JP6172843B2 - 板材及び板材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金属板等の板材及びこの板材の製造方法に係り、特に、所定の大きさに切断した後、積重することが可能な板材及びこの板材の製造方法に関するものである。

従来から、金属製品（例えば、自動車車体の部品）は、金属板を所定の長さにブランキング（切断）するブランキング工程、ブランキングされた金属板を積重する金属板積重工程、積重された金属板（最上位の金属板）を取り出す金属板取出工程、及び、取り出された金属板をプレス加工等することによって成形加工する成形加工工程を経ることによって製造される。

一般に、上記金属板積重工程によって積重された金属板は、当該金属板自体の自重や金属板に塗布された防錆油等によって互いに密着し易い。このため、上記金属板取出工程において、最上位の金属板を取り出す際、この金属板に密着する他の金属板（上から２番目の金属板）も同時に取り出されてしまうといった問題、すなわち、当該取り出された複数枚の金属板が、その後の工程（成形加工工程）において使用される装置（例えば、プレス加工機）に同時に投入されてしまうといった問題があった。

そこで、上記金属板積重工程を行う前に、金属板の所定位置にポンチ等によって突起部を形成する技術が提案されている（特許文献１参照）。

このような技術によれば、上記金属板積重工程によって積重された上下２枚の金属板の間に隙間が形成されるため（金属板同士が相互に密着し難くなるため）、上記金属板取出工程において、最上位の金属板のみを取り出すことが容易となる。

特開平０６−０１５３７７号

しかしながら、特許文献１に記載の金属板では、突起部が金属板の表面から積重方向に突出しているため、積重した際の積重高さが高くなってしまい、積重場所によっては、多くの金属板を積重することができないといった問題が生じる。

また、特許文献１に記載の金属板では、突起部が形成される部位によっては、金属板同士が水平方向に平行となるように積重されず、多くの金属板を積重できないばかりか、整然と積み置くことができないといった問題が生じる。

本発明は、上記不都合を解消するためになされたものであり、その目的は、ブランキングされた金属板を積重した際に、金属板を１枚ずつ取り出すことができるとともに、多くの金属板を整然と積み置くことが可能な板材及びこの板材の製造方法を提供することにある。

前記課題は、本発明の板材によれば、切断することが可能な板材であって、前記板材は、切断することによって形成された端縁の少なくとも一部に、他の部位の板厚よりも小さくするための変形部が形成され、前記板材の他方の面と略平行な平坦面を有し、前記変形部は、前記切断時の切断荷重により前記板材の一方の面を板厚方向に押圧変形させることによって形成され、前記一方の面に他の前記板材が積層された状態で、該他の板材との間で間隙を形成することにより解決される。
また、前記課題は、本発明の他の板材によれば、切断することが可能な板材であって、前記板材は、切断することによって形成された端縁の少なくとも一部に、他の部位の板厚よりも小さくするための変形部が形成され、前記変形部は、前記切断時の切断荷重により前記板材の一方の面を板厚方向に押圧変形させることによって形成され、前記板材の他方の面へ向けて窪む断面Ｕ字状の凹部を有し、前記一方の面に他の前記板材が積層された状態で、該他の板材との間で間隙を形成することによっても解決される。

また、前記課題は、本発明の板材の製造方法によれば、板材を所定の大きさに切断する切断工程を備え、前記切断工程は、切断することによって形成される前記板材の端縁の少なくとも一部に、他の部位の板厚よりも小さくする変形部を形成する端縁加工工程を含み、前記変形部は、前記切断時の切断荷重により前記板材の一方の面を板厚方向に押圧変形させることによって形成され、前記板材の他方の面と略平行な平坦面を有し、前記一方の面に他の前記板材が積層された状態で、該他の板材との間で間隙を形成することにより解決される。
さらに、前記課題は、本発明の板材の製造方法によれば、板材を所定の大きさに切断する切断工程を備え、前記切断工程は、切断することによって形成される前記板材の端縁の少なくとも一部に、他の部位の板厚よりも小さくする変形部を形成する端縁加工工程を含み、前記変形部は、前記切断時の切断荷重により前記板材の一方の面を板厚方向に押圧変形させることによって形成され、前記板材の他方の面へ向けて窪む断面Ｕ字状の凹部を有し、前記一方の面に他の前記板材が積層された状態で、該他の板材との間で間隙を形成することによっても解決される。

上記何れの構成も、板材の端縁の少なくとも一部に、一方の面を板厚方向に変形させることによって、当該端縁の板厚を他の部位の板厚よりも小さくさせる変形部が形成されるようになっている。このため、上記変形部を有する板材を切断して積重(上下方向に積層)した場合、上記変形部が形成される部位を除いて、板材同士を互いに密着させることが可能である。

すなわち、上記構成では、多くの板材を積重した場合であっても、積重高さを抑えつつ、これら板材を整然と積み置くことが可能である。

しかも、上記構成では、切断された板材を積重した状態で、これら板材の端縁の間に間隙が形成されるように構成されている。このため、例えば、この間隙に、空気等の流体を吹き付けることによって、最上位にある板材とこの板材に積層される板材（上から２番目の板材）との間に、空間を生じさせることが可能である。

すなわち、このようにして空間が生じた状態では、最上位の板材のみを、吸盤等によって良好に取り出す（上方へ移動させる）ことができる。

このように、上記構成では、多くの板材を整然と積み置くことができるだけでなく、積重された板材のうち最上位の板材のみを取り出すことも可能である。

以上のように、本発明に係る板材及び板材の製造方法によれば、簡単な構成で、切断した板材を積重した際に、最上位の板材のみを取り出すことができ、且つ、多くの板材を整然と積み置くことができる。

本実施形態に係る金属製品の製造工程の概略を示す概略説明図である。 金属製品の製造工程を示すフロー図である。 ブランキング装置に取り付けられる切断部材の要部拡大側面図である。 ブランキング装置の要部拡大側面図であり、（ａ）は金属板が切断される前の状態を示す図、（ｂ）は金属板が切断された直後の状態を示す図、（ｃ）は金属板に傾斜面を形成している状態を示す図、（ｄ）は傾斜面を形成した後の状態を示す図である。 ブランキング装置の要部拡大斜視図である。 金属板取出工程において行われる作業を示す模式図であり、（ａ）は最上位の金属板を取り出す前の状態を示す図、（ｂ）は最上位の金属板に吸着部材を吸着させた状態を示す図、（ｃ）は金属板に流体を吹き付けている状態を示す図、（ｄ）は最上位の金属板を取り出している状態を示す図である。 ブランキング装置の変形例を示す要部拡大斜視図である。 ブランキング装置の変形例を示す要部拡大斜視図である。 金属板の端縁に形成される変形部の変形例を示す断面図である。

以下、本発明の一実施形態を、図面に基づいて説明する。図１は本実施形態に係る金属製品の製造工程の概略を示す概略説明図、図２は金属製品の製造工程を示すフロー図、図３はブランキング装置に取り付けられる切断部材の要部拡大側面図、図４はブランキング装置の要部拡大側面図であり、（ａ）は金属板が切断される前の状態を示す図、（ｂ）は金属板が切断された直後の状態を示す図、（ｃ）は金属板に傾斜面を形成している状態を示す図、（ｄ）は傾斜面を形成した後の状態を示す図、図５はブランキング装置の要部拡大斜視図、図６は金属板取出工程において行われる作業を示す模式図であり、（ａ）は最上位の金属板を取り出す前の状態を示す図、（ｂ）は最上位の金属板に吸着部材を吸着させた状態を示す図、（ｃ）は金属板に流体を吹き付けている状態を示す図、（ｄ）は最上位の金属板を取り出している状態を示す図である。

図１及び図２に示すように、本実施形態に係る金属製品（例えば、自動車車体）の製造工程は、金属板送出工程Ａと、金属板送出工程Ａの次工程である金属板切断工程Ｂと、金属板切断工程Ｂの次工程である金属板積重工程Ｃと、金属板積重工程Ｃの次工程である金属板取出工程Ｄと、金属板取出工程Ｄの次工程である金属板成形工程Ｅとを備えている。なお、上記金属板切断工程Ｂと、金属板積重工程Ｃとが、それぞれ、特許請求の範囲に記載の「切断工程」と、「板材積重工程」とに該当する。

図１に示すように、金属板送出工程Ａでは、非磁性の金属板１（例えば、アルミ材）を、金属板切断工程Ｂにおいて用いられる、ブランキング装置１０に搬送する作業を行う。なお、上記金属板１が特許請求の範囲に記載の「板材」に該当する。

本実施形態で用いられる金属板１は、金属板送出工程Ａが行われる前の状態ではコイル状に券回されており、金属板券解装置（アンコイラ）２によって巻き解かれるようになっている。

金属板券解装置２によって巻き解かれた金属板１は、上下一対の送りローラ７の駆動によって、ガイドローラ６及び送りローラ７を介して、ブランキング装置１０に搬送されるようになっている。なお、本実施形態では、送りローラ７や、後述する搬送コンベア１９等の各駆動装置が駆動されることによって、金属板１が、金属板送出工程Ａの後工程である、金属板切断工程Ｂ、金属板積重工程Ｃ、金属板取出工程Ｄ及び金属板成形工程Ｅに順次に持ち込まれるようになっている。

次に、金属板送出工程Ａの次工程である金属板切断工程Ｂについて図１、図３〜図５を参照して説明する。
図１に示すように、金属板切断工程Ｂでは、（金属板送出工程Ａを経ることによって送り込まれた）金属板１を、ブランキング装置１０を用いて、当該金属板１の送り方向（以下、単に「送り方向」と称す）と直交する方向（以下、「直交方向」と称す）で切断する作業を行う。なお、このような金属板１の切断は、切断後の金属板１の送り方向の長さが略同一となるタイミングや金属板１の送り量等で行われるようになっている。

図３〜図５に示すように、ブランキング装置１０は、ブランキング装置本体（図示省略）に昇降自在に取り付けられる第１切断部材１１と、金属板１を送り方向に移動させることが可能なワーク面１７に連続して取り付けられる第２切断部材１６と、第２切断部材１６との間で当該金属板１が移動しないように押圧固定する押圧部材（パッド）１８とを備えている。

第１切断部材１１は、ブランキング装置本体（図示省略）に取り付けられ、上記直交方向に沿って延びる略矩形板状の切断部材本体部１２と、切断刃１３と、金属板変形加工用部材１４とを有している。

切断部材本体部１２には、その先端部の上記送り方向側に、断面略Ｌ字状の切欠き部１２ａが上記直交方向に沿って形成されている。

また、切断部材本体部１２には、その切欠き部１２ａが形成される部分の所定位置に、切断刃１３を固定するための切断刃取付用孔１２ｂが複数形成されている。

切断刃１３は、略矩形板状に形成され、その所定位置には、切断部材本体部１２に固定するための切断部材本体部取付用孔１３ａと、金属板変形加工用部材１４を固定するための金属板変形加工用部材取付用孔１３ｂとがそれぞれ形成されている。

切断刃１３は、切断部材本体部取付用孔１３ａと、切断刃取付用孔１２ｂとを整合させた状態で、ビス５１をねじ込むことによって切断部材本体部１２に対して固定されるようになっている。

金属板変形加工用部材１４は、略矩形板形状を有し、切断部材本体部１２に組み付けられた状態で、下方側に位置する端部には、下方へ向けて、その板厚を漸次減少させる傾斜面１４ａが、長手方向に沿って形成されている。

また、金属板変形加工用部材１４の所定位置には、切断刃１３に固定するための切断刃取付用孔１４ｂが形成されている。

金属板変形加工用部材１４は、切断刃取付用孔１４ｂと、金属板変形加工用部材取付用孔１３ｂとを整合させた状態で、ビス５２をねじ込むことによって切断刃１３に対して固定されるようになっている。

切断部材本体部１２、切断刃１３及び金属板変形加工用部材１４がそれぞれ組み付けられた状態で、金属板変形加工用部材１４の下端部は、切断刃１３の下端部（刃先）よりも上方に位置するように配置される。

また、この状態では、金属板変形加工用部材１４が、切断刃１３よりも、上記送り方向とは反対方向（以下、「反送り方向」と称す）側に配置されるとともに、傾斜面１４ａが、上記反送り方向側に面するように配置される。

第２切断部材１６は、略直方体形状を有し、ブランキング装置本体（図示省略）に対して、上記直交方向に沿って延びるように取り付けられている。

第１切断部材１１及び第２切断部材１６が、ブランキング装置本体（図示省略）に取り付けられた状態では、第２切断部材１６の上記送り方向側の側面と、第１切断部材１１が最も下降した位置（以下、「最下降位置」と称す）に移動した場合における、切断刃１３の上記反送り方向側の面とが相互に接するようになっている。また、この状態において、金属板変形加工用部材１４の先端部は、平面状に形成された第２切断部材１６の上面と当接するように構成されている。

押圧部材１８は、ブランキング装置本体（図示省略）に昇降自在に取り付けられ、金属板１の切断時に、当該金属板１を第２切断部材１６との間で挟み込み、その移動を規制するためのものである。

次に、金属板切断工程Ｂにおいて行われる作業を、図４を参照して説明する。
本実施形態では、送りローラ７（図１参照）の駆動によって、金属板１が、切断される所定位置まで移動すると、送りローラ７、及び、搬送コンベア１９（図１参照）の駆動が、それぞれ一旦停止され、その後、第１切断部材１１の下方への移動が開始されるように構成されている（図４（ａ）参照）。

そして、図４（ｂ）に示すように、金属板１は、第１切断部材１１の下降によって、その上面１Ａと切断刃１３とが当接した後、さらなる第１切断部材１１の下降によって、切断されるようになっている。この状態で、金属板変形加工用部材１４は、金属板１の上面１Ａに当接または近接した位置に配置されるようになっている。なお、上記上面１Ａが特許請求の範囲に記載の「一方の面」に該当する。

その後、図４（ｃ）に示すように、第１切断部材１１がさらに下降すると、金属板１が切断されることによって形成された、端縁の上面１Ａは、金属板変形加工用部材１４の傾斜面１４ａによって押圧変形されていくこととなる。この際、押圧変形される上面１Ａに対応する（当該上面１Ａの真下に位置する）下面１Ｂは、第２切断部材１６の平坦な上面と接触しているため、変形することがないようになっている。

そして、第１切断部材１１が上記最下降位置まで移動すると、金属板１の端縁の上面１Ａには、金属板変形加工用部材１４の傾斜面１４ａの形状と同様な、傾斜面１ａが上記直交方向に沿って形成されることとなる。なお、上記傾斜面１ａが特許請求の範囲に記載の「変形部」に該当し、また、上記金属板切断工程Ｂにおいて傾斜面１ａを形成する作業が特許請求の範囲に記載の「端縁加工工程」に該当する。

その後、図４（ｄ）に示すように、本実施形態では、第１切断部材１１が、最も上昇する最上昇位置まで移動したときに、今まで停止していた送りローラ７及び搬送コンベア１９（図１参照）が駆動されるように構成されている。これにより、金属板１は、上記送り方向への移動が再開されるようになっている。

次に、金属板切断工程Ｂの次工程である金属板積重工程Ｃについて図１及び図６を参照して説明する。
図１に示すように、金属板積重工程Ｃでは、前工程である金属板切断工程Ｂを行うことによって切断された金属板１を、ストッカー２１内に溜め置く（積重する）作業を行う。

具体的に、金属板切断工程Ｂを行うことによって切断された金属板１は、搬送コンベア１９の駆動により、ストッカー２１へ向かって移動され、当該金属板１が所定位置まで移動したときに、自重等によって、ストッカー２１内に収納されるようになっている。

複数枚の金属板１がストッカー２１に収納された状態では、図６に示すように、上側（最上位）の金属板１の下面１Ｂと、その下側（上から２番目）の金属板１の傾斜面１ａとの間に、間隙Ｗが形成されるようになっている。なお、上記間隙Ｗが特許請求の範囲に記載の「間隙」に該当する。

次に、金属板積重工程Ｃの次工程である金属板取出工程Ｄについて図１及び図６を参照して説明する。

図１及び図６に示すように、金属板取出工程Ｄでは、金属板取出装置３０を用いて、ストッカー２１に積層された金属板１のうち、最上位にある金属板１のみを取り出す作業を行う。

図６に示すように、金属板取出工程Ｄにおいて用いられる金属板取出装置３０は、最上位の金属板の上面１Ａに対して吸着することが可能な吸着部材３１と、流体（例えば、圧縮空気）Ｆを吹き付けることが可能な吹付部材（例えば、ノズル）３２とを備えている。

吸着部材それ自体は、公知であるため、詳しい説明は省略するが、概略を説明すると、本実施形態における吸着部材３１は、ストッカー２１（図１参照）に積重された金属板１の上方に配置され、上下移動等することができるように構成されている。また、吸着部材３１は、最上位の金属板１に吸着させた後、当該金属板１とともに上方等へ移動することが可能なものである。吸着部材３１としては、例えば、空気を吸引することが可能なバキュームカップを採用することが可能である。

吹付部材もまた、吸着部材と同様、公知であるため、詳しい説明は省略するが、簡単に説明すると、本実施形態における吹付部材３２は、ストッカー２１に積重された金属板１から水平方向に所定距離離間した位置に配置され、所定のタイミングで、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に形成される間隙Ｗに向けて流体Ｆを吹き付けることが可能なように構成されている。なお、上記吹付部材３２から吹き付けられる流体Ｆとしては、液体を含まない気体、液体を含む気体、及び、液体など様々な流体を採用することが可能である。

次に、金属板取出工程Ｄにおいて行われる作業を、図６を参照して説明する。
本実施形態における金属板取出工程Ｄは、所定のタイミング（例えば、搬送コンベア１９（図１参照）の駆動が一旦停止したタイミング）で開始されるようなっている。

金属板取出工程Ｄでは、上記所定のタイミングとなった際に、吸着部材３１が、ストッカー２１に積重された金属板１に向かって下降するように構成されている（図６（ａ）参照）。

次に、図６（ｂ）に示すように、吸着部材３１を、最上位の金属板１に吸着させる作業を行う。例えば、吸着部材３１として、バキュームカップを採用した場合、当該バキュームカップが最上位の金属板１に当接した際に、吸引して、当該金属板１をバキュームカップに吸着させる。

その後、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に形成される間隙Ｗに向けて、吹付部材３２から流体Ｆを吹き付ける。なお、間隙Ｗに流体Ｆを吹き付けるタイミングは、必ずしも、吸着部材３１を金属板１に吸着させた後に限られず、吸着部材３１を、金属板１に吸着させるのと同時であってもよく、また、金属板１に吸着させる前であってもよい。

上述したように、（上から２番目の）金属板１に形成される傾斜面１ａは、上記反送り方向で、且つ、上方へ向かって傾斜しているため、吹付部材３２から流体Ｆを間隙Ｗに吹き付けると、当該流体Ｆは、傾斜面１ａに沿って、良好に斜め上方へ流れることとなる。

このため、吹付部材３２から吹き付けられる（噴射される）、流体Ｆの流体速度や吹付量（噴射量）等によっては、最上位の金属板１を上方へ押し上げる（浮かす）ことができ、斯かる場合、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に空間Ｓを形成させることが可能となる（図６（ｃ）参照）。

このようにして空間Ｓが形成された後、最上位の金属板１に吸着された吸着部材３１を上方へ移動させることによって、最上位の金属板１のみを良好に取り出すことができるようになっている（図６（ｄ）参照）。

また、このようにして取り出された金属板１は、吸着部材３１の移動によって、次工程の金属板成形工程Ｅにおいて用いられる装置（例えば、プレス加工機）に搬送されるようになっている。

なお、上述した構成では、隣接する金属板１の間に空間Ｓを形成した後（吹付部材３２から流体Ｆを吹き付けた後）に、吸着部材３１を上方へ移動させるようにしたが、これに限られず、流体Ｆを吹き付けるのと同時、又は、流体Ｆを吹き付ける前に、吸着部材３１を上方へ移動させるようにすることも可能である。

このように構成した場合、流体Ｆによる最上位の金属板１を押し上げる力に加え、吸着部材３１による最上位の金属板１を引き上げる力が加わることとなるため、流体Ｆの流体速度や吹付量等を、必要以上に増加させることなく、隣接する金属板１の間に空間Ｓを形成することが可能となる。なお、上記のように、流体Ｆを間隙Ｗに吹き付けることによって、複数の金属板１の間に空間Ｓを生じさせる作業が、特許請求の範囲に記載の「板材分離工程」に該当する。

金属板取出工程Ｄの次工程である金属板成形工程Ｅでは、金属板１を成形する装置（例えば、プレス加工機や打ち抜き加工機、以下、「金属板成形装置」と称す）に搬送された金属板１を、打ち抜き加工やプレス加工等を行うことによって、所定形状の金属製品を製造（生成）する作業を行う。

このように、本実施形態によれば、金属板積重工程Ｃが行われた状態では、最上位の金属板１の下面１Ｂと、上から２番目の金属板１の傾斜面１ａとの間に間隙Ｗが形成されるように構成されている。

このため、金属板積重工程Ｃの次工程である金属板取出工程Ｄにおいて、上記間隙Ｗに流体Ｆを吹き付けることによって、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に空間Ｓを形成することができ、その後、吸着部材３１によって引き上げることによって、最上位の金属板１のみを良好に取り出すことが可能となっている。

すなわち、本実施形態によれば、金属板成形工程Ｅにおいて用いられる金属板成形装置に、取り出された金属板１が複数枚同時に投入されてしまうといった事態を防止することが可能となっている。

また、金属板切断工程Ｂにおける、金属板１の端縁への加工は、下面１Ｂを変形させることなく、上面１Ａのみを変形させるように構成されている。このため、金属板切断工程Ｂの次工程である金属板積重工程Ｃにおいて、ストッカー２１内に、隣接する金属板１同士を密着させた状態で、複数枚の金属板１を積み置くことができるようになっている。

すなわち、本実施形態によれば、ストッカー２１に、多くの金属板を積重した場合であっても、積重高さを抑えつつ、これら金属板１を整然と積み置くことが可能である。

以上のように、本実施形態では、積重された金属板１のうち最上位の金属板１のみを取り出すことができるだけでなく、多くの金属板１を整然と積み置くことが可能となっている。

また、金属板１に形成される傾斜面１ａは、当該金属板１を成形加工する際に使用されない（使用される可能性の低い）部分（端縁）に形成されているため、例えば、金属板１をプレス加工や打ち抜き加工等する際に、当該傾斜面１ａが殆ど問題となることがない。また、本実施形態では、金属板１のうち、傾斜面１ａが形成される端縁を除く、その他の部分全てを使用（成形加工）することができるため、無駄がなく、また、不要となる金属板１（傾斜面１ａが形成される部分）の廃棄量を減少させることが可能である。

さらに、本実施形態では、傾斜面１ａは、金属板１を切断する第１切断部材１１によって形成されるように構成されているため、傾斜面１ａを形成するための装置を別途設ける必要がなく、また、製造工程の簡略化を図ることが可能である。

また、本実施形態では、傾斜面１ａは、金属板１の端縁（上面１Ａ）を、金属板変形加工用部材１４によって押圧することにより、形成されるように構成されているため、傾斜面１ａを形成する際、塵埃等が発生してしまうのを防止することができる。また、上記構成では、積重された金属板１の間に上記塵埃等が入り込むこともないため、当該塵埃等によって金属板１の板面が傷つくことも防止することが可能である。

なお、本実施形態では、傾斜面１ａ（変形部）を、金属板１を切断することによって形成された端縁の全てに形成したが、当該端縁の一部に形成することも可能である。
このような端縁の一部への変形部の加工は、例えば、金属板変形加工用部材１４に代えて（図５参照）、図７に示すような、金属板変形加工用部材１１４を取り付けることによって実現することが可能である。さらに、上記変形部の加工は、金属板１を押圧する押圧部材１８（図４参照）に、金属板変形加工用部材１１４と同様な部材（図示省略）を取り付けることによっても実現することができる。この場合、上記部材は、押圧部材１８の下面のうち、金属板１の上記直交方向の端縁に変形部を形成することが可能な位置に取り付ければよい。

また、本実施形態では、変形部としての傾斜面１ａを、第１切断部材１１の金属板変形加工用部材１４によって形成するようにしたが、例えば、金属板切断工程Ｂにおいて用いられるブランキング装置１０（図１参照）に、金属板１を切断する切断刃１３（図４参照）の上記反送り方向側に、一対の金属板変形加工用ローラ２１４（図１及び図８参照）を設け、この金属板変形加工用ローラ２１４によって傾斜面１ａを形成することも可能である。

この金属板変形加工用ローラ２１４について図８を参照して説明すると、金属板変形加工用ローラ２１４は、上側ローラ２１５と、下側ローラ２１６とを備え、上側ローラ２１５は、略円柱状のローラ本体部２１５ａと、ローラ本体部２１５ａの両端部にそれぞれ設けられる略円錐台状の金属板押圧部２１５ｂとを有している。

このような金属板変形加工用ローラ２１４の動作について説明すると、金属板変形加工用ローラ２１４は、ローラ７（図１参照）と同様、金属板１を上下方向に挟み込んだ状態で、所定方向に回転することによって、金属板１を送り方向に搬送することが可能なように構成されている。

ローラ本体部２１５ａは、金属板１を搬送する際、金属板１の上面１Ａと当接しながら回転し、一対の金属板押圧部２１５ｂは、それぞれ、金属板１の上記直交方向の両端部を押圧しながら回転するように構成されている。このような金属板押圧部２１５ｂによる押圧によって、金属板１の上記直交方向の両端部には、それぞれ、傾斜面１ａが形成されるようになっている。

このように、図８に示す変形例によれば、金属板切断工程Ｂにおいて、金属板変形加工用ローラ２１４によって金属板１の送り方向への搬送と同時に傾斜面１ａを形成することができるため、傾斜面１ａを形成するための装置を別途設ける必要がなく、また、製造工程を簡略化することが可能となる。

なお、本実施形態では、金属板変形加工用部材１４による押圧によって、金属板１に、上記反送り方向で、且つ、上方に傾斜する傾斜面１ａ（変形部）を形成したが、変形部を、このような形状に形成する他、例えば、図９（ａ）〜図９（ｇ）に示すような形状に形成することも可能である。なお、図９（ａ）〜図９（ｇ）に示すような変形部の形成は、例えば、金属板変形加工用部材１４（図５参照）の形状を変更することによって実現することができる。

図９（ａ）の例では、変形部１０１ａを、金属板１の上面１Ａ（下面１Ｂ）と平行な水平部と、水平部の反送り方向側の端部から屈曲し、斜め上方へ傾斜して延びる傾斜部とを有する形状としている。
変形部をこのような形状とした場合、積重された金属板１に吹付部材３２から流体Ｆを吹き付けると、当該流体Ｆは、主として、水平部に沿って略水平に流れた後、傾斜部に沿って斜め上方へ向かって流れることとなる。すなわち、この例では、間隙Ｗに流体Ｆを吹き付けると、最上位の金属板１に対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図９（ｂ）の例では、変形部２０１ａを、金属板１の上面１Ａ（下面１Ｂ）と略平行な水平部と、水平部の上記反送り方向側の端部から屈曲し、斜め上方へ向けて傾斜して延びる傾斜部と、傾斜部の反送り方向側の端部から屈曲し、上方へ延びる鉛直部とを有する形状としている。
変形部をこのような形状とした場合、積重された金属板１に吹付部材３２から流体Ｆを吹き付けると、当該流体Ｆは、主として、水平部に沿って略水平に流れた後、傾斜部に沿って斜め上方へ向かうように流れ、その後、鉛直部に沿って上方へ向かって流れることとなる。すなわち、この例も、上記図９（ａ）の例と同様に、間隙Ｗに流体Ｆを吹き付けると、最上位の金属板１に対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図９（ｃ）の例では、変形部３０１ａを、金属板１の上面１Ａ（下面１Ｂ）と略平行な水平部と、水平部の上記反送り方向側の端部から屈曲し、反送り方向で且つ下方へ傾斜して延びる傾斜部と、傾斜部の反送り方向側の端部から屈曲し、上方へ延びる鉛直部とを有する形状としている。
変形部をこのような形状とした場合、積重された金属板１に吹付部材３２から流体Ｆを吹き付けると、当該流体Ｆは、主として、水平部に沿って略水平に流れた後、傾斜部に沿って斜め下方へ向かうように流れ、その後、鉛直部に沿って上方へ向かって流れることとなる。すなわち、この例も、上記図９（ａ）の例と同様に、間隙Ｗに流体Ｆを吹き付けると、最上位の金属板１に対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図９（ｄ）の例では、変形部４０１ａを、金属板１の上面１Ａ（下面１Ｂ）と略平行な水平部と、水平部の上記反送り方向側の端部から屈曲し、上方へ延びる鉛直部とを有する形状としている。
変形部をこのような形状とした場合、積重された金属板１に吹付部材３２から流体Ｆを吹き付けると、当該流体Ｆは、主として、水平部に沿って略水平に流れた後、鉛直部に衝突して上方と下方とに分岐するように流れるが、下方へ向かう流体Ｆの一部は、その後に吹き込まれる流体Ｆによって上方へ向かう流れに変更され、上記上方へ分岐する流れと合流して流れることとなる。すなわち、この例も、上記図９（ａ）の例と同様に、間隙Ｗに流体Ｆを吹き付けると、最上位の金属板１に対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図９（ｅ）の例では、変形部５０１ａは、断面略Ｊ字状の形状に形成されている。
変形部をこのような形状とした場合、積重された金属板１に、吹付部材３２から流体Ｆを吹き付けると、当該流体Ｆは、主として、変形部５０１ａの上記反送り方向側で上下方向へ延びる部分と衝突して、上方と下方とに分岐するように流れるが、下方へ向かう流体Ｆの一部は、変形部５０１ａの円弧状に形成される部分に沿って流れ、その後、金属板１の先端部側に達した際に、上方へ向かうように流れる。すなわち、この例も、上記図９（ａ）の例と同様に、間隙Ｗに流体Ｆを吹き付けると、最上位の金属板１に対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図９（ｆ）の例では、変形部６０１ａは、断面略階段状に形成され、送り方向側よりも反送り方向側が上方に位置するように形成されている。
変形部をこのような形状とした場合、積重された金属板１に、吹付部材３２から流体Ｆを吹き付けると、当該流体Ｆは、主として、上下方向へ延びる部分と衝突して、上方のみならず、上記送り方向へ向けて流れるが、この送り方向へ向かう流体Ｆの一部は、その後に吹き込まれる流体Ｆと合流して、上記上方へ向かう流れに変更される。すなわち、この例も、上記図９（ａ）の例と同様に、間隙Ｗに流体Ｆを吹き付けると、最上位の金属板１に対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図９（ｇ）の例では、上記図９（ａ）〜図９（ｆ）とは異なり、変形部７０１ａを、金属板１の下面１Ｂに形成している。この変形部７０１ａでは、上記反送り方向で且つ下方へ向けて傾斜するように形成されている。
変形部をこのような形状とした場合、積重された金属板１に、吹付部材３２から流体Ｆを吹き付けると、当該流体Ｆは、変形部７０１ａ（傾斜面）に沿って、下方に傾斜するように流れ、最上位の金属板１の変形部７０１ａと上から２番目の金属板１の上面１Ａとが交叉する部分に吹き付けられることとなる。すなわち、この例では、当該交叉する部分に、上記送り方向へ向かう流体Ｆの流れ（力）が作用することとなるため、流体Ｆの吹付量等によっては、最上位の金属板１と、上から２番目の金属板１との間に、流体Ｆを入り込ませることができ、斯かる場合、最上位の金属板１と上から２番目の金属板１との間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

なお、本実施形態では、板材として金属を用いたが、金属以外の材料（例えば、樹脂や木材）により形成してもよい。また、本実施形態では、非磁性の材料を用いたが、磁性の材料（例えば、鉄）を用いることも可能である。

また、本実施形態では、変形部としての傾斜面１ａを、金属板変形加工用部材１４を押圧することによって形成したが、これに限られず、例えば、ヤスリ等の部材を用いて変形部を形成することも可能である。

以上、本発明者によってなされた発明を適用した実施形態について説明したが、この実施形態による本発明の開示の一部をなす論述及び図面により、本発明は限定されることはない。すなわち、この実施形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施形態、実施例及び運用技術等は全て本発明の範疇に含まれることは勿論であることを付け加えておく。

１ 金属板
１Ａ 上面
１Ｂ 下面
１ａ 傾斜面
２ 金属板券解装置
６ ガイドローラ
７ 送りローラ
１０ ブランキング装置
１１ 第１切断部材
１２ 切断部材本体部
１２ａ 切欠き部
１２ｂ 切断刃取付用孔
１３ 切断刃
１３ａ 切断部材本体部取付用孔
１３ｂ 金属板変形加工用部材取付用孔
１４ 金属板変形加工用部材
１４ａ 傾斜面
１４ｂ 切断刃取付用孔
１６ 第２切断部材
１７ ワーク面
１９ 搬送コンベア
２１ ストッカー
３０ 金属板取出装置
３１ 吸着部材
３２ 吹付部材
５１，５２ ビス
１０１ａ，２０１ａ，３０１ａ，４０１ａ，５０１ａ，６０１ａ，７０１ａ 変形部
Ａ 金属板送出工程
Ｂ 金属板切断工程
Ｃ 金属板積重工程
Ｄ 金属板取出工程
Ｅ 金属板成形工程
Ｆ 流体
Ｓ 空間
Ｗ 間隙

Claims (12)

1. 切断することが可能な板材であって、
   前記板材は、切断することによって形成された端縁の少なくとも一部に、他の部位の板厚よりも小さくするための変形部が形成され、
   前記変形部は、
   前記切断時の切断荷重により前記板材の一方の面を板厚方向に押圧変形させることによって形成され、
   前記板材の他方の面と略平行な平坦面を有し、
   前記一方の面に他の前記板材が積層された状態で、該他の板材との間で間隙を形成することを特徴とする板材。
2. 切断することが可能な板材であって、
   前記板材は、切断することによって形成された端縁の少なくとも一部に、他の部位の板厚よりも小さくするための変形部が形成され、
   前記変形部は、
   前記切断時の切断荷重により前記板材の一方の面を板厚方向に押圧変形させることによって形成され、
   前記板材の他方の面へ向けて窪む断面Ｕ字状の凹部を有し、
   前記一方の面に他の前記板材が積層された状態で、該他の板材との間で間隙を形成することを特徴とする板材。
3. 前記平坦面は、階段状に複数設けられていることを特徴とする請求項１に記載の板材。
4. 前記間隙は、切断された前記板材を積み重ねることによって形成され、
   積み重ねられた上下一対の前記板材は、該上下一対の板材の間に形成される前記間隙に流体を吹き付けることによって、互いに分離されることが可能なように構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の板材。
5. 前記変形部は、前記端縁の一部又は全てに形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の板材。
6. 前記板材は、非磁性の金属であることを特徴とする請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の板材。
7. 板材を所定の大きさに切断する切断工程を備え、
   前記切断工程は、
   切断することによって形成される前記板材の端縁の少なくとも一部に、他の部位の板厚よりも小さくする変形部を形成する端縁加工工程を含み、
   前記変形部は、
   前記切断時の切断荷重により前記板材の一方の面を板厚方向に押圧変形させることによって形成され、
   前記板材の他方の面と略平行な平坦面を有し、
   前記一方の面に他の前記板材が積層された状態で、該他の板材との間で間隙を形成することを特徴とする板材の製造方法。
8. 板材を所定の大きさに切断する切断工程を備え、
   前記切断工程は、
   切断することによって形成される前記板材の端縁の少なくとも一部に、他の部位の板厚よりも小さくする変形部を形成する端縁加工工程を含み、
   前記変形部は、
   前記切断時の切断荷重により前記板材の一方の面を板厚方向に押圧変形させることによって形成され、
   前記板材の他方の面へ向けて窪む断面Ｕ字状の凹部を有し、
   前記一方の面に他の前記板材が積層された状態で、該他の板材との間で間隙を形成することを特徴とする板材の製造方法。
9. 前記平坦面は、階段状に複数設けられていることを特徴とする請求項７に記載の板材の製造方法。
10. 前記切断工程を行った後、切断された前記板材を積み重ねる板材積重工程と、
    前記板材積重工程を行った後、上下一対の前記板材の間に形成される前記間隙に流体を吹き付けることによって、前記上下一対の板材を互い分離させる板材分離工程と、を備えることを特徴とする請求項７〜請求項９の何れか１項に記載の板材の製造方法。
11. 前記変形部は、前記端縁の一部又は全てに形成されていることを特徴とする請求項７〜請求項１０の何れか１項に記載の板材の製造方法。
12. 前記板材は、非磁性の金属であることを特徴とする請求項７〜請求項１１の何れか１項に記載の板材の製造方法。

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