JP6153225B2 - 絶縁電線の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金を主成分とする導体及びこの導体の周面を被覆する絶縁層を備える絶縁電線であって、グリセリン溶液中における上記絶縁層の単位厚み当たりの絶縁破壊電圧の平均値が0.17kV/μm以上である絶縁電線である。
押出減面率=(A−B)/A×100 ・・・(1)
(上記式(1)中、Aは押出前の素線材の断面積である。Bは押出後の線材の断面積の合計である。)
以下、本発明に係る絶縁電線及び絶縁電線の製造方法の実施形態について詳説する。
当該絶縁電線は、導体と、この導体の周面を被覆する絶縁層とを備えている。
導体は、アルミニウム又はアルミニウム合金を主成分とする。アルミニウム合金としては、特に限定されるものではなく、絶縁電線に用いられる公知のアルミニウム合金を用いることができ、例えば高強度で耐熱性に優れるジルコニウム含有合金や鉄含有合金等を用いることができる。
絶縁層は、導体を被覆するように導体の周面に積層される。絶縁層は、単層でも2層以上の多層構造でもよい。多層構造として、特性の異なる絶縁材(樹脂)を組み合わせると、内層、外層等で異なる特性を付与できる。
当該絶縁電線のグリセリン溶液中における上記絶縁層の単位厚み当たりの絶縁破壊電圧の平均値の下限としては、0.17kV/μmであり、0.20kV/μmがより好ましく、0.23kV/μmがさらに好ましい。一方、絶縁層の単位厚み当たりの絶縁破壊電圧の平均値の上限としては、0.5kV/μmが好ましく、0.3kV/μmがさらに好ましい。絶縁破壊電圧が上記下限未満の場合、高電圧下で使用される機器に当該絶縁電線を用いることができないおそれがある。また、絶縁破壊電圧が上記上限を超える場合、当該絶縁電線を安定的に製造する際、コストの上昇を招来するおそれがある。
当該絶縁電線は、例えば以下の工程を有する製造方法により容易かつ確実に製造することができる。
(1)素線材を得る素線材製造工程
(2)上記素線材を洗浄する洗浄工程
(3)洗浄された上記素線材をコンフォーム押出して導体を成形する導体成形工程
(4)上記導体成形工程後に、上記導体の周面に絶縁層を被覆する被覆工程
素線材製造工程においては、まず、導体の原料となるアルミニウム又はアルミニウム合金を鋳造及び押し出して素線材を得る。この素線材を得た後に、素線材を伸線する伸線加工を行ってから次の洗浄工程に移行してもよいし、伸線加工を行わずに次の洗浄工程に移行してもよい。
洗浄工程においては、素線材の周面に付着した潤滑油等の有機物等を洗浄により除去する。洗浄方法としては、特に制限されず、例えば浸漬洗浄、スプレー洗浄、スチーム洗浄、ブラッシング洗浄、電解洗浄、超音波洗浄等を用いることができる。この洗浄方法で用いる洗浄剤としては、例えば水、石油系溶剤、芳香族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、極性基含有溶剤(ケトン、アルコール等)等の溶剤、これらからなるエマルジョン、これらに界面活性剤等を溶解させた液等の中性液体;無機酸(塩酸、硝酸、硫酸、クロム酸等)水溶液、有機酸(ギ酸、酢酸等)水溶液等の酸性液体;無機アルカリ(水酸化ナトリウム、炭酸水素ナトリウム等)水溶液、有機アルカリ(エタノールアミン等)水溶液等のアルカリ性液体などを挙げることができる。これらの洗浄方法は、組み合わせて行ってもよく、特にアルカリ洗浄をした後に超音波洗浄と水洗浄とを行うことが好ましい。これらの洗浄をすることにより有機物等が十分に除去される。その結果、潤滑油等の有機物等がコンフォーム押出時に巻き込まれないため、導体の表面近傍に不純物が入り込むような欠陥が無くなるので、導体の品質が向上する。
導体成形工程においては、洗浄された素線材を用い、コンフォーム押出及び伸線加工により導体を成形する。
コンフォーム押出においては、素線材をコンフォーム押出機によって押し出す。コンフォーム押出に用いられるコンフォーム押出機の例を図1示す。コンフォーム押出機F1は、素線材1を係合する溝を外周面に有する駆動型の回転ホイールF2と、回転ホイールF2の溝に係合する突起部F3を有する固定シュー部材F4と、押し出される素線材1を任意の断面形状及び平均径に成形するダイスF5とを備えている。素線材1は、回転ホイールF2との摩擦力によって固定シュー部材F4内に引き込まれて突起部F3に当接し、固定シュー部材F4内に溜まる。固定シュー部材F4内に溜まった素線材1は、素線材1と回転ホイール2との摩擦熱と、素線材1が突起部3と当接して塑性変形することによる発熱とによって半溶融状態、又は流動状態となり、ダイスF5から押し出される。押し出された線材は水冷等によって冷却されリール等に巻き取られる。このとき、固定シュー部材F4内の圧力が高くなりすぎて素線材1に疵が生じるのを防ぐために、素線材1の一部は、回転ホイールF2の溝と突起部F3との隙間Pから素材屑として排出される。このコンフォーム押出によって、素線材1が半溶融状態、又は流動状態となるので、押出前の素線材1周面の疵等の欠陥が修復される。
押出減面率=(A−B)/A×100 ・・・(1)
(上記式(1)中、Aは押出前の素線材の断面積である。Bは押出後の線材の断面積の合計である。)
伸線加工においては、上記コンフォーム押出で押し出した線材を、上記素線材製造工程において説明した伸線加工と同様の方法によって導体に伸線加工する。この伸線加工において、線材の断面積の減面率(伸線減面率)は下記式(2)で表される。
伸線減面率=(C−D)/C×100 ・・・(2)
(上記式(2)中、Cは伸線前の線材の断面積である。Dは伸線された導体の断面積である。)
被覆工程においては、上記伸線された導体に絶縁層を積層して絶縁電線を得る。具体的には、絶縁層の形成樹脂を有機溶媒に溶かした塗料(ワニス)を導体の周面に塗布し、焼付けることで絶縁層を形成する。
当該絶縁電線は、アルミニウム又はアルミニウム合金を導体として用いているため軽量性に優れ、さらに上述のように絶縁特性に優れる。そのため、当該絶縁電線を巻回することで、多様な用途に好適に用いることが可能なコイルを得ることができる。
当該絶縁電線は、コンフォーム押出によって素線材が半溶融状態、又は流動状態となり、押出前の素線材周面の疵等の欠陥が修復される。そのため、押出後の線材を伸線した導体の周面に被覆される絶縁層の厚みを均一にできると共に、導体と絶縁層との密着性を高くすることができる。この結果、当該絶縁電線が絶縁特性に優れるようになる。
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
断面が略円形であり、平均径が9.5mmの純アルミニウム(アルミニウム含有率、99.70質量%以上)製の素線材を上記素線材製造工程によって作成し、その素線材から上記コンフォーム押出によって平均径が3.2mmの線材2本を作成した。このコンフォーム押出での押出減面率は77.3%であった。ついで、この平均径3.2mmの線材を上記伸線加工によって導体に伸線した。この導体の平均径は0.992mmであり、この伸線加工での伸線減面率は90.4%であった。そして、この導体の周面に上記被覆工程によって絶縁層を被覆し、No.1の絶縁電線を実施例として製造した。上記被覆工程では、絶縁層の厚さを35μmから約5μmきざみで55μmまで変化させて被覆した。この絶縁層は、最内層をポリエステルイミド樹脂、中間層をポリアミドイミド樹、最外層をポリアミドイミドに潤滑剤のポリエチレンワックスを混合し調製した高潤滑タイプのポリアミドイミド樹脂とした。なお、各層の厚さは、例えば絶縁層の厚さが39μmの場合、最内層が31.5μm、中間層が4μm、最外層が3.5μmであった。
断面が略円形の純アルミニウム(アルミニウム含有率、99.70質量%以上)製の2本の素線材を上記素線材製造工程によって作成し、それぞれの素線材にコンフォーム押出を行わずに伸線加工を行って導体を作成した。この2本の導体に上記No.1と同様の絶縁層を被覆し、No.3とNo.4の絶縁電線を比較例として製造した。このNo.3の導体の平均径は1.001mmであり、No.4の導体の平均径は1.000mmであった。
断面が略円形の銅製の導体を用い、No.1と同様の絶縁層を被覆し、No.5の絶縁電線を参考例として製造した。このNo.5の導体の平均径は0.991mmであった。
得られたNo.1からNo.5の絶縁電線のグリセリン溶液中における絶縁層の単位厚み当たりの絶縁破壊電圧の平均値を、35μmから55μmまでの各絶縁層の厚さ毎に測定した。絶縁破壊電圧の測定は、グリセリンと飽和食塩水とを17:3の質量割合で混合したグリセリン溶液中に絶縁電線を1mずつ浸漬させ、絶縁電線の導体と上記グリセリン溶液との間に、50Hz又は60Hzの正弦波に近い波形を有する交流電圧を500V/sで昇圧して加えたときの破壊電圧を測定した。ここで絶縁破壊の検出電流は5mAとした。この測定を、絶縁電線30mを1m毎に連続して合計30箇所で行った。30箇所の絶縁破壊電圧の平均値、最大値、及び最小値と、絶縁破壊電圧の平均値を絶縁層の厚みで除した絶縁層の厚み1μm当たり(単位厚み当たり)の絶縁破壊電圧とを算出した。
No.1、2の絶縁電線は、グリセリン溶液中における上記絶縁層の単位厚み当たりの絶縁破壊電圧の平均値が、No.3、4の絶縁電線よりも高い(表1参照)。さらに、No.1の絶縁電線は、上記絶縁破壊電圧の平均値が、絶縁特性が良好とされる銅製のNo.5の絶縁電線よりも高い。また、No.1、2の絶縁電線は、絶縁層の厚み35〜55μmの全ての範囲において、絶縁破壊電圧がNo.3、4の絶縁電線よりも高い(図2参照)。さらに、No.1の絶縁電線は、絶縁層の厚み35〜55μmの全ての範囲において、絶縁破壊電圧が銅製のNo.5の絶縁電線よりも高い。
上述したNo.1の絶縁電線で用いた導体の周面に、厚み46μmの絶縁層を被覆し、No.6の絶縁電線を実施例として製造した。
上述したNo.3の絶縁電線で用いた導体の周面に、No.6の絶縁電線と同様に厚み42μmの絶縁層を被覆し、No.7の絶縁電線を比較例として製造した。
得られたNo.6及びNo.7の絶縁電線に対し、表面観察、絶縁破壊電圧の測定、及び高電圧均一性試験を行った。その結果を図3に示す。絶縁破壊電圧の測定は、上述したNo.1からNo.5の絶縁電線での測定と同一の方法で行った。絶縁破壊電圧の平均値と最小値を図3に示す。また、高電圧均一性試験は、NEMA MW1000−2003 3.9.2に準じ、試験電圧を3000V、欠陥の検知電流を16μAとし、この検知電流を超える電流が流れた回数を測定した。検知電流を超える電流が流れた回数を欠陥数とした。このようにして検出した絶縁電線100m当たりの欠陥数を図3に示す。
表面観察において、No.6の絶縁電線の周面の欠陥は、No.7の絶縁電線の周面の欠陥よりも小さかった。また、No.6の絶縁電線は、No.7の絶縁電線と比べて絶縁破壊電圧が高く、欠陥数も少なかった。
F1 コンフォーム押出機
F2 回転ホイール
F3 突起部
F4 固定シュー部材
F5 ダイス
P 隙間
Claims (4)
- アルミニウム又はアルミニウム合金を主成分とし、平均径1mm以下の断面略円形の導体及びこの導体の周面を被覆する絶縁層を備える絶縁電線の製造方法であって、
素線材をコンフォーム押出及びその後の伸線加工により導体を成形する工程と、
上記導体の周面に絶縁層を被覆する工程とを備え、
製造された絶縁電線のグリセリン溶液中における上記絶縁層の単位厚み当たりの絶縁破壊電圧の平均値が0.23kV/μm以上であり、
上記導体成型工程のコンフォーム押出における下記式(1)の押出減面率が50%以上95%以下であり、
上記導体成形工程の伸線加工における下記式(2)の伸線減面率が91%以下である絶縁電線の製造方法。
押出減面率=(A−B)/A×100 ・・・(1)
(上記式(1)中、Aは押し出し前の素線材の断面積である。Bは押し出し後の線材の断面積の合計である。)
伸線減面率=(C−D)/C×100 ・・・(2)
(上記式(2)中、Cは伸線前の線材の断面積である。Dは伸線された導体の断面積である。) - 製造された絶縁電線の3000Vの高電圧均一性試験における欠陥数の平均値が3個/100m以下である請求項1に記載の絶縁電線の製造方法。
- 上記コンフォーム押出の前に上記素線材の周面が洗浄されている請求項1又は請求項2に記載の絶縁電線の製造方法。
- 製造された絶縁電線の導体の平均径が100μm以上である請求項1、請求項2又は請求項3に記載の絶縁電線の製造方法。
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