精度要求レベル毎に、後の納期グループの印刷ジョブを繰り上げた場合（図９（ｃ）の制御に相当）を示している。すなわち、印刷ジョブの出力順は、基本的に納期の短い順、色精度要求レベルの高い順とするが、次の納期グループの印刷ジョブであっても、現在の納期グループの印刷ジョブが納期内に出力可能であれば、次の納期グループの印刷ジョブを繰り上げて出力する。

この場合、ジョブＩＤ＝５とジョブＩＤ＝７の印刷ジョブは共に色精度要求レベルが「高」であるが、双方の印刷ジョブの所要時間の合計は２７分であり、装置の色精度レベルが「高」の色補正有効時間内であるため、色補正を行わずにこれらの印刷ジョブを出力し、次の印刷ジョブ（ジョブＩＤ＝６の印刷ジョブ）の前に２回目の色補正を行う。同様に、ジョブＩＤ＝６とジョブＩＤ＝１の印刷ジョブは共に色精度要求レベルが「高」であるが、双方の印刷ジョブの所要時間の合計は２５分であり、装置の色精度レベルが「高」の色補正有効時間内であるため、色補正を行わずにこれらの印刷ジョブを出力する。また、ジョブＩＤ＝２、８、３、９は色精度要求レベルが「中」であり、これらの印刷ジョブの出力が完了するのは２回目の色補正から１０５分経過後であるが、装置の色精度レベルが「中」の色補正有効時間内であるため、色補正を行わずにこれらの印刷ジョブを処理する。次の印刷ジョブ（ジョブＩＤ＝４の印刷ジョブ）は色精度要求レベルが「低」であるが、この印刷ジョブの所要時間は２０分であり、装置の色精度レベルが「低」の色補正有効時間を超過するため、ジョブＩＤ＝９の印刷ジョブの後に３回目の色補正を行う。この制御では、全てのジョブは希望の納期内に出力することができ、また、全ての印刷ジョブの出力が完了する出力予想時間は、各印刷ジョブの所要時間（５＋１０＋１５＋２０＋１５＋２０＋１２＋２５＋３０＝１５２分）に３回の色補正の時間（１２×３＝３６分）を加算した１８８分に短縮することができる。

図１０（ｃ）は、更に色補正の回数を減らす場合（印刷装置３０の色精度レベルで出力可能な印刷ジョブがない場合に、当該色精度レベルよりも低い色精度要求レベルの印刷ジョブの出力順を繰り上げる場合）の例であり、色精度要求レベルが「高」の印刷ジョブが出力できない状態でも、色精度要求レベルが「中」、「低」の印刷ジョブが出力できる場合は、納期を確保できる範囲で、色精度要求レベルが「中」、「低」の印刷ジョブを繰り上げる。

この場合、ジョブＩＤ＝５のジョブとジョブＩＤ＝７の印刷ジョブは共に色精度要求レベルが「高」であるが、双方の印刷ジョブの所要時間の合計は２７分であり、装置の色精度レベルが「高」の色補正有効時間内であるため、双方の印刷ジョブを出力する。ここで、次に出力する予定の印刷ジョブはジョブＩＤ＝６の印刷ジョブであるが、この印刷ジョブの出力が完了するのは色補正から４７分経過後であり、装置の色精度レベルが「高」の色補正有効時間を超えるが、ジョブＩＤ＝２、８の印刷ジョブは色精度要求レベルが「中」であり、これらの印刷ジョブの出力が完了するのは色補正から６２分経過後であり、装置の色精度レベルが「中」の色補正有効時間内であるため、ジョブＩＤ＝２、８の印刷ジョブの出力を先に行う。なお、ジョブＩＤ＝３の印刷ジョブも色精度要求レベルが「中」であり、この印刷ジョブを出力しても装置の色精度レベルが「中」の色補正有効時間内になるが、この印刷ジョブを先に出力するとジョブＩＤ＝６の印刷ジョブの出力予想時間が納期を超えてしまうため、ジョブＩＤ＝３の印刷ジョブは繰り上げない。ジョブＩＤ＝２、８の印刷ジョブの出力後、２回目の色補正を行い、その後、ジョブＩＤ＝６、１、３、９、４の印刷ジョブを出力する。この制御では、全ての印刷ジョブは希望の納期内に出力することができ、更に、全ての印刷ジョブの出力が完了する出力予想時間は、各印刷ジョブの所要時間（５＋１０＋１５＋２０＋１５＋２０＋１２＋２５＋３０＝１５２分）に２回の色補正の時間（１２×２＝２４分）を加算した１７６分に短縮することができる。

このように、複数の印刷ジョブを納期が短い順にソートし、同一納期内の印刷ジョブを色精度要求レベルが高い順にソートし、更に、前の納期グループの納期を確保できる範囲で、色精度要求レベル毎に、後の納期グループの印刷ジョブの出力順を繰り上げたり、印刷装置３０の色精度レベルに対応する色精度要求レベルの印刷ジョブがない場合に、当該色精度レベルよりも低い色精度要求レベルの印刷ジョブの出力順を繰り上げたりすることにより、ユーザが希望する納期及び色精度要求レベルを確保しつつ、色補正の実行回数を減らして、全ての印刷ジョブの出力が完了する出力予想時間を短縮することができる。

次に、印刷制御装置２０の具体的な処理手順について説明する。ＣＰＵ２２は、ＲＯＭ２３又は記憶部２５に記憶したジョブ処理制御プログラムをＲＡＭ２４に展開して実行することにより、図１１乃至図２０のフローチャート図に示す各ステップの処理を実行する。なお、図１１乃至図１８は、各部の処理を個別に示すフローチャート図であり、図１９及び図２０は、各部を連動させた場合の処理を示すフローチャート図である。

まず、各部の処理を個別に説明する。

図１１は、ジョブ管理部２１ａ（ジョブ出力時間管理部）の処理を示している。ジョブ出力時間管理部は、印刷ジョブを受信したかを判断し（Ｓ１０１）、印刷ジョブを受信したら、印刷予測時間合計（色精度要求レベル毎の印刷ジョブの所要時間の合計）を計算し、例えば、図２１に示すようなテーブルを作成して、そのテーブルを記憶部２５などに保存する（Ｓ１０２）。なお、色補正有効時間管理部が管理する現在の色補正有効時間を参照して、色補正の暫定回数を計算し、このテーブルに記述しておくことが好ましい。

図１２は、装置管理部２１ｂ（色補正有効時間管理部）の処理を示している。色補正有効時間管理部は、色精度劣化予測部により、色精度劣化予測グラフが更新されたかを判断し（Ｓ２０１）、色精度劣化予測グラフが更新されたら、印刷装置３０の各色精度レベルの色補正有効時間を計算し、例えば、図２２に示すようなテーブルを作成して、そのテーブルを記憶部２５などに保存する（Ｓ２０２）。

図１３は、装置管理部２１ｂ（装置色精度レベル変更部）の処理を示している。装置色精度レベル変更部は、色精度レベル毎に色補正有効時間が経過したかを判断し（Ｓ３０１）、色補正有効時間が経過した場合は、印刷装置３０の色精度レベルを引き下げる（Ｓ３０２）。

図１４は、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力可否判断部）の処理を示している。ジョブ出力可否判断部は、印刷ジョブの色精度要求レベルが印刷装置３０の色精度レベル以下であるかを判断する（Ｓ４０１）。印刷ジョブの色精度要求レベルが印刷装置３０の色精度レベル以下の場合は、その印刷ジョブを出力し（Ｓ４０２）、印刷装置３０の色精度レベルを超えている場合は、その印刷ジョブの出力を行わず、待機ジョブにする（Ｓ４０３）。

図１５は、出力管理部２１ｃ（色補正要否判断部）の処理を示している。色補正要否判断部は、例えば、図２３に示すデータを使用して、次ジョブの出力に必要な色精度レベルの色補正有効残り時間が不足しているかを判断する（Ｓ５０１）。具体的には、次ジョブの色精度要求レベル（図２３の例では「高」）の色補正有効残り時間（この例では３分）が、次ジョブの印刷所要時間（この例では２０分）に満たない場合は、次ジョブ実行前に色補正が必要と判断する。そして、色補正要否判断部は、色補正有効残り時間が不足している場合は、色補正要求受付部に色補正の実行を要求する（Ｓ５０２）。

図１６は、出力管理部２１ｃ（色補正要求受付部）の処理を示している。色補正要求受付部は、色補正要否判断部から色補正実行要求があったかを判断し（Ｓ６０１）、色補正実行要求があった場合は、印刷装置３０に色補正の実行を指示する（Ｓ６０２）。

図１７は、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力順変更部）の処理を示している。ジョブ出力順変更部は、新着ジョブがあるか、又は、ジョブ出力が完了したかを判断する（Ｓ７０１）。ここで、ジョブ出力が完了したかを判断しているのは、ジョブ出力の完了によって、ジョブ出力順を変更する場合があるからである。新着ジョブがある、又は、ジョブ出力が完了した場合は、ジョブ出力順変更部は、出力待ちの印刷ジョブ（待機ジョブ）を納期が短い順にソートし（Ｓ７０２）、その後、同一納期グループの印刷ジョブを色精度要求レベルが高い順にソートする（Ｓ７０３）。

次に、ジョブ出力順変更部は、納期グループ内の全ての印刷ジョブがその納期内に出力可能であるかを判断する（Ｓ７０４）。具体的には、ジョブ出力順変更部は、図２４の色補正動作に関するデータを管理しており、このデータとジョブ出力時間管理部が管理する図２１のデータとに基づいて作成される図２５のデータを参照して、印刷予想時間合計の各納期グループ内合計時間＋（各納期グループ内の色補正実施回数×色補正動作予想時間）を計算し、その値が納期以下であるかを判断する。

例えば、納期１２０分のジョブの場合は、
（４７＋３５＋０）＋２×（１＋１０＋１）＝１０６＜１２０
であるため、Ｓ７０４のＹｅｓに分岐する。また、納期２４０分のジョブの場合は、
（５＋４５＋２０）＋１×（１＋１０＋１）＝８２＜１２０
であるため、Ｓ７０４のＹｅｓに分岐する。そして、納期内に出力できないと判断した場合は、メッセージ通知部に、色精度要求レベルの変更、他装置へのジョブ転送などを促すメッセージの通知を要求する（Ｓ７０７）。

納期グループ内の全てのジョブがその納期内に出力可能であると判断した場合は、ジョブ出力順変更部は、色精度要求レベル毎に、次の納期グループ内の印刷ジョブを出力しても前の納期グループの印刷ジョブが納期内に出力可能であるかを判断し（Ｓ７０５）、出力可能と判断した場合は、次の納期グループ内の印刷ジョブが、その色精度要求レベルの前の納期グループ内の印刷ジョブの後に出力されるように、印刷ジョブの出力順を変更する（Ｓ７０６）。

例えば、図２６及び図２７のデータから、納期１２０分グループの色精度要求レベルが「高」のジョブ出力完了時、印刷装置３０の色精度レベルが「高」の残り時間が１０分あるため、次の納期グループの色精度要求レベルが「高」の印刷ジョブが出力可能かをチェックする。次の納期グループの色精度要求レベルが「高」で、所要時間が１０分以内の印刷ジョブを探し、該当する印刷ジョブがある場合は、その印刷ジョブの所要時間を追加しても納期の１２０分を超えないかを判断し、納期の１２０分を超えない場合は、その印刷ジョブを納期１２０分グループの色精度要求レベルが「高」の印刷ジョブの末尾（ここではジョブＩＤ＝６の後ろ）に変更する。図２８は、変更後のジョブ出力順を示しており、図２７のテーブルに対して、ジョブＩＤ＝１の印刷ジョブを繰り上げている。更に、残り５分で出力可能な色精度要求レベルが「高」の印刷ジョブがあれば、納期１２０分グループの色精度要求レベルが「高」の印刷ジョブの末尾に変更する（この例では該当なし）。なお、この例では２回のループで終了したが、色精度要求レベルが「中」、「低」に関しても同様にＳ７０５のチェックを行う。例えば、ジョブＩＤ＝９の印刷ジョブの出力後、装置の色精度レベルが「低」の色補正有効時間の残りが１５分あるため、図示しない納期３６０分のグループ内に色精度要求レベルが「低」で所要時間が１５分以内の印刷ジョブがあれば、その印刷ジョブをジョブＩＤ＝９の後ろに繰り上げる。

図１８は、出力管理部２１ｃ（メッセージ通知部）の処理を示している。メッセージ通知部は、ジョブ出力順変更部からメッセージ通知要求を受けたら（Ｓ８０１のＹｅｓ）、ユーザ端末１０に、色精度要求レベルの変更、他装置へのジョブ転送を促すメッセージを通知する（Ｓ８０２）。例えば、図１０（ｂ）のテーブルでジョブＩＤ＝２の印刷ジョブの所要時間が２４分を超える場合、ジョブＩＤ＝１の印刷ジョブを後に回すとしても、納期１２０分の印刷ジョブは納期内に出力不可能であるため、ユーザ端末１０にメッセージを通知して、図２９に示すようなメッセージを表示させる。これにより、ユーザは多様な対処が可能となる。

以上、各部の処理を個別に説明したが、各部を連動させた場合について説明する。各部を連動させて印刷ジョブの出力順を制御する方法として、印刷ジョブの出力順を仮に設定し、印刷ジョブの出力の際にその都度出力可否を判断する方法と、印刷ジョブの出力順を確定し、その出力順に従って印刷ジョブを出力する方法とがある。前者の方法は、納期が設定されていない印刷ジョブが順次投入される場合に有効であり、後者の方法は、納期が設定された印刷ジョブがまとめて投入される場合に有効である。そこで、図１９では、納期が設定されていない（色精度要求レベルのみが設定された）印刷ジョブを前者の方法で制御する場合を説明し、図２０では、色精度要求レベルと共に納期が設定された印刷ジョブを後者の方法で制御する場合を説明する。

まず、印刷ジョブに納期が設定されていない場合（色精度要求レベルのみが設定されている場合）について、図１９のフローチャート図を参照して説明する。

まず、制御部２１は、新着ジョブがあるか、ジョブ出力が完了したか、色補正を実行したかを判断する（Ｓ９０１）。ここで、ジョブ出力が完了したか、色補正を実行したかを判断しているのは、ジョブ出力の完了や色補正の実行によって、ジョブの出力順を変更する場合があるからである。

新着ジョブがある、又は、ジョブ出力が完了した、又は、色補正を実行した場合は、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力順変更部）は、色精度要求レベルが高い順に出力待ちの印刷ジョブをソートする（Ｓ９０２）。その際、新着ジョブがある場合は、ジョブ管理部２１ａ（ジョブ情報読取部）は、印刷ジョブの印刷設定情報などを参照して色精度要求レベルを読み取る。また、ジョブ管理部２１ａ（ジョブ出力時間管理部）は、各々の印刷ジョブの所要時間を計算し、テーブルに記載して記憶部２５などに保存しておく。

次に、装置管理部２１ｂ（色精度劣化予測部）は、前回作成した色精度劣化予測グラフを更新するかを判断する（Ｓ９０３）。例えば、印刷装置３０が色検証を行った場合は、色精度劣化予測グラフを更新して（Ｓ９０４）、印刷装置３０の色精度レベルを適切に判断できるようにする。そして、装置管理部２１ｂ（色補正有効時間管理部）は、色精度劣化予測グラフを参照して印刷装置３０の色精度レベル毎に色補正有効時間を計算し、テーブルに記載して記憶部２５などに保存しておく。

次に、装置管理部２１ｂ（色補正有効時間管理部）は、印刷装置３０の色精度レベル毎に色補正有効時間が経過したかを判断し（Ｓ９０５）、色補正有効時間が経過した場合は、装置管理部２１ｂ（装置色精度レベル変更部）は、印刷装置３０の色精度レベルの修正（レベルの引き下げ）を行う（Ｓ９０６）。

次に、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力可否判断部）は、出力対象の印刷ジョブの色精度要求レベルと印刷装置３０の色精度レベルとを比較し（Ｓ９０７）、印刷ジョブの色精度要求レベルが印刷装置３０の色精度レベル以下の場合（Ｓ９０７のＹｅｓ）は、その印刷ジョブを印刷装置３０に出力し（Ｓ９０８）、Ｓ９０１に戻って、出力待ちの印刷ジョブに対して同様の処理を行う。

一方、印刷ジョブの色精度要求レベルが印刷装置３０の色精度レベルよりも高い場合（Ｓ９０７のＮｏ）は、その印刷ジョブを出力することができない。その場合、直ちに色補正を実行することも可能であるが、その時の印刷装置３０の色精度レベルで出力可能な印刷ジョブがある場合、その印刷ジョブを先に出力した方が色補正実行回数を削減することができる。そこで、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力可否判断部）は、出力待ちの他の印刷ジョブがあるかを判断し（Ｓ９０９）、他の印刷ジョブがない場合は、出力管理部２１ｃ（色補正要否判断部）は、色補正実行要求を行い、出力管理部２１ｃ（色補正要求受付部）は、色補正要否判断部からの色補正実行要求を受け付けて、印刷装置３０に色補正の実行を指示する（Ｓ９１０）。

また、他の印刷ジョブがある場合は、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力可否判断部）は、他の印刷ジョブの中に印刷装置３０の色精度レベルで出力可能な印刷ジョブがあるかを判断する（Ｓ９１１）。判断の結果、印刷装置３０の色精度レベルで出力可能な印刷ジョブがあれば、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力順変更部）は、その印刷ジョブの出力順を繰り上げ（Ｓ９１２）、Ｓ９０７に戻って同様の処理を繰り返す。一方、印刷装置３０の色精度レベルで出力可能な印刷ジョブがなければ、出力管理部２１ｃ（色補正要否判断部）は、色補正実行要求を行い、出力管理部２１ｃ（色補正要求受付部）は、色補正要否判断部からの色補正実行要求を受け付けて、印刷装置３０に色補正の実行を指示する（Ｓ９１０）。

このように、出力待ちの印刷ジョブを色精度要求レベルが高い順にソートすることにより、色精度要求レベルが高いジョブを効率的に出力することができ、また、印刷ジョブの色精度要求レベルが印刷装置３０の色精度レベルよりも高い場合に、他の印刷ジョブが出力可能であれば出力順を繰り上げることにより、色補正の実行回数を効果的に削減することができる。

次に、印刷ジョブに色精度要求レベルと共に納期が設定されている場合について、図２０のフローチャート図を参照して説明する。

まず、制御部２１は、新着ジョブがあるか、ジョブ出力が完了したか、色補正を実行したかを判断する（Ｓ１００１）。新着ジョブがある、又は、ジョブ出力が完了した、又は、色補正を実行した場合は、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力順変更部）は、出力待ちの印刷ジョブを納期が短い順にソートし（Ｓ１００２）、その後、同一納期グループの印刷ジョブを色精度要求レベルが高い順にソートする（Ｓ１００３）。その際、新着ジョブがある場合は、ジョブ管理部２１ａ（ジョブ情報読取部）は、印刷ジョブの印刷設定情報などを参照して色精度要求レベル及び納期を読み取る。また、ジョブ管理部２１ａ（ジョブ出力時間管理部）は、各々の印刷ジョブの所要時間を計算し、テーブル（図２１参照）に記載して記憶部２５などに保存しておく。また、予め記憶した装置の各色精度レベルの色補正有効時間を参照して色補正の暫定回数を求めてテーブルに記述しておくことにより、後述する納期内に出力可能か否かの判断を正確に行うことができる。

次に、装置管理部２１ｂ（色精度劣化予測部）は、前回作成した色精度劣化予測グラフを更新するかを判断する（Ｓ１００４）。例えば、印刷装置３０が色検証を行った場合は、色精度劣化予測グラフを更新して（Ｓ１００５）、印刷装置３０の色精度を適切に判断できるようにする。そして、装置管理部２１ｂ（色補正有効時間管理部）は、色精度劣化予測グラフを参照して印刷装置３０の色精度レベル毎に色補正有効時間を計算し、テーブル（図２２参照）に記載して記憶部２５などに保存しておく。

次に、装置管理部２１ｂ（色補正有効時間管理部）は、印刷装置３０の色精度レベル毎に色補正有効時間が経過したかを判断し（Ｓ１００６）、色補正有効時間が経過した場合は、装置管理部２１ｂ（装置色精度レベル変更部）は、印刷装置３０の色精度レベルの修正（レベルの引き下げ）を行う（Ｓ１００７）。

次に、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力可否判断部）は、図２１及び図２２のテーブルを参照して、納期グループ内の全ての印刷ジョブがその納期内に出力可能であるかを判断する（Ｓ１００８）。納期グループ内の印刷ジョブがその納期内に出力できないと判断した場合は、出力管理部２１ｃ（メッセージ通知部）は、図２９に示すメッセージをユーザ端末１０に送信して表示部１７などに表示させる（Ｓ１０１１）。

納期グループ内の全てのジョブがその納期内に出力可能であると判断した場合、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力順変更部）は、色精度要求レベル毎に、次の納期グループ内の印刷ジョブを出力しても前の納期グループの印刷ジョブが納期内に出力可能であるかを判断する（Ｓ１００９）。前の納期グループの納期内に出力できないと判断した場合は、前の納期グループ内の全ての印刷ジョブの出力及び色補正を実行する（Ｓ１０１２）。

一方、次の納期グループ内の印刷ジョブを出力しても前の納期グループの納期内に出力可能であると判断した場合は、出力管理部２１ｃ（ジョブ出力順変更部）は、次の納期グループ内の印刷ジョブが、その色精度要求レベルの前の納期グループ内の印刷ジョブの後に出力されるように、印刷ジョブの出力順を変更する（Ｓ１０１０）。その後、Ｓ１００９に戻って、次の納期グループ内の次の印刷ジョブについて同様に処理を行う。

このように、出力待ちのジョブを納期が短い順にソートし、その後、同一納期グループ内の印刷ジョブを色精度要求レベルが高い順にソートすることにより、納期を確保しつつ、色精度要求レベルが高い印刷ジョブを効率的に出力することができ、また、前の納期グループの納期を確保できる範囲で、色精度要求レベル毎に、後の納期グループの印刷ジョブの出力順を繰り上げることにより、色補正の実行回数を効果的に削減することができる。

なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、その構成や制御は適宜変更可能である。

例えば、上記実施例では、色精度検証及び色補正を印刷装置３０で実行する場合について記載したが、色精度検証及び／又は色補正を印刷制御装置２０で実行する場合に対しても本発明のジョブ処理制御を同様に適用することができる。

本発明は、色補正機能を備えた印刷装置を制御する印刷制御装置及び当該印刷制御装置で動作するジョブ処理制御プログラム並びに当該ジョブ処理制御プログラムを記録した記録媒体並びに当該印刷装置及び印刷制御装置を含む印刷システムにおけるジョブ処理制御方法に利用可能である。

１０ ユーザ端末
１１ 制御部
１１ａ ＯＳ
１１ｂ 文書作成アプリケーション
１１ｃ プリンタドライバ
１２ ＣＰＵ
１３ ＲＯＭ
１４ ＲＡＭ
１５ 記憶部
１６ ネットワークＩ／Ｆ部
１７ 表示部
１８ 操作部
２０ 印刷制御装置
２１ 制御部
２１ａ ジョブ管理部
２１ｂ 装置管理部
２１ｃ 出力管理部
２２ ＣＰＵ
２３ ＲＯＭ
２４ ＲＡＭ
２５ 記憶部
２６ ＲＩＰ部
２７ ネットワークＩ／Ｆ部
２８ プリンタＩ／Ｆ部
３０ 印刷装置
３１ 制御部
３２ ＣＰＵ
３３ ＲＯＭ
３４ ＲＡＭ
３５ 記憶部
３６ コントローラＩ／Ｆ部
３７ 表示操作部
３８ 印刷処理部
３９ 色精度検証部
４０ 色補正部

Claims (14)

1. 指定した色と当該指定した色のパッチを印刷して測色した色との変化量を算出し、当該色の変化量に基づいて色精度を検証する色精度検証と、前記色の変化量が所定の範囲内に収まるように印刷する色を調整する色補正と、が実行可能な印刷装置を制御する印刷制御装置であって、
   印刷ジョブを解析し、前記印刷ジョブに予め設定された、当該印刷ジョブに要求される色精度を規定する色精度要求レベルを取得すると共に、前記印刷ジョブの所要時間を算出して管理するジョブ管理部と、
   前記印刷装置から前記色精度検証の結果を取得し、当該結果に基づいて前記印刷装置の色精度の劣化を予測し、当該印刷装置の色精度のレベル毎の色補正の有効時間を算出して管理する装置管理部と、
   前記色精度要求レベルと前記印刷ジョブの所要時間と前記印刷装置の色精度レベル毎の色補正の有効時間とに基づいて、出力待ちの複数の印刷ジョブの出力順及び前記色補正の実行タイミングを設定し、前記印刷装置に前記印刷ジョブの処理及び前記色補正の実行を指示する出力管理部と、を備える、
   ことを特徴とする印刷制御装置。
2. 前記出力管理部は、前記出力待ちの複数の印刷ジョブを前記色精度要求レベルが高い順に並び替え、出力対象の印刷ジョブの前記色精度要求レベルが前記印刷装置の前記色精度レベル以下の場合に、前記出力対象の印刷ジョブを出力可能と判断する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の印刷制御装置。
3. 前記出力管理部は、前記出力待ちの複数の印刷ジョブの内に、前記印刷装置の前記色精度レベル以下の前記色精度要求レベルの印刷ジョブがない場合に、前記色補正が必要と判断する、
   ことを特徴とする請求項２に記載の印刷制御装置。
4. 前記ジョブ管理部は、前記印刷ジョブに予め設定された納期を取得し、
   前記出力管理部は、前記出力待ちの複数の印刷ジョブを納期が短い順に並び替え、更に、同じ納期グループの印刷ジョブを前記色精度要求レベルが高い順に並び替える、
   ことを特徴とする請求項１に記載の印刷制御装置。
5. 前記出力管理部は、所定の納期グループ内の印刷ジョブが前記所定の納期内に出力可能な場合、前記色精度要求レベル毎に、次の納期グループ内の印刷ジョブを前記所定の納期グループ内の同じ色精度要求レベルの印刷ジョブの後に出力しても、前記所定の納期グループ内の印刷ジョブが前記所定の納期内に出力可能かを判断し、出力可能と判断した場合は、前記次の納期グループの印刷ジョブを前記所定の納期グループ内の同じ色精度要求レベルの印刷ジョブの後に出力されるように、前記次の納期グループ内の印刷ジョブの出力順を繰り上げる、
   ことを特徴とする請求項４に記載の印刷制御装置。
6. 前記出力管理部は、前記所定の納期グループ内の印刷ジョブが前記所定の納期内に出力できないと判断した場合に、その旨をユーザに通知するメッセージを出力する、
   ことを特徴とする請求項５に記載の印刷制御装置。
7. 指定した色と当該指定した色のパッチを印刷して測色した色との変化量を算出し、当該色の変化量に基づいて色精度を検証する色精度検証と、前記色の変化量が所定の範囲内に収まるように印刷する色を調整する色補正と、が実行可能な印刷装置を制御する印刷制御装置で動作するジョブ処理制御プログラムであって、
   前記印刷制御装置に、
   印刷ジョブを解析し、前記印刷ジョブに予め設定された、当該印刷ジョブに要求される色精度を規定する色精度要求レベルを取得すると共に、前記印刷ジョブの所要時間を算出して管理する第１処理、
   前記色精度検証の結果に基づいて前記印刷装置の色精度の劣化を予測し、当該印刷装置の色精度のレベル毎の色補正の有効時間を算出して管理する第２処理、
   前記色精度要求レベルと前記印刷ジョブの所要時間と前記印刷装置の色精度レベル毎の色補正の有効時間とに基づいて、出力待ちの複数の印刷ジョブの出力順及び前記色補正の実行タイミングを設定する第３処理、を実行させる、
   ことを特徴とするジョブ処理制御プログラム。
8. 前記第３処理では、前記出力待ちの複数の印刷ジョブを前記色精度要求レベルが高い順に並び替え、出力対象の印刷ジョブの前記色精度要求レベルが前記印刷装置の前記色精度レベル以下の場合に、前記出力対象の印刷ジョブを出力可能と判断する、
   ことを特徴とする請求項７に記載のジョブ処理制御プログラム。
9. 前記第３処理では、前記出力待ちの複数の印刷ジョブの内に、前記印刷装置の前記色精度レベル以下の前記色精度要求レベルの印刷ジョブがない場合に、前記色補正が必要と判断する、
   ことを特徴とする請求項８に記載のジョブ処理制御プログラム。
10. 前記第１処理では、前記印刷ジョブに予め設定された納期を取得し、
    前記第３処理では、前記出力待ちの複数の印刷ジョブを納期が短い順に並び替え、更に、同じ納期グループの印刷ジョブを前記色精度要求レベルが高い順に並び替える、
    ことを特徴とする請求項７に記載のジョブ処理制御プログラム。
11. 前記第３処理では、所定の納期グループ内の印刷ジョブが前記所定の納期内に出力可能な場合、前記色精度要求レベル毎に、次の納期グループ内の印刷ジョブを出力しても、前記所定の納期グループ内の印刷ジョブが前記所定の納期内に出力可能かを判断し、出力可能と判断した場合は、前記次の納期グループの印刷ジョブを前記所定の納期グループ内の同じ色精度要求レベルの印刷ジョブに後に出力されるように、前記次の納期グループ内の印刷ジョブの出力順を繰り上げる、
    ことを特徴とする請求項１０に記載のジョブ処理制御プログラム。
12. 前記第３処理では、前記所定の納期グループ内の印刷ジョブが前記所定の納期内に出力できないと判断した場合に、その旨をユーザに通知するメッセージを出力する、
    ことを特徴とする請求項１１に記載のジョブ処理制御プログラム。
13. 指定した色と当該指定した色のパッチを印刷して測色した色との変化量を算出し、当該色の変化量に基づいて色精度を検証する色精度検証と、前記色の変化量が所定の範囲内に収まるように印刷する色を調整する色補正と、が実行可能な印刷装置と、前記印刷装置を制御する印刷制御装置と、前記印刷制御装置に印刷ジョブを送信するユーザ端末と、が通信ネットワークに接続された印刷システムにおけるジョブ処理制御方法であって、
    前記印刷制御装置は、
    前記ユーザ端末から受信した前記印刷ジョブを解析し、前記印刷ジョブに予め設定された、当該印刷ジョブに要求される色精度を規定する色精度要求レベルを取得すると共に、前記印刷ジョブの所要時間を算出して管理する第１処理と、
    前記印刷装置から前記色精度検証の結果を取得し、当該結果に基づいて前記印刷装置の色精度の劣化を予測し、当該印刷装置の色精度のレベル毎の色補正の有効時間を算出して管理する第２処理と、
    前記色精度要求レベルと前記印刷ジョブの所要時間と前記印刷装置の色精度レベル毎の色補正の有効時間とに基づいて、出力待ちの複数の印刷ジョブの出力順及び前記色補正の実行タイミングを設定する第３処理と、を実行する、
    ことを特徴とするジョブ処理制御方法。
14. 指定した色のパッチが印刷されたチャートを測色する測色器と、前記指定した色と当該指定した色のパッチを測色した色との変化量が所定の範囲内に収まるように印刷する色を調整する色補正が実行可能な印刷装置と、前記印刷装置を制御する印刷制御装置と、前記印刷制御装置に印刷ジョブを送信するユーザ端末と、が通信ネットワークに接続された印刷システムにおけるジョブ処理制御方法であって、
    前記印刷制御装置は、
    前記ユーザ端末から受信した前記印刷ジョブを解析し、前記印刷ジョブに予め設定された、当該印刷ジョブに要求される色精度を規定する色精度要求レベルを取得すると共に、前記印刷ジョブの出力時間を算出して管理する第１処理と、
    前記色の変化量に基づく色精度検証の結果を取得し、当該結果に基づいて前記印刷装置の色精度の劣化を予測し、当該印刷装置の色精度のレベル毎の色補正の有効時間を算出して管理する第２処理と、
    前記色精度要求レベルと前記印刷ジョブの出力時間と前記印刷装置の色精度レベル毎の色補正の有効時間とに基づいて、出力待ちの複数の印刷ジョブの出力順及び前記色補正の実行タイミングを設定する第３処理と、を実行する、
    ことを特徴とするジョブ処理制御方法。

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