JP6041079B1 - 冷延鋼帯の製造方法及び製造設備 - Google Patents

Abstract

化成処理性、過酷な腐食環境での塗装後耐食性、及び表面外観品質のいずれにも優れる冷延鋼帯を長期間安定して連続的に製造することが可能な、冷延鋼帯の製造方法を提供する。本発明の冷延鋼帯の製造方法は、冷間圧延後、連続焼鈍した鋼帯を、酸化性の第１の酸と非酸化性の第２の酸とを含む混酸液に連続的に浸漬して酸洗する工程と、その後、前記鋼帯を、非酸化性の第３の酸を含む酸液に連続的に浸漬して再酸洗する工程と、を有し、前記混酸液中の鉄イオン濃度が上昇するほど、前記混酸液中の前記第１の酸の濃度を低く、前記第２の酸の濃度を高く変更することを特徴とする。

Description

本発明は、冷延鋼帯の製造方法及び製造設備に関する。

近年、地球環境を保護する観点から、自動車の燃費改善が強く求められている。また、衝突時における乗員の安全を確保する観点から、自動車車体の高強度化も強く求められている。これらの要求に応えるため、自動車部材の素材となる冷延鋼板を高強度化し、薄肉化（軽量化）することで、自動車車体の軽量化と高強度化を同時に達成することが積極的に推し進められている。しかし、自動車部材の多くは、冷延鋼板を成形加工して製造されていることから、その素材となる冷延鋼板には、高い強度に加えて、優れた成形性も求められている。

冷延鋼板の強度を高める方法には種々あるが、成形性を大きく損なわずに高強度化を図る有効な手段としては、Ｓｉ添加による固溶強化法が挙げられる。しかし、冷延鋼板に多量のＳｉ、特に０．５質量％以上のＳｉを添加した場合には、スラブ加熱時や、熱間圧延時あるいは冷間圧延後の焼鈍時に、鋼板表面にＳｉＯ_２やＳｉ−Ｍｎ系複合酸化物等のＳｉ含有酸化物が多量に形成されることが知られている。このＳｉ含有酸化物は、化成処理性を著しく低下させるため、Ｓｉを多く含む高強度冷延鋼板は、化成処理性に劣る。さらに、Ｓｉを多く含む高強度冷延鋼板は、電着塗装後に、塩温水浸漬試験や、湿潤−乾燥を繰り返す複合サイクル腐食試験のような過酷な腐食環境に曝されると、通常の冷延鋼板に比べて塗膜剥離を起こし易く、塗装後耐食性に劣るという問題がある。そのため、Ｓｉを多く含有する高強度冷延鋼板を、塗装が必要なボディ用途に用いることは困難であった。

この問題を解決する技術として、特許文献１，２がある。特許文献１，２には、冷間圧延後、連続焼鈍した鋼板を、硝酸と塩酸、又は、硝酸と弗酸などの混酸に連続的に浸漬して酸洗する工程と、その後、前記鋼板を、塩酸、硫酸などの非酸化性の酸に連続的に浸漬して再酸洗する工程と、を有する冷延鋼板の製造方法が記載されている。この方法は、酸洗工程で、鋼板表面のＳｉ含有酸化物を除去し、再酸洗工程で、酸洗工程で発生した鉄系酸化物を除去するものであり、これにより、化成処理性、過酷な腐食環境での塗装後耐食性に優れる冷延鋼板を製造可能である。

特開２０１２−１３２０９２号公報 特開２０１２−１８８６９３号公報

しかしながら、本発明者らが検討したところ、上記のような二段階酸洗を実施可能な製造設備に冷延鋼帯を連続的に通板して、冷延鋼帯に上記二段階酸洗を継続的に行うと、時間が経つにつれて、その時に製造される冷延鋼帯の表面外観品質が劣ってくることが判明した。具体的には、時間が経つにつれて、第一段階の酸洗工程直後の冷延鋼帯の表面が何らかの付着物により赤褐色に変色し、この変色は、第二段階の再酸洗工程でも除去されないことがわかった。このような表面外観品質に劣る冷延鋼帯の中には、化成処理性、過酷な腐食環境での塗装後耐食性が劣るものも存在した。

そこで本発明は、上記課題に鑑み、化成処理性、過酷な腐食環境での塗装後耐食性、及び表面外観品質のいずれにも優れる冷延鋼帯を長期間安定して連続的に製造することが可能な、冷延鋼帯の製造方法及び製造設備を提供することを目的とする。

本発明者らが鋭意検討したところ、冷延鋼帯の表面外観品質と、当該冷延鋼帯が第一段階の混酸による酸洗に供された際の混酸中の鉄イオン濃度（以下、単に「Ｆｅ濃度」ともいう。）との間に相関関係があることが見出された。具体的には、混酸中のＦｅ濃度が高いほど、当該混酸で酸洗した冷延鋼帯の表面が赤褐色に変色する傾向があった。

本発明者らがこの原因について調査したところ、酸洗の過程で冷延鋼板から徐々にＦｅが溶出し、混酸中のＦｅ濃度が上昇するにつれて、酸洗速度が増加することが分かった。その結果、発生する反応熱が混酸循環設備の冷却能力以上となり、混酸の液温が上昇する。そして、冷延鋼帯が酸洗槽から大気中に出てくるところで乾燥が促進され、混酸液が残った状態で乾くことで変色が発生することが分かった。したがって、良好な化成処理性及び塗装後耐食性を担保する観点からは一定の酸洗減量を確保することが前提であるが、表面外観品質を劣化させないためには、混酸中のＦｅ濃度に応じて、酸洗速度、すなわち混酸の液温を適切に制御する必要がある。

本発明は、上記の知見によって完成されたものであり、その要旨構成は以下のとおりである。
（１）冷間圧延後、連続焼鈍した鋼帯を、酸化性の第１の酸と非酸化性の第２の酸とを含む混酸液に連続的に浸漬して酸洗する工程と、
その後、前記鋼帯を、非酸化性の第３の酸を含む酸液に連続的に浸漬して再酸洗する工程と、
を有する冷延鋼帯の製造方法であって、
前記混酸液中の鉄イオン濃度が上昇するほど、前記混酸液中の前記第１の酸の濃度を低く、前記第２の酸の濃度を高く変更することを特徴とする冷延鋼帯の製造方法。

（２）前記第１の酸が硝酸である上記（１）に記載の冷延鋼帯の製造方法。

（３）前記第２の酸及び／又は前記第３の酸が、塩酸、硫酸、リン酸、ピロリン酸、ギ酸、酢酸、クエン酸、弗酸、及びシュウ酸から選択される一種以上である上記（１）又は（２）に記載の冷延鋼帯の製造方法。

（４）前記第１の酸が硝酸であり、前記第２の酸及び前記第３の酸が塩酸である上記（１）に記載の冷延鋼帯の製造方法。

（５）前記混酸液中において、前記硝酸の濃度は１１０ｇ／Ｌ超え１８８ｇ／Ｌ以下の範囲に設定し、前記塩酸の濃度は４．５ｇ／Ｌ超え１２．５ｇ／Ｌ以下の範囲に設定する上記（４）に記載の冷延鋼帯の製造方法。

（６）前記酸洗の後、前記再酸洗の前に、前記鋼帯を水に浸漬させる上記（１）〜（５）のいずれか一項に記載の冷延鋼帯の製造方法。

（７）前記酸洗工程及び前記再酸洗工程での合計の酸洗減量を８ｇ／ｍ^２以上とする上記（１）〜（６）のいずれか一項に記載の冷延鋼帯の製造方法。

（８）前記鋼帯がＳｉを０．５〜３．０質量％含有する上記（１）〜（７）のいずれか一項に記載の冷延鋼帯の製造方法。

（９）酸化性の第１の酸、非酸化性の第２の酸、及び非酸化性の第３の酸の原液をそれぞれ収容する第１原液タンク、第２原液タンク、及び第３原液タンクと、
前記第１原液タンク、前記第２原液タンク、及び前記第３原液タンクからそれぞれ延びる第１配管、第２配管、及び第３配管と、
前記第１配管及び前記第２配管が接続され、前記第１原液タンクから供給される前記第１の酸と、前記第２原液タンクから供給される前記第２の酸とを混合して収容する混酸液用循環タンクと、
前記第１配管及び前記第２配管にそれぞれ設けられ、前記第１原液タンクからの前記第１の酸の供給量及び前記第２配管からの前記第２の酸の供給量をそれぞれ調整するための第１の弁及び第２の弁と、
前記第３配管が接続され、前記第３原液タンクから供給される前記第３の酸を収容する酸液用循環タンクと、
前記第１の酸及び前記第２の酸を含む混酸液を収容する混酸槽と、
前記第３の酸を含む酸液を収容する酸槽と、
前記混酸液用循環タンクと前記混酸槽とを連結し、前記混酸液を両者間で循環させるための少なくとも２本の第４配管と、
前記酸液用循環タンクと前記酸槽とを連結し、前記酸液を両者間で循環させるための少なくとも２本の第５配管と、
冷間圧延後、連続焼鈍した鋼帯を搬送して、前記混酸槽、前記酸槽の順に連続的に浸漬させる通板設備と、
前記混酸槽中の前記混酸液中の鉄イオン濃度を測定する濃度計と、
前記濃度計の出力に基づき前記第１の弁及び前記第２の弁を制御して、前記混酸液中の鉄イオン濃度が上昇するほど、前記第１原液タンクからの前記第１の酸の供給量を少なく、前記第２原液タンクからの前記第２の酸の供給量を多く変更して、前記混酸液中の前記第１の酸の濃度を低く、前記第２の酸の濃度を高く変更する制御部と、
を有することを特徴とする冷延鋼帯の製造設備。

（１０）前記混酸槽と前記酸槽との間に位置し、水を収容する水槽を有し、
前記通板設備は、前記混酸槽を出た前記鋼帯を、前記水槽に連続的に浸漬させた後、前記酸槽に連続的に浸漬させるよう構成される、上記（９）に記載の冷延鋼帯の製造設備。

（１１）前記第２の酸と前記第３の酸とが同種の酸であり、前記第２原液タンクと前記第３原液タンクとが同一のタンクである上記（９）又は（１０）に記載の冷延鋼帯の製造設備。

本発明の冷延鋼帯の製造方法及び製造設備によれば、化成処理性、過酷な腐食環境での塗装後耐食性、及び表面外観品質のいずれにも優れる冷延鋼帯を長期間安定して連続的に製造することができる。

本発明の一実施形態における冷延鋼帯の製造設備１００の模式図である。 比較例における、（Ａ）被膜表面のＳＥＭ画像、（Ｂ）ＧＤＳ分析結果、（Ｃ）塗装後耐食性の評価試験後のサンプルの画像、（Ｄ）サンプルの表面の画像である。 発明例１における、（Ａ）被膜表面のＳＥＭ画像、（Ｂ）ＧＤＳ分析結果、（Ｃ）塗装後耐食性の評価試験後のサンプルの画像、（Ｄ）サンプルの表面の画像である。 発明例２における被膜表面のＳＥＭ画像であり、（Ａ）Ｆｅ濃度＝５ｇ／Ｌのサンプル、（Ｂ）Ｆｅ濃度＝１５ｇ／Ｌのサンプル、（Ｃ）Ｆｅ濃度＝２０ｇ／Ｌのサンプルの画像である。

（冷延鋼帯の製造方法）
本発明の一実施形態による冷延鋼帯の製造方法は、冷間圧延後、連続焼鈍した鋼帯を、酸化性の第１の酸と非酸化性の第２の酸とを含む混酸液に連続的に浸漬して酸洗する工程と、その後、前記鋼帯を、非酸化性の第３の酸を含む酸液に連続的に浸漬して再酸洗する工程と、を有する。

（酸洗工程）
冷延鋼帯に所望の組織と強度、加工性を付与するために行われる連続焼鈍炉を用いた焼鈍工程では、通常、雰囲気ガスとして非酸化性又は還元性のガスが用いられており、露点も厳格に管理されている。そのため、合金添加量の少ない一般冷延鋼帯では、鋼帯表面の酸化は抑制されている。しかし、０．５質量％以上のＳｉや、Ｍｎを含有する冷延鋼帯では、焼鈍時の雰囲気ガスの成分や露点を厳格に管理しても、Ｆｅと比較して易酸化性であるＳｉやＭｎ等が酸化して、鋼帯表面にＳｉ酸化物（ＳｉＯ_２）やＳｉ−Ｍｎ系複合酸化物などのＳｉ含有酸化物を形成することが避けられない。Ｓｉ含有酸化物は、鋼帯表面だけでなく、地鉄内部にまで形成されるため、電着塗装の下地処理としてなされる化成処理（リン酸亜鉛処理）における鋼帯表面のエッチング性を阻害し、健全な化成処理皮膜の形成に悪影響を及ぼす。しかも近年では、化成処理時に発生するスラッジ量やランニングコストの低減を目的として、化成処理液の低温度化が進み、従来と比較して、化成処理液の鋼帯に対する反応性が著しく低い条件で化成処理がなされるようになってきている。このような状況下では、化成処理性の悪化はより顕著に表れる。

そこで、本実施形態の酸洗工程では、冷延鋼帯を酸化性の第１の酸と非酸化性の第２の酸とを含む混酸液に連続的に浸漬して、冷延鋼帯の表面のＳｉ含有酸化物層を除去する。Ｓｉ含有酸化物層の厚さは、鋼帯成分や焼鈍条件（温度、時間、雰囲気）によって変化するが、通常、鋼帯表面から１μｍ程度である。

酸化性の第１の酸としては、硝酸を挙げることができる。混酸液中に第１の酸が必要な理由は、Ｓｉ含有酸化物のうち、Ｓｉ−Ｍｎ系複合酸化物は酸に容易に溶解するが、ＳｉＯ_２は難溶性を示すため、これを除去するには、硝酸のような酸化性の酸で鋼帯表面のＳｉ含有酸化物を地鉄ごと取り除いてやる必要があるからである。

混酸液中の硝酸の濃度は、１１０ｇ／Ｌ超え１８８ｇ／Ｌ以下の範囲に設定することが好ましい。１１０ｇ／Ｌ以下の場合、混酸液中の許容されるＦｅ濃度の上限が低くなり、廃液処理せずに同一の混酸液を用いて連続酸洗処理できる時間が短縮され、１８８ｇ／Ｌを超えると、後段の再酸洗工程で鉄系の酸化物を溶解させにくくなるためである。また、硝酸の濃度が高いほど、混酸液中のＦｅ濃度が速く上昇しやすく、すなわち、許容されるＦｅ濃度の上限に早く到達しやすい。その結果、廃液処理せずに同一の混酸液を用いて連続酸洗処理できる時間が短くなる。この観点から、硝酸の濃度は１４０ｇ／Ｌ以下がより好ましく、１３０ｇ／Ｌ以下がより好ましい。

非酸化性の第２の酸としては、塩酸、硫酸、リン酸、ピロリン酸、ギ酸、酢酸、クエン酸、弗酸、及びシュウ酸から選択される一種以上とすることができるが、特に塩酸、硫酸、弗酸は好ましく用いることができる。このような非酸化性の酸を用いる理由は、上記酸化性の第１の酸による酸洗に伴って鋼帯表面に沈殿析出してくる鉄系酸化物の生成を抑制するためである。

混酸液中の第２の酸の濃度は４．５ｇ／Ｌ超え１２．５ｇ／Ｌ以下の範囲に設定することが好ましい。４．５ｇ／Ｌ以下の場合、後段の再酸洗工程で鉄系酸化物を溶解させにくくなり、１２．５ｇ／Ｌを超えると、単位時間あたりの酸洗減量が低下し鋼帯表層にＳｉＯ_２の残存が懸念されるからである。より好ましくは、６．５ｇ〜８．５ｇ／Ｌである。

なお、Ｓｉ含有酸化物の量に影響を与える条件は、鋼帯の組成と焼鈍条件であり、これらを考慮すれば、Ｓｉ含有酸化物を除去するために好適な酸洗時間が決まる。そこで、この好適な酸洗時間を確保できるように、硝酸の濃度、通板速度および酸洗設備長を設定すればよい。

（再酸洗工程）
上記酸洗工程により、鋼帯表面から溶解したＦｅが鉄系酸化物を生成し、これが鋼帯表面に沈殿析出して鋼帯表面を覆うことにより化成処理性が低下する。そこで、本実施形態では、上記酸洗工程の後、冷延鋼帯を、非酸化性の第３の酸を含む酸液に連続的に浸漬して、この鉄系酸化物を除去する。「鉄系酸化物」とは、酸化物を構成する酸素以外の元素のうちで鉄の原子濃度比が３０％以上である鉄主体の酸化物のことをいう。この鉄系酸化物は、鋼帯表面上に不均一な厚さで存在しており、数ｎｍの厚さで均一かつ層状に存在する自然酸化皮膜とは異なる酸化物である。なお、この冷延鋼帯の表面に生成した鉄系酸化物は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観察や電子線回折によるディフラクションパターン（回折図形）の解析結果から非晶質であることがわかっている。

非酸化性の第３の酸としては、塩酸、硫酸、リン酸、ピロリン酸、ギ酸、酢酸、クエン酸、弗酸、及びシュウ酸から選択される一種以上を挙げることができるが、特に塩酸、硫酸、弗酸は好ましく用いることができる。中でも塩酸は、揮発性の酸であるため、硫酸のように鋼帯表面に硫酸根などの残留物が残存し難いことや、塩化物イオンによる鉄系酸化物の破壊効果が大きいことなどから、好適である。また、塩酸と硫酸を混合した酸を用いてもよい。また、酸洗工程で用いる第２の酸と、本工程で用いる第３の酸とは、同種類の酸であっても、異なる種類の酸であってもよい。しかし、製造設備を共通化できる観点から、同種類の酸であることが好ましい。

酸液中の第３の酸の濃度は４．５ｇ／Ｌ超え１２．５ｇ／Ｌ以下の範囲に設定することが好ましい。４．５ｇ／Ｌ以下の場合、鉄系酸化物を溶解させにくくなり、１２．５ｇ／Ｌを超えると、鋼帯表層の酸液の残存によって変色の発生が懸念されるからである。より好ましくは、６．５ｇ〜８．５ｇ／Ｌである。

再酸洗工程の好適な酸洗時間は、一段目の酸洗で生じた鉄系酸化物を除去するために必要な酸洗減量と、酸組成によって決定される酸洗効率と、酸洗長とから決定される。一般的には酸温度は３０〜６０℃程度、酸洗時間は１０秒程度の酸洗時間とされる。

連続焼鈍後、上記のように酸洗及び再酸洗を施した冷延鋼帯は、その後、調質圧延やレベラー加工等の通常の処理工程を経て製品板としての冷延鋼板とすることができる。

前記酸洗工程及び前記再酸洗工程での合計の酸洗減量は８ｇ／ｍ^２以上とすることが好ましい。合計の酸洗減量が８ｇ／ｍ^２以上あれば、鋼帯表面にＳｉ含有酸化物や鉄系酸化物が残存しにくいため、より高い化成処理性が得られる。

（混酸液中の酸濃度の制御）
ここで、本発明の特徴的構成である、混酸中の酸濃度の制御について説明する。既述のとおり、上記二段階酸洗を実施可能な製造設備に冷延鋼帯を連続的に通板して、冷延鋼帯に上記二段階酸洗を継続的に行うと、時間が経つにつれて、その時に第一段階の酸洗工程直後の冷延鋼帯の表面が何らかの付着物により赤褐色に変色する現象が発現した。そして、この現象は、混酸中のＦｅ濃度が高いほど生じやすいことがわかった。つまり、混酸中のＦｅ濃度が高くなるにつれて、その混酸で酸洗処理された直後の冷延鋼帯の表面の変色面積率も上昇することがわかった。

この原因は既述のとおり、混酸中のＦｅ濃度の上昇に伴い、混酸液の温度が上昇することである。そこで本実施形態では、混酸中のＦｅ濃度に応じて、酸洗速度、すなわち混酸の液温を適切に制御する必要がある。具体的には、混酸液中のＦｅ濃度が上昇するほど、混酸液中の第１の酸（例えば硝酸）の濃度を低く、第２の酸（例えば塩酸）の濃度を高く変更する。

本実施形態では、このような酸濃度の制御によって、混酸液の温度を常に、４５〜５５℃の範囲内に維持することが好ましい。４５℃未満となると、単位時間あたりの酸洗減量が低下し鋼帯表層にＳｉＯ_２の残存が懸念され、５５℃を超えると、鋼帯表面の変色が生じ始めるからである。

混酸液中のＦｅ濃度が上昇するほど、混酸液中の第１の酸の濃度を低く、第２の酸の濃度を高く変更する態様は、特に限定されないが、例えば以下の方法をとることができる。

鋼帯の酸洗に使用されていないフレッシュな混酸中のＦｅ濃度はゼロである。このフレッシュな混酸中の第１の酸及び第２の酸の濃度は、上記好適範囲の中間あたりとする。例えば、第１の酸の濃度を１３２．５ｇ／Ｌ、第２の酸の濃度を６．５ｇ／Ｌと設定することができる。

その後、混酸中のＦｅ濃度の測定を経時的に行う。Ｆｅ濃度の測定は常に行っていてもよいし、一定期間ごとに間欠的に測定してもよい。

そして、Ｆｅ濃度を何段階かに分類しておき、段階ごとに、第１及び第２の酸の設定濃度を予め決めておき、Ｆｅ濃度が次の段階に移ったら第１及び第２の酸の濃度を変更する。例えば、混酸中のＦｅ濃度が１５ｇ／Ｌに達した段階で、第１の酸の濃度を１２５．０ｇ／Ｌ、第２の酸の濃度を７．５ｇ／Ｌと変更することができる。さらに時間が経過し、混酸中のＦｅ濃度が２０ｇ／Ｌに達した段階で、第１の酸の濃度を１１０．０ｇ／Ｌ、第２の酸の濃度を８．５ｇ／Ｌと変更することができる。

別の態様として、Ｆｅ濃度と第１及び第２の酸の設定濃度との関係式を事前に決めておき、混酸中のＦｅ濃度が徐々に上昇するのに合わせて、刻々と第１及び第２の酸の濃度を変更することもできる。

混酸中の酸濃度の変更のタイミングや、各段階での酸濃度の値などは特に限定されず、鋼帯の組成や焼鈍条件等を考慮して、適宜決定すればよい。

本実施形態によれば、酸濃度の制御によって、混酸中のＦｅ濃度が上昇しても、酸洗速度を増加させず、混酸の液温を好適範囲に維持することができる。その結果、化成処理性、過酷な腐食環境での塗装後耐食性、及び表面外観品質のいずれにも優れる冷延鋼帯を長期間安定して連続的に製造することができる。

（冷延鋼帯の製造設備）
次に、上記冷延鋼帯の製造方法を実施可能な、本発明の一実施形態による冷延鋼帯の製造設備１００について説明する。製造設備１００は、水を収容する水槽１０と、第１の酸としての硝酸と第２の酸としての塩酸とを含む混酸液（硝塩酸）を収容する混酸槽１２と、水を収容する水槽１４と、第３の酸としての塩酸を収容する酸槽１６と、水を収容する水槽１８とをこの順に有する。

通板設備は、上記５つの槽にそれぞれ浸漬するロール１１，１３，１５，１７，１９と、各槽の上方に位置する複数のロール２０とを含み、冷間圧延後、連続焼鈍した鋼帯Ｐを搬送して、水槽１０、混酸槽１２、水槽１４、酸槽１６、水槽１８の順に連続的に浸漬させることができる。

製造設備１００は、第１原液タンクとして、硝酸を収容する硝酸用原液タンク２０と、第２原液タンク及び第３原液タンクとして、塩酸を収容する塩酸用原液タンク２２とを有する。硝酸用原液タンク２０からは第１配管２４が延び、塩酸用原液タンク２２からは第２配管２６及び第３配管２８が延びる。

混酸液用循環タンク３０は、第１配管２４及び第２配管２６が接続され、硝酸用原液タンク２０から供給される硝酸と、塩酸用原液タンク２２から供給される塩酸とを混合して収容する。第１配管２４には第１の弁３２が設けられ、硝酸用原液タンク２０からの硝酸の供給量を調整可能である。第２配管２６には第２の弁３４が設けられ、塩酸用原液タンク２２からの塩酸の供給量を調整可能である。

酸液用循環タンク４０は、第３配管２８が接続され、塩酸用原液タンク２２から供給される塩酸を収容する。第３配管にも弁が設けられ、塩酸用原液タンク２２からの塩酸の供給量を調整可能である。

２本の第４配管３８は、混酸液用循環タンク３０と混酸槽１２とを連結し、混酸液を両者間で循環させるための配管である。２本の第４配管３８にはそれぞれ弁が設けられ、この弁によって、混酸液の循環量を調整可能である。また、混酸液用循環タンク３０には熱交換器３６が設けられ、反応熱によって上昇した混酸液の温度を、この熱交換器３６によって下げることができる。

２本の第５配管４２は、酸液用循環タンク４０と酸槽１６とを連結し、塩酸液を両者間で循環させるための配管である。２本の第５配管４２にはそれぞれ弁が設けられ、この弁によって、塩酸液の循環量を調整可能である。また、酸液用循環タンク４０には熱交換器４４が設けられ、反応熱による塩酸液の温度の上昇を、この熱交換器４４によって抑えることができる。

製造設備１００は、混酸槽１２中の混酸液中のＦｅ濃度を測定するＦｅ濃度計５２を有する。酸洗の過程で冷延鋼帯から徐々にＦｅが溶出し、混酸中のＦｅ濃度は徐々に上昇する。この混酸中のＦｅ濃度の上昇をＦｅ濃度計５２で随時検知する。Ｆｅ濃度計５２としては、例えば、近赤外分光分析を使用し混酸液に１分間ピッチで近赤外線を照射し、照射後のスペクトルの変化から混酸液中のＦｅ濃度を算出する分析計を用いることができる。Ｆｅ濃度計５２に供する混酸液は、図１に示すように混酸槽１２からサンプリングしてもよいし、混酸槽１２から混酸液用循環タンク３０に向かう第４配管３８からサンプリングしてもよい。なお、製造設備１００は、循環タンク３０から混酸をサンプリングして、Ｆｅ濃度計５２に供することも可能に構成されている。これは、循環タンク３０中の混酸液を交換する際に、新たな混酸液のＦｅ濃度を測定するためである。

制御部５４は、Ｆｅ濃度計５２の出力に基づき、第１の弁３２及び第２の弁３４を制御する。具体的には、混酸液中のＦｅ濃度が上昇するほど、硝酸用原液タンク２０からの硝酸の供給量を少なく、塩酸用原液タンク２２からの塩酸の供給量を多く変更して、混酸液中の硝酸の濃度を低く、塩酸の濃度を高く変更する。具体的な制御方法は、既述のとおりである。制御部５４は、コンピュータ内部の中央演算処理装置（ＣＰＵ）によって実現できる。

なお、図１では、制御部５４によって混酸液中の酸濃度を自動制御する例を示したが、本発明の製造方法はこれに限定されず、Ｆｅ濃度計５２による測定結果に基づいて、オペレータが第１の弁３２及び第２の弁３４を調整してもよい。

混酸液用循環タンク３０からは廃液用配管４６が延び、酸液用循環タンク４０からは廃液用配管４８が延び、各タンクからの廃液を廃液ピット５０に送る。廃液ピットに送られた廃液は、ｐＨ処理及びＮ_２処理を経て廃棄される。硝塩酸液中のＦｅ濃度は徐々に上昇するが、許容するＦｅ濃度の上限は２５ｇ／Ｌ以下の値に設定することが好ましい。硝塩酸液中のＦｅ濃度が２５ｇ／Ｌを超えると、本発明を適用しても化成処理性が低下を抑制しにくくなるからである。そこで、Ｆｅ濃度が２５ｇ／Ｌに近づいてきたら、混酸液用循環タンク３０から廃液ピット５０に硝塩酸を送り、原液タンク２０，２２からフレッシュな硝酸と塩酸を補充する。硝塩酸液中の許容するＦｅ濃度の上限は、より優れた化成処理性を確保する観点からは、１５ｇ／Ｌ以下の値に設定することがより好ましい。また、操業の効率の観点から、硝塩酸液中の許容するＦｅ濃度の下限は、１０ｇ／Ｌ以上に設定することが好ましい。酸液用循環タンク４０からの塩酸の廃液は、特に限定されないが、ある一定の使用期間を経過したら、操業中以外のタイミングで行う。

一実施形態として、硝酸用原液タンク２０から混酸液用循環タンク３０への硝酸の供給量Ａは、０．８〜１．６ｍ^３／ｈｒとすることができ、塩酸用原液タンク２２から混酸液用循環タンク３０への塩酸の供給量Ｂは、０．１〜０．３ｍ^３／ｈｒとすることができる。Ａ，Ｂは硝酸及び塩酸の濃度を変更するタイミングで変化する。また、混酸液用循環タンク３０での循環量Ｃは、２５〜９０ｍ^３／ｈｒとすることができ、混酸液用循環タンク３０からの廃液量Ｄは、０〜５ｍ^３／ｈｒとすることができ、塩酸用原液タンク２２から酸液用循環タンク４０への塩酸の供給量Ｅは、１．０〜２．０ｍ^３／ｈｒとすることができ、酸液用循環タンク４０での循環量Ｆは、２５〜９０ｍ^３／ｈｒとすることができ、酸液用循環タンク４０からの廃液量Ｇは、０〜５ｍ^３／ｈｒとすることができる。Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ，Ｇは、操業中、特に変更する必要はない。

また、本実施形態のように、水槽１４を設けることによって、混酸槽１２から鋼帯Ｐが持ち出した硝塩酸が酸槽１６の塩酸中に混入することを防ぐことができる。そのため、酸槽１６での再酸洗によって確実に鉄系酸化物を除去できるため好ましい。

（冷延鋼帯の成分組成）
本発明を適用する冷延鋼帯の成分組成は特に限定されないが、Ｓｉを０．５〜３．０質量％含有することが好適である。Ｓｉは、加工性を大きく損なうことなく鋼の強度を高めることができるため、鋼の高強度化を達成するには有効な元素であるが、化成処理性や塗装後耐食性に悪影響を及ぼす元素でもある。Ｓｉを添加して高強度化を図るためには０．５質量％以上の添加が必要である。また、Ｓｉが０．５質量％未満では、化成処理条件の悪化による影響も小さいので、本発明を適用する必要性が低い。一方、Ｓｉの含有量が３．０質量％を超えると、鋼が硬質化し、圧延性や通板性（製造性）に悪影響を及ぼしたり、鋼帯自体の延性低下を招いたりする。よって、Ｓｉは０．５〜３．０質量％の範囲で添加する。好ましくは０．８〜２．５質量％の範囲である。

Ｓｉ以外の成分については、通常の冷延鋼帯が有する組成範囲であれば許容することができ、特に制限されるものではない。ただし、本発明を、自動車車体等に用いる引張強さＴＳが５９０ＭＰａ以上の高強度冷延鋼板に適用する場合には、以下の成分組成を有するものであることが好ましい。

Ｃ：０．０１〜０．３０質量％
Ｃは、鋼を高強度化するのに有効な元素であり、さらに、ＴＲＩＰ（変態誘起塑性：Ｔｒａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｉｎｄｕｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｉｔｙ）効果を有する残留オーステナイトや、ベイナイト、マルテンサイトを生成させるのにも有効な元素である。上記効果は０．０１質量％以上の添加で得られる。また、Ｃの添加量が０．３０質量％以下であれば、溶接性が大きく低下することもない。よって、Ｃは０．０１〜０．３０質量％の範囲で添加するのが好ましい。より好ましくは０．１０〜０．２０質量％の範囲である。

Ｍｎ：１．０〜７．５質量％
Ｍｎは、鋼を固溶強化して高強度化するとともに、焼入性を高め、残留オーステナイトやベイナイト、マルテンサイトの生成を促進する作用を有する元素である。このような効果は、１．０質量％以上の添加で発現する。一方、Ｍｎの過剰な添加は原料コストの上昇を招くが、７．５質量％以下であれば許容できる。よって、Ｍｎは１．０〜７．５質量％の範囲で添加するのが好ましい。より好ましくは２．０〜５．０質量％の範囲である。

Ｐ：０．０５質量％以下
Ｐは、固溶強化能の大きい割に深絞り性を害さない元素であり、高強度化を達成するのに有効な元素である。上記効果を得るには０．００５質量％以上含有させることが好ましい。一方、Ｐは、スポット溶接性を害する元素でもあるので、上限は０．０５質量％とするのが好ましい。より好ましくは０．０２質量％以下である。

Ｓ：０．０１質量％以下
Ｓは、鋼中に不可避的に混入してくる不純物元素であり、ＭｎＳとして析出し、鋼板の伸びフランジ性を低下させる有害な成分でもある。伸びフランジ性を低下させないためには、Ｓは０．０１質量％以下に制限するのが好ましく、０．００５質量％以下がより好ましい。さらに好ましくは０．００３質量％以下である。脱硫コストの観点から、工業的には０．０００１質量％以上となる。

Ａｌ：０．０６質量％以下
Ａｌは、製鋼工程で脱酸剤として添加される元素であり、また、伸びフランジ性を低下させる非金属介在物をスラグとして分離するのに有効な元素であるので、０．０１質量％以上含有させるのが好ましい。しかし、過剰な添加は原料コストの上昇を招くので、Ａｌの上限は０．０６質量％とするのが好ましい。より好ましくは０．０２〜０．０６質量％の範囲である。

本発明を適用する冷延鋼帯は、上記成分以外の残部は、Ｆｅおよび不可避的不純物である。ただし、任意で以下の成分を含んでもよい。

例えば、Ｔｉ、Ｎｂ及びＶは、炭化物や窒化物等の析出物を形成し、鋼の強度を上昇させる他、フェライトの成長を抑制して組織を微細化し、成形性、特に伸びフランジ性を向上させる有用な元素である。上記効果は、それぞれの元素とも０．００５質量％以上の添加で得られ、０．３質量％を超えると飽和する。そのため、Ｔｉ、Ｎｂ及びＶは、それぞれ０．００５〜０．３質量％の範囲で１種又は２種以上を添加するのが好ましい。より好ましくは、それぞれ０．００５〜０．２質量％の範囲である。

Ｍｏ及びＣｒは、鋼の焼入れ性を向上し、ベイナイトやマルテンサイトの生成を促進して高強度化に寄与する元素である。上記効果は、それぞれ０．００５質量％以上の添加で得られ、０．３質量％超えると飽和する。そのため、Ｍｏ及びＣｒは、それぞれ０．００５〜０．３質量％の範囲で添加するのが好ましい。より好ましくは、それぞれ０．００５〜０．２質量％の範囲である。

Ｂは、鋼の焼入れ性を高めるのに有効な元素であるので、０．００１質量％以上０．００６質量％以下添加することができる。より好ましくは、０．００２質量％以下である。Ｎｉ及びＣｕは、鋼の高強度化に有効な元素であり、それぞれ０．００１質量％以上２．０質量％以下の範囲で添加することができる。

Ｎは、鋼の耐時効性を最も劣化させる元素であり、特に、０．００８質量％を超えると耐時効性の劣化が顕著となる。そのため、Ｎは低いほどよく、０．００８質量％以下とするのが好ましい。より好ましくは０．００６質量％以下である。工業的には０．００１質量％以上となる。

Ｃａ及びＲＥＭは、硫化物の形態を球状化する効果があり、伸びフランジ性を改善するのに有効な元素である。上記効果は、０．００１質量％以上の添加で得られ、０．１質量％を超えると鋼の清浄度が低下するようになる。よって、Ｃａ及びＲＥＭは、それぞれ０．００１〜０．１質量％の範囲で添加するのが好ましい。

制御部を有しない以外は図１と同じ製造設備を用いて、以下の発明例・比較例にかかる操業を行った。質量％で、Ｃ：０．１２５％、Ｓｉ：１．４０％、Ｍｎ：１．９０％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．００２％、残部はＦｅおよび不可避的不純物の成分組成を有し、連続焼鈍炉で還元雰囲気下で焼鈍された冷延鋼帯を、上記製造設備に通板して、酸洗および再酸洗を行った。

（比較例）
混酸中の硝酸の濃度は１３２．５ｇ／Ｌ、塩酸の濃度は６．５ｇ／Ｌとした。操業開始時の混酸中のＦｅ濃度は０ｇ／Ｌであった。操業の過程でＦｅ濃度は徐々に上昇したが、混酸中の硝酸濃度および塩酸濃度は不変とした。なお、再酸洗工程での塩酸の濃度は、３ｇ／Ｌとした。混酸液中のＦｅ濃度が２０ｇ／Ｌとなったときに酸洗され、その後再酸洗された鋼帯からサンプルを採取し、以下の評価に供した。酸洗工程及び再酸洗工程での合計の酸洗減量は５．９ｇ／ｍ^２であった。

（発明例１）
操業開始時の混酸中の硝酸の濃度を１３２．５ｇ／Ｌ、塩酸の濃度を６．５ｇ／Ｌとした。操業開始時の混酸中のＦｅ濃度は０ｇ／Ｌであった。操業の過程でＦｅ濃度は徐々に上昇したので、混酸中のＦｅ濃度が１５ｇ／Ｌに達した段階で、硝酸の濃度を１２５．０ｇ／Ｌ、塩酸の濃度を７．５ｇ／Ｌと変更し、さらに、混酸中のＦｅ濃度が２０ｇ／Ｌに達した段階で、硝酸の濃度を１１０．０ｇ／Ｌ、塩酸の濃度を８．５ｇ／Ｌと変更した。混酸中の硝酸濃度および塩酸濃度の変更はオペレータが行った。なお、再酸洗工程での塩酸の濃度は、６ｇ／Ｌとした。混酸液中のＦｅ濃度が２０ｇ／Ｌとなったときに酸洗され、その後再酸洗された鋼帯からサンプルを採取し、以下の評価に供した。酸洗工程及び再酸洗工程での合計の酸洗減量は２１．３ｇ／ｍ^２であった。

＜化成処理性の評価＞
比較例及び発明例１のサンプルに対して、下記条件で化成処理を施した。リン酸塩被膜の化成結晶の結晶粒径および被膜質量を測定した。一般的な管理値である結晶粒径５μｍ以下、被膜質量１．０〜３．０ｇ／ｍ^３を好適範囲とした。また、被膜表面を１０００倍でＳＥＭ観察して、化成結晶の乗っていない箇所の有無を確認した。さらに、ＧＤＳ分析によりサンプル表層のＯ，Ｓｉ，Ｍｎ及びＦｅの深さ方向分布を測定し、表層のＳｉピークの有無を確認した。

化成処理条件：
サンプルに日本パーカライジング社製の脱脂剤：ＦＣ−Ｅ２０１１、表面調整剤：ＰＬ−Ｘ、及び化成処理剤：パルボンドＰＢ−Ｌ３０６５を用いて、下記の条件で、被膜付着量が１．７〜３．０ｇ／ｍ^２となるよう化成処理を施した。
脱脂工程：処理温度４０℃、処理時間１２０秒
スプレー脱脂、表面調整工程：ｐＨ９．５、処理温度室温、処理時間２０秒
化成処理工程：化成処理液の温度３５℃、処理時間１２０秒

平均結晶粒径は、比較例で６μｍ、発明例１で４μｍであった。被膜質量は、比較例で０．９ｇ／ｍ^３、発明例１で２．５ｇ／ｍ^３であった。また、被膜表面のＳＥＭ画像は、比較例を図２（Ａ）に、発明例１を図３（Ａ）に示す。このように、比較例では、化成結晶の乗っていない箇所が観察されるのに対して、発明例１では化成結晶が均一に観察された。ＧＤＳ分析結果については、比較例では図２（Ｂ）に示すように表層のＳｉピークが検出され、発明例１では図３（Ｂ）に示すように表層のＳｉピークが検出されなかった。これらの結果から、比較例は化成処理性に劣り、発明例１は化成処理性に優れることがわかった。

＜塗装後耐食性の評価＞
比較例及び発明例１のサンプルに対して、上記の条件で化成処理を施し、さらに化成処理被膜の表面に、日本ペイント社製の電着塗料：Ｖ−５０を用いて、膜厚が２５μｍとなるように電着塗装を施した。この試験片の表面に、カッターで長さ４５ｍｍのクロスカット疵を付与した後、この試験片を、塩水噴霧（５質量％ＮａＣｌ水溶液：３５℃、相対湿度：９８％）×２時間→乾燥（６０℃、相対湿度：３０％）×２時間→湿潤（５０℃、相対湿度：９５％）×２時間、を１サイクルとして、これを９０サイクル繰り返す腐食試験に供し、その後、水洗し、乾燥した後、カット疵部についてテープ剥離試験を行った。カット疵部左右を合わせた最大剥離全幅を測定した。この最大剥離全幅が６．０ｍｍ以下であれば、塗装後耐食性は良好と評価できる。

テープ剥離試験後の試験片の画像を、比較例は図２（Ｃ）に、発明例１は図３（Ｃ）に示す。比較例では、最大剥離全幅が７．９ｍｍであり、塗装後耐食性が不良であったのに対して、発明例１では最大剥離全幅が５．６ｍｍと、塗装後耐食性が良好であった。

＜表面外観の評価＞
サンプルの表面の画像を、比較例は図２（Ｄ）に、発明例１は図３（Ｄ）に示す。このように、比較例では表面が赤褐色に変色したが、発明例１ではそのような変色は生じず、良好な表面外観であった。

（発明例２）
操業開始時の混酸中のＦｅ濃度は５．０ｇ／Ｌであった。必要な酸洗減量を確保するための硝酸の濃度及び塩酸の濃度とＦｅ濃度との関係をそれぞれ以下の関係式（１），（２）で設定しておき、開始時の硝酸濃度は１３２．５ｇ／Ｌ、塩酸の濃度は５．５ｇ／Ｌとした。操業の過程で混酸中のＦｅ濃度が徐々に上昇したので、それに合わせて式（１），（２）に従って硝酸の濃度及び塩酸の濃度を変更した。
硝酸濃度（ｇ／Ｌ）＝１４０−１．５×Ｆｅ濃度（ｇ／Ｌ） ・・・（１）
塩酸濃度（ｇ／Ｌ）＝４．５＋０．２×Ｆｅ濃度（ｇ／Ｌ） ・・・（２）
なお、再酸洗工程での塩酸の濃度は８ｇ／Ｌとした。混酸液中のＦｅ濃度が５ｇ／Ｌ、１５．０ｇ／Ｌ、及び２０ｇ／Ｌとなったときに酸洗され、その後再酸洗された鋼帯からサンプルを採取し、以下の評価に供した。酸洗工程及び再酸洗工程での合計の酸洗減量は、Ｆｅ濃度＝５ｇ／Ｌのサンプルで１１．０ｇ／ｍ^２、Ｆｅ濃度＝１５ｇ／Ｌのサンプルで１２．０ｇ／ｍ^２、Ｆｅ濃度＝２０ｇ／Ｌのサンプルで１２．０ｇ／ｍ^２であった。

採取したサンプルに対して、上記比較例及び発明例１と同様の方法で、化成処理性の評価、塗装後耐食性の評価、及び表面外観の評価を行った。

＜化成処理性の評価結果＞
被膜表面のＳＥＭ画像は、Ｆｅ濃度＝５ｇ／Ｌのサンプルを図４（Ａ）に、Ｆｅ濃度＝１５ｇ／Ｌのサンプルを図４（Ｂ）に、Ｆｅ濃度＝２０ｇ／Ｌのサンプルを図４（Ｃ）に示す。いずれの画像においても化成結晶が均一に観察された。また、いずれのサンプルでも、ＧＤＳ分析において表層のＳｉピークは検出されなかった。よって、発明例２も化成処理性に優れることがわかった。

＜塗装後耐食性の評価結果＞
最大剥離全幅は、Ｆｅ濃度＝５ｇ／Ｌのサンプルで５．２ｍｍ、Ｆｅ濃度＝１５ｇ／Ｌのサンプルで４．８ｍｍ、Ｆｅ濃度＝２０ｇ／Ｌのサンプルで５．６ｍｍであった。よって、発明例２も発明例１と同様に塗装後耐食性が良好であった。

＜表面外観の評価結果＞
Ｆｅ濃度＝５ｇ／Ｌのサンプル、Ｆｅ濃度＝１５ｇ／Ｌのサンプル、及びＦｅ濃度＝２０ｇ／Ｌのサンプルの表面を観察した。いずれのサンプル表面でも赤褐色の変色は見られず、良好な表面外観であった。ただし、Ｆｅ濃度＝２０ｇ／Ｌのサンプルでは、表面の一部にわずかなステインが観察されたのに対して、Ｆｅ濃度＝５ｇ／Ｌのサンプル及びＦｅ濃度＝１５ｇ／Ｌのサンプルでは、ステインがなく非常に美麗な表面外観であった。このことから、Ｆｅ濃度の上限は１５ｇ／Ｌとすることが好ましいことがわかる。

本発明の冷延鋼帯の製造方法及び製造設備によれば、化成処理性、過酷な腐食環境での塗装後耐食性、及び表面外観品質のいずれにも優れる冷延鋼帯を長期間安定して連続的に製造することができる。そのため、本発明により製造した冷延鋼帯は、自動車車体の強度部材、家電製品用部材、建築部材等に好適に用いることができる。

１００ 冷延鋼帯の製造設備
１０，１４，１８ 水槽
１２ 混酸槽（硝塩酸用）
１６ 酸槽（塩酸用）
１１，１３，１５，１７，１９，２０ ロール（通板設備）
２０ 硝酸用原液タンク
２２ 塩酸用原液タンク
２４ 第１配管
２６ 第２配管
２８ 第３配管
３０ 混酸液用循環タンク
３２ 第１の弁
３４ 第２の弁
３６ 熱交換器
３８ 第４配管
４０ 酸液用循環タンク
４２ 第５配管
４４ 熱交換器
４６，４８ 廃液用配管
５０ 廃液ピット
５２ Ｆｅ濃度計
５４ 制御部

Claims (11)

1. 冷間圧延後、連続焼鈍した鋼帯を、酸化性の第１の酸と非酸化性の第２の酸とを含む混酸液に連続的に浸漬して酸洗する工程と、
   その後、前記鋼帯を、非酸化性の第３の酸を含む酸液に連続的に浸漬して再酸洗する工程と、
   を有する冷延鋼帯の製造方法であって、
   前記混酸液中の鉄イオン濃度が上昇するほど、前記混酸液中の前記第１の酸の濃度を低く、前記第２の酸の濃度を高く変更することを特徴とする冷延鋼帯の製造方法。
2. 前記第１の酸が硝酸である請求項１に記載の冷延鋼帯の製造方法。
3. 前記第２の酸及び／又は前記第３の酸が、塩酸、硫酸、リン酸、ピロリン酸、ギ酸、酢酸、クエン酸、弗酸、及びシュウ酸から選択される一種以上である請求項１又は２に記載の冷延鋼帯の製造方法。
4. 前記第１の酸が硝酸であり、前記第２の酸及び前記第３の酸が塩酸である請求項１に記載の冷延鋼帯の製造方法。
5. 前記混酸液中において、前記硝酸の濃度は１１０ｇ／Ｌ超え１８８ｇ／Ｌ以下の範囲に設定し、前記塩酸の濃度は４．５ｇ／Ｌ超え１２．５ｇ／Ｌ以下の範囲に設定する請求項４に記載の冷延鋼帯の製造方法。
6. 前記酸洗の後、前記再酸洗の前に、前記鋼帯を水に浸漬させる請求項１〜５のいずれか一項に記載の冷延鋼帯の製造方法。
7. 前記酸洗工程及び前記再酸洗工程での合計の酸洗減量を８ｇ／ｍ^２以上とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の冷延鋼帯の製造方法。
8. 前記鋼帯がＳｉを０．５〜３．０質量％含有する請求項１〜７のいずれか一項に記載の冷延鋼帯の製造方法。
9. 酸化性の第１の酸、非酸化性の第２の酸、及び非酸化性の第３の酸の原液をそれぞれ収容する第１原液タンク、第２原液タンク、及び第３原液タンクと、
   前記第１原液タンク、前記第２原液タンク、及び前記第３原液タンクからそれぞれ延びる第１配管、第２配管、及び第３配管と、
   前記第１配管及び前記第２配管が接続され、前記第１原液タンクから供給される前記第１の酸と、前記第２原液タンクから供給される前記第２の酸とを混合して収容する混酸液用循環タンクと、
   前記第１配管及び前記第２配管にそれぞれ設けられ、前記第１原液タンクからの前記第１の酸の供給量及び前記第２配管からの前記第２の酸の供給量をそれぞれ調整するための第１の弁及び第２の弁と、
   前記第３配管が接続され、前記第３原液タンクから供給される前記第３の酸を収容する酸液用循環タンクと、
   前記第１の酸及び前記第２の酸を含む混酸液を収容する混酸槽と、
   前記第３の酸を含む酸液を収容する酸槽と、
   前記混酸液用循環タンクと前記混酸槽とを連結し、前記混酸液を両者間で循環させるための少なくとも２本の第４配管と、
   前記酸液用循環タンクと前記酸槽とを連結し、前記酸液を両者間で循環させるための少なくとも２本の第５配管と、
   冷間圧延後、連続焼鈍した鋼帯を搬送して、前記混酸槽、前記酸槽の順に連続的に浸漬させる通板設備と、
   前記混酸槽中の前記混酸液中の鉄イオン濃度を測定する濃度計と、
   前記濃度計の出力に基づき前記第１の弁及び前記第２の弁を制御して、前記混酸液中の鉄イオン濃度が上昇するほど、前記第１原液タンクからの前記第１の酸の供給量を少なく、前記第２原液タンクからの前記第２の酸の供給量を多く変更して、前記混酸液中の前記第１の酸の濃度を低く、前記第２の酸の濃度を高く変更する制御部と、
   を有することを特徴とする冷延鋼帯の製造設備。
10. 前記混酸槽と前記酸槽との間に位置し、水を収容する水槽を有し、
    前記通板設備は、前記混酸槽を出た前記鋼帯を、前記水槽に連続的に浸漬させた後、前記酸槽に連続的に浸漬させるよう構成される、請求項９に記載の冷延鋼帯の製造設備。
11. 前記第２の酸と前記第３の酸とが同種の酸であり、前記第２原液タンクと前記第３原液タンクとが同一のタンクである請求項９又は１０に記載の冷延鋼帯の製造設備。