JP6107712B2 - 作業計画表示システム - Google Patents

Description

本発明は作業計画表示システムに関し、たとえば、生産設備製作工程におけるＮＣ工作機によるＮＣ作業の作業計画を表示する作業計画表示システムに関するものである。

従来から、たとえば自動車等に適用される各種部品（たとえば、モータや電池、半導体等）を製造するために用いられる生産設備は、ＮＣ（Numerical Control）工作機によって当該生産設備を構成する複数の構成部品を個別に製造し、それら複数の構成部品を組み合わせることで製作されている。

近年、このような生産設備の構成部品を製造するために、複数のＮＣ工作機を複数の加工ラインに配置し、それら各加工ラインに配置されたＮＣ工作機の稼働状況を中央のコンピュータで一括管理する（群管理（ＤＮＣ：Direct Numerical Control））ことで、生産設備製作のリードタイムの短縮と製造コストの抑制が図られている。また、群管理される複数のＮＣ工作機の加工状況等の管理データは、中央コンピュータに設けられた画面上で同時に表示され、管理者や作業者等が複数のＮＣ工作機の加工状況を一時に確認できるようになっている。

ところで、上記した生産設備製作工程においては、群管理される各ＮＣ工作機の作業計画を作成して画面上に表示する際、製作対象となる製品やその生産設備の急な設計変更等に対して速やかに対応し得ることが要望されており、そのような要請に対する従来技術が特許文献１に開示されている。

特許文献１に開示されている従来技術は、生産予定の急な変更に対して、自工場内の限られた資源（製造設備、要員）で対応できるかを速やかに回答すると同時に、自工場の製造能力を考慮しながら作業計画を立案するシステムである。

特開２００９−２２３７８５号公報

ところで、製作対象となる製品やその生産設備の構成部品に設計変更（設変ともいう）が発生した場合やその製作が作業計画外（たとえば外注）となった場合、設変発生等以降に対応する後工程は変更もしくは中止される可能性が極めて高い。

特許文献１に開示されている従来技術では、各作業工程の開始と終了に当たって各作業に伴う前段取時間や後段取時間を顧慮するために、ガントチャート形式で表した作業計画の各作業の前後に前段取や後段取を付加して表示しているが、上記したように、製作対象となる製品やその生産設備の構成部品に設変が発生したりその製作が作業計画外となって後工程が変更もしくは中止された場合に前記後段取を表示し続けると、作業者等が誤って不要な後工程の準備や段取等の作業を行ってしまい、無駄なコストや製作時間（リードタイム）が発生するといった問題が生じ得る。

本発明は上記する課題に鑑みてなされたものであり、製品製作に関する各単位作業を表す各作業バーを作業工程順に配列して作成された作業計画を表示すると共に、その作業バーが表す単位作業の前工程および後工程の有無情報を該作業バーに表示する作業計画表示システムにおいて、作業者等による不要な後工程の準備や段取等の作業を削減し、無駄なコストや製作時間の発生を抑制することのできる作業計画表示システムを提供することを目的とする。

前記目的を達成すべく、本発明の作業計画作成システムは、製品製作に関する各単位作業を表す各作業バーを作業工程順に配列して作成された作業計画を表示すると共に、前記作業バーが表す単位作業の前工程および後工程の有無情報を該作業バーに表示する作業計画表示システムであって、前記作業計画表示システムは、設計変更情報に基づいて前記製品に設計変更がある及び／又は発注情報に基づいて作業計画外の発注があると判断した場合に、前記作業バーに表示された前記後工程の有無情報を非表示にするようになっているシステムである。

上記する作業計画表示システムによれば、設計変更情報に基づいて作業対象となる製品に設計変更がある及び／又は発注情報に基づいて作業計画外の発注があると判断した場合に、作業バーに表示された後工程の有無情報を非表示にすることによって、表示画面上の作業計画に含まれる情報の正確性を高めることができ、作業者等の誤認による不要な後工程の準備や段取等の作業を削減できるため、無駄なコストや製作時間の発生を抑制することができると共に、不要な作業により発生し得る不要な作業リスクを確実に低減することができる。

また、上記する作業計画表示システムは、前記製品に設計変更があると判断した場合に、前記設計変更の要因に応じて前記作業バーの表示色を変更するようになっているシステムである。

上記する作業計画表示システムによれば、作業対象となる製品に設計変更があると判断した場合に、その設計変更の要因に応じて作業バーの表示色を変更することによって、表示画面上の作業計画に含まれる情報の正確性を更に高めることができ、たとえば設計変更の発生要因に応じてその作業バーが表す単位作業の後工程での作業や対応等が異なる場合であっても、作業者等の誤認による不要な後工程の準備や段取等の作業を削減できる。また、作業者等は、表示画面を介して設計変更の発生要因を明確かつ迅速に認識し得るため、たとえば過去の経験や知見等を生かして後工程での作業や対応等を正確かつ迅速に行うことができ、たとえば生産設備製作工程における作業者等の作業効率を更に高めることができる。そのため、無駄なコストや製作時間の発生を更に抑制することができ、不要な作業により発生し得る不要な作業リスクを更に確実に低減することができる。

また、上記する作業計画表示システムは、前記製品に設計変更があると判断した場合に、前記設計変更の要因に応じて前記作業計画の変更を制限するようになっているシステムである。

上記する作業計画表示システムによれば、作業対象となる製品に設計変更があると判断した場合に、その設計変更の要因に応じて作業計画の変更を制限することによって、設計変更後の新たな作業計画について設計変更の要因に応じて設計変更前の作業計画を遵守できると共に、たとえば作業者のミス等に起因して設計変更が行われた場合には、各作業者に対して同様のミスの発生防止を意識付けることができ、たとえば生産設備製作工程における作業者等の作業効率を更に高めることができる。そのため、無駄なコストや製作時間の発生をより確実に抑制することができ、不要な作業により発生し得る不要な作業リスクをより確実に低減することができる。

以上の説明から理解できるように、本発明の作業計画表示システムによれば、製品製作に関する各単位作業を表す各作業バーを作業工程順に配列して作成された作業計画を表示すると共に、その作業バーが表す単位作業の前工程および後工程の有無情報を該作業バーに表示する作業計画表示システムにおいて、表示画面上の作業計画に含まれる情報の正確性を高めることができ、作業者等の誤認による不要な後工程の準備や段取等の作業を削減できるため、無駄なコストや製作時間の発生を抑制することができると共に、不要な作業により発生し得る不要な作業リスクを確実に低減することができ、たとえば生産設備製作の作業効率を格段に高めることができる。

本発明の作業計画表示システムの実施の形態が適用される設備製作・管理支援システムの基本構成を示す基本構成図である。 図１で示す日程計画作成部によって作成される作業計画の一例を示す図である。 図１で示す日程計画作成部によって作成される作業計画の他例を示す図である。 図２で示す作業計画に含まれる作業バーの設変発生時の一例を示す図である。 図１で示す日程計画作成部による表示処理フローの一例を説明したフロー図である。 図１で示す日程計画作成部による表示処理フローの他例を説明したフロー図である。 図１で示す日程計画作成部による表示処理フローの更に他例を説明したフロー図である。 図１で示す日程計画作成部による表示処理フローの更に他例を説明したフロー図である。 図１で示す日程計画作成部による表示処理フローの更に他例を説明したフロー図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。なお、以下では、主に、複数の加工ラインに配置された複数のＮＣ工作機を使用して製作対象となる製品を製作するための生産設備を製作する生産設備製作工程において、各ＮＣ工作機毎の作業計画を作成して表示する作業計画表示システムについて具体的に説明する。

図１は、本発明の作業計画表示システムの実施の形態が適用される設備製作・管理支援システムの基本構成を示す基本構成図である。ここで、設備製作・管理支援システム１０は、たとえば、製作する設備や機械又はその構成部品に関する設計データ（ＣＡＤデータ）を作成するＣＡＤシステム２０、使用する材料や部品の発注や購買に関する調達データを作成する調達システム３０、作業の着手や完了、作業に要した作業時間、作業を担当した作業者等の作業に関する実績データを集計する実績収集システム４０等と連携して、設備や機械の製作やその管理を支援するようになっている。なお、設備製作・管理支援システム１０には、作業者や管理者等から各種データを入力したり、作業者や管理者等に対して演算結果や作業指示等を表示するための入力端末５０が接続されている。

図示する設備製作・管理支援システム１０は、主に、製作依頼の処理や管理番号の付与などを行う受注システム１と、受注システム１により作成された情報やＣＡＤシステム２０によって作成された設計データ、調達システム３０により作成された調達データに基づいて、製作する設備や機械又はその構成部品に関するリストや図面等を作成する部品表システム２と、部品表システム２により作成された情報と調達システム３０により作成された調達データ等に基づいて、各製作ラインもしくは加工ラインの製作計画や作業者等に対する作業指示を作成する設備製作システム３と、を備えている。

また、設備製作・管理支援システム１０の設備製作システム３は、部品表システム２により作成された情報（製作する設備や機械又はその構成部品に関する情報）と調達システム３０により作成された調達データ等に基づいて、「部品製作（加工）」、「ユニット製作（サブ組付）」、「総組付」等の各工程に関する工程計画を作成する工程計画作成部４と、各工程における作業者等の作業に関する作業計画を作成して表示する日程計画作成部（作業計画表示システム）５と、工程計画作成部４および日程計画作成部５により作成された工程計画および作業計画に基づいて作業者等への指示票を作成する作業指示作成部６と、を有している。

図２は、図１に示す日程計画作成部５によってガントチャート形式で作成された作業計画の一例を示したものである。図２中、縦軸は主に各加工ラインに配置されたＮＣ工作機の識別記号、横軸は計画（日時）を表しており、日程計画作成部５によって作成された作業計画の各単位作業がＮＣ工作機単位で矩形状のブロックの「作業バー」として作業工程順に表されている。また、図２の下方の「未確定」領域には、計画段階でいずれのＮＣ工作機にも割付けられなかった作業が表示される。たとえば設計変更による突発作業や重要作業など、自動的に作業計画に組み込むのではなく、その時の状況に応じて流動的に変更（たとえば手動で変更）しながら計画したい作業がこの「未確定」領域に表示される。

なお、図２で示す作業計画はたとえばタッチパネル画面等に表示されており、タップ＆スライド等の操作によって作業者等の所望に応じて作業計画を変更することができる。たとえば、作業者等は、タップ＆スライド等の操作によって、あるＮＣ工作機のある作業を別のＮＣ工作機に付与したり、あるＮＣ工作機のある作業の時期や納期等を変更することができる。

また、図２で示す作業計画は、作業者や管理者等の所定の操作（たとえば図２の上部に配されたタブの選択や縦軸のＮＣ工作機の欄の選択等）に応じて、図３で示すように、各ＮＣ工作機毎の作業計画として画面上に表示させることもできる。その際、作業者等は、タップ＆スライド等の操作によって「未確定」領域に表示される作業をそのＮＣ工作機の所望の時期に計画する（割付ける）ことができる。また、作業者等は、各ＮＣ工作機で計画された作業の一部をタップ＆スライド等の操作によって「未確定」領域に移動させることもできる。

さらに、図２や図３で示す作業計画の単位作業の表示領域（「作業バー」）には、管理者や作業者等がその単位作業の前工程および後工程の有無を認識し易いように、その「作業バー」が表す単位作業の前工程および後工程の有無に関する情報（有無情報）が付与されて表示される。具体的には、図２で示すように、前工程が有る場合には、矩形状の「作業バー」の左側部（時系列で前側に対応する部分）（前工程表示部）に彩色が施され、後工程が有る場合には、その「作業バー」の右側部（時系列で後側に対応する部分）（後工程表示部）に彩色が施される。

なお、前工程や後工程が有る場合に施される「作業バー」の左側部（前工程表示部）や右側部（後工程表示部）の色は、同一であってもよいし、異なっていてもよい。また、前工程が有る場合に施される「作業バー」の左側部（前工程表示部）の色は、作業もしくは加工の進捗状況に応じて変化せることができ、たとえば、作業もしくは加工の進捗状況が予め作成された作業計画に対して所定時間以上（たとえば１時間以上）早い場合には「緑」、作業もしくは加工の進捗状況の作業計画に対するずれが所定時間以内（たとえば１時間以内）である場合には「青」、作業もしくは加工の進捗状況が作業計画に対して所定時間以上かつ所定時間以下（たとえば１時間以上かつ４時間以下）遅れている場合には「黄」、作業もしくは加工の進捗状況が作業計画に対して所定時間以上（たとえば４時間以上）遅れている場合には「赤」とすることができる。また、「作業バー」における前工程表示部や後工程表示部は、左側部や右側部以外の適宜の位置に設定することもできる。さらに、「作業バー」に表示される前工程および後工程の有無に関する有無情報は、彩色以外の方法で付加されて当該「作業バー」に表示されてもよい。

ところで、上記した日程計画作成部５は、実績収集システム４０から送信される各作業の進捗状況等に基づいて、たとえば一日の作業終了後に翌日の作業開始時間までに各単位作業の作業計画を再構築し、その作業計画をたとえば入力端末５０の表示装置等に表示するようになっている。

ここで、日程計画作成部５は、製作対象となる製品やその生産設備の構成部品に設計変更（設変）が発生した場合、作業もしくは加工の作業工程順序等を組み替えたり（対策１）、本来は作業計画外である「残業時間」や「土日などの休日」に稼働するような作業計画を作成したり（対策２）、「外注製作（作業計画外の外注による製作）」や「代替部品の購入」等を考慮して平行（並走）作業を行ったり製作作業工程の省略もしくは中止を行う（対策３）ことによって作業計画を予め決められた納期内に収めるようにする、あるいは、納期を遅延させる（対策４）ことによって、各単位作業の作業計画を再構築する。なお、日程計画作成部５は、一般に、対策１、対策２、対策３、対策４の優先順位で作業計画を再構築する。

なお、上記した設変に関する情報（設変情報）は、たとえば、担当者が「設変フラグ」を付与する、「作業オーダー」や社外への「発注オーダー」に設変を表す「コード」もしくは「番号」を付与する、あるいは、ＣＡＤデータにおける座標点の変化もしくは変更を検出することによって設定又は定義することができる。

すなわち、製作対象となる製品やその生産設備の構成部品に設変が発生した場合、その設変発生以降に対応する後工程は変更もしくは中止される可能性が極めて高いため、作業者等の誤認による不要な後工程の準備や段取等の作業を削減するために、表示画面を介して管理者や作業者等に対し迅速にその設変に関する情報を認識させる必要がある。

そこで、日程計画作成部５は、製作対象となる製品やその生産設備の構成部品に設変が発生した場合、図４で示すように、設変が行われた製品に関する「作業バー」の表示色を変更するあるいは点滅させると共に、その「作業バー」の後工程表示部に表示された後工程の有無情報を削除して非表示にする。

以下、図１で示す日程計画作成部（作業計画表示システム）５による作業計画の表示方法、特にその作業計画の「作業バー」における後工程表示部の表示方法を含む当該「作業バー」の表示方法について図５〜図９を参照して具体的に説明する。なお、以下では、主に、設変が行われた製品に関する「作業バー」の後工程を含む作業計画を「白紙にする」場合（ケース１）、作業計画の再計画が行われるまで一時的に「作業バー」の後工程表示部に表示された後工程の有無情報を非表示にする場合（ケース２）、外注依頼等によって「作業バー」の後工程の省略もしくは中止が確定した場合（ケース３）についてそれぞれ具体的に説明する。

＜ケース１＞
ケース１においては、日程計画作成部５は、上記した設変情報を取得すると、作業計画上の「作業バー」が表す単位作業とその後工程の紐付けを切断もしくは削除し、その「作業バー」の後工程表示部に表示された後工程の有無情報を削除して非表示にする。すなわち、このケース１では、設変が行われた製品に関する「作業バー」の後工程を含む作業計画を強制的に削除する。なお、この強制的な削除処理は、管理者や作業者等の人手による処理（データ変更）でも対応可能ではあるが、以下では、システム上で自動処理する場合について説明する。

具体的には、日程計画作成部５は、図５で示すように、まず、部品表システム２や調達システム３０、実績収集システム４０等から上記した設変情報等を含む各種情報を収集する（ＳＴＥＰ５１０）。

次いで、日程計画作成部５は、ＳＴＥＰ５１０で収集した各種情報に設変情報があるか否かを判断し（ＳＴＥＰ５２０）、設変情報がないと判断した場合には、「作業バー」の表示を変更する必要がないと判断して処理を終了する。

一方、設変情報があると判断した場合には、日程計画作成部５は、たとえば設変が行われた製品に関する「作業データ」における「紐付けデータ」等に基づいて「作業バー」が表す単位作業の後工程があるか否かを判断し（ＳＴＥＰ５３０）、後工程がないと判断した場合には、「作業バー」の表示を変更する必要がないと判断して処理を終了する。

一方、後工程があると判断した場合には、日程計画作成部５は、表示画面上の作業計画に含まれる情報の正確性を高めるために、「作業バー」の表示色を予め設定された色に変更するあるいは点滅させると共に、その「作業バー」が表す単位作業とその後工程の紐付けを切断もしくは削除し、その「作業バー」の後工程表示部に表示された後工程の有無情報を削除して非表示にする（設変表示処理）（ＳＴＥＰ５４０）。

なお、上記した例では、設変情報があり且つ後工程がある場合のみで「作業バー」の表示色を変更するあるいは点滅させたが、たとえば、後工程が無い場合であっても設変情報がある場合には、「作業バー」の表示色を変更するあるいは点滅させてもよいことは勿論である。

＜ケース２＞
ケース２においては、日程計画作成部５は、上記した設変情報を取得すると、作業計画上の「作業バー」の後工程表示部に表示された後工程の有無情報を非表示にするが、作業計画の再計画が行われるまでその作業計画自体の状態をそのまま維持し、作業計画の再計画の状況に応じて一時的に非表示とした後工程の有無情報を表示する。

具体的には、日程計画作成部５は、図６で示すように、まず、部品表システム２や調達システム３０、実績収集システム４０等から上記した設変情報等を含む各種情報を収集する（ＳＴＥＰ６１０）。

次いで、日程計画作成部５は、ＳＴＥＰ６１０で収集した各種情報に設変情報があるか否かを判断し（ＳＴＥＰ６２０）、設変情報がないと判断した場合には、「作業バー」の表示を変更する必要がないと判断して処理を終了する。

一方、設変情報があると判断した場合には、日程計画作成部５は、たとえば設変が行われた製品に関する「作業データ」における「紐付けデータ」等に基づいて「作業バー」が表す単位作業の後工程があるか否かを判断し（ＳＴＥＰ６３０）、後工程がないと判断した場合には、「作業バー」の表示を変更する必要がないと判断して処理を終了する。

一方、後工程があると判断した場合には、日程計画作成部５は、「作業バー」の表示色を予め設定された色に変更するあるいは点滅させると共に、たとえば「非表示フラグ」を設定してその「作業バー」の後工程表示部に表示された後工程の有無情報を非表示にする（設変表示処理）（ＳＴＥＰ６４０）。

次に、工程計画作成部４や日程計画作成部５は、部品表システム２や調達システム３０、実績収集システム４０等から作業計画の作成に関する情報（作業計画作成情報）を収集し（ＳＴＥＰ６５０）、作業計画の再計画処理（変更）の有無を判断し（ＳＴＥＰ６６０）、作業計画の再計画処理がないと判断した場合にはＳＴＥＰ６５０へ戻る。

一方、作業計画の再計画処理があると判断した場合には、日程計画作成部５は、再計画後の作業計画において、ＳＴＥＰ６４０で後工程の有無情報が非表示とされた「作業バー」が表す単位作業について後工程の有無を判断し（ＳＴＥＰ６７０）、後工程が無いと判断した場合には、「作業バー」の後工程表示部の表示を変更する必要がないと判断して処理を終了する。

一方、後工程があると判断した場合には、日程計画作成部５は、ＳＴＥＰ６４０で設定された「非表示フラグ」を解除してその「作業バー」の後工程表示部に後工程の有無情報を表示する（後工程表示処理）（ＳＴＥＰ６８０）。

＜ケース３＞
たとえば製作対象となる製品やその生産設備の構成部品に設変が発生した場合、「外注製作（作業計画外の外注による製作）」や「代替部品の購入」等によって対応することが考えられるが（上記した対策３参照）、そのように発注の変更が発生した場合にも、その発注変更発生以降に対応する後工程は省略もしくは中止される可能性が極めて高い。そこで、ケース３においては、日程計画作成部５は、「外注製作（作業計画外の外注による製作）」や「代替部品の購入」等といった発注情報を取得すると、作業計画上の「作業バー」の後工程表示部に表示された後工程の有無情報を非表示にする。

具体的には、日程計画作成部５は、図７で示すように、まず、調達システム３０から上記した発注情報を含む各種情報を収集する（ＳＴＥＰ７１０）。

次いで、日程計画作成部５は、ＳＴＥＰ７１０で収集した発注情報に作業計画外の発注オーダーがあるか否かを判断し（ＳＴＥＰ７２０）、作業計画外の発注オーダーがないと判断した場合には、「作業バー」の表示を変更する必要がないと判断して処理を終了する。ここで、作業計画外となった発注オーダーに設変を表す「コード」もしくは「番号」を付与する場合には、その設変を表す「コード」もしくは「番号」の有無を判断してもよい。

一方、作業計画外の発注オーダーがあると判断した場合には、日程計画作成部５は、たとえば設変が行われた製品に関する「作業データ」における「紐付けデータ」等に基づいて「作業バー」が表す単位作業の後工程があるか否かを判断し（ＳＴＥＰ７３０）、後工程がないと判断した場合には、「作業バー」の表示を変更する必要がないと判断して処理を終了する。

一方、後工程があると判断した場合には、日程計画作成部５は、「作業バー」の表示色を予め設定された色に変更するあるいは点滅させると共に、その「作業バー」が表す単位作業とその後工程の紐付けを切断もしくは削除し、その「作業バー」の後工程表示部に表示された後工程の有無情報を削除して非表示にする（設変表示処理）（ＳＴＥＰ７４０）。

ところで、上記した製作対象となる製品やその生産設備の構成部品の設変の発生要因としては様々な要因が考えられ、たとえば、以下の表１で示すような要因が考えられる。

たとえば、表１で示す要因のうち「加工ミス」や「組付ミス」、「部品手配ミス」等といった要因は製作部署の責任となり、一般に、設変後に更なるミスや遅れ等による納期の変更（遅延）ができない。すなわち、そのような要因によって設変が発生した場合には、既に作成された作業計画を優先して遵守する必要がある。

一方、表１で示す要因のうち「安全性」等といった要因によって設変が発生した場合には、「安全性」に関する問題を解決して完成（完遂）することが優先され、既に作成された作業計画の納期を変更（遅延）する場合がある。

このように、設変が発生した場合には、その設変の発生要因に応じて「作業バー」が表す単位作業の後工程での作業や対応等が異なる場合があるため、表示画面を介して管理者や作業者等に対し設変の発生要因を明確かつ迅速に認識させることが望ましい。

そこで、日程計画作成部５は、予めデータテーブル等によって設変発生要因と「作業バー」の表示色の紐付け処理を行い、製作対象となる製品やその生産設備の構成部品に設変が発生した場合には、設変情報にその設変発生要因に関する情報を追加し、設変が行われた製品に関する「作業バー」（特に、「作業バー」の表示領域のうち前工程表示部と後工程表示部以外の領域）の表示色を設変発生要因に応じて変化させて表示する（設変表示処理）。

具体的には、日程計画作成部５は、図８で示すように、まず、部品表システム２や調達システム３０、実績収集システム４０等から設変情報等を含む各種情報を収集する（ＳＴＥＰ８１０）。

次いで、日程計画作成部５は、ＳＴＥＰ８１０で収集した各種情報に設変情報があるか否かを判断し（ＳＴＥＰ８２０）、設変情報がないと判断した場合には、「作業バー」の表示を変更する必要がないと判断して処理を終了する。

一方、設変情報があると判断した場合には、日程計画作成部５は、設変情報に付加された設変発生要因に関する情報から設変発生要因を特定する（ＳＴＥＰ８３０）。

そして、日程計画作成部５は、予め作成されて記憶された設変発生要因と「作業バー」の表示色の紐付けに関するデータテーブル等に基づいて、設変が行われた製品に関する「作業バー」の表示色を変更する（設変表示処理）（ＳＴＥＰ８４０）。

また、上記したように、設変発生要因のうち、「加工ミス」や「組付ミス」、「部品手配ミス」等といった特定の要因によって設変が発生した場合には、既に作成された作業計画を優先して遵守することが望ましい。

そこで、日程計画作成部５は、製作対象となる製品やその生産設備の構成部品に設変が発生し、かつ、その発生要因が特定の要因である場合には、設変が行われた製品に関する「作業バー」の表示色を設変発生要因に応じて変化させて表示すると共に、その設変発生要因に応じて作業計画の変更（たとえば、作業計画の再計画や再々計画など）を制限する。

具体的には、日程計画作成部５は、図９で示すように、まず、部品表システム２や調達システム３０、実績収集システム４０等から設変情報等を含む各種情報を収集する（ＳＴＥＰ９１０）。

次いで、日程計画作成部５は、ＳＴＥＰ９１０で収集した各種情報に設変情報があるか否かを判断し（ＳＴＥＰ９２０）、設変情報がないと判断した場合には、「作業バー」の表示を変更する必要がないと判断して処理を終了する。

一方、設変情報があると判断した場合には、日程計画作成部５は、設変情報に付加された設変発生要因に関する情報から設変発生要因を特定する（ＳＴＥＰ９３０）。

次に、日程計画作成部５は、ＳＴＥＰ９３０で特定した設変発生要因が、「加工ミス」や「組付ミス」、「部品手配ミス」等といった特定の自部署（たとえば製作部署）要因であるか否かを判断し（ＳＴＥＰ９４０）、自部署要因でないと判断した場合にはＳＴＥＰ９８０へ進む。

一方で、自部署要因であると判断した場合には、工程計画作成部４や日程計画作成部５は、部品表システム２や調達システム３０、実績収集システム４０等から作業計画の作成に関する情報（作業計画作成情報）を収集し（ＳＴＥＰ９５０）、作業計画の再計画処理の有無を判断し（ＳＴＥＰ９６０）、作業計画の再計画処理がないと判断した場合にはＳＴＥＰ９５０へ戻る。

一方、作業計画の再計画処理があると判断した場合には、日程計画作成部５は、「作業計画変更禁止フラグ」を設定して作業計画の更なる変更（再々計画）を制限する（ＳＴＥＰ９７０）。なお、この「作業計画変更禁止フラグ」は、たとえば生産設備製作工程の責任者（権限付与者）のみが解除し得るようにしてもよい。また、作業計画の変更の制限方法として、たとえば、時限フラグ等を用いて所定期間だけ作業計画の変更を制限（禁止）する方法や、「自部署におけるミスを自部署で対応する」ために外注を制限（禁止）する方法、「外注先ミス」等の場合に原因究明や再発防止確認ができるまで（あるいは所定期間だけ）その外注先への発注を制限（禁止）する方法などを適用することができる。

そして、日程計画作成部５は、予め作成されて記憶された設変発生要因と「作業バー」の表示色の紐付けに関するデータテーブル等に基づいて、設変が行われた製品に関する「作業バー」の表示色を変更する（設変表示処理）（ＳＴＥＰ９８０）。ここで、設変発生要因が自部署要因である場合には、自部署の管理者や作業者等が認識し易いように、たとえば、当該「作業バー」を点滅させるあるいは当該「作業バー」の表示色を高輝度化することが望ましい。

このように、本実施の形態によれば、製品製作に関する単位作業を表す「作業バー」を作業工程順に配列して作成された作業計画を表示する際、「作業バー」が表す単位作業の前工程および後工程の有無情報を当該「作業バー」に表示すると共に、設変情報に基づいて製品に設計変更がある及び／又は発注情報に基づいて作業計画外の発注があると判断した場合に、「作業バー」に表示された後工程の有無情報を非表示にすることによって、表示画面上の作業計画に含まれる情報の正確性を高めることができ、作業者等の誤認による不要な後工程の準備や段取等の作業を削減できる。そのため、無駄なコストや製作時間の発生を抑制することができると共に、不要な作業により発生し得る不要な作業リスクを確実に低減することができ、たとえば生産設備製作の作業効率を格段に高めることができる。

以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。

１…受注システム、２…部品表システム、３…設備製作システム、４…工程計画作成部、５…日程計画作成部（作業計画表示システム）、６…作業指示作成部、１０…設備製作・管理支援システム

Claims (4)

1. 製品製作に関する各単位作業を表す各作業バーを作業工程順に配列して作成された作業計画を表示すると共に、前記作業バーが表す単位作業の前工程および後工程の有無情報を該作業バーに表示する作業計画表示システムであって、
   前記作業計画表示システムは、設計変更情報に基づいて前記製品に設計変更がある及び／又は発注情報に基づいて作業計画外の発注があると判断した場合に、前記作業バーに表示された前記後工程の有無情報を非表示にするようになっている作業計画表示システム。
2. 前記作業計画表示システムは、前記製品に設計変更があると判断した場合に、前記設計変更の要因に応じて前記作業バーの表示色を変更するようになっている、請求項１に記載の作業計画表示システム。
3. 前記作業計画表示システムは、前記製品に設計変更があると判断した場合に、前記設計変更の要因に応じて前記作業計画の変更を制限するようになっている、請求項１または２に記載の作業計画表示システム。
4. 前記作業計画表示システムは、設計変更情報に基づいて前記製品に設計変更がある及び／又は発注情報に基づいて作業計画外の発注があると判断し、前記作業計画を変更した際に、前記後工程の有無情報が非表示とされた前記作業バーが表す単位作業について後工程があると判断した場合には、前記作業バーにその後工程の有無情報を表示するようになっている、請求項１から３のいずれか一項に記載の作業計画表示システム。

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