JP6027698B1

JP6027698B1 - 管継手構造

Info

Publication number: JP6027698B1
Application number: JP2016029899A
Authority: JP
Inventors: 井上　智史; 智史井上; 清和高橋
Original assignee: Inoue Sudare Co Ltd
Current assignee: Inoue Sudare Co Ltd
Priority date: 2015-12-22
Filing date: 2016-02-19
Publication date: 2016-11-16
Anticipated expiration: 2036-02-19
Also published as: JP2017116086A

Abstract

【課題】長期の使用期間にわたって流体の外部漏洩がなく、シール性に優れ、しかも、接続作業が容易かつ迅速に行い得る管継手構造を提供する。【解決手段】継手本体１０と、継手本体１０に取着される押圧保持リング３を備え、薄肉金属管４には塑性加工凸条９が、周方向に間欠的に、又は、全周にわたって、突設され、継手本体１０と押圧保持リング３の取着に伴うアキシャル方向の押圧力Ｆによって、凸条９の外勾配面９ａ・内勾配面９ｂに各々圧接して、凸条９をアキシャル外方向・アキシャル内方向から挾着保持する、テーパ状内周面６，７を有する閉円環状の第１挾持リング１・第２挾持リング２を、具備している。【選択図】図２

Description

本発明は、管継手構造に関する。

従来、管継手として、継手本体のテーパ雌ネジ部にリテーナの雄ネジ部をねじ込むことにより、リテーナの内周面から突出した複数個の小円盤の外側頂部が、パイプの外周面に食い込んで、パイプが軸心方向に引き抜かれないように構成されるものが知られている（特許文献１参照）。

特許３１２２３８５号公報

しかし、特許文献１記載の管継手は、小円盤を、パイプの外周面廻りに、螺旋状に、かつ、次第に深く食い込ませていくので、リテーナを継手本体にねじ込むために、非常に大きな締付け力を要し、作業効率が悪いという欠点があった。特に、高所での接続作業が困難であった。しかも、パイプの外周面に食い込んだ数個の小円盤により引き抜きを阻止する構造なので、接続完了後に、パイプに強い引き抜き力が掛かると、パイプの外周面に長手方向に引っ掻き傷を残しつつ抜けたり、または、小円盤が破損してパイプが抜ける虞れがあった。

また、ホテルや温泉、病院等に於て、湯水が連続して流通する環境で使用すると、湯水に含まれる塩素、活性酸素（オゾン）、水素等によりシール材（Ｏリング）が劣化して、外部漏洩を発生するという欠点があった。

そこで、本発明は、大きな力を要することなく、小さな力で締付けて接続可能であり、高所での接続作業も容易となり、かつ、パイプに強い引き抜き力が掛かっても抜ける虞れがなく、確実かつ強固に接続できる管継手構造を提供することを目的とする。

本発明に係る管継手構造は、継手本体と、該継手本体に取着される押圧保持リングを備え、薄肉金属管には塑性加工凸条が、周方向に間欠的に、又は、全周にわたって、突設され、上記継手本体と上記押圧保持リングの取着に伴うアキシャル方向の押圧力によって、上記凸条の外勾配面・内勾配面に各々圧接して、上記凸条をアキシャル外方向・アキシャル内方向から挾着保持する、テーパ状内周面を有する閉円環状の第１挾持リング・第２挾持リングを、具備し、上記継手本体は、段付部をもって先端開口状の大径孔部が形成され、該大径孔部内に、平ワッシャ形状のシール材保護リングと、シール材と、上記第２挾持リングの一部とを、順次装着し、上記第２挾持リングの奥側端面と上記段付部と大径孔部をもって、上記保護リング及びシール材を保持する凹周溝部が形成されている。

また、継手本体と、該継手本体に取着される押圧保持リングを備え、上記押圧保持リングは、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面を有し、さらに、薄肉金属管には塑性加工凸条が、周方向に間欠的に、又は、全周にわたって、突設され、テーパ状内周面を有する閉円環状の挾持リングを具備し、上記継手本体と上記押圧保持リングの取着に伴うアキシャル方向の押圧力によって、上記押圧保持リングのテーパ状内周面が上記凸条の外勾配面に圧接すると共に、上記挾持リングの上記テーパ状内周面が上記凸条の内勾配面に圧接して、上記凸条をアキシャル外方向・アキシャル内方向から、挾着保持するように構成し、上記継手本体は、段付部をもって先端開口状の大径孔部が形成され、該大径孔部内に、平ワッシャ形状のシール材保護リングと、シール材と、上記挾持リングの一部とを、順次装着し、上記挾持リングの奥側端面と上記段付部と大径孔部をもって、上記保護リング及びシール材を保持する凹周溝部が形成されている。

本発明の管継手構造によれば、薄肉金属管に形成された塑性加工凸条を、閉円環状の第１挾持リング・第２挾持リングのテーパ状内周面にて、挾持して、（又は、押圧保持リングのテーパ状内周面と閉円環状の挾持リングのテーパ状内周面にて、挾持して、）薄肉金属管を接続できる。押圧保持リングを手動でスムーズに取着でき、接続作業が楽であり、様々な場所、配管の接続を行うのに便利である。特に、作業者が天井裏などの高所で配管の接続を行う場合であっても、部品を高所から落下させる虞れが少なく、手間が掛からないので、作業を迅速かつスムーズに行うことができる。簡素な構造で、引き抜き阻止力が極めて大きな抜止め状態を確実に得られ、施工後に薄肉金属管が不意に抜けてしまうのを防止できる。安価に製造でき、かつ、施工コストも低減できる。

本発明の実施の一形態を示す未接続状態の断面側面図である。接続完了状態を示す断面側面図であり、（Ａ）は全体の断面側面図であり、（Ｂ）は要部拡大断面側面図である。本発明の他の実施形態を示す未接続状態の断面側面図である。接続完了状態を示す断面側面図であり、（Ａ）は全体の断面側面図であり、（Ｂ）は要部拡大断面側面図である。薄肉金属管を切断する作業を示す説明用斜視図である。薄肉金属管に塑性加工凸条を形成する作業を示す断面側面図である。塑性加工された凸条の形状を示す要部拡大説明図である。薄肉金属管に周方向に間欠的に凸条を形成する方法（作業）を示す一部断面側面図である。薄肉金属管に周方向に間欠的に凸条を形成する方法（作業）を示す一部断面側面図である。図８に対応する要部の正面図である。図９に対応する要部の正面図である。図８，図９に用いられている作業工具の要部の正面図である。間欠的に形成された凸条を説明する正面図である。本発明と関連性のある比較例を示す分解状態の斜視図である。比較例の使用状態を説明する斜視図であり、（Ａ）は未接続状態の斜視図であり、（Ｂ）は継手本体に押圧保持リングを外観状に重ね合わせた状態の斜視図であり、（Ｃ）は緩止め部材を押し込む前の状態の斜視図であり、（Ｄ）は接続完了状態の斜視図である。比較例の緩止め部材を押し込む前の状態の断面側面図であり、（Ａ）は全体の断面側面図であり、（Ｂ）は要部拡大断面側面図であり、（Ｃ）は他の要部を示す拡大断面側面図である。比較例の接続完了状態の断面側面図である。比較例の他の断面を示す拡大断面側面図であり、（Ａ）緩止め部材を押し込む前の状態の拡大断面側面図であり、（Ｂ）は接続完了状態の拡大断面側面図である。

以下、実施の形態を示す図面に基づき本発明を詳説する。
図１と図２に示すように、本発明の管継手構造は、薄肉金属管４の先端部が差込まれる継手本体１０と、継手本体１０に取着される押圧保持リング３とを、備えている。押圧保持リング３は、袋ナットから成り、継手本体１０は、押圧保持リング（袋ナット）３を螺着可能な雄ネジ部１１を有している。
薄肉金属管４は、例えばＪＩＳＧ３４４８に規定されるステンレス鋼管であって、主に、給水・給湯又は排水等の配管に用いられる。
薄肉金属管４の外径Ｄと、肉厚寸法ｔの関係を、表１に示す。薄肉金属管４は、外径Ｄを１０ｍｍ〜６５ｍｍに設定し、肉厚寸法ｔを１．０ｍｍ〜１．６ｍｍに設定するのが好ましい。

薄肉金属管４には三角山型状の塑性加工凸条９が、周方向に間欠的に突設され、又は、全周にわたって（連続状に）突設されている。
上記凸条９の外勾配面９ａ・内勾配面９ｂに、接続完了状態（図２参照）に於て、圧接して、この凸条９をアキシャル外方向・アキシャル内方向から挾着保持する第１挾持リング１・第２挾持リング２を、備えている。
具体的には、三角山型状の凸条９を、アキシャル外方向・アキシャル内方向から挾着（圧接）するテーパ状内周面６，７を、（閉円環状に形成された）第１挾持リング１・第２挾持リング２が、有する。

図１に示した未接続状態では、押圧保持リング３の内部に第１挾持リング１を予め取着すると共に、継手本体１０の先端に第２挾持リング２を予め取着しておくのが、接続作業性向上の面から望ましい。

押圧保持リング３の外端には軸心直交状の内鍔部２５が形成され、第１挾持リング１が内嵌される孔部２３、及び、段付部を介して雌ネジ部２４が、順次、設けられている。雌ネジ部２４はアキシャル方向中間から基端にわたる大径筒部３０の内面に形成される。

上記第１・第２挾持リング１，２は、銅等の軟質金属や硬質合成樹脂から成る。硬質合成樹脂としては、例えば、ＰＰＳ，ＰＰＳＵ，ＰＳＵ等の耐熱性のある材質が望ましい。また、硬質合成樹脂を用いることで、ウォーターハンマー現象による衝撃に対してもこれを吸収する作用を発揮できる。第１・第２挾持リング１，２は、好ましくは、同一のものを使用して、（対称となるように）一方を反転して装着するのが良い。また、第１・第２挾持リング１，２は、接続完了状態で、凸条９の頂部９ｐに対応する相互対向面１ｂ，２ｂは軸心直交面状とするのが好ましい。そして、第１・第２挾持リング１，２の（上記相互対向面１ｂ，２ｂと反対側の）端面１６，２ａも軸心直交面状として、各々、押圧保持リング３の内鍔部２５の内面、（後述する）Ｏリング等のシール材１２に、当接する。

また、第１・第２挾持リング１，２の外周面には低い段差部１７，２７を設け、さらに、押圧保持リング３の孔部２３の内周面、及び、継手本体１０の孔部の開口端部１０ａ近傍に、小突起２６，１９を設けることによって、未接続状態に於て、図１に示す如く、押圧保持リング３の孔部２３の内部に第１挾持リング１を組付けて安定保持すると共に、継手本体１０に第２挾持リング２を組付けて、安定保持する。これによって、接続作業前に、小さな部品である第１・第２挾持リング１，２がバラけず（脱落せず）、作業性が改善できる。なお、図１に於て、第１挾持リング１が凸条９に接触している場合を示したが、押圧保持リング３と共に図１の右方向にスライドしている場合も多い。その場合にも、押圧保持リング３の奥部に第１挾持リング１は一体に保持されている。さらには、金属管４に外嵌させる以前に於ても、押圧保持リング３と一体化しておれば、傷付きや汚れ付着も、有効に防止できる。

また、図１に示すように、第２挾持リング２は継手本体１０に一体に保持されているので、第２挾持リング２自身、及び、シール材（Ｏリング）１２，平ワッシャ体１４の脱落、損傷、汚れを、有効に防止可能であり、工場出荷から管接続作業までの間の部品（ユニット）取扱が容易となり、品質管理上も好ましい。

次に、本発明に於ける凸条９は、３６０°全周にわたって閉環状に金属管４に形成される場合と、図１３に例示したように、軸心Ｌ方向から見て（分割されて）、周方向に間欠的に突設される場合がある。

図１３では４個に分割状に凸条９が形成された場合を示すが、これを２個や３個に減少したり、逆に５個〜８個に増加することも、自由である。（なお、製造方法と作業工具については、図８〜図１１にて後に説明する。）

そして、本発明に於ける「三角山型状」について説明すると、図７に示すように、金属管４の外周面４ｃの形状が、２点鎖線にて示した理想的二等辺三角形５───ΔＡＢＣ───に対して、頂部９ｐの小曲率半径Ｒ_３のアール部５１、下辺の左右の小曲率半径Ｒ_６の裾野アール部５２，５２の部位が、欠けたり、はみ出している。即ち、後述の図８〜図１２に示す作業工具及び加工方法によって、塑性加工凸条９を形成した場合に、完全な三角形（ΔＡＢＣ）に加工することは至難である。そこで、本発明に於て、「三角山型状」とは、下記の式（１）と式（２）とを充たす場合と定義する。
０．５・Ｌ_０≦Ｌ_１≦０．９５・Ｌ_０…式（１）
２０ｍｍ≦Ｒ_１≦∞ …式（２）
但し、Ｌ_１：外勾配面９ａ，内勾配面９ｂの長さ寸法
Ｌ_０：ΔＡＢＣの辺ＡＢ，辺ＡＣの長さ寸法
Ｒ_１：外勾配面９ａ，内勾配面９ｂの曲率半径
とする。

式（２）に示すように、勾配面９ａ，９ｂが直線である場合と、（ΔＡＢＣの高さに比べて）大きな曲率半径で凸状に弯曲している場合を包含する。
なお、ΔＡＢＣの頂点Ａの角度をθとすると、６０°≦θ≦１２０°とする。好ましくは、７０°≦θ≦１１０°、最も望ましいのは、８０°≦θ≦１００°とする。下限値より小さいと、塑性加工による三角山型状の凸条９を製作するのが困難となり、頂点Ａ近傍が亀裂を生ずる虞れがある。逆に、上限値を越すと、薄肉金属管４に引抜外力が作用した際の耐引抜力が小さくなる。
そして、上記式（１）、式（２）に於て、Ｌ_１が０．９５・Ｌ_０に近づく程に金属管４の耐引抜力が大きくなり、また、Ｒ_１＝∞に近づく程に、金属管４の耐引抜力が増大することが、外力を付加する実験にて確認できた。

図１と図２にもどって追加説明すると、接続完了状態で、第１挾持リング１と第２挾持リング２のテーパ状内周面６，７によって、Ｖ字状凹周溝８が形成されることとなる。従って、このＶ字状凹周溝８に三角山型状の凸条９が係止していると言うこともできる。なお、第１・第２挾持リング１，２の相互対向面１ｂ，２ｂが接触していても、微小間隙をもって分離していても、自由である。
ところで、継手本体１０への金属管４の差込み深さ寸法Ｌ_０は、金属管外径Ｄの１．２５倍〜１．８倍とするのが望ましい。金属管４と管継手に曲げモーメント（折曲げ外力）が作用した場合に、耐えることが可能となり、かつ、コンパクト化を図り得るためである。

次に、第１・第２挾持リング１，２のテーパ状内周面６，７について説明すると、図７に示し、かつ、三角山型状の定義について既に述べたところの勾配面９ａ，９ｂに対して、少なくとも密に圧接する形状と寸法に、上記テーパ状内周面６，７を設定すれば良い。
つまり、図７に示すアール部５１，５２に対しては、所望により接触させない形状・寸法に、勾配面９ａ，９ｂを設けることもできる（図示省略）。

図１，図２に於て、さらに他の構成について説明すると、継手本体１０は、先端開口状の大径孔部２８が段付部２９をもって形成され、この段付部２９に当接するように、平ワッシャ形状のシール材保護リング１４が大径孔部２８の奥側に装着されている。さらに、Ｏリング等のシール材１２と、第２挾持リング２の一部とを、順次装着する。
シール材保護リング１４は、被密封流体（湯・水等）に混入しているオゾン（活性酸素），塩素，水素等が、上記シール材１２を長期使用後に腐食や劣化を発生させることを、有効に防止するリングであり、その内周縁・外周縁は、密に、（挿入された）金属管４の外周面と、大径孔部２８の内周面に、圧接して、被密封流体が直接的にシール材１２に接触することを防いでいる。

第２挾持リング２は、（未接続状態下で）継手本体１０の大径孔部２８に予め圧入状態で嵌着され、また、この第２挾持リング２の奥側端面２ａと、段付部２９と、大径孔部２８の内周面とをもって、上述した保護リング１４及びシール材１２を保持する凹周溝部１８が形成される。
そして、継手本体１０には、上記大径孔部２８の奥方に、金属管４の外径Ｄよりも僅かに大き目の中径孔部３８が形成される。即ち、段付部２９にて、大径孔部２８と中径孔部３８が区画形成される。そして、中径孔部３８の奥側には、挿入された金属管４の先端縁４ａが当接して、位置決めされる周状突当たり段部１５が形成され、その奥方に、小径孔部３９が形成されている。
この周状突当たり段部１５と、押圧保持リング３の取着（螺進）に伴う押圧力Ｆを受けた第１挾持リング１とによって、金属管４は、アキシャル方向へがたつかないように、管継手に連結（接続）される。

次に、図３と図４に他の実施形態を示す。この管継手構造も継手本体１０と押圧保持リング１３を備えているが、押圧保持リング１３は、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面１３Ａを有する袋ナットによって構成される。つまり、押圧保持リング１３は、雌ネジ部２４を内周面に有する大径筒部３０と、テーパ筒壁部３１とを備え、テーパ筒壁部３１の内面に上記テーパ状内周面１３Ａが形成されている。
金属管４には、塑性加工凸条９が、（図１３に例示する如く）周方向に間欠的に突設され、又は、３６０°（全周）にわたって突設されている点は、図１，図２にて説明した実施の形態と同様である。

そして、押圧保持リング１３を、図３から図４に示すように、継手本体１０に取着（螺着）すると、押圧保持リング１３のテーパ状内周面１３Ａが、直接的に、凸条９の外勾配面９ａに圧接し、かつ、テーパ状内周面２１を有する閉円環状の挾持リング２０の該内周面２１が、凸条９の内勾配面９ｂに圧接して、金属管４の凸条９を、アキシャル外方向・アキシャル内方向から、挾着保持する構成である。
言い換えると、図１，図２における第１挾持リング１を省略して、押圧保持リング１３のテーパ状内周面１３Ａをもって、凸条９を押圧挾持している。また、挾持リング２０は、図１，図２の第２挾持リング２と同様の形状及び作用をする。例えば、挾持リング２０の奥側端面２０ａがシール材１２に接触し、そして、凹周溝部１８は、段付部２９と大径孔部２８と上記奥側端面２０ａとをもって、構成され、平ワッシャ体１４とシール材１２を保持する。
図３，図４のその他の構成については、図１，図２と同一の符号は同様の構成であるので、重複説明を省略する。

上述したような管継手と金属管４とを接続する作業手順を説明する。
上述した本発明の管継手構造に於て、薄肉金属管４を接続する手順について説明すると、図５に示すように、薄肉金属管４は、接続前に、ロータリー式チューブカッター４０によって、予め所定の長さに切断される。チューブカッター４０は、一対のローラ４６，４６を有するフレーム４５と、先端部にカッターホイール４１が枢着されフレーム４５にスライド自在に保持されるスライドバー４２とを、備え、スライドバー４２には回転自在の送り調整ノブ４３が設けられている。薄肉金属管４を切断する際には、ラッチ４４を押しながらスライドバー４２を後退させカッターホイール４１とローラ４６，４６の間隔を十分に拡げて、薄肉金属管４をローラ４６，４６の上に載置する。送り調整ノブ４３を押圧してスライドバー４２を前進させ、薄肉金属管４に対しカッターホイール４１を当接させる。次に、送り調整ノブ４３を（時計廻りに）回転させて、カッターホイール４１と一対のローラ４６，４６によって薄肉金属管４をしっかり固定する。チューブカッター４０を薄肉金属管４廻りに公転させ、薄肉金属管４の外周面にカッターホイール４１を押し付けつつ転動させる。１周〜２周ごとに送り調整ノブ４３を少しずつ（時計廻りに）回転させて、カッターホイール４１を薄肉金属管４の外周面に食い込ませ、薄肉金属管４が完全に切断されるまで、この操作を繰り返す。このように薄肉金属管４を切断することで、先端縁４ａは、軸心Ｌに対し垂直状となり、かつ、先端縁４ａが凹凸の少ない美しい端面に形成される。なお、薄肉金属管４は、カッターホイール４１にラジアル外方向から押圧されながら切断されるため、図１〜図４に示すように、一般には、切断後は先端縁４ａが内方弯曲状に塑性変形している。なお、継手本体１０は、内方弯曲状に縮径塑性変形した薄肉金属管４の先端縁４ａが確実に当たるように、周状突当たり段部１５が薄肉金属管４の内径よりも少し狭くなるように形成されている。

薄肉金属管４を切断した後、第１挾持リング１及び押圧保持リング３（又は、テーパ状内周面１３Ａを有する押圧保持リング１３）を、薄肉金属管４に挿通状とし、次に、図６に示すように、凸条形成治具３５によって、押圧保持リング３・第１挾持リング１の取着位置より薄肉金属管４の先端縁４ａ寄りの位置に塑性加工凸条９を形成する。図６では、第１挾持リング１及び押圧保持リング３（又は、テーパ状内周面１３Ａを有する押圧保持リング１３）を、図示省略している。
凸条形成治具３５は、フレーム３６の先端部に薄肉金属管４に差込み可能な差込軸部３７を有し、差込軸部３７の先端には、小凸条３４ａが形成された凸付きローラ３４が回転自在に枢着されている。また、フレーム３６は、スライダー４７をスライド自在に保持し、スライダー４７は、先端部に凹周溝付きローラ４８を回転自在に有し、かつ、基端部に回転自在の送り調整ノブ４９が設けられている。薄肉金属管４に塑性加工凸条９を形成する際は、スライダー４７を後退させて凹周溝付きローラ４８と凸付きローラ３４の間隔を十分に拡げ、差込軸部３７を薄肉金属管４に差込むと共に薄肉金属管４の先端縁４ａをフレーム３６の側端面に当接させる。送り調整ノブ４９を押圧して凹周溝付きローラ４８を薄肉金属管４の外周面に当接させ、次に、送り調整ノブ４９を（時計廻りに）回転させて凹周溝付きローラ４８を薄肉金属管４の外周面に押し付ける。この際、凸付きローラ３４が、凹周溝付きローラ４８に対応する位置を薄肉金属管４の内周面から押圧する。薄肉金属管４は、先端縁４ａから少し離れた所定の位置にて、外周面が凹周溝付きローラ４８に押圧され、内周面が凸付きローラ３４に押圧されて、しっかり固定される。凸条形成治具３５を薄肉金属管４廻りに公転させながら送り調整ノブ４９を（時計廻りに）回転させて、凹周溝付きローラ４８と凸付きローラ３４によって薄肉金属管４の外周面を少しずつ塑性変形させて、塑性加工凸条９を形成する。このようにして、先端縁４ａから一定の長さ寸法だけ離れた所に、簡単に、かつ、安定して高精度に塑性加工凸条９を形成することができ、塑性加工が容易で、かつ、薄肉金属管４の内径寸法を減少しなくて済む利点がある。図示省略するが、薄肉金属管４に凹溝を形成する場合と比較して、薄肉金属管４に於ける水等の通過抵抗を減少できる。図５に例示したロータリー式チューブカッター４０の切断によって、必然的に先端縁４ａが縮径変形を起こし、縮径内径寸法がＤｘとなるが（図１参照）、流体通過抵抗を、それ以上に増加させずに済む。また、塑性加工凸条９形成後に、薄肉金属管４の内径寸法が減少しない為、差込軸部３７を引抜き易く、作業効率を向上できるという利点がある。

次に、図１から図２に示すように、薄肉金属管４の先端部を継手本体１０に差し込む。薄肉金属管４の先端縁４ａが周状突当たり段部１５に当接して、薄肉金属管４が位置決めされる。薄肉金属管４に形成された塑性加工凸条９は、第２挾持リング２のテーパ状内周面６にちょうど当接する位置、あるいは、当たる直前の位置に配設される。この際、押圧保持リング３には、第１挾持リング１が（接続作業の前に）予め取着され、かつ、継手本体１０の開口端部１０ａには、第２挾持リング２が（接続作業の前に）予め取着されている為、第１挾持リング１・第２挾持リング２がバラつくことが少なく、作業性が良好で、接続作業の能率を向上できる。

図２に示すように、薄肉金属管４が差し込まれた状態で、押圧保持リング３を継手本体１０に取着（螺着）する。第１挾持リング１と第２挾持リング２は、左右対称のテーパ状内周面６，７によって、三角山型の塑性加工凸条９をアキシャル方向両側から挾み込み、挾着保持する。押圧保持リング３は、内鍔部２５の軸心直交面から第１挾持リング１にアキシャル方向の押圧力Ｆを付与し、塑性加工凸条９が第１挾持リング１のテーパ状内周面６と第２挾持リング２のテーパ状内周面７に挾まれて圧縮され、塑性加工凸条９が凹周溝８に圧接状態で嵌合して、薄肉金属管４は強固な抜止め状態で接続される。押圧保持リング３の取着（螺着）作業は、手動で十分な程の小さな力で行うことができる。また、抜止め状態では、薄肉金属管４に折れ曲がる方向の力（曲げモーメント）が作用しても引き抜けずに十分に耐える。

上述の図６に示した作業工具（凸条形成治具３５）は、凸条９を３６０°（全周）にわたって形成するのに好適であるが、この代わりに、図８〜図１２に示す間欠的凸条形成治具５５を使用して、図１３に示すような周方向に間欠的に凸部７５，７５，７５，７５を突出形成できる。この治具５５は、本発明者が独自に創出したものであり、以下、簡単にその構造と使用方法（作用）について説明する。

５６は治具本体（作業工具本体）であり、軸部５７を介して、一対のパイプ掴持アーム５８，５８が揺動自在に枢着され、半円弧状の凹部５８Ａ，５８Ａを有し、閉状態で３６０°のパイプ保持孔５９を形成する。なお、図示省略のボルト・ナット等の締結具をもって、上述した３６０°のパイプ保持孔５９を強固に形成保持できる構成である。しかも、この保持孔５９には、図７に例示したような凸条９を形成するための（雌型としての）凹周溝６０が形成されている。被加工用の薄肉金属管４の先端部位は、この凹周溝６０を有するパイプ保持孔５９に差込まれて、掴持される。

６１は、治具本体５６の一部を構成しているガイド筒体であり、金属管４の内径寸法よりも僅かに小さい外径寸法の小円筒部６１Ａと、これよりも大きい外径寸法の大円筒部６１Ｂとを、有している。この小円筒部６１Ａと大円筒部６１Ｂの段付面部６１Ｃが、被加工金属管４の先端面が当接して位置決めするための「当り面」となる。
また、大円筒部６１Ｂは、図８，図９の左方向へ開口する円形孔部６２と、図８，図９の右側の底壁部６３に開設された小径孔部６４とを、同軸心状に有する。そして、この底壁部６３及び小円筒部６１Ａにわたって、パイプ掴持アーム５８の存在する側───先端側と呼ぶ───にしだいに拡径するテーパ孔６５が、上記円形孔部６２及び小径孔部６４と同軸心状に貫設されている。

このようなガイド筒体６１の軸心に沿って、往復動自在として、移動軸体６６が挿通されている。移動軸体６６は、先端方向へしだいに拡径する逆テーパ状コーン軸部６７とボルト軸部６８を有する拡開作動軸６９と、円形孔部６２内を往復動自在に挿入されると共にネジ孔７０を有する駆動軸部７１とを、備えている。駆動軸部７１のネジ孔７０に、ボルト軸部６８が螺着（連結）されて、ボルト軸部６８と駆動軸部７１とは、一体に、軸心方向に沿って、往復移動する。この駆動軸部７１は、（図８，図９の左方向図外の）油圧シリンダーや電気駆動機構に、連動連結されている。
そして、図８〜図１０に示すように、４個の扇型の弧状凸部形成体７２，７２，７２，７２がコーン軸部６７に外嵌状に取着されている。弧状凸部形成体７２は、テーパ状内面７２Ａがコーン軸部６７に摺動自在に接触し、外面には、図１３に示すように、間欠的に凸条９を金属管４に対して形成する突条部７２Ｂを有する。

即ち、雌型としての前記凹周溝６０に対して、金属管４の内面側から、雄型としての弧状凸部形成体７２の突条部７２Ｂが、図８と図１０の状態から、図外の駆動機構によって矢印Ｚ方向に図９と図１１に示す如く拡開作動軸６９が移動すれば、図９の矢印Ｙ方向（ラジアル外方向）に作動して、金属管４に（図１３に示すように）間欠的な凸条９───４個の凸部７５，７５，７５，７５───が塑性加工される。なお、凸条９が図７に示したような三角山型状である場合、金属管４の内面側には、十分に鋭利な（頂点を有する）三角山型の凹窪部７３を形成するのが望ましく、そのために、弧状凸部形成体７２の突条部７２Ｂも鋭利な頂点を有する三角山型とするのが良い。

ところで、図８〜図１３についての上記説明では、塑性加工凸条９が４個の凸部７５，７５，７５，７５から成る場合を示したが、これを２個や３個に減らしたり、あるいは、５個〜９個に増加することも、可能である。
また、このように間欠的に複数個の凸部７５，７５…から成る凸条９を形成した場合の利点について説明する。図１３に例示するように、各凸部７５は軸心方向から見れば、その凸部７５の周方向端部７５Ａ，７５Ａでは三次元形状（殻構造）をもって山の大きさが減少しており、この端部７５Ａ，７５Ａは、外部から力が作用した際に、変形し難く、剛性が大であり、そのために、図２，図４の接続完了状態から、金属管４に引抜力が作用した際に、凸条９が変形することを阻止する役目を果たし、耐引抜力を増加させることができる。

次に、本発明と関連する比較例について説明する。
図１４〜図１６に示すように、この管継手構造は、図１〜図２等と同様に、薄肉金属管４の先端部が差込まれる継手本体１０と、薄肉金属管４が挿通されて継手本体１０に取着される押圧保持リング３とを、備えている。薄肉金属管４には三角山型状の塑性加工凸条９が、周方向に間欠的に突設され、又は、全周にわたって（連続状に）突設されている。押圧保持リング３が継手本体１０に取着された状態（図１６，図１７参照）に於て、押圧保持リング３からのアキシャル方向の押圧力Ｆによって、薄肉金属管４の凸条９の外勾配面９ａ・内勾配面９ｂに圧接して、この凸条９をアキシャル外方向・アキシャル内方向から挾着保持する第１挾持リング１・第２挾持リング２を、備え、（閉円環状に形成された）第１挾持リング１・第２挾持リング２が、三角山型状の凸条９を、アキシャル外方向・アキシャル内方向から挾着（圧接）するテーパ状内周面６，７を有する。さらに、押圧保持リング３に緩止め部材３２が差込状に取着されている。

押圧保持リング３は、ロックリング３３から成り、ロックリング３３の外端には軸心直交状の内鍔部９５が形成され、第１挾持リング１が内嵌される孔部９３、及び、アキシャル方向中間から基端にわたる大径筒部９０の内面に複数の低突隆部９４が形成されている。ロックリング３３は、アキシャル方向に貫通する円弧状孔部９２が複数設けられ、円弧状孔部９２のラジアル外方面は、大径筒部９０の内面と同一面状に形成されている。大径筒部９０の端面には、係止小凸部９１が突設されている。
緩止め部材３２は、合成樹脂から成り、閉円環体８０からアキシャル方向に突出状として円弧状孔部９２に対応して差込み可能な第１弾性突片８１・第２弾性突片８２を有し、第１弾性突片８１には、ラジアル内方に突出状の内爪部８３が形成され、かつ、第２弾性突片８２には、ラジアル外方に突出状の外爪部８４が形成されている。円弧状孔部９２に第１弾性突片８１・第２弾性突片８２を差し込んで、ロックリング３３に緩止め部材３２を取付けると、第１弾性突片８１・第２弾性突片８２が隣り合う低突隆部９４，９４間の凹所９６に装入される。

継手本体１０は、外周面の開口端部１０ａの近傍に、複数の凸部７６が形成され、かつ、この凸部７６から継手奥側に少し離れた位置に別の凸部７７が設けられて、この一対の凸部７６，７７間に周方向凹溝７８が形成されている。奥側の凸部７７には、ロックリング当接用の小突起７７ａが突設されている。さらに、周方向に隣り合う凸部７６，７７相互間には、ロックリング３３（押圧保持リング３）の複数の低突隆部９４に対応するアキシャル方向凹部７９が形成されている。アキシャル方向凹部７９と周方向凹溝７８は、Ｔ字状に繋がっている。ロックリング３３を継手本体１０に外嵌状にして重ねると、低突隆部９４がアキシャル方向凹部７９に装入され、次に、ロックリング３３を継手本体１０に対し回転させることで、低突隆部９４がアキシャル方向凹部７９から横滑りして周方向凹溝７８に嵌まって係止するように構成されている（図１６（Ｃ）参照）。低突隆部９４が周方向凹溝７８に係止状態となって、アキシャル方向凹部７９と、大径筒部９０の内面（低突隆部９４，９４間の凹所９６）との間に、間隙９９が形成され、この間隙９９が円弧状孔部９２に連通状となって、第１弾性突片８１・第２弾性突片８２が差込み可能となるように構成されている。

図１５（Ａ）に示した未接続状態で、押圧保持リング３の内部に第１挾持リング１を予め取着すると共に、継手本体１０の先端に第２挾持リング２を予め取着しておくのが、接続作業性向上の面から望ましい。
図１６に示すように、第１・第２挾持リング１，２は、（相互対向面１ｂ，２ｂと反対側の）端面１６，２ａが軸心直交面状であって、各々、押圧保持リング３の内鍔部９５の内面、シール材１２に、当接する。また、第１・第２挾持リング１，２の外周面には低い段差部１７，２７を設け、さらに、押圧保持リング３の孔部９３の内周面、及び、継手本体１０の孔部の開口端部１０ａ近傍に、小突起２６，１９を設けることによって、未接続状態に於て、押圧保持リング３の孔部９３の内部に第１挾持リング１を組付けて安定保持すると共に、継手本体１０に第２挾持リング２を組付けて、安定保持する。これによって、接続作業前に、小さな部品である第１・第２挾持リング１，２がバラけず（脱落せず）、作業性が改善できる。
また、第２挾持リング２は継手本体１０に一体に保持されているので、第２挾持リング２自身、及び、シール材（Ｏリング）１２，シール材保護リング（平ワッシャ体）１４の脱落、損傷、汚れを、有効に防止可能であり、工場出荷から管接続作業までの間の部品（ユニット）取扱が容易となり、品質管理上も好ましい。

第１挾持リング１と第２挾持リング２のテーパ状内周面６，７によって、Ｖ字状凹周溝８が形成されている。Ｖ字状凹周溝８に三角山型状の凸条９が係止していると言うこともできる。継手本体１０への金属管４の差込み深さ寸法Ｌ_０は、金属管外径Ｄの１．２５倍〜１．８倍とするのが望ましい。金属管４と管継手に曲げモーメント（折曲げ外力）が作用した場合に、耐えることが可能となり、かつ、コンパクト化を図り得るためである。
継手本体１０は、先端開口状の大径孔部２８が段付部２９をもって形成され、この段付部２９に当接するように、平ワッシャ形状のシール材保護リング１４が大径孔部２８の奥側に装着されている。さらに、Ｏリング等のシール材１２と、第２挾持リング２の一部とを、順次装着する。第２挾持リング２は、継手本体１０の大径孔部２８に予め圧入状態で嵌着され、また、この第２挾持リング２の奥側端面２ａと、段付部２９と、大径孔部２８の内周面とをもって、上述した保護リング１４及びシール材１２を保持する凹周溝部１８が形成される。そして、継手本体１０には、上記大径孔部２８の奥方に、金属管４の外径Ｄよりも僅かに大き目の中径孔部３８が形成される。即ち、段付部２９にて、大径孔部２８と中径孔部３８が区画形成される。そして、中径孔部３８の奥側には、挿入された金属管４の先端縁４ａが当接して、位置決めされる周状突当たり段部１５が形成され、その奥方に、小径孔部３９が形成されている。

図１５（Ａ）に示すように、緩止め部材３２、ロックリング３３、及び、第１挾持リング１に、薄肉金属管４を順次挿通させて、次に、図６に示す凸条形成治具３５又は図８〜図１２に示す間欠的凸条形成治具５５を使用して、押圧保持リング３・第１挾持リング１の取着位置より薄肉金属管４の先端縁４ａ寄りの位置に塑性加工凸条９を形成する。
円弧状孔部９２に第１弾性突片８１・第２弾性突片８２を浅く差し込んで、ロックリング３３に緩止め部材３２を取着する。図１６（Ｂ）に示すように、緩止め部材３２は、第１弾性突片８１の内爪部８３が、ロックリング３３の外周面に設けられた低い段差９７に弾発的に係止して、ロックリング３３から外れないように保持される。

次に、薄肉金属管４を継手本体１０に差し込んで、図１５（Ｂ）に示すように、ロックリング３３を、薄肉金属管４に沿って矢印Ｎの方向へ移動させ、継手本体１０にロックリング３３を外嵌状に重ね合わせる。次に、図１５（Ｃ）に示す如く、ロックリング３３に回転力を付与して、継手本体１０に対し矢印Ｍの方向に回転させる。
ロックリング３３を（矢印Ｎ方向へ）継手本体１０に重ね合せる際には、継手本体１０側の小突起７７ａが大径筒部９０の端面に当接して、ロックリング３３を停止させ、そこから、継手本体１０に対しロックリング３３を（矢印Ｍ方向に）２０°〜８０°の小さな角度だけ回転させると、ロックリング３３側の係止小凸部９１が小突起７７ａの側面に当接して、ロックリング３３の回転が規制されて停止する。即ち、ロックリング３３は、袋ナットのように何周も回転させる必要は無く、小角度だけ回転させるだけで済む。

図１６に示すように、継手本体１０にロックリング３３を外嵌状に重ねた状態で、ロックリング３３を小回転させることで、低突隆部９４が、アキシャル方向凹部７９から周方向凹溝７８へ横滑りして係止状態となる（図１６（Ｃ）参照）。第１挾持リング１と第２挾持リング２は、左右対称のテーパ状内周面６，７によって、三角山型の塑性加工凸条９をアキシャル方向両側から挾み込み、挾着保持する。ロックリング３３（押圧保持リング３）は、内鍔部９５の軸心直交面から第１挾持リング１にアキシャル方向の押圧力Ｆを付与し、塑性加工凸条９が第１挾持リング１のテーパ状内周面６と第２挾持リング２のテーパ状内周面７に挾まれて圧縮され、塑性加工凸条９が凹周溝８に圧接状態で嵌合する。

図１５（Ｃ）に示すように、ロックリング３３を継手本体１０に係止状態として取着すると、緩止め部材３２をロックリング３３に差込み可能となる。図１５（Ｃ）から（Ｄ）に示すように、緩止め部材３２を、矢印Ｐ方向に押し込んで、ロックリング３３の円弧状孔部９２に、第１弾性突片８１・第２弾性突片８２を深く差し込む。
図１７では、第１弾性突片８１が円弧状孔部９２に差し込まれて、継手本体１０のアキシャル方向凹部７９と、大径筒部９０の内面（低突隆部９４，９４の凹所９６）とによって形成される間隙９９に、第１弾性突片８１が装入される。こうして、ロックリング３３に対し緩止め部材３２を押し込んで第１弾性突片８１を深く差し込むことで、低突隆部９４が周方向凹溝７８からアキシャル方向凹部７９に戻らないようにロックリング３３の回転が規制される。継手本体１０とロックリング３３が、低突隆部９４と周方向凹溝７８による係止状態を維持して、ロックリング３３（押圧保持リング３）からのアキシャル方向の押圧力Ｆによって、第１挾持リング１と第２挾持リング２がテーパ状内周面６，７を塑性加工凸条９に圧接させて、薄肉金属管４は強固な抜止め状態で接続される。

また、図１８（Ａ）から（Ｂ）に示すように、緩止め部材３２の第２弾性突片８２が円弧状孔部９２に深く差し込まれて、大径筒部９０の内面の凹所９６とアキシャル方向凹部７９との間隙９９に、第２弾性突片８２が装入され、ロックリング３３の回転を規制すると共に、外爪部８４が大径筒部９０のラジアル内側角部９８に弾発的に係止して、緩止め部材３２がロックリング３３から引き抜けるのを防止する。
継手本体１０とロックリング３３の取着作業は、手動で行うことができ、また、抜止め状態では、薄肉金属管４に折れ曲がる方向の力（曲げモーメント）が作用しても引き抜けずに十分に耐える。
なお、図示省略するが、ロックリング３３は、凸条９を押圧挾持するテーパ状内周面を有するも良く、即ち、図１６，図１７における第１挾持リング１を省略して、ロックリング３３のテーパ状内周面と、挾持リング２０（第２挾持リング２と同様の形状及び作用をするもの）のテーパ状内周面２１（図３参照）をもって、薄肉金属管４の塑性加工凸条９をアキシャル方向両側から挾み込み、挾着保持する構造でも良い。

図１４〜図１８に示す比較例の管継手構造によれば、押圧保持リング３を、例えば２０°〜８０°の小角度だけ回転させて、継手本体１０に取着することができ、接続作業が迅速に行える利点がある。押圧保持リング３は、手動で回転可能であって、継手本体１０にスムーズに取着できる。また、図１５（Ｂ）に示す状態では、緩止め部材３２をロックリング３３に深く差込むことができないが、図１５（Ｃ）のように、ロックリング３３を小角度で回転させて継手本体１０に係止状態として取着することで、図１５（Ｄ）のように緩止め部材３２を差込み可能となる。即ち、ロックリング３３に対し緩止め部材３２が深く差し込まれていることにより、作業者が接続完了状態を目視で確認することができ、締め忘れを防止することができる。緩止め部材３２によって、ロックリング３３の回転が規制され、継手本体１０とロックリング３３の係止状態を維持でき、薄肉金属管４を強固な抜止め状態で接続できる。

なお、本発明における凸条９については、図７及び図１〜図４に示したように、三角山型状であることが、耐引抜力が極めて大であるという利点がある。しかしながら、本発明にあっては、凸条９を三角山型状以外とするも、自由である。例えば、丸山型や台形山型等とすることも可能である（図示省略）。特に、凸条９を、図１３に示したように、２個〜８個の凸部７５，７５…をもって間欠的に配設（形成）すれば、その裾野の端部７５Ａ，７５Ａが力学上の殻構造となって、凸条９がつぶれる変形を阻止し、もって金属管４の耐引抜力を増大化でき、三角山型状以外の断面形状とすることも可能となる。
なお、継手本体１０としては、エルボ、チーズ、ソケット等とするも自由であり、図外の他端側を、別の継手構造とするも自由である。

本発明は以上述べたように、継手本体１０と、該継手本体１０に取着される押圧保持リング３を備え、薄肉金属管４には塑性加工凸条９が、周方向に間欠的に、又は、全周にわたって、突設され、上記継手本体１０と上記押圧保持リング３の取着に伴うアキシャル方向の押圧力Ｆによって、上記凸条９の外勾配面９ａ・内勾配面９ｂに各々圧接して、上記凸条９をアキシャル外方向・アキシャル内方向から挾着保持する、テーパ状内周面６，７を有する閉円環状の第１挾持リング１・第２挾持リング２を、具備する構成であるので、薄肉金属管４に予め形成された塑性加工凸条９に、第１挾持リング１・第２挾持リング２を外嵌状に嵌め込んで薄肉金属管４を接続でき、押圧保持リング３の回転トルク（締付け力）が非常に小さくて済む。押圧保持リング３を手動でスムーズに取着することができ、作業が楽であり、様々な場所、配管の接続を行うのに便利である。特に、作業者が天井裏などの高所で配管の接続を行う場合であっても、手間が掛からないので、作業を迅速かつスムーズに行うことができる。簡素な構造で、引き抜き阻止力が極めて大きな抜止め状態を確実に得られ、施工後に薄肉金属管４が不意に抜けてしまうのを防止できる。安価に製造でき、かつ、施工コストも低減できる。薄肉金属管４の内径寸法を減少しなくて済み、流体の通過抵抗（圧力損失）を低減できる。

また、上記継手本体１０は、段付部２９をもって先端開口状の大径孔部２８が形成され、該大径孔部２８内に、平ワッシャ形状のシール材保護リング１４と、シール材１２と、上記第２挾持リング２の一部とを、順次装着し、上記第２挾持リング２の奥側端面２ａと上記段付部２９と大径孔部２８をもって、上記保護リング１４及びシール材１２を保持する凹周溝部１８が形成されているので、湯水等に含まれるオゾン，塩素，水素等に直接にゴム等のシール材１２が長期の使用後も劣化しにくく、長期にわたって外部漏洩が防止できる。また、継手本体１０へのシール用凹周溝の加工が容易となると共に、全体にアキシャル方向の寸法を短くして、コンパクト化を図り得る。

また、継手本体１０と、該継手本体１０に取着される押圧保持リング１３を備え、上記押圧保持リング１３は、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面１３Ａを有し、さらに、薄肉金属管４には塑性加工凸条９が、周方向に間欠的に、又は、全周にわたって、突設され、上記継手本体１０と上記押圧保持リング１３の取着に伴うアキシャル方向の押圧力Ｆによって、上記押圧保持リング１３のテーパ状内周面１３Ａが上記凸条９の外勾配面９ａに圧接すると共に、テーパ状内周面２１を有する閉円環状の挾持リング２０の上記テーパ状内周面２１が上記凸条９の内勾配面９ｂに圧接して、上記凸条９をアキシャル外方向・アキシャル内方向から、挾着保持するように構成したので、薄肉金属管４に予め形成された塑性加工凸条９に、押圧保持リング１３・挾持リング２０を外嵌状に嵌め込んで薄肉金属管４を接続でき、押圧保持リング１３の回転トルク（締付け力）が小さくて済む。押圧保持リング１３を手動でスムーズに取着することができ、作業が楽であり、様々な場所、配管の接続を行うのに便利である。作業者が天井裏などの高所で配管の接続を行う場合であっても、手間が掛からないので、作業を迅速かつスムーズに行うことができる。簡素な構造で、引き抜き阻止力が極めて大きな抜止め状態を確実に得られ、施工後に薄肉金属管４が不意に抜けてしまうのを防止できる。安価に製造でき、かつ、施工コストも低減できる。薄肉金属管４の内径寸法を減少しなくて済み、流体の通過抵抗（圧力損失）を低減できる。

また、上記薄肉金属管４は、ＪＩＳＧ３４４８に規定されるステンレス鋼管であるので、（チューブカッター４０によって）切断された際に先端縁４ａが、少し縮径変形するが、軸心に対し垂直状となり、かつ、先端縁４ａを凹凸の少ない美しい端面に形成でき、先端縁４ａから一定の長さ寸法だけ離れた所に、塑性加工凸条９を、簡単に、かつ、安定して高精度に形成することができる。押圧保持リング３（又は、テーパ状内周面１３Ａを有する押圧保持リング１３）を継手本体１０に取着する際、薄肉金属管４が弾性変形して、塑性加工凸条９とＶ字状凹周溝８が隙間無く圧接状態で嵌合して強固な抜止め状態が得られ、確実に薄肉金属管４を接続できる。

また、上記塑性加工凸条９が、三角山型状であることによって、引抜外力が作用した場合に、凸条９がその断面形状を強固に維持し、耐引抜力は大きい。

１第１挾持リング
２第２挾持リング
２ａ奥側端面
３押圧保持リング
４薄肉金属管
６テーパ状内周面
７テーパ状内周面
９塑性加工凸条
９ａ外勾配面
９ｂ内勾配面
１０継手本体
１２シール材
１３押圧保持リング
１３Ａテーパ状内周面
１４シール材保護リング
１８凹周溝部
２０挾持リング
２１テーパ状内周面
２８大径孔部
２９段付部
Ｆ押圧力

Claims

継手本体（１０）と、該継手本体（１０）に取着される押圧保持リング（３）を備え、
薄肉金属管（４）には塑性加工凸条（９）が、周方向に間欠的に、又は、全周にわたって、突設され、
上記継手本体（１０）と上記押圧保持リング（３）の取着に伴うアキシャル方向の押圧力（Ｆ）によって、上記凸条（９）の外勾配面（９ａ）・内勾配面（９ｂ）に各々圧接して、上記凸条（９）をアキシャル外方向・アキシャル内方向から挾着保持する、テーパ状内周面（６）（７）を有する閉円環状の第１挾持リング（１）・第２挾持リング（２）を、具備し、
上記継手本体（１０）は、段付部（２９）をもって先端開口状の大径孔部（２８）が形成され、該大径孔部（２８）内に、平ワッシャ形状のシール材保護リング（１４）と、シール材（１２）と、上記第２挾持リング（２）の一部とを、順次装着し、上記第２挾持リング（２）の奥側端面（２ａ）と上記段付部（２９）と大径孔部（２８）をもって、上記保護リング（１４）及びシール材（１２）を保持する凹周溝部（１８）が形成されていることを特徴とする管継手構造。
継手本体（１０）と、該継手本体（１０）に取着される押圧保持リング（１３）を備え、
上記押圧保持リング（１３）は、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面（１３Ａ）を有し、
さらに、薄肉金属管（４）には塑性加工凸条（９）が、周方向に間欠的に、又は、全周にわたって、突設され、
テーパ状内周面（２１）を有する閉円環状の挾持リング（２０）を具備し、上記継手本体（１０）と上記押圧保持リング（１３）の取着に伴うアキシャル方向の押圧力（Ｆ）によって、上記押圧保持リング（１３）のテーパ状内周面（１３Ａ）が上記凸条（９）の外勾配面（９ａ）に圧接すると共に、上記挾持リング（２０）の上記テーパ状内周面（２１）が上記凸条（９）の内勾配面（９ｂ）に圧接して、上記凸条（９）をアキシャル外方向・アキシャル内方向から、挾着保持するように構成し、
上記継手本体（１０）は、段付部（２９）をもって先端開口状の大径孔部（２８）が形成され、該大径孔部（２８）内に、平ワッシャ形状のシール材保護リング（１４）と、シール材（１２）と、上記挾持リング（２０）の一部とを、順次装着し、上記挾持リング（２０）の奥側端面（２０ａ）と上記段付部（２９）と大径孔部（２８）をもって、上記保護リング（１４）及びシール材（１２）を保持する凹周溝部（１８）が形成されていることを特徴とする管継手構造。