JP6023007B2 - トリムカバーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ウレタンフォームを接着媒体として表面側に革材を設け、裏面側に裏材を設けたトリムカバーの製造方法に関するものである。

従来、表皮材とスラブ状のウレタンフォームと裏打材で積層材をなすトリムカバーを製造するにはスラブ材を表面加熱することによるフレームラミネート法や接着剤の塗布で、当接面を全面的に接着処理しているのが通常である。特に、高級志向な製品に対しては、表皮材として本革が広く利用されている。

特開平８−１８３１３５号公報 特開２００６−２６２９５９号公報

しかしながら、前述した従来のトリムカバーの製造方法にあっては、革材を表皮材と利用する場合、革材の裏面の毛足を揃えずに、毛先側をウレタンフォームに圧着させると、ウレタンフォームの収縮時に、革材の毛足の長い部分だけ浮いた状態になったり、シワになったりするといった問題点があった。
そのため、革材の裏面の毛足をシェービング加工で削ることにより、毛足を揃え、その後、フレームラミネートによって革材をウレタンフォームに一体に接着しているものもある。これによると、シェービング工程とフレームラミネート工程の二工程が必要である。

そこで、本発明は、一工程で、革材の浮きやシワを低減させるようにしたトリムカバー製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、搬送されるウレタンフォームの裏面側に、搬送される裏材を固着させ、搬送される前記ウレタンフォームの表面側に、搬送される革材を固着させるトリムカバー製造方法において、
前記ウレタンフォームの前記裏面側を第１のバーナで炙ることにより溶かして、前記裏材に前記ウレタンフォームの前記裏面を圧着する工程と、
前記裏地体に固着された前記ウレタンフォームの前記表面側を第２のバーナで炙ることにより溶かして、前記革材の裏面に前記ウレタンフォームの前記表面を圧着する工程と、
前記革材に前記ウレタンフォームを圧着する前に、前記革材の前記裏面を第３のバーナで炙って前記革材の前記裏面の毛足の長い部分を燃やす工程と、を備えたことを特徴とする。

このトリムカバー製造方法においては、革材の裏面にウレタンフォームを圧着する前に、革材の裏面を第３のバーナで炙って革材の裏面の毛足の長い部分を燃やすようにしているので、革材にウレタンフォームを均一に密着させることができ、完成品において、革材の浮きやシワの発生を低減させることができる。なわち、長い毛足は、細い毛足に比べて太いので、長い毛足の先端を第３のバーナで焼くことで、毛足の先端が丸まった形状になり易く、しかも、長い毛足は太いので、毛足が安定して自立し易く、従って、革材の裏面にウレタンフォームを均一且つ確実に密着させることができる。更に、第３のバーナの熱により、革材も加温されているので、溶けたウレタンフォームの接着層を革材の毛足側に均一に密着させ易くなる。
このような現象は、シェービング加工によって革材の毛足を揃えるようにカットする従来シェービング工程と、フレームラミネート工程を一工程で同時に行える。
また、シェービング加工は、毛足を少しずつカットしなければならないので、毛足を揃えるのに手間と時間がかかってしまうが、斯かる不具合もない。

また、前記革材の搬送軸線に対する前記第３のバーナの炎の中心を通る炎軸線の炙り角度αは、１５ 度〜４５ 度であると好適である。
このような方法を採用すると、革材の毛足の長い先端だけを効率良く焼いて毛足を揃えることができる。

本発明によれば、一工程で、革材の浮きやシワを低減させることができるトリムカバーを製造可能となる。

トリムカバーの断面図である。 本発明に係るトリムカバー製造方法の一実施形態を示す概略図である。

以下、図面を参照しつつ本発明に係るトリムカバー製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。

図１に示されるように、トリムカバー１において、ウレタンフォーム２の裏面側には裏材４が固着され、ウレタンフォーム２の表面側には革材３の裏面側が固着されている。裏材４は、例えばナイロンなどの素材が利用され、革材３の裏面は、１ｍｍ以下の短い毛足３ａを有している。

図２に示されるように、このようなトリムカバー１を製造する装置１００は、ウレタンフォーム２を供給するための第１のロール部Ａと、裏材４を供給するための第２のロール部Ｂと、革材３を供給するためのストック部Ｃと、を備えている。

ウレタンフォーム２は、第１のロール部Ａからテンションローラ１４を介して加圧ローラＦまで搬送される。また、裏材４は、第２のロール部Ｂから加圧ローラＦまで搬送され、革材３は、テンションローラ１７を介してストック部Ｃから加圧ローラＦまで搬送される。

また、加圧ローラＦは、一対のローラ１１,１２とからなる第１の加圧部Ｆ１と、一対のローラ１２,１３とからなる第２の加圧部Ｆ２と、からなる。そして、加圧ローラＦは、３個のローラ１１,１２,１３を直列に並べて、ローラ１２の共有化を図っている。

さらに、トリムカバー製造装置１００には、フレームラミネート法が採用され、ウレタンフォーム２の裏面は、第１の加圧部Ｆ１に達する直前で第１のバーナ１０の炎１０ａによって炙られ、溶けた接着層を形成する。同様に、ウレタンフォーム２の表(おもて)面は、第２の加圧部Ｆ２に達する直前で第２のバーナ２０の炎２０ａによって炙られ、溶けた接着層を形成する。

第１のバーナ１０の炎１０ａで溶けたウレタンフォーム２は、第１の加圧部Ｆ１で裏材４と合流し、加圧されながら、ウレタンフォーム２の裏面が裏材４に貼り合わされる。その結果、裏材４にウレタンフォーム２の裏面が圧着された裏地体Ｐが形成される。

第１の加圧部Ｆ１から出た直後に、裏地体Ｐに固着されたウレタンフォーム２の表面側を第２のバーナ２０の炎２０ａで炙る。

そして、第１のバーナ２０の炎２０ａで溶けた裏地体Ｐのウレタンフォーム２は、第２の加圧部Ｆ２で革材３と合流し、加圧されながら、ウレタンフォーム２の表面が革材３に貼り合わされる。その結果、革材３に裏地体Ｐが圧着された完成品としてのトリムカバー１が成形される。

ここで、第２の加圧部Ｆ２で革材３に裏地体Ｐを圧着する前に、革材３の裏面を第３のバーナ３０の炎３０ａで炙って革材３の裏面の毛足３ａの長い部分を燃やす。この革材３は、搬送ローラ１５に圧着させられながら炎３０ａで炙られている。

この場合、革材３の毛足３ａのうち長い毛足先端だけを効率良く焼くために、革材３の搬送軸線Ｌ１に対する第３のバーナ３０の炎３０ａの中心を通る炎軸線Ｌ２の炙り角度αを、１５度〜４５度にするのが好ましい。つまり、毛足３ａは、炎３０ａによって浅い角度から炙られるのが好ましい。なお、搬送軸線Ｌ１は、搬送ローラ１５の接線方向に延在している。

このように革材３の裏面にウレタンフォーム２を圧着する前に、革材３の裏面を第３のバーナ３０で炙って革材３の裏面の毛足３ａの長い部分を燃やすようにしているので、革材３にウレタンフォーム２を均一に密着させることができ、完成品としてのトリムカバー１において、革材３の浮きやシワの発生を低減させることができる。すなわち、長い毛足は、細い毛足３ａに比べて太いので、長い毛足の先端を第３のバーナ３０で焼くことで、毛足３ａの先端が丸まった形状になり易く、しかも、長い毛足は太いので、毛足３ａが安定して自立し易く、従って、革材３の裏面にウレタンフォーム２を均一且つ確実に密着させることができる。更に、第３のバーナ３０の熱により、革材３も加温されているので、溶けたウレタンフォーム２の接着層を革材３の毛足３ａ側に均一に密着させ易くなる。
このように、シェービング加工によって革材の毛足を揃えるようにカットする従来シェービング工程と、フレームラミネート工程を一工程で同時に行える。
また、シェービング加工は、毛足を少しずつカットしなければならないので、毛足を揃えるのに手間と時間がかかってしまうが、前記第３のバーナ３０で長い毛足を焼くことにより、一度で毛足３ａを揃えることができる。

また、フレームラミネート法を利用すると、クッション性や吸音性という機能面と、素材の伸縮性を損なわずに立体感のある外観の仕上がりと、が可能になり、品質の向上に寄与する

１００…トリムカバー製造装置 １…トリムカバー ２…ウレタンフォーム ３…革材 ３ａ…毛足 ４…裏材 １０…第１のバーナ ２０…第２のバーナ ３０…第３のバーナ ３０ａ…炎 Ｆ１…第１の加圧部 Ｆ２…第２の加圧部 Ｆ…加圧ローラ Ｌ１…搬送軸線 Ｌ２…炎軸線 Ｐ…裏地体 α…角度

Claims (2)

1. 搬送されるウレタンフォームの裏面側に、搬送される裏材を固着させ、搬送される前記ウレタンフォームの表面側に、搬送される革材を固着させるトリムカバー製造方法において、
   前記ウレタンフォームの前記裏面側を第１のバーナで炙ることにより溶かして、前記裏材に前記ウレタンフォームの前記裏面を圧着する工程と、
   前記裏地体に固着された前記ウレタンフォームの前記表面側を第２のバーナで炙ることにより溶かして、前記革材の裏面に前記ウレタンフォームの前記表面を圧着する工程と、
   前記革材に前記ウレタンフォームを圧着する前に、前記革材の前記裏面を第３のバーナで炙って前記革材の前記裏面の毛足の長い部分を燃やす工程と、を備えたことを特徴とするトリムカバー製造方法。
2. 前記革材の搬送軸線に対する前記第3のバーナの炎の中心を通る炎軸線の炙り角度αは、15度〜45度であることを特徴とする請求項1記載のトリムカバー製造方法。