JP6102438B2 - 軸受部材、端部部材、感光体ドラムユニット、プロセスカートリッジ、及び軸受部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、レーザープリンタ、複写機等の画像形成装置に着脱可能に具備されるプロセスカートリッジ、該プロセスカートリッジに備えられる感光体ドラムユニット、感光体ドラムユニットの感光体ドラムに取り付けられる端部部材、端部部材を構成する軸受部材、及び軸受部材の製造方法に関する。

レーザープリンタ、複写機等の画像形成装置には、該画像形成装置の本体（以下、「装置本体」と記載することがある。）に対して着脱可能にプロセスカートリッジが備えられている。
プロセスカートリッジは、文字や図形等、表されるべき内容を形成し、これを紙等の記録媒体に転写する部材である。より具体的には、プロセスカートリッジには感光体ドラムが備えられ、ここに転写する内容が形成される。また、プロセスカートリッジには、感光体ドラムに転写すべき内容を形成させるため他の各種手段が併せて配置される。これら手段としては、例えば現像、帯電、クリーンニングを行う手段を挙げることができる。

プロセスカートリッジは、メンテナンスのために同一のプロセスカートリッジを装置本体に対して着脱したり、新たなプロセスカートリッジに交換するために古いプロセスカートリッジを装置本体から離脱し、新しいプロセスカートリッジを装置本体に装着したりする。このようなプロセスカートリッジの着脱は、画像形成装置の使用者が自らできるものであり、かかる観点からできるだけ容易に行えることが望ましい。

ところが、プロセスカートリッジに含まれる感光体ドラムには、装置本体の駆動軸が直接又は他の部材を介して係合し、これにより感光体ドラムがこの駆動軸から回転力を受けて回転するように構成されている。従って、プロセスカートリッジを装置本体に対して着脱させるためには、その都度装置本体の駆動軸と感光体ドラムとの係合の解除（離脱）、及び再係合（装着）をさせる必要がある。

ここで、感光体ドラム（プロセスカートリッジ）を装置本体の駆動軸の軸線方向に移動させて着脱することができれば、そのために装置を構成することは比較的容易である。しかしながら、画像形成装置の小型化、プロセスカートリッジの着脱スペース確保等の観点から、プロセスカートリッジを駆動軸の軸線方向とは異なる方向に引き抜くように装置本体から離脱させ、また、この方向に押し込むように装置本体に装着することが好ましい。

特許文献１には、プロセスカートリッジを装置本体の駆動軸の軸線方向とは異なる方向に着脱するための構成が開示されている。具体的には、特許文献１に記載されているカップリング部材は、球形部を備えることによりドラムフランジ（軸受部材）に揺動可能に取り付けられる。従って、カップリング部材に具備された、装置本体の駆動軸に係合する部分（回転力受け部材）が、球形部を中心に揺動して感光体ドラムの軸線に対して角度を変えることができ、装置本体の駆動軸と感光体ドラムとの装着及び離脱を容易にしている。

また、非特許文献１には、軸部材に具備される回転力伝達ピンを軸受部材に導入するための溝が軸受部材の内周の回転方向に設けられ、この溝により当該回転力伝達ピンの軸受部材への取り付けが容易である構造が開示されている。またここにはこのような軸受部材を一体で成形する技術も記載されている。

特開２０１０−２６４７３号公報

発明協会公開技報公技番号２０１０−５０２２００号

しかしながら、特許文献１に記載のカップリング部材及びこれを保持するドラムフランジ（軸受部材）の構造では、カップリング部材を揺動可能としつつ球形部をドラムフランジに保持する構造とするため、球形部をドラムフランジ（軸受部材）に取り付ける際には無理入れ・無理抜きする必要があった。
無理入れ・無理抜きによる組み立ては、組み立て精度の低下や、組み立て時に部品が破損する虞がある。

また、特許文献１には、カップリング部材を分解して一部の部品をドラムフランジ（軸受部材）に配置した後、カップリング部材の他の部品を順に組み立てる方法も記載されている。
これによれば、無理入れ・無理抜きのような不具合はないが、工数が多くなり生産性が低下してしまう。また、このように揺動可能なカップリング部材が取り付けられたドラムフランジ（軸受部材）を感光体ドラムの端部に精度よく取り付けることも困難である。

一方、非特許文献１に開示された方法のみでは軸部材の円滑な取り付け、軸部材の円滑な揺動、及び軸部材の装置本体との円滑な着脱を実現することが困難であった。

そこで本発明は上記問題点に鑑み、従来と同等の回転力の伝達、及び装置本体との着脱を可能としつつ、より円滑に作動し、精度よく、破損等の不具合を抑制して簡易に生産することができる、軸受部材、端部部材、感光体ドラムユニット、及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。また、軸受部材の製造方法を提供する。

以下、本発明について説明する。ここではわかりやすさのため括弧書きにて図面の参照
符号を付すが、本発明はこれに限定されるものではない。

請求項１に記載の発明は、感光体ドラム（３５）の端部に配置され、軸部材（７０）が取り付けられる軸受部材（４５）であって、筒状体（４６）と、筒状体の内側に配置され、軸部材が具備する回転力伝達ピン（９５）を保持及び着脱可能に設けられた保持部（５０）と、を有し、保持部は、筒状体の軸方向に沿って延び、対向して設けられる少なくとも２つの溝であり、該溝の底が軸方向に沿った方向に対して湾曲した円弧状の曲面を有する揺動溝（５１ｂ、５５ｂ）と、一端が揺動溝に、他端が保持部の外側に連通する溝であり、揺動溝より筒状体の回転方向上流側に配置されている、導入溝（５１ａ、５５ａ）と、２つの揺動溝の一端側の間に設けられた断面において円弧状となる曲面を有する台座部（６０）と、を備え、揺動溝の円弧状の曲面を含む円の中心点と台座部の円弧状となる曲面を含む円の中心点とが一致するように配置されている、軸受部材である。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の軸受部材（４５）において、揺動溝（５１ｂ、５５ｂ）の曲面は、軸部材（７０）の回動中心を揺動溝の中心点とし、揺動溝の曲面を含む円は、配置されるべき回転力伝達ピン（９５）の長さと概ね一致した直径で作られる曲面構造である。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の軸受部材（４５）において、対向する揺動溝（５１ｂ、５５ｂ）の底面間の距離は、筒状体の軸方向端部から軸方向内側に向けて広がる部位を有する。

請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の軸受部材（４５）において、軸部材（７０）の軸方向を筒状体の軸方向に一致させた姿勢、及び、軸部材を揺動させて最も傾けた姿勢、以外のいずれかに軸部材を傾けた姿勢で回転力伝達ピンの端部が導入溝の位置に一致することができるように導入溝が配置されている。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の軸受部材（４５）において、導入溝（５１ａ、５５ａ）は、配置されるべき回転力伝達ピン（９５）と中間嵌め寸法である。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の軸受部材（１４５）において、２つの揺動溝（１５１ｂ、１５５ｂ）及び台座部（１６０）により囲まれた凹部（１６０ｂ）を有し、凹部は、軸受部材の軸方向のうち台座部とは反対側の開放された側から該凹部をみたときにアンダーカット部がなく、導入溝（１５１ａ、１５５ａ）の側壁の一方が、台座部の面により形成されている。

請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の軸受部材（１４５）において、揺動溝（１５１ｂ、１５５ｂ）には、凹部の開放側とは反対側から軸受部材を見たとき、アンダーカット部がない。

請求項８に記載の発明は、請求項６又は７に記載の軸受部材（１４５）において、台座部（１６０）のうち導入溝を形成する面が軸受部材の径方向に対して傾斜している。

請求項９に記載の発明は、請求項６乃至８のいずれか１項に記載の軸受部材（１４５）において、全てが一体成型されている。

請求項１０に記載の発明は、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の軸受部材（４５）において、導入溝（５１ａ、５５ａ）は、揺動溝（５１ｂ、５５ｂ）側より保持部（５０）の外側の方が広くなっている。

請求項１１に記載の発明は、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の軸受部材（４５）において、潤滑剤が塗布されている。

請求項１２に記載の発明は、請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の軸受部材（４５）において、フッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有した樹脂により形成されている。

請求項１３に記載の発明は、請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の軸受部材（４５）において、フッ素でコーティングされている。

請求項１４に記載の発明は、軸部材（７０）、及び、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の軸受部材（４５）、を有し、軸部材は、回転軸（８５）と、該回転軸の一端側に具備されて画像形成装置本体の回転力付与部に係合可能とされ、該係合の姿勢で駆動軸からの回転力を受ける回転力受け部（７１）と、回転軸の他端側に配置される基端部（９０）と、基端部から突出する端部を有する回転力伝達ピン（９５）と、を備え、軸部材は、該軸部材の回転力伝達ピンが軸受部材の揺動溝内に配置されることにより、軸受部材に組み合わされている、端部部材（４０）である。

請求項１５に記載の発明は、請求項１４に記載の端部部材（４０）において、軸受部材（４５）のうち感光体ドラムに嵌合される部位とは反対側から軸部材（７０）を挿入して、軸部材を軸受部材に組み合わせる際にも軸受部材を撓ませることなく組み合わせることが可能であることを特徴とする。

請求項１６に記載の発明は、請求項１４又は１５に記載の端部部材（４０）において、軸部材（７０）は、回転力伝達ピン（９５）により、該軸部材の軸方向の移動が規制されていることを特徴とする。

請求項１７に記載の発明は、請求項１４乃至１６のいずれか１項に記載の端部部材（４０）において、基端部（９０）は軸受部材（４５）によっては軸方向における軸部材の抜け方向の移動が規制されないことを特徴とする。

請求項１８に記載の発明は、感光体ドラム（３５）と、請求項１４乃至１７のいずれか１項に記載の端部部材（４０）と、を備える感光体ドラムユニット（３０）である。

請求項１９に記載の発明は、請求項１８に記載の感光体ドラムユニット（３０）を具備し、軸部材（７０）が画像形成装置本体（１０）の駆動軸に着脱可能とされるプロセスカートリッジ（２０）である。

請求項２０に記載の発明は、請求項９に記載の軸受部材を製造する方法であって、射出成型により形成する工程を有し、凹部を形成する第一金型（２００）、及び、揺動溝を形成する第二金型（２１０）により、上記工程は、第一金型に設けられた溝（２００ａ）に第二金型を差し込んで第一金型と第二金型とを組み合わせ、射出成型をおこない、第一金型と第二金型とを反対の方向に引き離すことにより離型させることを含む、軸受部材の製造方法である。

本発明によれば、端部部材において軸部材を軸受部材に取り付けることが容易であり、かつ、取り付け後には軸部材の揺動が円滑であるとともに従来と同様に、装置本体からの回転駆動力を感光体ドラムに伝達させることができ、プロセスカートリッジを装置本体に着脱することが容易である。
また、軸部材を軸受部材に対して容易に取り付け及び取り外しできるため、揺動する軸部材を軸受部材に取り付ける前に、軸受部材を感光体ドラムに取り付けることを従来よりも適切に行える。
これに加えて、軸部材を軸受部材に取り付けるに際して、強引な取り付けを必要としないので、軸部材と軸受部材との組み立ての精度低下を招き難い。

画像形成装置本体及びプロセスカートリッジの概念図である。 図２（ａ）は第一の形態を説明するための感光体ドラムユニットの外観斜視図、図２（ｂ）は端部部材の外観斜視図である。 図３（ａ）は軸受部材の外観斜視図、図３（ｂ）は保持部に注目した外観斜視図である。 図４（ａ）は図３（ａ）のＩＶ−ＩＶに沿った断面を矢印ＩＶａの方向から見た図、図４（ｂ）は図３（ａ）のＩＶ−ＩＶに沿った断面を矢印ＩＶｂの方向から見た図を示した。 図５（ａ）は図３（ａ）のＶ−Ｖに沿った断面を矢印Ｖａの方向から見た図、図５（ｂ）は図３（ａ）のＶ−Ｖに沿った断面を矢印Ｖｂの方向から見た図である。 図６（ａ）は、図２（ｂ）に表れた軸部材のＶＩａ−ＶＩａに沿った断面図、図６（ｂ）は、図２（ｂ）に表れた軸部材のＶＩｂ−ＶＩｂに沿った断面図である。 カップリング部材を拡大した図である。 図２（ｂ）にＶＩｂ−ＶＩｂで示した線に沿った端部部材の軸線方向断面図である。 図９（ａ）は図８と同じ視点で軸部材が一方側に最も傾いた姿勢、図９（ｂ）は図８と同じ視点で軸部材が他方側に最も傾いた姿勢を表した図である。 軸部材が軸方向に引っ張られた場面における、軸部材及び軸受部材の状態を示す図である。 図１１（ａ）は保持部の斜視図で回転力伝達ピンの動きを矢印ＸＩａで示した図、図１１（ｂ）は第一溝形成部が正面となるように表した軸受部材の断面図で回転力伝達ピンをハッチングした丸印で表した図である。 端部部材を、軸が紙面奥／手前となる方向から見た模式図で、回転力伝達ピンの動きを矢印ＸＩＩで表した図である。 端部部材の断面図で、軸部材を軸受部材に取り付ける際の姿勢を表した図である。 図１４（ａ）は、画像形成装置本体の駆動軸、ピン、及び該駆動軸を表した斜視図、図１４（ｂ）は、ピンがカップリング部材に連結した姿勢を説明するための図である。 図１５（ａ）はプロセスカートリッジを装置本体に装着する１つの場面の例を説明する図、図１５（ｂ）はプロセスカートリッジを装置本体に装着する他の場面の例を説明する図である。 図１６（ａ）は第二の形態を説明する図で軸受部材の斜視図、図１６（ｂ）は図１６（ａ）を紙面上側から見た軸受部材の平面図である。 第三の形態を説明する図で軸受部材の外観斜視図である。 軸受部材の軸方向から見た図である。 図１９（ａ）は図１８のＸＩＸ−ＸＩＸに沿った断面を矢印ＸＩＸａの方向から見た図、図１９（ｂ）は図１８のＸＩＸ−ＸＩＸに沿った断面を矢印ＸＩＸｂの方向から見た図を示した。 図２０（ａ）は図１８のＸＸ−ＸＸに沿った断面を矢印ＸＸａの方向から見た図、図２０（ｂ）は図１８のＸＸ−ＸＸに沿った断面を矢印ＸＸｂの方向から見た図である。 図２０（ａ）の断面において軸受部材に軸部材が取り付けられた姿勢を表す図である。 図１９（ａ）の断面において軸受部材に軸部材が取り付けられた姿勢を表す図である。 図２３（ａ）は図２１と同じ視点で軸部材が一方側に最も傾いた姿勢、図２３（ｂ）は図２２と同じ視点で軸部材が他方側に最も傾いた姿勢を表した図である。 軸部材が軸方向に引っ張られた場面における、軸部材及び軸受部材の状態を示す図である。 軸部材が最も傾いたときの姿勢を説明する図である。 図２６（ａ）は軸受部材を作製する金型を表す斜視図、図２６（ｂ）は図２６（ａ）を異なる方向から見た斜視図である。 第一金型、及び第二金型の断面図である。 第一金型、及び第二金型の他の断面図である。 図２９（ａ）は第一金型と第二金型とが組み合わされた場面の断面図であり、図２９（ｂ）は図２９（ａ）とは異なる断面の図である。 変形例に係る軸受部材の断面図である。 他の変形例に係る軸受部材の斜視図である。 他の変形例に係る軸受部材の軸方向から見た図である。 他の変形例に係る軸部部材の断面図である。 台座部が平らである例の端部部材の断面図である。 軸部材の他の例を説明する斜視図である。

本発明の上記した作用及び利得は、次に説明する発明を実施するための形態から明らかにされる。以下本発明を図面に示す実施形態に基づき説明する。ただし本発明はこれら実施形態に限定されるものではない。また、各図では説明のため、必要に応じて部材を省略したり透視したり形状を誇張して表したりしている。

図１は第一の形態を説明する図で、端部部材４０（図２参照）を具備するプロセスカートリッジ２０、及び該プロセスカートリッジ２０を装着して使用する画像形成装置本体１０（以下、「装置本体１０」と記載することがある。）を模式的に示した斜視図である。図１に示したようにプロセスカートリッジ２０は、図１にＡで示した方向に移動させることにより装置本体１０に装着し、及び離脱させることができる。この方向は装置本体１０の駆動軸の軸線方向とは異なる方向である。そして装置本体１０及びプロセスカートリッジ２０により画像形成装置とされる。以下詳しく説明する。

プロセスカートリッジ２０は、その外郭を形成する筐体２１を有し、その内側に各種部品が内包されている。本形態では具体的には、感光体ドラムユニット３０（図２（ａ）参照）、帯電ローラ、現像ローラ、現像ブレード、転写ローラ、及びクリーニングブレードを備えている。

感光体ドラムユニット３０には、紙等の記録媒体に転写すべき文字や図形等が形成される。図２（ａ）に感光体ドラムユニット３０の外観斜視図を示した。図２（ａ）からわかるように感光体ドラムユニット３０は、感光体ドラム３５、フタ材３６、及び端部部材４０を備えている。図２（ｂ）には、端部部材４０に注目した斜視図を示した。以下、図２（ａ）、図２（ｂ）及び適宜示す図を参照しつつ感光体ドラムユニット３０について説明する。

感光体ドラム３５は、円筒状であるドラムシリンダの外周面に感光層を被覆した部材である。すなわちドラムシリンダは、アルミニウム等の導電性のシリンダに感光層が塗布されて構成されている。感光体ドラム３５の一端には後述するように端部部材４０が取り付けられ、他端にはフタ材３６が配置されている。本形態ではドラムシリンダを円筒状であるものとしたが、中実の円柱状であってもよい。ただし、少なくともフタ材３６、及び端部部材４０がその端部に適切に取り付けられるように形成されている。

フタ材３６は、樹脂により形成された部材で、感光体ドラム３５の円筒内側に嵌合される嵌合部と、感光体ドラム３５の一端面を覆うように配置される軸受部とが同軸に形成されている。軸受部は、感光体ドラム３５の端面を覆う円板状であるとともに、軸を受ける部位を具備する。また、フタ材３６には、導電性材料によりなるアース板が配置され、これにより感光体ドラム３５と装置本体１０とを電気的に接続させている。
なお、本形態ではフタ材の一例を表したがこれに限定されず、通常取り得る他の形態のフタ材を適用することも可能である。例えばフタ材に回転力伝達のための歯車が配置されてもよい。
また上記導電性材料は後述する端部部材４０側に設けられてもよい。

端部部材４０は、感光体ドラム３５の端部のうち上記フタ材３６とは反対側の端部に取り付けられる部材であり、軸受部材４５及び軸部材７０を備えている。

軸受部材４５は、感光体ドラム３５の端部に固定される部材である。図３には軸受部材４５の斜視図を示した。図３（ａ）は軸受部材４５全体の斜視図、図３（ｂ）は軸受部材４５のうち、保持部５０のみを示した斜視図である。ここで、図３（ａ）には端部部材４０が感光体ドラム３５に固定され、これが画像形成装置に配置され作動するときに、軸受部材４５が回転する方向を矢印Ｂで示した。図４（ａ）には図３（ａ）のＩＶ−ＩＶに沿った断面を矢印ＩＶａの方向から見た図、図４（ｂ）には図３（ａ）のＩＶ−ＩＶに沿った断面を矢印ＩＶｂの方向から見た図を示した。また、図５（ａ）には図３（ａ）のＶ−Ｖに沿った断面を矢印Ｖａの方向から見た図、図５（ｂ）には図３（ａ）のＶ−Ｖに沿った断面を矢印Ｖｂの方向から見た図を表した。

本形態では、軸受部材４５は、図２乃至図５からわかるように円筒状である筒状体４６を備えている。また、筒状体４６の外周面には、該外周面に沿って立設するリング状である接触壁４７、及び、歯車４８が形成されている。筒状体４６の外径は上記感光体ドラム３５の内径と概ね同じであり、該筒状体４６の一端側を感光体ドラム３５に差し込んで嵌合することにより軸受部材４５を感光体ドラム３５に固定する。この際には、感光体ドラム３５の端面が接触壁４７に当てられる深さまで挿入される。このとき、より強固な固定のために接着剤を用いてもよい。また接着剤が配置される部分の筒状体４６には溝や凹凸が設けられてもよい。これにより接着剤がこの溝や凹部に保持され、感光体ドラム３５と軸受部材４５との接着がさらに強固となる。
歯車４８は、現像ローラに回転力を伝達する歯車で、本形態では、はす歯歯車である。歯車の種類は特に限定されることはなく平歯車等であってもよい。ただし歯車は必ずしも設けられている必要はない。

筒状体４６の筒状である内側には、該筒状体４６の内部の少なくとも一部を塞ぐように板状の底部４９が設けられている。さらに、底部４９で仕切られた筒状体４６の内側のうち、感光体ドラム３５に固定される側とは反対側の内側には保持部５０が設けられている。

保持部５０は、筒状体４６の内側に導入溝５１ａ、５５ａ、揺動溝５１ｂ、５５ｂを形成するための部位であり、第一溝形成部５１、及び第二溝形成部５５を有している。さらに保持部５０は第一溝形成部５１の一端側と第二溝形成部５５の一端側との間に台座部６０を具備している。
本形態では、保持部５０には対向して設けられる２つ（一対）の溝形成部（５１、５５）を具備する例を説明するが、これに限らず４つ（二対）の溝形成部、６つ（三対）の溝形成部が設けられてもよく、これより多くてもよい。

第一溝形成部５１は、導入溝５１ａ及び揺動溝５１ｂを形成する部位である。第一溝形成部５１は、図３（ｂ）、図４（ａ）、図５（ａ）、図５（ｂ）からわかるように、筒状体４６の内周面から突出するように、２つのブロック状である第一凸部５２、及び第二凸部５３を有している。第一凸部５２及び第二凸部５３はいずれも筒状体４６の軸方向に沿った方向を長手方向とし、筒状体４６の周方向に沿って所定の間隙を有して配列されている。この間隙が揺動溝５１ｂとなる。従って揺動溝５１ｂは筒状体４６の軸方向に沿って延びる溝である。さらに図５（ａ）、図５（ｂ）からわかるように揺動溝５１ｂの底面５１ｃは筒状体４６の軸方向に沿った方向に対して湾曲した曲面を有している。当該曲面は本形態のように図５（ａ）、図５（ｂ）の断面で円弧状となるように構成されていることが好ましい。そしてこの円弧の中心Ｃ_１が図５（ａ）に示したように筒状体の軸線上にあることがさらに好ましい。

また、第一凸部５２には、該第一凸部５２を筒状体４６の周方向に沿って切り欠き、その一方と他方とを連通させる導入溝５１ａが設けられている。従って、導入溝５１ａにより揺動溝５１ｂから第一凸部５２を挟んだ反対側（保持部５０の外側）へ連通する溝が形成される。ここで、本形態の導入溝５１ａは図４（ａ）からわかるように、揺動溝５１ｂ側よりもその反対側（保持部５０の外側）の方が広く形成されている。また、図５（ａ）からわかるように導入溝５１ａは筒状体４６の径方向外側に向かうにつれて底板４９に近づく方向に傾斜している。
導入溝５１ａの当該傾斜の程度や配置等、導入溝５１ａの他の構成については軸部材７０との関係で説明できるので後で述べる。

第二溝形成部５５は、第一溝形成部５１に対して筒状体４６の径方向反対側に対向する位置に設けられる。
第二溝形成部５５は、導入溝５５ａ及び揺動溝５５ｂを形成する部位である。第二溝形成部５５は、図３（ｂ）、図４（ｂ）、図５（ａ）、図５（ｂ）からわかるように、筒状体４６の内周面から突出するように、２つのブロック状である第一凸部５６、及び第二凸部５７を有している。第一凸部５６及び第二凸部５７はいずれも筒状体４６の軸方向に沿った方向を長手方向とし、筒状体４６の周方向に沿って所定の間隙を有して配列されている。この間隙が揺動溝５５ｂとなる。従って揺動溝５５ｂは筒状体４６の軸方向に沿って延びる溝である。さらに図５（ａ）、図５（ｂ）からわかるように揺動溝５５ｂの底面５５ｃは筒状体４６の軸方向に湾曲した曲面を有している。この曲面は図５（ａ）、図５（ｂ）の断面で円弧状となるように構成されていることが好ましい。そしてその際には底面５５ｃの円弧は、上記した揺動溝５１ｂの底面５１ｃの円弧が含まれる円と同じ円に属し、その中心がＣ_１であることがさらに好ましい。
従って、本形態では図５（ａ）、図５（ｂ）のように底面５１ｃ、５５ｃを含む軸方向断面において底面５１ｃと底面５５ｃとの間隔は、軸部材７０が挿入される（図８参照）端部側（保持部５０を挟んで底板４９とは反対側）で狭く、底板４９に向かって所定の区間は広くなるように形成されている。

また、第一凸部５６には、該第一凸部５６を筒状体４６の周方向に沿って切り欠き、その一方と他方とを連通させる導入溝５５ａが設けられている。従って、導入溝５５ａにより揺動溝５５ｂから第一凸部５６を挟んだ反対側（保持部５０の外側）へ連通する溝が形成される。ここで、導入溝５５ａは図４（ｂ）からわかるように、本形態では揺動溝５５ｂ側よりもその反対側（保持部５０の外側）の方が広く形成されている。また、図５（ｂ）からわかるように導入溝５５ａは、上記した導入溝５１ａよりも筒状体４６の端部側（底板４９から離隔した側）に配置され、筒状体４６の径方向外側に向かうにつれて底板４９から離隔するように傾斜している。
導入溝５５ａの当該傾斜の程度や配置等、その他の導入溝５５ａの構成については軸部材７０との関係で説明できるので後で述べる。

台座部６０は、底板４９に沿って設けられ、第一溝形成部５１の端部と第二溝形成部５５の端部との間に配置されており、本形態では第一溝形成部５１と第二溝形成部５５とを渡すように形成される。本形態では、第一溝形成部５１の第一凸部５２が第二溝形成部５５の第一凸部５６に、第一溝形成部５１の第二凸部５３が第二溝形成部５５の第二凸部５７に、つながるように形成されている。
また、本形態の台座部６０は、図５（ａ）、図５（ｂ）からわかるように、筒状体４６の径方向の中央が深くなるように凹となる湾曲した曲面を有している。この曲面は、図５（ａ）、図５（ｂ）の断面で円弧状となるように構成されていることが好ましい。これにより台座部６０で後述する軸部材７０の球体９０を軸方向に抜ける方向以外の方向について規制することができる。そしてこの円弧はその中心Ｃ_２が図５（ｂ）に示したように筒状体４６の軸線上にあることがさらに好ましい。

また、保持部５０は、第一溝形成部５１、第二溝形成部５５、及び台座部６０により、図５（ａ）、図５（ｂ）に示したように、これらに囲まれる凹部５０ａが形成される。そして凹部５０ａのうち台座部６０とは反対側が開放されている。後述するように当該凹部５０ａ内に軸部材７０の球体９０が配置される。軸部材７０との関係は後で詳しく説明する。

軸受部材４５を構成する材料は特に限定されることはないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ここで、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合してもよい。また、軸部材の軸受部材への取り付け、揺動動作を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。

図２に戻り、端部部材４０のうち軸部材７０について説明する。図６（ａ）には、図２（ｂ）に示した軸部材７０のＶＩａ−ＶＩａに沿った断面図、図６（ｂ）には、図２（ｂ）に示した軸部材７０のＶＩｂ−ＶＩｂに沿った断面図をそれぞれ表した。軸部材７０は、図２（ｂ）、図６（ａ）、図６（ｂ）からわかるように、カップリング部材７１、回転軸８５、球体９０、及び回転力伝達ピン９５を備えている。

カップリング部材７１は、装置本体１０（図１参照）からの回転駆動力を受ける回転力受け部として機能する部位である。図７にはカップリング部材７１を拡大した図を示した。カップリング部材７１は、図２（ｂ）、図６（ａ）、図６（ｂ）、及び図７からわかるように、円形皿状の部材であり、その内側は軸線が通る部位が最も深くなるように円錐状の凹部７３ａが設けられた底部７３を有している。

また、底部７３の面のうち、一面側（回転軸８５が設けられる側とは反対側）の面の縁に沿って筒状の係合壁７４が立設されている。係合壁７４には軸部材７０の軸線を挟んで対向して設けられる溝７４ａ、７４ｂが２対設けられている。一方の対の溝７４ａと他方の対の溝７４ｂとは軸中心に９０度ずらされている。
各溝７４ａ、７４ｂには、図７によく表れているように、溝の一方の側壁に凸部７５が設けられるとともに、その底部７３側には円周方向に窪み７５ａを具備している。これにより後述するように装置本体１０の駆動軸１１のピン１２、１２が窪み７５ａに係合してその抜けが防止されつつ、適切に回転力が伝達される（図１４（ｂ）参照）。
また、各溝７４ａ、７４ｂの他方側の側壁には斜面７４ｃが形成されており、上記ピン１２の溝内への導入を容易にしている。

従って図７にＤで示した溝７４ａの幅はピン１２の直径より若干大きくされている（図１４（ｂ）参照）とともに、駆動軸１１が通過できないように、該駆動軸１１の直径よりは狭くされている。また、図７にＥで示した係合壁７４の内側の径は駆動軸１１の直径より若干大きく形成されているが概ね同じ程度とされる。どのように駆動軸１１から回転力を受けることができるかついては後で説明する。

本形態では係合壁の溝を４つ（２対）としたが、その数は特に限定されるものではなく、２つ（１対）でも、６つ（３対）でも、又はそれより多くてもよい。

回転軸８５は、カップリング部材７１が受けた回転力を伝達する回転力伝達部として機能する円柱状の軸状部材である。従って回転軸８５の一端には上記カップリング部材７１が設けられている。

球体９０は、基端部として機能し、本形態では図６（ａ）、図６（ｂ）からわかるように球状の部材で、回転軸８５の端部のうちカップリング部材７１が配置される側とは反対側の端部に具備される。このとき、回転軸８５の軸線と球体９０の中心はできるだけ一致させることが好ましい。これにより、感光体ドラム３５のより安定した回転を得ることができる。また球体９０の直径は上記した軸受部材４５の保持部５０で挟まれる部分と概ね同じとされている。後で説明するように、軸部材７０が軸受部材４５に取り付けられたときに、球体９０は、軸受部材４５の保持部５０によって軸部材７０から外れる方向の移動が規制されていない。

本形態では、基端部として通常の球状である場合を示したが、これに限定されるものではなく、例えば一部が球状であるものや、卵形のように曲面が組み合わされて形成されたものであってもよい。

回転力伝達ピン９５は、球体９０の中心を通るとともに、該球体９０を貫いて両端が球体９０から突出して配置される円柱状の軸状部材である。回転力伝達ピン９５の軸線は上記回転軸８５の軸線と直交するように設けられている。

軸部材７０の材質は特に限定されるものではないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良いし、全体を金属で製作しても良い。

上記軸受部材４５に軸部材７０を次のように取り付けることにより、端部部材４０とされている。図８には図２にＶＩｂ−ＶＩｂで示した線に沿った端部部材４０の軸線方向断面図、図９（ａ）には図８と同じ視点で軸部材７０が一方側に最も傾いた姿勢、図９（ｂ）には図８と同じ視点で軸部材７０が他方側に最も傾いた姿勢をそれぞれ表した。

軸部材７０は、図８からわかるように、その球体９０が保持部５０の第一溝形成部５１、第二溝形成部５５、及び台座部６０に囲まれた凹部５０ａによる空間の内側に配置される。さらに球体９０から突出した回転力伝達ピン９５の両端部がそれぞれ、第一溝形成部５１の揺動溝５１ｂ、第二溝形成部５５の揺動溝５５ｂの内側に挿入される。これにより軸部材７０が軸受部材４５に保持される。

このように軸部材７０が軸受部材４５の内側に配置されることにより、軸部材７０は、図８にＶＩＩＩａで示したように、回転力伝達ピン９５の軸線を中心として回動（揺動）することができる。すなわち回転力伝達ピン９５を中心に図８の紙面手前／奥方向に回動（揺動）することが可能である。
さらに、軸部材７０は、図９（ａ）、図９（ｂ）に示したように、上記ＶＩＩＩａで示した回動（揺動）に直交する方向、すなわち、回転力伝達ピン９５の軸線自体が揺動する方向にも回動（揺動）することができる。これは、回転力伝達ピン９５の両端部がそれぞれの揺動溝５１ｂ、５５ｂ内を移動することにより可能となる。ここで、本形態では揺動溝５１ｂ、５５ｂはその底面５１ｃ、５５ｃが上記のように円弧状なので、軸部材７０が図９（ａ）、図９（ｂ）のように揺動しても軸部材７０が軸線方向、及びこれに直交する方向（図９（ａ）、図９（ｂ）の紙面左右方向）に大きくぶれるように移動することを抑えることができる。
より詳しくは、揺動溝５１ｂ、５５ｂの底面５１ｃ、５５ｃは上記したように曲面状であるが、２つの揺動溝５１ｂ、５５ｂの底面５１ｃ、５５ｃによる円弧は、軸部材７０の回動中心を中心としている。そしてその円弧の直径は、回転力伝達ピン９５の長さと概ね一致していることが好ましい。これにより軸部材７０のぶれを抑制することができる。

また、装置本体１０からの駆動力を受けた時には、軸部材７０は、図８にＶＩＩＩｂで示したようにその軸線を中心とした回転力を受ける。このときには、軸部材７０の回転力伝達ピン９５の両端部が第一溝形成部５１の揺動溝５１ｂ、及び第二溝形成部５５の揺動溝５５ｂの溝側面（溝側壁）に引っ掛かり、回転力を軸受部材４５、そして感光体ドラム３５に伝達させることができる。

図１０は、軸部材７０が軸方向に引っ張られた場面における、軸部材７０及び軸受部材４５の状態を示す図である。ここで、揺動溝５１ｂ、５５ｂは円弧状に湾曲しているので、揺動溝５１ｂと揺動溝５５ｂとの間隔が軸受部材４５の端部（凹部５０ａの開放側）に向けて狭くなっており、狭くなった部位の溝間の間隔は回転力伝達ピン９５の長さより狭くなっている。従って、軸部材７０が軸方向に引っ張られたとしても、図１０のように回転力伝達ピン９５が揺動溝５１ｂの底面５１ｃ及び揺動溝５５ｂの底面５５ｃに引っ掛かるので軸部材７０は軸受部材４５から外れない。以上より明らかなように、軸部材７０は、回転力伝達ピン９５によってその軸方向の移動が規制されている。

さらには、軸方向の移動の規制において、上記のように軸部材７０が軸受部材４５から軸方向に外れないことに加え、軸部材７０が当該軸方向に移動しないように規制することが好ましい。これにより軸受部材４５に軸部材７０を取り付けたときにガタつきが防止され、軸部材７０の揺動、及びプロセスカートリッジ２０の装置本体１０への着脱もさらに円滑となる。
そのために例えば次のように構成することができる。すなわち、図８に示したように、球体９０が台座部６０に接触して配置され、揺動可能な状態において球体９０の中心位置と、図１０に示したように軸部材７０が軸方向に引っ張られた状態におけるピン９５の軸線の中心位置とが一致すればよい。これにより実質的に軸部材７０は軸方向には移動できないので上記のようにガタつきが防止できる。
そして揺動溝５１ｂ、５５ｂの底面５１ｃ、５５ｃの曲面の中心Ｃ_１（図５（ａ）参照）及び台座部６０の曲面の中心Ｃ_２はこのような観点からその位置が決められ、両者の位置が略同一であることが好ましい。ここで「略同一」とは、意図しない不可避的な中心位置のずれは同一であるとする趣旨である。従って製造上の寸法誤差や寸法公差内である中心位置のずれは同一である。
揺動溝５１ｂ、５５ｂの底面５１ｃ、５５ｃの曲面及び台座部６０の曲面が上記したように図５（ａ）、図５（ｂ）で示した断面で円弧状である場合には、円弧の中心位置Ｃ_１及び中心位置Ｃ_２が略同一であることが好ましい。

また、図８に示したような軸部材７０が軸受部材４５の軸と一致する姿勢、図９（ａ）、図９（ｂ）に示したような軸部材７０が最も傾斜した姿勢、及び図１０で示したような軸部材７０が軸方向に引っ張られた姿勢において、各図からわかるように回転力伝達ピン９５の先端が導入溝５１ａ、５５ａの位置には一致しないように導入溝５１ａ、５５ａが配置されている。従って、当該姿勢では軸部材７０が軸受部材４５から外れることがなく、不意に軸部材７０が軸受部材４５から外れてしまうことなく機能することができる。

次に、軸部材７０を軸受部材４５に取り付ける方法について説明する。図１１乃至図１３に説明のための図を示した。図１１（ａ）は保持部５０の斜視図で回転力伝達ピン９５の動きを矢印ＸＩａで示した図あり、図１１（ｂ）は第一溝形成部５１が正面となるように表した軸受部材４５の断面図で回転力伝達ピン９５の先端の位置をハッチングした丸印で表した図である。また図１１（ａ）、図１１（ｂ）には画像形成装置が作動する際に軸受部材４５が回転する方向をＢで示した（図３（ａ）と同じである。）。図１２は、端部部材４０を軸が紙面奥／手前となる方向から見た模式図で回転力伝達ピン９５の動きを矢印ＸＩＩで表した。図１３は、端部部材４０の断面図で軸部材７０を軸受部材４５に取り付ける際の姿勢を表した。

軸部材７０を軸受部材４５に上記したように取り付けるには、図１１（ａ）、図１１（ｂ）、図１２のように行うことができる。すなわち、軸部材７０の回転力伝達ピン９５が図１２のように第一溝形成部５１、及び第二溝形成部５５の外側になるように、球体９０を第一溝形成部５１、及び第二溝形成部５５の間に配置する。その後、図１２の矢印ＸＩＩ、図１１（ａ）の矢印ＸＩａ、図１１（ｂ）の矢印ＸＩｂの方向に軸部材７０を回転させると、回転力伝達ピン９５の両端部がそれぞれ第一溝形成部５１の導入溝５１ａ、及び第二溝形成部５５の導入溝５５ａ内を移動し、回転力伝達ピン９５の端部を揺動溝５１ｂ、揺動溝５５ｂ内に移動させることができる。これにより軸部材７０を軸受部材４５に取り付けることが可能である。
ここで、導入溝５１ａ、５５ａは、上記したように揺動溝５１ｂ、５５ｂ側よりも反対側（保持部５０の外側）の方が溝幅が広く形成されている。これにより回転力伝達ピン９５の導入溝５１ａ、５５ａ内への挿入が容易になる。また、当該広く形成されている部分以外の部分の溝幅は、回転力伝達ピン９５が溝内を通ることができれば特に限定されることはないが、いわゆる中間嵌め寸法であることが好ましい。これにより不意に軸部材７０が軸受部材４５から外れてしまうことを防止することができる。

ただし、このように軸部材７０を回転させて回転力伝達ピン９５の端部を導入溝５１ａ、及び導入溝５５ａの内側を移動させるためには、図１３に示したように軸部材７０を傾けて回転力伝達ピン９５の端部を導入溝５１ａ、５５ａの位置に合わせる必要がある。
この位置は図８に示したように軸部材７０が軸受部材４５の軸方向に一致する姿勢と、図９（ａ）、図９（ｂ）に示したように軸部材７０が最も傾いた姿勢と、の間の傾きである図１３に表れた姿勢とされている。従って、導入溝５１ａ、及び導入溝５５ａが配置される位置もこれに対応したものとされている。

ここで、軸部材７０の回動や揺動のときに軸部材７０が軸受部材４５から抜けて外れてしまうことが懸念される。しかしながら、軸部材７０の回転力伝達ピン９５が一度揺動溝５１ｂ、５５ｂ内に配置されれば、軸部材７０が通常取る姿勢である図８、図９（ａ）、図９（ｂ）に示した姿勢においては、上記のように回転力伝達ピン９５の端部が導入溝５１ａ、５５ａに一致することはなく、軸部材７０は上記したように軸受部材４５から外れてしまうことなく適切に作動する。
また、第一溝形成部５１、第二溝形成部５５のそれぞれの第一凸部５２、５６、第二凸部５３、５７のうち、感光体ドラム３５の回転方向上流側となる凸部（本形態では、図３（ａ）、図１１（ａ）、図１１（ｂ）に回転方向をＢで示したことからもわかるように第一凸部５２、５６）に導入溝５１ａ、５５ａが配置されていることが好ましい。これにより感光体ドラム３５の回転中に軸部材７０が軸受部材４５から外れてしまうことをさらに防止することができる。

以上のような構造により軸部材７０は、回動（揺動）し、かつ、回転力を伝達しつつ、軸受部材４５に保持される。そして端部部材４０は、例えば次のように感光体ドラム３５に取り付けることができる。
すなわち、端部部材４０のうち、軸受部材４５をはじめに感光体ドラム３５に嵌め込む。当該嵌め込みは軸受部材４５のうち保持部５０の凹部５０ａの開放側とは反対側が感光体ドラム３５に挿入されることにより行われる。このときには回動（揺動）する軸部材７０は軸受部材４５には取り付けられていないので、軸受部材４５を容易に安定して感光体ドラム３５に嵌め込むことができる。その後、感光体ドラム３５の端部に取り付けられた軸受部材４５に軸部材７０を取り付ける。当該軸部材７０の取り付けも、上記したように容易に行うことができ、大きな力で押し込む等することなく行うことが可能である。従って、軸部材を軸受部材に組み合わせるに際し、軸受部材を撓ませる必要もない。

従来の端部部材では、軸部材を軸受部材に取り付けてから感光体ドラムに嵌め込む必要があり、揺動する軸部材があるので感光体ドラムに嵌め込むに際して困難が伴うことがあった。また、従来の端部部材においても、あらかじめ軸受部材を感光体ドラムに取り付けた後に軸部材を取り付けることは可能であったが、その際には強引な取り付けが必要なため、取り付けにより精度悪化を招いていた。これに対して本形態の端部部材４０は、上記したように取り付けが容易であるとともに、精度悪化を招くこともない。また、このように容易に軸部材を軸受部材に取り付けできるのでリユースも容易に行うことができる。

このような端部部材４０により、プロセスカートリッジ２０の装着時には感光体ドラム３５に適切に回転力を付与するとともに、当該プロセスカートリッジ２０の容易な着脱が可能となる。

図１に戻って、プロセスカートリッジ２０について説明を続ける。プロセスカートリッジ２０の筐体２１の内側に備えられる他の構成である帯電ローラ、現像ローラ、現像ブレード、転写ローラ、及びクリーニングブレードは次のようなものである。

帯電ローラは、装置本体１０からの電圧印加により感光体ドラム３５を帯電させる。これは、当該帯電ローラが感光体ドラム３５に追随して回転し、感光体ドラム３５の外周面に接触することにより行われる。
現像ローラは、感光体ドラム３５に現像剤を供給するローラである。そして、当該現像ローラにより、感光体ドラム３５に形成された静電潜像が現像される。なお現像ローラには、固定磁石が内蔵されている。
現像ブレードは、上記した現像ローラの外周面に付着する現像剤の量を調整するとともに、現像剤自体に摩擦帯電電荷を付与するブレードである。
転写ローラは、感光体ドラム３５に形成された像を紙等の記録媒体に転写するためのローラである。
クリーニングブレードは、感光体ドラム３５の外周面に接触してその先端により転写後に残存した現像剤を除去するブレードである。

上記各ローラは筐体２１の内側に回転可能に収められる。すなわち各ローラは筐体２１の内側で必要に応じて回転してその機能を発揮する。
ここで、上記した感光体ドラムユニット２０の軸部材７０のうち、少なくともカップリング部材７１は筐体２１から露出して配置される。これにより後述するように、装置本体１０から回転駆動力を得ることができるとともに、装置本体１０とプロセスカートリッジ２０との着脱が容易となる。

ここでは、プロセスカートリッジ２０に備えられる各ローラ及びブレードについて説明したが、ここに具備される部材はこれに限定されるものではなく、その他プロセスカートリッジに通常に備えられる部材、部位、及び現像剤等が具備されていることが好ましい。

次に装置本体１０について説明する。本形態の装置本体１０はレーザープリンタである。レーザープリンタでは、上記したプロセスカートリッジ２０が装着された姿勢で作動し、画像を形成するときには、感光体ドラム３５を回転させて、帯電ローラにより帯電させる。この状態で、ここに備えられる各種光学部材を用いて画像情報に対応したレーザー光を感光体ドラム３５に照射し、当該画像情報に基づいた静電潜像を得る。この潜像は現像ローラにより現像される。

一方、紙等の記録媒体は、装置本体１０にセットされ、該装置本体１０に設けられた送り出しローラ、搬送ローラ等により転写位置に搬送される。転写位置には転写ロールが配置されており、記録媒体の通過に伴い転写ロールに電圧が印加されて感光体ドラム３５から記録媒体に像が転写される。その後、記録媒体に熱及び圧力が加えられることにより当該像が記録媒体に定着する。そして排出ロール等により装置本体１０から像が形成された記録媒体が排出される。

このように、プロセスカートリッジ２０が装着された姿勢で、装置本体１０は感光体ドラムユニット３０に回転駆動力を与える。そこで、プロセスカートリッジ２０が装着された姿勢でどのように装置本体１０から感光体ドラムユニット３０に回転駆動力が与えられるかについて説明する。

プロセスカートリッジ２０への回転駆動力は装置本体１０の回転力付与部としての駆動軸１１により与えられる。図１４（ａ）に駆動軸１１の先端部の形状を示した。図１４（ａ）からわかるように、駆動軸１１はその先端が半球面である円柱状軸部材であるとともに、一点鎖線で示した回転軸線に直交する方向に突出する回転力付与部としての円柱状のピン１２が設けられている。当該駆動軸１１のうち図１４（ａ）に示した先端側とは反対側には、駆動軸１１を軸線中心に回転させることができるように歯車列が形成されており、これを介して駆動源であるモータに接続されている。

また、図１に示したプロセスカートリッジ２０の装置本体１０への着脱のための移動方向に対して、駆動軸１１は概ね直角に、該着脱の移動の軌道上に突出して配置されている。これに加えて駆動軸１１はその軸線方向に移動することなく回転するのみである。従ってプロセスカートリッジ２０の着脱では、このような駆動軸１１に軸部材７０を装着及び離脱させる必要がある。そして、上記した端部部材４０によれば、軸部材７０と、駆動軸１１との着脱が容易となる。具体的な着脱の態様については後で詳しく説明する。

プロセスカートリッジ２０が装置本体１０に装着された姿勢で、駆動軸１１と端部部材４０の軸部材７０のカップリング部材７１とが係合して回転力が伝達される。図１４（ｂ）には駆動軸１１に端部部材４０のカップリング部材７１が係合した場面を示した。図１４（ｂ）からわかるように駆動軸１１とカップリング部材７１とが係合した姿勢で、駆動軸１１の軸線とカップリング部材７１の軸線とが一致するように突き合わされて配置される。このとき、駆動軸１１のピン１２がカップリング部材７１の対向する溝７４ａ、又は溝７４ｂの内側に配置される（図１４（ｂ）では溝７４ａの内側に配置されている場合である。）。これにより駆動軸１１の回転に追随してカップリング部材７１が回転し、感光体ドラムユニット３０が回転する。

以上より、回転力が伝達される姿勢は、駆動軸１１とカップリング部材７１との軸線が同軸に配置されるとともに、ピン１２がカップリング部材７１の溝７４ａ、又は溝７４ｂの内側にある姿勢である。

次にプロセスカートリッジ２０を装置本体１０に装着させるときの駆動軸１１と、感光体ドラムユニット３０の動作の例について説明する。図１５に説明図を示した。図１５（ａ）は駆動軸１１に端部部材４０が係合される１つの場面を示した図、図１５（ｂ）は駆動軸１１に端部部材４０が係合される他の場面を示した図である。図１５では、図１５（ａ）、図１５（ｂ）でその動作の順を示し、紙面左右が軸線方向となる向きである。また、ここではプロセスカートリッジ２０を紙面下方に移動させて装着させる場面である。

初めに図１５（ａ）に示したように、軸部材７０のカップリング部材７１を駆動軸１１側に傾けた姿勢としておく。この姿勢は軸部材７０が最も傾いた姿勢であることが好ましい。この姿勢からプロセスカートリッジ２０を紙面下方に移動させると、駆動軸１１の先端がカップリング部材７１の底部７３の内側や係合壁７４に引っ掛かるように接触する。プロセスカートリッジ２０をさらに装置本体１０に押し込むと、カップリング部材７１に引っ掛かるように接触した駆動軸１１は、軸線方向に対して傾いている軸部材７０を軸線方向に近づけるように回動させる。そして、ピン１２は溝７４ａの内側に挿入される。
そしてさらにプロセスカートリッジ２０を装着方向に押し込むことにより、図１５（ｂ）に示したように、傾けられていた軸部材７０の軸線が駆動軸１１の軸線に一致し、駆動軸１１、軸部材７０、軸受部材４５及び感光体ドラム３５の軸線が一致し、図１４（ｂ）に示した姿勢となる。これにより、適切に駆動軸１１から、軸部材７０、軸受部材４５、感光体ドラム３５に回転力が付与され、最終的にプロセスカートリッジ２０へ回転力が与えられる。

一方、プロセスカートリッジ２０を装置本体１０から離脱させるときの駆動軸１１と、感光体ドラムユニット３０の動作については、上記の順を遡ればよい。

以上のように、プロセスカートリッジ２０を装置本体１０の駆動軸１１の軸線方向とは異なる方向に引き抜くように該装置本体１０から離脱させ、また、押し込むように装置本体１０に装着することができる。

以下、第二の形態について説明する。ここでは、第一の形態のプロセスカートリッジ２０と異なる部位に注目して説明するものとし、プロセスカートリッジ２０と共通する部分については説明を省略する。

図１６は第二の形態を説明する図で、軸受部材４５’を表している。図１６（ａ）は斜視図、図１６（ｂ）は図１６（ａ）を軸方向から見た軸受部材４５’の平面図である。軸受部材４５’では、図１６（ａ）、図１６（ｂ）にハッチングしてＸＶＩで示したように、保持部５０’の台座部６０’の一部が底部４９’を貫通して他方側に通じている。
これにより当該貫通したＸＶＩの部分が射出成形のための抜き穴となり、軸受部材４５’を射出成形で効率的に生産することができる。

図１７は第三の形態を説明する図で、この形態における軸受部材１４５の斜視図である。図１８は図１７を軸方向のうち軸部材７０を挿入する側から見た図である。図１９（ａ）には図１８のＸＩＸ−ＸＩＸに沿った断面を矢印ＸＩＸａの方向から見た図、図１９（ｂ）は図１８のＸＩＸ−ＸＩＸに沿った断面を矢印ＸＩＸｂの方向から見た図を示した。また、図２０（ａ）には図１８のＸＸ−ＸＸに沿った断面を矢印ＸＸａの方向から見た図、図２０（ｂ）には図１８（ａ）のＸＸ−ＸＸに沿った断面を矢印ＸＸｂの方向から見た図を表した。なお、図１９（ａ）、図１９（ｂ）、図２０（ａ）、図２０（ｂ）では、断面図における端面（切断面）はハッチングをして表している。

軸受部材１４５は、上記した軸受部材４５と同様に筒状体４６、接触壁４７、及び歯車４８を有している。なお、本形態では図１７によく表れているように感光体ドラム３５に挿入される部位のうち接着剤が配置される部分の筒状体４６に複数の凹部４６ａが設けられている。これにより接着剤がこの凹部４６ａに保持され、感光体ドラム３５と軸受部材１４５との接着がさらに強固となる。

本形態では筒状体４６の筒状である内側には保持部１５０が形成されている。保持部１５０は、軸部材７０を揺動可能に保持する部位であり、筒状体４６の内側に導入溝１５１ａ、１５５ａ、揺動溝１５１ｂ、１５５ｂを形成するための部位である第一溝形成部１５１、及び第二溝形成部１５５を有している。さらに保持部１５０は第一溝形成部１５１の一方の端部と第二溝形成部１５５の一方の端部との間に配置され、本形態ではこれらを渡すように台座部としての球体受け部１６０を具備している。

第一溝形成部１５１は、導入溝１５１ａ及び揺動溝１５１ｂを形成する部位である。第一溝形成部１５１は、図１７、図１８、図１９（ａ）からわかるように、筒状体４６の内周面から突出するように、２つのブロック状である第一凸部１５２、及び第二凸部１５３を有している。第一凸部１５２及び第二凸部１５３はいずれも筒状体４６の軸方向に沿った方向を長手方向とし、筒状体４６の内周方向に沿って所定の間隙を有して配列されている。この間隙が揺動溝１５１ｂとなる。従って揺動溝１５１ｂは筒状体４６の軸方向に沿って延びる溝である。

また、図２０（ａ）、図２０（ｂ）からわかるように、揺動溝１５１ｂのうち軸部材７０の挿入側（図２０（ａ）、図２０（ｂ）の紙面上方側）の開放端部では、対向する揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの底面１５１ｃ、１５５ｃ間が狭められるように湾曲するように曲面を有している。当該曲面は本形態のように図２０（ａ）、図２０（ｂ）の断面で円弧状となるように構成されていることが好ましい。そしてこの円弧の中心Ｃ_３が図２０（ａ）に示したように筒状体４６の軸線上にあることがさらに好ましい。

ここで本形態の揺動溝１５１ｂでは、上記開放端部とは反対側から図２０（ａ）に矢印ＸＸｄで示したように軸方向から見てアンダーカット部がないように形成されている。このときの「アンダーカット部がない」とは、揺動溝１５１ｂの軸方向に直交する任意の隣接する断面において、矢印ＸＸｄ方向から見たとき、矢印ＸＸｄに遠い側の方が矢印ＸＸｄに近い側より軸側又は軸からの距離が同じ位置になることである。本発明では必ずしもここにアンダーカット部がないことは必要ないが、これにより後述するように一体成型を容易に行うことができるようになる。

また、第一凸部１５２には、図１９（ａ）からわかるように該第一凸部１５２を筒状体４６の周方向に沿って切り欠き、その一方と他方とを連通させる導入溝１５１ａが設けられている。従って、導入溝１５１ａにより揺動溝１５１ｂから第一凸部１５２を挟んだ反対側（保持部１５０の外側）へ連通する溝が形成される。ここで、導入溝１５１ａは図２０（ａ）からわかるように、該導入溝１５１ａを構成する壁面の一方が球体受け部１６０の端面により形成されている。

第二溝形成部１５５は、導入溝１５５ａ及び揺動溝１５５ｂを形成する部位である。第二溝形成部１５５は、図１８、図１９（ｂ）からわかるように、筒状体４６の内周面から突出するように、２つのブロック状である第一凸部１５６、及び第二凸部１５７を有している。第一凸部１５６及び第二凸部１５７はいずれも筒状体４６の軸方向に沿った方向を長手方向とし、筒状体４６の内周方向に沿って所定の間隙を有して配列されている。この間隙が揺動溝１５５ｂとなる。従って揺動溝１５５ｂは筒状体４６の軸方向に沿って延びる溝である。

また、図２０（ａ）、図２０（ｂ）からわかるように、揺動溝１５５ｂのうち軸部材７０の挿入側（図２０（ａ）、図２０（ｂ）の紙面上方側）の開放端部では、対向する揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの底面１５１ｃ、１５５ｃ間が狭められるように湾曲する曲面を有している。この曲面は図２０（ａ）、図２０（ｂ）の断面で円弧状となるように構成されていることが好ましい。そしてその際には底面１５５ｃの円弧は、上記した揺動溝１５１ｂの底面１５１ｃの円弧が含まれる円と同じ円に属し、その中心がＣ_３であることがさらに好ましい。

ここで本形態の揺動溝１５５ｂでは、上記開放端部とは反対側から図２０（ａ）に矢印ＸＸｄで示したように軸方向正面から見てアンダーカット部がないように形成されている。本発明では必ずしもここにアンダーカット部がないことは必要ないが、これにより後述するように一体成型を容易に行うことができるようになる。

また、第一凸部１５６には、図１９（ｂ）からわかるように該第一凸部１５６を筒状体４６の周方向に沿って切り欠き、その一方と他方とを連通させる導入溝１５５ａが設けられている。従って、導入溝１５５ａにより揺動溝１５５ｂから第一凸部１５６を挟んだ反対側（保持部１５０の外側）へ連通する溝が形成される。ここで、導入溝１５５ａは図２０（ｂ）からわかるように、該導入溝１５５ａを構成する壁面の一方が球体受け部１６０の端面により形成されている。

球体受け部１６０は、台座部として機能し、第一溝形成部１５１の一端と第二溝形成部１５５の一端との間に配置されるとともに、筒状体４６の内側に形成された容器状の部位である。従って球体受け部１６０は図１９（ａ）、図１９（ｂ）からわかるように底部１６０ａを有している。
底部１６０ａは、容器状である球体受け部１６０の底を形成する部位である。そして該底部１６０ａは本形態では球面の一部を構成するように湾曲する曲面を有している。この曲面は、図１７、図１９（ａ）、図１９（ｂ）、図２０（ａ）、図２０（ｂ）からわかるように球面の一部であることが好ましい。これにより球体受け部１６０で上記した軸部材７０の球体９０を軸方向に抜ける方向以外の方向について規制することができる。そしてこの球面はその中心Ｃ_４が図２０（ｂ）に示したように筒状体４６の軸線上にあることがさらに好ましい。
また、球面状は、その半径が軸部材７０の球体９０の半径と概ね同じにされていることが好ましい。

以上により、第一溝形成部１５１、第二溝形成部１５５、及び球体受け部１６０により囲まれる凹部１５０ａが形成され、凹部１５０ａは、その底（すなわち底部１６０ａ）が球面状に湾曲した凹状である。一方、凹部１５０ａのうち底部１６０ａの反対側は開放されている。この凹部１５０ａが軸部材７０の球体９０を受ける空間となる。
ここで球体受け部１６０の開放側端面は、上記のように導入溝１５１ａ、１５５ａの１つの側壁面を形成している。

また、球体受け部１６０は、凹部１６０ｂの開放側から図２０（ａ）に矢印ＸＸｃで示したように軸方向から見てアンダーカット部がないように形成されている。このときの「アンダーカット部がない」とは、球体受け部１６０の軸方向に直交する任意の隣接する断面において、矢印ＸＸｃから見たときに凹部１６０ｂの底部１６０ａ側の方が凹部１６０ｂの開放側より軸側又は軸からの距離が同じ位置になることである。

なお、図２０（ａ）、図２０（ｂ）からわかるように本形態では、球体受け部１６０のの外周面と筒状体４６の内周面との間には間隙が設けられている。

上記軸受部材１４５に軸部材７０が次のように取り付けられることにより、端部部材１４０とされている。図２１には図８に相当する断面図、図２２には図２１の視点から軸回りに９０°回転させた視点の断面図をそれぞれ表した。また、図２３には軸部材７０が傾いた姿勢を表した。図２３（ａ）は図２１に表した断面における軸部材７０の揺動、図２３（ｂ）は図２２に表した断面における軸部材７０の揺動をそれぞれ示している。

軸部材７０は、図２１、図２２からわかるように、その球体９０が保持部１５０の上記した凹部１６０ｂ内に配置される。このとき、球体９０から突出した回転力伝達ピン９５の両端部が、２つの揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの溝内に配置される。これにより軸部材７０が軸受部材１４５に取り付けられて保持される。すなわち、凹部１６０ｂを形成する底部１６０ａの球面状の半径は、球体９０の半径と概ね同じとされている。これにより、がたつきの少ない円滑な揺動が可能となる。さらに、揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの溝幅は回転力伝達ピン９５の径より若干広く形成されているとともに、対向する２つの揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの底部１５１ｃ、１５５ｃ間は回転力伝達ピン９５の長さより大きくなる部位を有するように構成されている。

このように軸部材７０が軸受部材１４５の内側に配置されて取り付けられることにより、軸部材７０は、図２３（ａ）にＸＸＩＩＩａで示したように、回転力伝達ピン９５の軸線自体が揺動する方向に回動（揺動）することができる。これは、回転力伝達ピン９５の両端部のそれぞれが揺動溝１５１ｂ、１５５ｂ内を溝の長手方向に移動することにより可能となる。
また、軸部材７０は、図２３（ｂ）にＸＸＩＩＩｂで示したように、回転力伝達ピン９５の軸線を中心として回動（揺動）することができる。すなわち回転力伝達ピン９５の軸線を中心に図２３（ａ）に示した方向に直交する方向に回動（揺動）することも可能である。

装置本体１０からの駆動力を受けた時には、軸部材７０は、図２１にＸＸＩ、図２２にＸＸＩＩで示したようにその軸線を中心とした回転力を受ける。このときには、装置本体１０からカップリング部材７１が回転駆動力を受け、これに追随して球体９０及び回転力伝達ピン９５が連動して回転する。そして回転力伝達ピン９５の両端部が揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの溝側面（溝側壁）に引っ掛かり、回転力を軸受部材１４５、そして感光体ドラム３５に伝達させる。その際の回転方向は回転力伝達ピン９５が導入溝１５１ａ、１５５ａとは反対側（回転方向上流側）となるように構成されている。これにより回転により軸部材７０が軸受部材１４５から外れてしまうことを防止することができる。

図２４は、軸部材７０が軸方向に引っ張られた場面における、軸部材７０及び軸受部材１４５の姿勢を示す図である。ここで、揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの端部には上記したように円弧状に湾曲しており、対向する揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの底部１５１ｃ、１５５ｃ間が狭くされている。ここで回転力伝達ピン９５の長さを、当該狭くされた揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの底部１５１ｃ、１５５ｃ間の距離よりも長くしておくことにより、軸部材７０が軸方向に引っ張られたとしても、図２４のように回転力伝達ピン９５が揺動溝１５１ｂ、１５５ｂに引っ掛かるので軸部材７０は軸受部材１４５から外れない。以上より明らかなように、回転力伝達ピン９５と揺動溝１５１ｂ、１５５ｂによって軸部材７０の軸方向の移動が規制される。

さらには、このような軸方向の移動の規制において、上記のように軸部材７０が軸受部材１４５から軸方向に外れないことに加え、軸部材７０が当該軸方向に移動しないように規制することが好ましい。これにより軸受部材１４５に軸部材７０を取り付けたときにガタつきが防止され、軸部材７０の揺動、及びプロセスカートリッジ２０の装置本体１０への着脱もさらに円滑となる。
そのために例えば次のように構成することができる。すなわち、図２１に示したように、球体９０が台座部１６０の曲面に接触して配置され、揺動可能な状態において球体９０の中心位置と、図２４に示したように軸部材７０が軸方向に引っ張られた状態におけるピン９５の軸線の中心位置とが一致すればよい。これにより実質的に軸部材７０は軸方向には移動できないので上記のようにガタつきが防止できる。
そして揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの底面１５１ｃ、１５５ｃの曲面の中心Ｃ_３（図２０（ａ）参照）及び球体受け部１６０の曲面の中心Ｃ_４はこのような観点からその位置が決められ、両者の位置が略同一であることが好ましい。
揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの底面１５１ｃ、１５５ｃの曲面が図２０（ａ）、図２０（ｂ）に示した断面で円弧状であり、球体受け部１６０の球面の一部である場合には、円弧の中心位置Ｃ_３及び球面の中心位置Ｃ_４が略同一であることが好ましい。

また、図２５には図２１に示した断面において軸部材７０を最も傾けた姿勢を表した。すなわち、回転力伝達ピン９５がその長手方向の中心を中心として軸部材７０を最も傾けた姿勢である。従って、回転力伝達ピン９５の一端が揺動溝１５１ｂの狭く形成された部位に達し、他端がこの部位から離隔するように傾いている。
このとき、図２５にＸＸＶａで示した距離は揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの底部間が最も狭い部位における距離を表している。また、図２５にＸＸＶｂで示した距離は、図２５に示した軸部材７０の姿勢において、筒状体４６の径方向における回転力伝達ピン９５の端部間距離を表している。そして本形態では、ＸＸＶｂの距離がＸＸＶａの距離よりも長くなるように形成されている。これにより軸部材７０が最大に傾いても回転力伝達ピン９５が揺動溝１５１ｂ、１５５ｂに確実に引っ掛り、少なくとも自重や軽微な外力によって軸部材７０が軸受部材１４５から外れることがない。従って、確実に軸部材７０を軸受部材１４５に保持しておくことができ、意図しない場面で軸部材７０が軸受部材１４５から外れてしまうことがなく端部部材１４０として機能することができる。

軸部材７０の軸受部材１４５への取り付けは導入溝１５１ａ、１５５ａを用いて行うことができ、その方法は上記端部部材４０と同様である。

上記した端部部材１４０を構成する軸受部材１４５及び軸部材７０は、複数の部品が組み合わされて構成されてよいし、後述するように一体で成形するものであってもよい。複数の部品が組み合わされる構成である場合には、これら部品は同じ材質であっても異種の材質であってもよい。またその接合は接着剤、超音波、熱融着、ネジ、及びボルト接合等公知の手段を適用することができる。

次に軸受部材１４５の製造方法について説明する。ここでは、１つの好ましい形態例として一体で軸受部材１４５を作製する例を説明する。本形態の軸受部材１４５は上記した例のように凹部及び揺動溝にアンダーカット部がないことにより射出成型により成型される。すなわち、複数の金型を組み合わせ、該組み合わされた金型の空隙部に流動性のある材料を射出して充填し、これを固め、その後に金型を離脱させることにより成型する。従って軸受部材１４５の成型では、筒状部４６の外周側、及び内側の形状を形成するための金型が必要となる。ここでは当該内側の成型について説明する。なお、筒状部４６の外周側の形状（例えば歯車４８）については公知の方法により成型することが可能である。

図２６には、軸受部材１４５の内側の形状を成型する第一金型２００、及び第二金型２１０の斜視図を示した。図２６（ａ）では第一金型２００を右上に、第二金型２１０を左下になるように表し、図２６（ｂ）では第二金型２１０を右上に、第一金型２００を左下に表した。また、図２６（ａ）、図２６（ｂ）には、成型される軸受部材１４５も併せて破線で表している。図２７には、第一金型２００、第二金型２１０及び軸受部材１４５のある１つの軸線方向断面図、図２８は図２７に表した断面に対して軸方向９０°ずらした軸線方向断面図を示した。

図２６乃至図２８からわかるように、軸受部材１４５の内側形状は２つの金型である第一金型２００、及び第二金型２１０により成型される。
第一金型２００は、円筒部２０１及び凹部形成部２０２を備えている。円筒部２０１の円筒部分は、軸受部材１４５の筒状体内面と球体受け部１６０の外周部との間隙を形成する形状とされている。一方、凹部形成部２０２は図２８からわかるように、円筒部２０１の内側にドーム状に設けられる。凹部形成部２０２は球体受け部１６０を形成できる形状を有している。
また、第一金型２００には、その外周部に第二金型２１０の揺動溝成型部２１２が挿入される溝２００ａが形成されている。この溝２００ａは揺動溝１５１ｂ、１５５ｂが形成される位置までの深さを有している。

一方、第二金型２１０は、揺動溝１５１ｂ、１５５ｂを形成する金型で、円板状の基部２１１から２つの揺動溝成型部２１２が対向するように立設している。従って第二金型２１０の揺動溝成型部２１２は揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの溝幅と概ね同じ厚さとされ、その外側面には図２７からわかるように、揺動溝１５１ｂ、１５５ｂの湾曲部を形成するための湾曲部２１２ａが形成されている。

このような第一金型２００、第二金型２１０、及び不図示の他の金型を組み合わせて射出成型することにより、保持部１５０を含む軸受部材１４５を一体に成型することができる。そして成型後において、第一金型２００及び第二金型２１０を反対方向に移動して離型させることが可能である。図２９に第一金型２００と第二金型２１０とを組み合わせた図を示した。図２９（ａ）が図２７と同じ視点による断面図、図２９（ｂ）が図２８と同じ視点による断面図である。

第一金型２００の溝２００ａに、第二金型２１０の揺動溝成型部２１２が挿入されることにより組み合わされる。このような第一金型２００及び第二金型２１０の組み合わせに対して射出成型をすることにより、上記した軸受部材１４５の内部形状を形成することができる。また、成型後には、第一金型２００及び第二金型２１０を軸線方向反対側に引き離すように移動させることにより離型する。本形態では軸受部材１４５の球体受け部１６０、及び揺動溝１５１ｂ、１５５ｂは上記したようにアンダーカット部がない形状を有しているので、第一金型２００及び第二金型２１０の離型が引っ掛り等なく円滑に行われる。すなわち、上記した形態の軸受部材１４５は、一体成型で円滑に効率よく製造することができる形状を具備しており、生産性の向上を図ることが可能である。

図３０は、軸受部材１４５の変形例である軸受部材１４５’の断面図で図２０（ａ）に相当する図である。軸受部材１４５’では球体受け部１６０’の開放側端面が径方向に対して斜めとされており、これに合わせて導入溝１５１ａ’も径方向に対して傾斜している。これにより、軸部材７０が軸受部材１４５’に取り付けられたときに径方向に延びる回転力伝達ピン９５と角度が相違し、軸部材７０が軸受部材１４５’から不意に外れてしまうことをさらに防止することができる。

図３１乃至図３３は軸受部材１４５の他の変形例である軸受部材１４５”を説明する図である。図３１は軸受部材１４５”の斜視図であり図１７に相当する図、図３２は図３１を軸方向のうち軸部材７０を挿入する側から見た図であり図１８に相当する図である。図３３は図３２にＸＸＸＩＩＩ−ＸＸＸＩＩＩで示した線に沿った断面図あり、図２０（ａ）に相当する図である。

軸受部材１４５”では、上記した軸受部材１４５に具備される各構成を備えるとともに、その球体受け部１６０”において、第一溝形成部１５１及び第二溝形成部１５５が備えられていない部位に、軸方向に延びる複数の溝１６０”ｂが設けられている。従って溝１６０”ｂは筒状体４６の軸方向に延び、筒状体４６の内周方向に所定の間隔で並べられるように配置されている。

本例によっても軸受部材１４５と同様に射出成型により一体に作製することができる。その際、本形態では当該溝１６０”ｂがいわゆる肉抜き部となりヒケを抑制することが可能である。さらに、軸受部材１４５”として成型された後には、上記した軸受部材４５、１４５と同様に機能する他、溝１６０”ｂ間の凸部がリブとして機能して軸受部材１４５”の強度を向上させる。

図３４は台座部２６０が曲面でなく筒状体の径方向に平らな面により構成されている軸受部材２４５を有する端部部材２４０の例である。この場合にも上記説明したものと同様の効果を奏するものとなる。
軸受部材２４５も上記と同様に揺動溝１５１ｂ、１５５ｂは円弧状に湾曲する部位を有しているので、揺動溝１５１ｂと揺動溝１５５ｂとの間隔が軸受部材２４５の端部に向けて狭くなっており、狭くなった部位の溝間の間隔は回転力伝達ピン９５の長さより狭くなっている。従って、軸部材７０が軸方向に引っ張られたとしても、回転力伝達ピン９５が揺動溝１５１ｂの底面５１ｃ及び揺動溝１５５ｂの底面に引っ掛かるので軸部材７０は軸受部材２４５から外れない。以上より明らかなように、軸部材７０は、回転力伝達ピン９５によってその軸方向の移動が規制されている。また本例では台座部２６０、及び筒状体４６の内面により軸部材の抜け方向以外の移動が規制されている。

台座部２６０が平らな場合であっても、軸方向の移動の規制において、上記のように軸部材７０が軸受部材２４５から軸方向に外れないことに加え、軸部材７０が当該軸方向に移動しないように規制することが好ましい。これにより軸受部材２４５に軸部材７０を取り付けたときにガタつきが防止され、軸部材７０の揺動、及びプロセスカートリッジ２０の装置本体１０への着脱もさらに円滑となる。
そのために例えば次のように構成することができる。すなわち、図３４に示したように、球体９０が台座部２６０の面に接触して配置され、揺動可能な状態において球体９０の中心位置と、軸部材７０が抜ける方向の軸方向に引っ張られた状態におけるピン９５の軸線の中心位置とが一致すればよい。これにより実質的に軸部材７０は軸方向には移動できないので上記のようにガタつきが防止できる。
なお、ここまで台座部が凹状である曲面の例、及び平らである例について説明したが、この面の形態は特に限られない。従って台座部は凸状に湾曲したり段差があるものであってもよい。

図３５は、軸部材の他の例である軸部材７０’の斜視図である。軸部材７０’は、カップリング部材７１、回転軸８５、円板９０’、回転力伝達ピン９５’、及び支持軸９６’を備えている。

円板９０’は、基端部として機能する円板状の部材であり、その一方の面に回転軸８５の端部のうちカップリング部材７１が配置される側とは反対側の端部に具備される。このとき、回転軸８５の軸線と円板９０’の軸線はできるだけ一致させることが好ましい。これにより、感光体ドラム３５の安定した回転を得ることができる。また円板９０’の側面は球面状とされており、直径は上記した軸受部材４５の保持部５０の第一溝形成部５１と第二溝形成部５５との間隔と概ね同じとされている。

回転力伝達ピン９５’は、円板９０’の板面方向に平行で、該円板９０’の軸線を通るとともに、該円板９０’を貫いて両端が円板９０’の外周面から突出して配置される円柱状の軸状部材である。回転力伝達ピン９５’の軸線は回転軸８５の軸線と直交するように設けられている。
支持軸９６’は、円板９０’の板面のうち、回転軸８５が配置されていない側の板面から立設される基端部として機能する円柱状の部材で、その先端が半球状に形成されている。これにより、支持軸９６’の先端が軸受部材４５の台座部６０に当たり、安定した回動（揺動）を得ることができる。

このような軸部材７０’も軸部材７０と同様に、軸受部材４５に取り付けることができ、上記と同様の回動（揺動）が可能である。

１０ 画像形成装置本体
２０ プロセスカートリッジ
３０ 感光体ドラムユニット
３５ 感光体ドラム
４０、１４０、２４０ 端部部材
４５、１４５、２４５ 軸受部材
５０、１５０ 保持部
５１、１５１ 第一溝形成部
５１ａ、１５１ａ 導入溝
５１ｂ、１５１ｂ 揺動溝
５５、１５５ 第二溝形成部
５５ａ、１５５ａ 導入溝
５５ｂ、１５５ｂ 揺動溝
６０、１６０、２６０ 台座部
７０ 軸部材

Claims (20)

1. 感光体ドラムの端部に配置され、軸部材が取り付けられる軸受部材であって、
   筒状体と、前記筒状体の内側に配置され、前記軸部材が具備する回転力伝達ピンを保持及び着脱可能に設けられた保持部と、を有し、
   前記保持部は、
   前記筒状体の軸方向に沿って延び、対向して設けられる少なくとも２つの溝であり、該溝の底が前記軸方向に沿った方向に対して湾曲した円弧状の曲面を有する揺動溝と、
   一端が前記揺動溝に、他端が前記保持部の外側に連通する溝であり、前記揺動溝より前記筒状体の回転方向上流側に配置されている、導入溝と、
   前記２つの揺動溝の一端側の間に設けられた断面において円弧状となる曲面を有する台座部と、を備え、
   前記揺動溝の前記円弧状の曲面を含む円の中心点と前記台座部の前記円弧状となる曲面を含む円の中心点とが一致するように配置されている、
   軸受部材。
2. 前記揺動溝の曲面は、前記軸部材の回動中心を前記揺動溝の前記中心点とし、前記揺動溝の曲面を含む前記円は、配置されるべき前記回転力伝達ピンの長さと概ね一致した直径で作られる曲面構造である、請求項１に記載の軸受部材。
3. 対向する前記揺動溝の底面間の距離は、前記筒状体の軸方向端部から軸方向内側に向けて広がる部位を有する、請求項１又は２に記載の軸受部材。
4. 前記軸部材の軸方向を前記筒状体の軸方向に一致させた姿勢、及び、前記軸部材を揺動させて最も傾けた姿勢、以外のいずれかに前記軸部材を傾けた姿勢で前記回転力伝達ピンの端部が前記導入溝の位置に一致することができるように前記導入溝が配置されている、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の軸受部材。
5. 前記導入溝は、配置されるべき前記回転力伝達ピンと中間嵌め寸法である、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の軸受部材。
6. 前記２つの揺動溝及び前記台座部により囲まれた凹部を有し、
   前記凹部は、前記軸受部材の軸方向のうち前記台座部とは反対側の開放された側から該凹部をみたときにアンダーカット部がなく、
   前記導入溝の側壁の一方が、前記台座部の面により形成されている、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の軸受部材。
7. 前記揺動溝には、前記凹部の開放側とは反対側から前記軸受部材を見たとき、アンダーカット部がない、請求項６に記載の軸受部材。
8. 前記台座部のうち前記導入溝を形成する面が前記軸受部材の径方向に対して傾斜している、請求項６又は７に記載の軸受部材。
9. 全てが一体成型されている、請求項６乃至８のいずれか１項に記載の軸受部材。
10. 前記導入溝は、前記揺動溝側より前記保持部の外側の方が広くなっている、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の軸受部材。
11. 潤滑剤が塗布されている、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の軸受部材。
12. フッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有した樹脂により形成されている、請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の軸受部材。
13. フッ素でコーティングされている、請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の軸受部材。
14. 軸部材、及び、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の軸受部材、を有し、
    前記軸部材は、回転軸と、該回転軸の一端側に具備されて画像形成装置本体の回転力付与部に係合可能とされ、該係合の姿勢で駆動軸からの回転力を受ける回転力受け部と、前記回転軸の他端側に配置される基端部と、前記基端部から突出する端部を有する回転力伝達ピンと、を備え、
    前記軸部材は、該軸部材の前記回転力伝達ピンが前記軸受部材の前記揺動溝内に配置されることにより、前記軸受部材に組み合わされている、端部部材。
15. 前記軸受部材のうち感光体ドラムに嵌合される部位とは反対側から前記軸部材を挿入して、前記軸部材を前記軸受部材に組み合わせる際にも前記軸受部材を撓ませることなく組み合わせることが可能であることを特徴とする請求項１４に記載の端部部材。
16. 前記軸部材は、前記回転力伝達ピンにより、該軸部材の軸方向の移動が規制されていることを特徴とする請求項１４又は１５に記載の端部部材。
17. 前記基端部は前記軸受部材によっては軸方向における前記軸部材の抜け方向の移動が規制されないことを特徴とする請求項１４乃至１６のいずれか１項に記載の端部部材。
18. 感光体ドラムと、請求項１４乃至１７のいずれか１項に記載の端部部材と、を備える感光体ドラムユニット。
19. 請求項１８に記載の感光体ドラムユニットを具備し、前記軸部材が画像形成装置本体の駆動軸に着脱可能とされるプロセスカートリッジ。
20. 請求項９に記載の軸受部材を製造する方法であって、
    射出成型により形成する工程を有し、
    前記凹部を形成する第一金型、及び、前記揺動溝を形成する第二金型により、前記工程は、前記第一金型に設けられた溝に前記第二金型を差し込んで前記第一金型と前記第二金型とを組み合わせ、射出成型を行い、前記第一金型と前記第二金型とを反対の方向に引き離すことにより離型させることを含む、軸受部材の製造方法。

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