JP6143864B2 - ファスナー部品、スライドファスナー及びファスナー部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ファスナー部品、スライドファスナー及びファスナー部品の製造方法に関する。

スライドファスナーは、衣料品、鞄類、靴類及び雑貨品といった日用品はもちろんのこと、貯水タンク、漁網及び宇宙服といった産業用品においても利用されている物品の開閉具である。

スライドファスナーの構成部品のうち、エレメント、スライダー、上止及び下止、開具等のファスナー部品は、エレメントが樹脂製のファスナーにあっては、一般に射出成形によって製造される成形部品であり、ポリエステル樹脂及び／又はポリアミド樹脂を材料として製造可能であることが知られている。そして、これらの成形部品は、意匠性を高めるために、所望の色に染色することが望まれる場合がある。

この点に関し、特許第４５１７２７７号公報（特許文献１）には、布地と樹脂製部品からなるスライドファスナーを同浴染色した場合に、布地とスライドファスナーを見かけが同じ色調になるように染色することを課題とする発明が記載されている。同公報には、（Ａ）成分、並びに（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）からなる群から選択される少なくとも１成分を含んでなる樹脂組成物からなり、かつ表面の十点平均粗さが７〜２００μｍの梨地表面であることを特徴とするスライドファスナー用部品が開示されている。
（Ａ）ポリエステル樹脂及び／またはポリアミド樹脂
（Ｂ）（Ａ）からなるマトリックス中に平均分散粒径が０．１〜２μｍのドメインとして分散するガラス転移点が０℃以下のポリオレフィン系重合体、ポリエステル系重合体又はアクリル系重合体
（Ｃ）チタン化合物、亜鉛化合物及び珪素化合物からなる群から選択された少なくとも１種の無機化合物
（Ｄ）ガラス繊維や針状ワラストナイト、アラミド繊維からなる群から少なくとも１種の繊維状強化材
（Ｅ）シリコン系化合物、高級脂肪酸エステル系化合物、高級脂肪酸塩系化合物からなる群から選択された少なくとも１種の離型剤

同公報によれば、梨地の効果は、鏡面と梨地面の光沢度差や明度差で評価され、布地との明度差が１０以下、好ましくは８以下の梨地加工が利用されると記載されている。そして、明度差を少なくするためには、表面の十点平均粗さが７〜２００μｍが好ましく、特には１０〜１５０μｍの梨地表面とすることが記載されている。実施例においては、梨地加工されたポリエステル製成形品と布を同浴染色した結果が示されており、表面が所定の十点平均粗さを有する成形品は、布地と同浴染色した時に布地と色調が近接したことが記載されている。

特許第４５１７２７７号公報

しかしながら、特許文献１においては、樹脂成形品と布地を同浴染色した時の色調を制御することに主眼が置かれており、ファスナーに必要な強度と染色時の生産効率性及び色再現性とを両立させるための考察が不足している。

すなわち、ファスナー部品の製造においては、高強度を維持しつつも製造効率を高めるために、ファスナー部品の染色作業をより短時間で効率良く行うことが求められてきている。しかしながら使用する染料の量を少なくして短時間に染色層を形成しようとすると、色ムラが生じて所望の色を再現できない場合がある。

本発明は上記事情に鑑みて創作されたものであり、高強度を維持しながらも少ない染料で染色でき、且つ色再現性に優れたファスナー部品、スライドファスナー及びファスナー部品の製造方法を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねたところ、強度と生産効率性と色再現性とを両立させるためには、ファスナー部品の材料として強化繊維を含有するポリアミド樹脂を使用し、表面に所定の厚みの染色層を形成させることが有効であることを見出した。

本発明は上記の知見を基礎として完成されたものであり、一側面において、強化繊維を含有するポリアミド樹脂組成物で形成された成形部品を備え、成形部品の表面から内側方向に染色された染色層が配置され、染色層の厚さが３０〜１００μｍであるファスナー部品である。

本発明に係るファスナー部品の一実施形態においては、成形部品の断面中央部の色をＪＩＳ Ｚ ８７２９：２００４（色の表示方法）で評価した場合の各Ｌ^*ａ^*ｂ^*値が以下の範囲：
８０＜Ｌ^*＜９５、 −５＜ａ^*＜５、 ０＜ｂ^*＜１０
を満たす。

本発明に係るファスナー部品の別の一実施形態においては、強化繊維を２０〜７０質量％含む。

本発明に係るファスナー部品の別の一実施形態においては、染色層の表面の任意の１０点を測色した場合に、１０点の平均値に対する各測定点の色差（ΔＥ^*ａｂ）の平均が１．０以下である。

本発明に係るファスナー部品の更に別の一実施形態においては、ポリアミド樹脂組成物が脂肪族ポリアミドを含み、強化繊維がガラス繊維である。

本発明に係るファスナー部品の更に別の一実施形態においては、強化繊維に加えて、融点が２１０℃以上３１０℃であるポリアミド樹脂と、モース硬度が４以下、屈折率が２以上の顔料を０．５質量％以上５質量％未満含有する。

本発明は別の一側面において上記ファスナー部品を備えたスライドファスナーである。

本発明は更に別の一側面において、（ａ）強化繊維を含有するポリアミド樹脂組成物を用いて成形部品を製造し、（ｂ）成形部品の表面から内側方向に向けて厚さ３０〜１００μｍの染色層を形成させることを含むファスナー部品の製造方法である。

本発明に係るファスナー部品の製造方法の一実施形態においては、（ａ）工程において、成形部品の断面中央部の色をＪＩＳ Ｚ ８７２９：２００４（色の表示方法）で評価した場合の各Ｌ^*ａ^*ｂ^*値が以下の範囲：
８０＜Ｌ^*＜９５、 −５＜ａ^*＜５、 ０＜ｂ^*＜１０
を満たすように成形部品の色を調整することを含む。

本発明に係るファスナー部品の製造方法の別の一実施形態においては、（ａ）工程において、強化繊維を２０〜７０質量％含有させることを含む。

本発明によれば、高強度を維持しながらも少ない染料で染色でき、且つ色再現性に優れたファスナー部品、スライドファスナー及びファスナー部品の製造方法が提供できる。

スライドファスナーの一構成例を示す正面図である。 図２（ａ）は、ポリアミド樹脂に強化樹脂を含有しない場合、図２（ｂ）は、ポリアミド樹脂に強化樹脂を２０質量％含有した場合、図２（ｃ）は、ポリアミド樹脂に強化樹脂を３０質量％含有した場合、図２（ｄ）は、ポリアミド樹脂に強化樹脂を６０質量％含有した場合、図２（ｅ）は、ポリブチレンテレフタレート樹脂に強化樹脂を３０質量％含有した場合の染色層の形成状態を示す写真である。 図３（ａ）は、本発明の実施の形態に係るファスナー部品の機械的特性を評価するために用いた試験片（ダンベル片）の形状を説明する平面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）の試験片の厚みを説明するための側面図である。

（成形部品）
本発明の実施の形態に係るファスナー部品は、強化繊維を含有するポリアミド樹脂組成物で形成された成形部品を備え、成形部品の表面から内側方向に向けて染色された染色層を備える。

強化繊維を含有するポリアミド樹脂組成物を、染色ファスナー部品の材料とすることにより、ポリエステルなどの従来のファスナー部品材料に比べて、染色後の強度低下を小さくできるとともに、染色層の厚みを薄く形成できる。また、染色層の厚みを薄く形成できることで、染色に必要な染料の量を低減でき、染色作業も短時間で済むため、染色作業の効率化が図れる。

使用可能なポリアミド樹脂に特に制限はないが、ポリアミドは分子構造によって融点が異なり、高融点のものほど成形温度が高くなり、黄変しやすい。そのため、融点が３１０℃未満のポリアミド樹脂を使用することが好ましく、融点が３０５℃以下のポリアミド樹脂を使用することがより好ましく、融点が３００℃以下のポリアミド樹脂を使用することが更により好ましい。また、低融点のポリアミド樹脂は単位分子構造当たりのアミド結合の数が少なくなり、フレキシブルな鎖状となるため強度及び剛性が低下する傾向にあるため、融点が２１０℃以上のポリアミド樹脂を使用することが好ましく、融点が２４０℃以上のポリアミド樹脂を使用することがより好ましく、融点が２５０℃以上のポリアミド樹脂を使用することが更により好ましい。

本発明において、ポリアミド樹脂の融点はＤＳＣ（示差走査熱量計）により吸熱量を測定したときの吸熱ピークトップの温度とする。複数のポリアミド樹脂を使用している場合、最も高温側の吸熱ピークトップの温度を融点とする。

ポリアミド樹脂は、ジアミンとジカルボン酸の共重縮合、ω−アミノ酸の重縮合及びラクタム類の開環重合などによって得られる。ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ブチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルプロパンジアミン、３−メチルプロパンジアミン、オクタメチレンジアミン、デカンジアミン及びドデカンジアミンなどの直鎖状又は分岐鎖状の脂肪族ジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン、メタフェニレンジアミン及びパラフェニレンジアミンなどの芳香族ジアミン、イソホロンジアミン、２−アミノメチルピペリジン、４−アミノメチルピペリジン、４，４’−ジアミノジシクロヘキシレンメタン、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシレンメタン、１，３−ジ（４−ピペリジル）−プロパン、１，２−ジアミノシクロヘキサン、１，３−ジアミノシクロヘキサン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、Ｎ−アミノプロピルピペラジン、４，４’−ジアミノジシクロヘキシレンプロパン、１，２−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン及び１，４−ビス（アミノプロピル）ピペラジンなどの脂環族ジアミンが挙げられる。ジカルボン酸としては、例えば、コハク酸、プロパン二酸、ブタン二酸、ペンタン二酸、アジピン酸、ヘプタン二酸、オクタン二酸、ノナン二酸、デカン二酸、ドデカン二酸、ウンデカン二酸、ダイマー酸、水添ダイマー酸などの直鎖状又は分岐鎖状の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、及び５−ナトリウムスルホイソフタル酸及び１，５−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、テトラヒドロフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、３−メチル−１，２，３，６−テトラヒドロ無水フタル酸、４−メチル−１，２，３，６−テトラヒドロ無水フタル酸、３−メチル−１，２，３，６−テトラヒドロフタル酸、４−メチル−１，２，３，６−テトラヒドロフタル酸、３−メチル−ヘキサヒドロ無水フタル酸、４−メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、３−メチルヘキサヒドロフタル酸、４−メチルヘキサヒドロフタル酸などの非芳香族環式基を有するジカルボン酸が挙げられる。ω−アミノ酸としては、例えば、６−アミノヘキサン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、４−ピペリジンカルボン酸、３−ピペリジンカルボン酸、及び２−ピペリジンカルボン酸などが挙げられる。ラクタムとしては、ε−カプロラクタム、ウンデカンラクタム及びラウリルラクタムなどが挙げられる。

ポリアミドの具体例としては、ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリドデカンアミド（ナイロン１２）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリウンデカメチレンアジパミド（ナイロン１１６）、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）、ポリパラキシリレンアジパミド（ナイロンＰＸＤ６）、ポリテトラメチレンセバカミド（ナイロン４１０）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリデカメチレンアジパミド（ナイロン１０６）、ポリデカメチレンセバカミド（ナイロン１０１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリデカメチレンドデカミド（ナイロン１０１２）、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド（ナイロン６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ナイロン６Ｔ）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンテレフタルアミド（ナイロンＰＡＣＭＴ）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンイソフタルアミド（ナイロンＰＡＣＭＩ）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンドデカミド（ナイロンＰＡＣＭ１２）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンテトラデカミド（ナイロンＰＡＣＭ１４）、ポリテトラメチレンテレフタルアミド（ナイロン４Ｔ）、ポリペンタメチレンテレフタルアミド（ナイロン５Ｔ）、ポリ−２−メチルペンタメチレンテレフタルアミド（ナイロンＭ−５Ｔ）、ポリヘキサメチレンヘキサヒドロテレフタルアミド（ナイロン６Ｔ（Ｈ））、ポリ２−メチル−オクタメチレンテレフタルアミド、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ナイロン９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１０Ｔ）、ポリウンデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１１Ｔ）、ポリドデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１２Ｔ）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンテレフタルアミド（ナイロンＰＡＣＭＴ）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンイソフタルアミド（ナイロンＰＡＣＭＩ）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンドデカミド（ナイロンＰＡＣＭ１２）、及びポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンテトラデカミド（ナイロンＰＡＣＭ１４）などが挙げられる。これらは単独で用いても２種以上を混合して用いてもよい。

更に、ポリアミドの繰返単位の任意の組合せで得られる共重合体も用いることができる。限定的ではないが、このようなポリアミド共重合体としては、カプロラクタム／ヘキサメチレン・アジポアミド共重合体（ナイロン６／６，６）、ヘキサメチレン・アジポアミド／カプロラクタム共重合体（ナイロン６，６／６）、ヘキサメチレン・アジポアミド／ヘキサメチレン−アゼラインアミド共重合体（ナイロン６，６／６，９）等が挙げられる。

ポリアミド樹脂組成物中に強化繊維を含有させることで、ファスナー部品の強度が向上する。ポリアミドはシランカップリング剤、チタネート系カップリング剤又はアルミネート系カップリング剤などで表面処理することにより、ポリエステル等の従来の樹脂に比べて強化繊維への親和性向上が見込めるため、強化繊維を多量に添加しても強度を損なうこと無く高強度化及び高剛性化することが可能である。ポリアミド樹脂組成物中の強化繊維の濃度は、高くするほど高い強度を得ることが可能である。

染色前後の強度低下を考慮すると、染色後のファスナー部品として所定の強度を持たせるためには、強化繊維の濃度は２０質量％以上とすることが好ましく、更には３０質量％以上とすることが好ましい。強化繊維の含有量の上限に特に制限はないが、強化繊維の濃度が高すぎると成形性が悪化し、製造効率が低下する場合がある。ファスナー部品の強度と生産性の両立を考慮すると、ポリアミド樹脂組成物中の強化繊維の濃度は７０質量％以下とするのが好ましい。

本発明に使用する強化繊維としては、限定的ではないが、例えば、炭素繊維、アラミド繊維等の有機繊維のほか、ガラス繊維、針状ワラストナイト、ウィスカー（例：チタン酸カルシウムウィスカー、炭酸カルシウムウィスカー、ホウ酸アルミニウムウィスカー）等の無機繊維を用いることができる。一定以上の流動性を保持しつつ、強度を向上させることができる点で、ガラス繊維、アラミド繊維及び炭素繊維から選択される何れか一種以上を用いることが好ましく、ガラス繊維がより好ましい。これらは単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用しても良い。

樹脂にコンパウンドする前の強化樹脂の平均繊維径としては３〜２０μｍ程度が好ましく、５〜１２μｍ程度がより好ましい。樹脂にコンパウンドする前の強化樹脂の平均繊維長としては１ｍｍ〜１０ｍｍ程度が好ましく、３ｍｍ〜６ｍｍ程度がより好ましい。ここで、繊維径は、強化繊維の断面積を求め、その断面積を真円として計算したときの直径を指す。また、樹脂にコンパウンドする前のアスペクト比＝平均繊維径：平均繊維長は１：５０〜３：１００００が好ましく、１：３００〜１：１２００がより好ましい。樹脂にコンパウンドして成型した後には、強化繊維の平均繊維長は１／１０〜１／２０になるのが一般的であり、例えば０．１〜１ｍｍであり、典型的には０．１〜０．５ｍｍである。

ポリアミド樹脂は一般に、黄変しやすいため色再現性が低いが、顔料を添加することで色再現性を高めることができる。一方で、顔料の添加量が多くなると強度が低下したり、白すぎることにより表面に形成される染色層の色再現性が悪化したりするため高濃度での添加は好ましくない。そこで、本発明では白色性の高い屈折率が２以上、好ましくは２．５以上の顔料を使用することで、顔料の含有量を低く抑えながらも、色再現性を確保している。また、顔料の硬度が高いとコンパウンド時に強化繊維が折れやすく、成形品の強度に悪影響を与える。そこで、本発明ではモース硬度が４以下、好ましくは３．５以下の顔料を使用することで、高強度を確保している。このような条件を満足する顔料の例としては、硫化亜鉛及び酸化アンチモンが挙げられ、安全性の観点から硫化亜鉛が好ましい。

ポリアミド樹脂組成物中の顔料の含有量は色再現性の観点から０．５質量％以上とすることが好ましく、１．０質量％以上とすることがより好ましい。また、ポリアミド樹脂組成物中の顔料の含有量は濃色染色性の観点から５．０質量％未満とすることが好ましく、４．５質量％以下とすることがより好ましい。顔料が多すぎると、染色層の色発現が困難になる。

また、顔料は一般に粒状又は粉状であるが、大きすぎると隠蔽力が下がり、添加量当たりの白色性が落ちることからメジアン径が５．０μｍ以下であるのが好ましく、３．０μｍ以下であるのがより好ましい。一方で、顔料は小さすぎるとファンデルワールス力による凝集を引き起こすため、メジアン径が０．１μｍ以上であるのが好ましく、０．２μｍ以上であるのがより好ましい。顔料のメジアン径はＪＩＳ８８２５−１：２００１に準拠して、レーザー回折法により測定する。

その他、ポリアミド樹脂組成物中には耐熱安定剤、耐候剤、耐加水分解剤、その他の顔料など常用の添加剤を例えば合計で１０．０質量％以下となるように添加してもよい。その他の顔料を添加する場合、上述した所定のモース硬度及び屈折率をもつ顔料が顔料全体の９０質量％以上、好ましくは９５質量％、更により好ましくは１００質量％を占めるようにすることが望ましい。

（成形部品の色）
本発明の実施の形態に係るファスナー部品を構成するポリアミド樹脂組成物により形成された成形部品は、ＪＩＳ Ｚ ８７２９：２００４（色の表示方法）で評価した場合の各Ｌ^*ａ^*ｂ^*値が以下の範囲：
８０＜Ｌ^*＜９５、 −５＜ａ^*＜５、 ０＜ｂ^*＜１０
を満たすように成形部品の色が調整されている。

成形部品の色は、断面中央部の色を基準とすることができる。染色前の成形部品においては、表面と中央部の色の差は殆ど無いので成形部品の表面の色を基準としてもよい。成形部品の色を測定する方法は、例えば成形部品を垂直に切断し、その断面の中央部に対してＪＩＳ Ｚ ８７２９：２００４（色の表示方法）に従って測定する。成形部品の色を上記範囲に調整することにより、ポリアミド樹脂の黄変の影響を小さくできるため、薄い染色層で色再現性が高く、且つ表面全体により均一な色味を再現可能なファスナー部品を得ることができる。

ファスナー部品の色再現性を考慮すると、成形部品の断面中央部の色の明度（Ｌ^*）は、８５＜Ｌ^*＜９５とすることがより好ましく、更に好ましくは８８＜Ｌ^*＜９５である。成形部品の断面中央部の色度（ａ^*）は−３＜ａ^*＜３とすることがより好ましく、更に好ましくは−２＜ａ^*＜１である。成形部品の断面中央部の色度（ｂ^*）は０＜ｂ^*＜９とすることがより好ましく、更に好ましくは２＜ｂ^*＜８である。

成形部品の色を上記範囲とすることにより、染色層を例えば１００μｍ以下の薄層とした場合においても、染色層に対してポリアミド樹脂やガラス繊維含有によるベース色の変色の影響が出にくくなり、少ない染料で所望の色に染色することが可能となる。製造時においては、成形部品の表面のＬ^*ａ^*ｂ^*値が上記範囲内となるように調整してもよい。

（染色層の厚み）
成形部品の表面から内側に向けて形成された染色層の厚みは、薄くするほど染色による成形部品の強度低下を抑制できるとともに染色作業をより短時間で行えるため、強度と生産性の両立を図る上では好ましい。しかしながら、染色層の厚みが薄すぎると、色再現性が十分に得られない場合がある。一方で、染色層を厚く形成しすぎると、染色に必要な染料の量が増大するとともに染色に必要な時間が長くなるため、生産性が悪くなる。更に、染色層を厚く形成しすぎることにより、染色層の面内で色ムラが生じ、染色層表面の均染性が低下する場合がある。

本実施形態においては、色再現性と生産性と強度の両立の観点から、染色層の厚みは少なくとも３０μｍ程度以上とすることが好ましく、より好ましくは少なくとも４０μｍ程度以上である。染色層の厚みの上限に特に制限はないが、例えば１００μｍ以下とすることが好ましく、より好ましくは９０μｍ以下である。

染色層の厚みの測定方法は、染色後の成形部品を垂直に切断しその断面を顕微鏡等で観察することが最も簡便である。その場合、成形部品が元来有する色調（例えば成形部品の断面中央部の色）と成形部品の染色層の表面中央部の色調とを比較しながら染色層の厚みを求めることになる。

成形品における染色層の厚みの定義は以下の通りである。ミクロトーム（Ｌｅｉｋａ製手動回転式ミクロトーム：ＲＭ２１２５ＲＴ）を使って研削刃を成形品の表面に当てた状態から１μｍずつ表層を研削し、基材の色目（本実施形態では８０＜Ｌ^*＜９５、−５＜ａ^*＜５、０＜ｂ^*＜１０）の数値になるまで研削したときの研削量を染色厚みとする。

染色層の化学的定量方法としては、Ｃ−ＮＭＲ(フーリエ変換核磁気共鳴装置：日本電子製ＪＮＭ−ＥＸ４００)を使用することにより評価できる。前述のミクロトーム片をＣ−ＮＭＲにて分析し、酸性染料の発色団である、芳香族アゾ化合物やアントラキノン誘導体のシフトを検出することで、染色層と同定できる。また、ＥＰＭＡ（電子線プローブマイクロアナライザ：島津製作所製ＥＰＭＡ１６１０）を使用することにより、酸性染料の可溶成分であるスルホン酸塩の硫黄を特定し、染色層と同定することもできる。

染色層の形成方法に特に制限はないが、浸染及び捺染が代表的である。染料としては、限定的ではないが、含金染料、酸性染料、スレン染料及び分散染料が好適であり、中でも染着性及び堅牢性が良いことから、酸性染料が特に好適に使用できる。

（染色層の色）
本実施形態により得られる染色層は、成形部品表面全体の色が均一に染色されている。例えば、染色層の表面の１０点の色を測色（ＪＩＳ Ｚ ８７２９：２００４（色の表示方法）に従って測定）した場合に、１０点の平均値からの各測定点の色差の平均が１．０以下、より好ましくは、０．９以下、更に好ましくは０．８以下となる。色差は（ΔＥ^*ａｂ）は次式：
ΔＥ^*ａｂ＝〔（ΔＬ^*）²＋（Δａ^*）²＋（Δｂ^*）²〕^1/2
により評価できる。

（ファスナー部品）
本発明に係るファスナー部品としては、図１に例示するようなスライドファスナー１０の各構成物品に適用することができる。

スライドファスナー１０は、一対の長尺テープ１１、各テープの一側縁に沿って縫着されるファスナーの噛合部分である多数のエレメント１２及びエレメント１２を噛合及び分離することによりファスナーの開閉を制御するスライダー１３の三つの部分から主に構成される。スライダー１３の脱落防止のために、上止１４及び開き具１５を更に設けることができ、スライダー１３の表面には引き手１６を取り付けることができる。開き具１５は、蝶棒１５ａと箱棒１５ｂ付きの箱体１５ｃで構成することができる。スライダー１３が長尺テープ１１の下部に設けられた開き具１５まで移動しながらエレメント１２の噛合を解除し、蝶棒１５ａを箱体１５ｃから抜き出し各テープ１１を分離する。

本実施形態に係る樹脂組成物を用いてこれらのスライドファスナー成形部品の少なくとも一つを製造することができ、特に、本発明に係る樹脂組成物はスライダー用、引き手用の材料として好適に使用できる。更に、当該ファスナー部品を備えた各種のスライドファスナーを製造することができる。スライドファスナーの噛合部分であるエレメントの種類は特に制限されるものではないが、例えばコイルファスナー、押出ファスナー、射出ファスナー等が挙げられる。
（製造方法）

本発明に係る樹脂組成物を用いてファスナー部品を製造する方法の一例について説明する。まず、樹脂組成物の成分であるポリアミド、強化繊維及び顔料等を成分の偏りがないように十分に混練する。混練は単軸押出機、２軸押出機、及びニーダー等を使用することができる。混練後の樹脂組成物を、所定の形状を有する金型を利用して射出成形することで成形部品が完成する。射出成形の条件については特に制限はないが、二軸押出機が好適に使用できる。そして、サイドフィーダーを用いてガラス繊維を溶融状態の樹脂に混合することが、高濃度のガラス繊維の場合、生産性の点で望ましい。射出成形の条件としては、劣化せずに高い生産性を確保できる観点から、シリンダ温度を２８０〜３２０℃の範囲で設定することが好ましく、また、金型温度は通常より高く、例えば９０〜１３０℃とすることが好ましい。

成形部品の表面は光沢感を高める上で、十点平均粗さが表面の十点平均粗さが６μｍ以下とするように、より具体的には０．１〜６μｍとするように調整してもよい。十点平均粗さはレーザー顕微鏡を用いた非接触式の表面粗さ測定機を用いて測定する。その後、得られた成形部品の表面に対して厚さ３０〜１００μｍの染色層を形成して、種々のファスナー部品を完成させる。

以下、本発明の実施例を示すが、これらは本発明及びその利点をより良く理解するために提供するものであり、本発明が限定されることを意図しない。

実施例に係るポリアミド樹脂（ＰＡ）として融点２６５℃のナイロン６６（ポリヘキサメチレンアジポアミド）を使用した。ポリアミド樹脂の融点は、ＤＳＣ ＥＸＳＴＡＲ６０００（セイコーインスツルメンツ社製）を用いて、サンプル量５〜１０ｍｇ、Ｎ₂ガス雰囲気中、昇温スピード１０℃／ｍｉｎの条件で測定した。また、比較例の樹脂としてはポリブチレンテレフタレート（トレコン１１０１Ｇ３０）を使用した。

強化繊維として、平均繊維径：１１μｍ、成形前の平均繊維長：３ｍｍ、成形後の平均繊維長：０．２５ｍｍのガラス繊維（ＧＦ）を使用した。顔料として、モース硬度３、屈折率２．４の硫化亜鉛（ＺｎＳ）を使用した。

顔料として硫化亜鉛を２質量％加え、上述した樹脂とガラス繊維とともに二軸押出機（東芝機械製、ＴＥＭ−１８ＳＳ）を用いて混練した。混練はスクリューの回転数を１５０ｒｐｍ、時間当たりの吐出量を３ｋｇ／ｈとし、ガラス繊維のみサイドフィードした。ポリアミド樹脂を用いた場合においては、ガラス繊維の含有量を０、２０、３０、６０％（質量基準）と変化させて溶融樹脂を作製した。各溶融樹脂をダイスよりストランド状に押出し、冷却水槽にて固化させた後、ペレタイザーでカットして樹脂組成物ペレットを得た。ペレットを射出成形して、ガラス繊維含有率のそれぞれ異なる８０×２０×４ｍｍの試験片を作成した。

得られた各試験片に対してポット染色機を使用し、酸性染料を用いて染料濃度１．０質量％、染色温度１００℃、染色時間３０分として試験片の表面に染色層を形成した。比較例の試験片に対しては、分散染料を用いて染料濃度１．０質量％、染色温度１３０℃、染色時間３０分として試験片の表面に染色層を形成した。図２（ａ）〜図２（ｅ）に染色層の形成状態を示す。

＜ベース色測色値＞
得られた各試験片を、染色層の表面に対して垂直な断面で切り出し、断面中央部に対して、ＪＩＳ Ｚ ８７２９：２００４（色の表示方法）に従って、Ｌ^*、ａ^*及びｂ^*値を測定し、これを成形部品の色（ベース色測色値）とした。測定結果を表１に示す。

＜染色層厚み＞
各試験片を染色層の表面から１μｍずつ研削し、研削後の試験片の表面の色目をＪＩＳ Ｚ ８７２９：２００４（色の表示方法）に従ってＬ^*、ａ^*及びｂ^*値を測定した。得られた測定値が各試験片の断面中央部のＬ^*、ａ^*及びｂ^*値に達したときの研削量を染色層の厚みと評価した。測定結果を表１に示す。

＜染色均一性＞
染色層の染色均一性の評価については、染色層表面の任意の１０点に対してＪＩＳ Ｚ ８７２９：２００４（色の表示方法）に従ってＬ^*、ａ^*及びｂ^*値を求めた。次に、１０点のＬ^*、ａ^*及びｂ^*値の平均値を求め、この平均値に対して各測定点の色差（ΔＥ＊ａｂ）の平均（染色層内色差平均）を求めた。測定結果を表１に示す。なお、表１中「ＰＡ６６」は本実施形態に係るポリアミド樹脂（ナイロン６６）、「ＰＢＴ」はポリブチレンテレフタレート、「ＧＦ」は強化繊維（ガラス繊維）を示す。

表１、図２（ａ）〜図２（ｄ）に示すように、ポリアミド樹脂に強化繊維を含有させることにより、染色層が１００μｍ以下の薄層であっても色再現性の高いファスナー部品が得られることが分かる。また、強化樹脂の含有量が多くなるほど染色層の厚みを小さくすることができた。更に、ポリアミド樹脂に強化繊維を含有させることで、強化繊維を含有しない場合に比べて染色層内色差が小さくなっており、染色層の表面全体の染色均一性が図られていることが分かる。一方、比較例としてのＰＢＴをベース樹脂として用いた場合にはポリアミドを使用した実施例に比べて染色層の厚みが厚くなり、色差が大きくなった。

（機械的特性）
実施例に係るポリアミド樹脂として融点２６５℃のナイロン６６を使用し、顔料として酸化亜鉛を２質量％、強化樹脂としてガラス繊維を０質量％、２０質量％、３０質量％、６０質量％加えて混練した溶融樹脂を用意した。各樹脂を型に入れて成形し、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、全長（長手方向）６０ｍｍ、端部の幅（短手方向）１０ｍｍ、試験片中央部にある狭い部分の幅（短手方向）３ｍｍ、厚み１ｍｍのダンベル形状の試験片を作成した。試験片に対してポット染色機を使用し、酸性染料を用いて染料濃度１．０質量％、染色温度１００℃、染色時間３０分として試験片の表面に染色層を形成した。

染色前後の各試験片の引張強度をＪＩＳ Ｋ７１６１、７１６２に準拠した引張試験により測定した。測定結果を表２に示す。

表２に示すように、実施例に係る成形部品では、染色前後で強度低下はあるものの、強化樹脂を多く含有させるほど引張強度の向上を図ることができ、また、強度低下の影響を小さくすることができファスナー部品として必要な強度が十分に得られることが分かる。

１０ スライドファスナー
１１ 長尺テープ
１２ エレメント
１３ スライダー
１４ 上止
１５ 開き具
１６ 引き手

Claims (8)

1. ２０〜７０質量％の強化繊維および０．５質量％以上５質量％未満の顔料を含有するポリアミド樹脂組成物で形成された成形部品を備え、
   前記成形部品の表面から内側方向に染色された染色層が配置され、前記染色層の厚さが３０〜１００μｍであることを特徴とするファスナー部品。
2. 前記成形部品の断面中央部の色をＪＩＳ Ｚ ８７２９：２００４（色の表示方法）で評価した場合の各Ｌ^*ａ^*ｂ^*値が以下の範囲：
   ８０＜Ｌ^*＜９５、 −５＜ａ^*＜５、 ０＜ｂ^*＜１０
   を満たすことを含む請求項１に記載のファスナー部品。
3. 前記染色層の表面の任意の１０点を測色した場合に、１０点の平均値に対する各測定点の色差（ΔＥ^*ａｂ）の平均が１．０以下である請求項１又は２に記載のファスナー部品。
4. 前記ポリアミド樹脂組成物が脂肪族ポリアミドを含み、前記強化繊維がガラス繊維であることを含む請求項１〜３のいずれか１項に記載のファスナー部品。
5. 前記ポリアミド樹脂組成物が、前記強化繊維に加えて、融点が２１０℃以上３１０℃未満であるポリアミド樹脂と、モース硬度が４以下、屈折率が２以上の顔料を０．５質量％以上５質量％未満含有する請求項１〜４のいずれか１項に記載のファスナー部品。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のファスナー部品を備えたスライドファスナー。
7. （ａ）２０〜７０質量％の強化繊維および０．５質量％以上５質量％未満の顔料を含有するポリアミド樹脂組成物を用いて成形部品を製造し、
   （ｂ）前記成形部品の表面から内側方向に向けて厚さ３０〜１００μｍの染色層を形成させること
   を含むファスナー部品の製造方法。
8. （ａ）工程において、成形部品の断面中央部の色をＪＩＳ Ｚ ８７２９：２００４（色の表示方法）で評価した場合の各Ｌ^*ａ^*ｂ^*値が以下の範囲：
   ８０＜Ｌ^*＜９５、 −５＜ａ^*＜５、 ０＜ｂ^*＜１０
   を満たすように前記成形部品の色を調整することを含む請求項７に記載のファスナー部品の製造方法。

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