JP6003281B2

JP6003281B2 - 製品に対する品質評価システム及び品質評価方法

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Publication number: JP6003281B2
Application number: JP2012139487A
Authority: JP
Inventors: 進齋藤; 佳寛真鍋; 加藤　明人; 明人加藤
Original assignee: Aisin AW Co Ltd
Current assignee: Aisin AW Co Ltd
Priority date: 2012-06-21
Filing date: 2012-06-21
Publication date: 2016-10-05
Anticipated expiration: 2032-06-21
Also published as: JP2014002695A

Description

本発明は、製品の品質を評価する為の品質評価システム及び品質評価方法に関する。

従来よりソフトウェアかハードウェアかに関わらず製造された製品については、一定基準以上の品質を持たせる為に、出荷前において生産者側において製品の不具合を発見及び修正する為の検査（以下、品質検査という）を行っている。具体的には、製品に対する検査項目を複数項目設定し、設定された複数の検査項目に沿って製品の検査を実行し、不具合が発見された場合には発見された不具合を修正するものである。

ここで、上記製品の品質検査を行う場合においては、品質検査をどの程度の項目及び期間において行うかを判断することが難しかった。即ち、品質検査をより広い項目に対して長い時間をかけて行えば、製品の品質は向上させることができるが、製品の出荷時期に遅延が生じ、コストも上昇する。一方、品質検査を狭い項目に対して短い時間のみ行えば、消費者が購入した製品において不具合が生じ易くなり、製品の品質が低下することとなる。

そこで、品質検査をどの程度の項目及び期間において行うかを判断する材料として、品質検査と並行して製品の品質が現時点でどの程度のレベルにあるかを評価すること（以下、品質評価という）が行われていた。即ち、出荷に適当な品質基準を満たす品質評価を得られた時点で品質検査を終了すれば、品質検査を必要以上に行うことなく製品の品質の低下についても防止できる。

そして、従来では関数式等を用いることによって事前に品質検査で発見される不具合の数をある程度予測し、実際に発見された不具合の数と予測値との差によって製品の品質評価をすることが行われている。例えば特開２００５−２６７４８９号公報には、ソフトウェアのデバッグの単位工数を横軸、検出したバグの数を縦軸にしたバグ曲線を作成し、更にバグ曲線から算出したゴンペルツ曲線に基づいて、単位工数当たりに検出されるべきバグ数の理論値を算出し、実際に検出されたバグ数とバグ数の理論値との差分のばらつきに基づいて品質評価をする技術について提案されている。

特開２００５−２６７４８９号公報（第３頁〜第４頁、図３、図６）

しかしながら、上記特許文献１に記載の技術では、実際に発見された不具合の数が予測値と大きく異なる場合があり、その場合には製品の品質を正しく評価できなかった。また、品質評価をする為に複雑な計算や多数の工程が必要となり、制御部の処理負担が増加するとともに評価結果を特定するまでに長い時間が必要となっていた。

本発明は前記従来における問題点を解消するためになされたものであり、品質検査を行った検査項目の累積数と該品質検査において発見された不具合の累積数とを示す推移線が描かれた座標系を用いることによって、座標系上で容易且つ正確に製品の品質評価を行うことを可能にした品質評価システム及び品質評価方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため本願の請求項１に係る品質評価システム（１）は、製品（２）の品質を評価する品質評価システムにおいて、前記製品に対する検査項目を複数項目設定する検査項目設定手段（１１）と、前記製品に対して、前記検査項目設定手段により設定された複数の前記検査項目に沿って実行された品質検査の結果を前記検査項目毎に取得する品質検査結果取得手段（１１）と、前記品質検査によって検査した前記検査項目の累積数である検査項目累積数と、前記品質検査によって発見された不具合の累積数である不具合累積数とをそれぞれカウントするカウント手段（１１）と、前記カウント手段によりカウントされた前記検査項目累積数と前記不具合累積数の推移を、前記検査項目累積数と前記不具合累積数を軸とした座標系に示し、前記推移の起点と終点を結んだ推移線を描く推移線描画手段（１１）と、前記製品に対する品質基準を設定する品質基準設定手段（１１）と、前記品質基準設定手段により設定された前記品質基準に基づいて、出荷に適当な品質を満たす範囲を前記座標系上で特定する第１エリアと、出荷に不適な品質を満たす範囲を前記座標系上で特定する第２エリアと、前記第１エリア及び前記第２エリアのいずれにも含まれず、前記出荷に不適な品質を満たす範囲でなく前記出荷に適当な品質を満たす範囲でもない第３エリアとを前記座標系にそれぞれ設定するエリア設定手段（１１）と、前記座標系における前記推移線と前記第１エリアと前記第２エリアと前記第３エリアの位置関係に基づいて、前記製品の品質検査の継続又は終了を判定する終了判定手段（１１）と、前記終了判定手段の判定結果を案内する判定結果案内手段（１１）と、を有することを特徴とする。

また、請求項２に係る品質評価システム（１）は、請求項１に記載の品質評価システムにおいて、前記エリア設定手段は、前記第１エリアと前記第３エリアの境界である第１境界線及び前記第２エリアと前記第３エリアの境界である第２境界線を、生産者が許容できる製品に不具合が含まれる確率と生産者が許容できない製品に不具合が含まれる確率とに基づいて設定することを特徴とする。

また、請求項３に係る品質評価システム（１）は、請求項１又は請求項２に記載の品質評価システムにおいて、前記推移線が前記第１境界線を越えて前記第３エリアから前記第１エリアへと進入し、前記推移の終点である前記推移線の終端が前記第１エリアに存在する場合に、更に規定数の前記評価項目に沿って実行された品質検査である最終品質検査の結果を取得する最終品質検査結果取得手段（１１）を有し、前記終了判定手段は、前記最終品質検査によって不具合が発見されなかった場合に、前記製品（２）の品質検査を終了すると判定し、前記最終品質検査によって不具合が発見された場合に、前記製品の品質検査を継続すると判定することを特徴とする。

また、請求項４に係る品質評価システム（１）は、請求項３に記載の品質評価システムにおいて、前記最終品質検査によって不具合が発見された場合に、前記品質基準設定手段により設定された前記製品に対する品質基準を、より厳しい基準へと変更する第１基準変更手段（１１）と、前記第１基準変更手段により変更された後の前記品質基準に基づいて、前記第１エリア、前記第２エリア及び前記第３エリアを再設定する第１エリア再設定手段（１１）と、を有することを特徴とする。

また、請求項５に係る品質評価システム（１）は、請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の品質評価システムにおいて、前記終了判定手段（１１）は、前記推移線の終端が前記第３エリアにある場合に、前記製品（２）の品質検査を継続すると判定することを特徴とする。

また、請求項６に係る品質評価システム（１）は、請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の品質評価システムにおいて、前記推移線が前記第２境界線を越えて前記第３エリアから前記第２エリアへと進入し、前記推移の終点である前記推移線の終端が前記第２エリアに存在する場合に、前記品質基準設定手段（１１）により設定された前記製品に対する品質基準を、より厳しい基準へと変更する第２基準変更手段（１１）と、前記第２基準変更手段により変更された後の前記品質基準に基づいて、前記第１エリア、前記第２エリア及び前記第３エリアを再設定する第２エリア再設定手段（１１）と、を有することを特徴とする。

また、請求項７に係る品質評価システム（１）は、請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の品質評価システムにおいて、前記終了判定手段（１１）は、互いに関連する複数の前記検査項目に沿った前記品質検査が終了する度に、前記製品の品質検査の継続又は終了を判定することを特徴とする。

更に、請求項８に係る品質評価方法は、製品（２）の品質を評価する品質評価方法において、前記製品に対する検査項目を複数項目設定する検査項目設定ステップと、前記製品に対して、前記検査項目設定ステップにより設定された複数の前記検査項目に沿って実行された品質検査の結果を前記検査項目毎に取得する品質検査結果取得ステップと、前記品質検査によって検査した前記検査項目の累積数である検査項目累積数と、前記品質検査によって発見された不具合の累積数である不具合累積数とをそれぞれカウントするカウントステップと、前記カウントステップによりカウントされた前記検査項目累積数と前記不具合累積数の推移を、前記検査項目累積数と前記不具合累積数を軸とした座標系に示し、前記推移の起点と終点を結んだ推移線を描く推移線描画ステップと、前記製品に対する品質基準を設定する品質基準設定ステップと、前記品質基準設定ステップにより設定された前記品質基準に基づいて、出荷に適当な品質を満たす範囲を前記座標系上で特定する第１エリアと、出荷に不適な品質を満たす範囲を前記座標系上で特定する第２エリアと、前記第１エリア及び前記第２エリアのいずれにも含まれず、前記出荷に不適な品質を満たす範囲でなく前記出荷に適当な品質を満たす範囲でもない第３エリアとを前記座標系にそれぞれ設定するエリア設定ステップと、前記座標系における前記推移線と前記第１エリアと前記第２エリアと前記第３エリアの位置関係に基づいて、前記製品の品質検査の継続又は終了を判定する終了判定ステップと、前記終了判定ステップの判定結果を案内する判定結果案内ステップと、を有することを特徴とする。

前記構成を有する請求項１に係る品質評価システムでは、品質検査を行った検査項目の累積数と該品質検査において発見された不具合の累積数とを示す推移線が描かれた座標系を用いることによって、座標系上で容易且つ正確に製品の品質評価を行うことが可能となる。そして、品質評価の評価結果を用いることによって、製品の品質検査を必要以上に継続して行うことなく、製品の品質検査を適切な項目及び期間において行うことが可能となる。

また、請求項２に係る品質評価システムでは、製品の品質評価を行う際に基準となる第１境界線及び第２境界線を、生産者と消費者の両者を考慮して座標系上において適切に設定することが可能となる。

また、請求項３に係る品質評価システムでは、出荷に適当な品質を満たす品質評価を一旦得た後に、品質検査を継続して行っても不具合が発見されないことを確認するための最終品質検査を行い、最終品質検査で不具合が発見されなかった場合に製品の品質検査を終了するので、製品が品質基準を満たしたか否かをより正確に判定することが可能となる。

また、請求項４に係る品質評価システムでは、最終品質検査で不具合が発見された場合に、製品の品質基準をより厳しい基準へと変更するので、予測できない不具合が新たに発見された場合であっても、新たに設定した品質基準に基づいて、その後に出荷に適当な品質基準を製品が満たしたか否かを正確に判定することが可能となる。

また、請求項５に係る品質評価システムでは、製品の品質を判定できない状態において製品の品質検査を継続することによって、誤った製品の品質評価が行われることを防止することが可能となる。

また、請求項６に係る品質評価システムでは、出荷に不適な品質を満たす品質評価を得た後に、製品の品質基準をより厳しい基準へと変更するので、不具合が多数発見された場合であっても、新たに設定した品質基準に基づいて、その後に出荷に適当な品質基準を製品が満たしたか否かを正確に判定することが可能となる。

また、請求項７に係る品質評価システムでは、互いに関連する複数の検査項目に沿った品質検査が終了する度に、製品の品質検査の継続又は終了を判定するので、一連の品質検査の作業工程の間にある適切なタイミングで品質検査の継続又は終了を判定することが可能となる。その結果、品質検査の作業工程を効率化することが可能となる。

更に、請求項８に係る品質評価方法では、品質検査を行った検査項目の累積数と該品質検査において発見された不具合の累積数とを示す推移線が描かれた座標系を用いることによって、座標系上で容易且つ正確に製品の品質評価を行うことが可能となる。そして、品質評価の評価結果を用いることによって、製品の品質検査を必要以上に継続して行うことなく、製品の品質検査を適切な項目及び期間において行うことが可能となる。

本実施形態に係る品質評価システムを示した概略構成図である。本実施形態に係る品質評価システムの構成を示したブロック図である。検査情報ＤＢに記憶される検査結果情報の一例を示した図である。検査情報ＤＢに記憶される検査統計情報の一例を示した図である。本実施形態に係る品質評価プログラムのフローチャートである品質基準設定処理のサブ処理プログラムのフローチャートである。製品の品質基準を設定する為に必要な各種パラメータを示した図である。評価座標系上に設定された第１境界線及び第２境界線、第１エリア〜第３エリアの例を示した図である。評価座標系上に再設定された第１境界線及び第２境界線、第１エリア〜第３エリアの例を示した図である。品質検査結果取得処理のサブ処理プログラムのフローチャートである。データ分析処理のサブ処理プログラムのフローチャートである。描画された推移線の終端が評価座標系に設定されている第１エリアにあって、且つ前回の描画時においても推移線の終端が第１エリアにあると判定される例について示した図である。描画された推移線の終端が評価座標系に設定されている第１エリアにあって、且つ前回の描画時においては推移線の終端が第１エリアにないと判定される例について示した図である。描画された推移線の終端が評価座標系に設定されている第２エリアにあると判定される例について示した図である。描画された推移線の終端が評価座標系に設定されている第３エリアにあると判定される例について示した図である。判定結果出力処理のサブ処理プログラムのフローチャートである。

以下、本発明に係る品質評価システムについて具体化した一実施形態に基づき図面を参照しつつ詳細に説明する。先ず、本実施形態に係る品質評価システム１の概略構成について図１及び図２を用いて説明する。図１は本実施形態に係る品質評価システム１を示した概略構成図である。図２は本実施形態に係る品質評価システム１の構成を示したブロック図である。

図１に示すように、本実施形態に係る品質評価システム１は、品質検査及び品質評価を行う対象となる製品２と、製品２に対して行われた品質検査の結果を取得するとともに取得した品質検査の結果から製品２の品質評価を行う品質評価装置３と、から基本的に構成されている。

尚、品質検査は、出荷前において生産者側において製品２の不具合を発見及び修正する為の検査であり、予め設定された複数の検査項目毎に製品２において不具合が生じるか否かが確認される。また、品質評価は、品質検査をどの程度の項目及び期間において行うかを判断する材料となる評価であり、品質検査と並行して製品の品質が現時点でどの程度のレベルにあるか（より具体的には、製品２が出荷する為に満たすべき目標となる品質基準（以下、単に品質基準という）を満たしたか否か）を特定する。

ここで、製品２は、製造された後であって市場に出荷される前の製品であり、ソフトウェアであってもハードウェアであっても良い。また、完成状態にある製品のみに限られず、仕掛品や半製品であっても良い。

また、品質評価装置３は、キーボード等の操作手段やディスプレイを備え、製品２を生産した生産者４の操作によって各種情報の入力や出力が可能に構成されている。そして、品質評価装置３は、製品２に対して実行された品質検査の結果を累積して記憶するとともに、記憶された品質検査の結果に基づいて、後述のように製品２の品質評価を行う装置である。尚、品質評価では、製品２が品質基準を満たしたか否かが判定され、品質基準を満たしていないと判定された場合には品質検査を継続し、品質基準を満たしたと判定された場合には品質検査を終了するように構成する。

従って、先ず生産者４は、製品２に対する品質検査を行いつつ、その品質検査の結果を品質評価装置３に入力する。そして、一連の品質検査が終了する度に、品質評価装置３から製品２の品質評価の評価結果を取得し、品質基準を満たしていない（即ち品質検査を継続する）判定結果であった場合には、新たな検査項目を設定して製品２に対する品質検査を継続して実行する。一方、品質基準を満たす（即ち品質検査を終了する）判定結果であった場合には、製品２に対する品質検査を終了する。その結果、品質検査を必要以上に行うことなく製品の品質の低下についても防止できる。

また、生産者４を介さずに品質検査の結果を品質評価装置３に入力する構成としても良い。その場合には、製品２と品質評価装置３とを双方向通信可能に接続する。また、製品２に対する品質検査の実行主体を生産者４ではなく品質評価装置３としても良い。更に、品質評価装置３が主体として品質検査を実行する構成では、品質評価装置３が品質検査を終了すると判定した場合に、生産者４を介さずに製品２に対する品質検査を終了することも可能となる。

続いて、品質評価システム１を構成する品質評価装置３の構成について図２を用いてより詳細に説明する。品質評価装置３は、図２に示すように評価管理ＥＣＵ１１と、評価管理ＥＣＵ１１に接続された情報記録手段としての検査情報ＤＢ１２と、タッチパネルやキーボード等から構成される入力操作部１３と、液晶表示パネル等で構成されたディスプレイ１４とを備える。

評価管理ＥＣＵ（エレクトロニック・コントロール・ユニット）１１は、品質評価装置３の全体の制御を行う電子制御ユニットであり、演算装置及び制御装置としてのＣＰＵ２１、並びにＣＰＵ２１が各種の演算処理を行うにあたってワーキングメモリとして使用されるＲＡＭ２２、制御用のプログラムのほか、後述の品質評価プログラム（図５参照）等が記録されたＲＯＭ２３、ＲＯＭ２３から読み出したプログラムを記憶するフラッシュメモリ２４等の内部記憶装置を備えている。尚、評価管理ＥＣＵ１１は、処理アルゴリズムとしての各種手段を構成する。例えば、検査項目設定手段は、製品２に対する検査項目を複数項目設定する。品質検査結果取得手段は、製品２に対して、設定された複数の検査項目に沿って実行された品質検査の結果を検査項目毎に取得する。カウント手段は、品質検査によって検査した検査項目の累積数である検査項目累積数と、品質検査によって発見された不具合の累積数である不具合累積数とをそれぞれカウントする。推移線描画手段は、カウント手段によりカウントされた検査項目累積数と不具合累積数の推移を、検査項目累積数と不具合累積数を軸とした座標系に示し、推移の起点と終点を結んだ推移線を描く。
品質基準設定手段は、製品２に対する品質基準を設定する。エリア設定手段は、設定された品質基準に基づいて、出荷に適当な品質を満たす範囲を座標系上で特定する第１エリアと、出荷に不適な品質を満たす範囲を座標系上で特定する第２エリアと、第１エリア及び第２エリアのいずれにも含まれず、出荷に不適な品質を満たす範囲でなく出荷に適当な品質を満たす範囲でもない第３エリアとを座標系にそれぞれ設定する。終了判定手段は、座標系における推移線と第１エリアと第２エリアと第３エリアの位置関係に基づいて、製品２の品質検査の継続又は終了を判定する。最終品質検査結果取得手段は、推移線が第１境界線を越えて第３エリアから第１エリアへと進入し、推移の終点である推移線の終端が第１エリアに存在する場合に、更に所定数の評価項目に沿って実行された品質検査である最終品質検査の結果を取得する。第１基準変更手段は、最終品質検査によって不具合が発見された場合に、製品２に対する品質基準を、より厳しい基準へと変更する。第１エリア再設定手段は、第１基準変更手段により変更された後の品質基準に基づいて、第１エリア、第２エリア及び第３エリアを再設定する。第２基準変更手段は、推移線が第２境界線を越えて第３エリアから第２エリアへと進入し、推移の終点である推移線の終端が第２エリアに存在する場合に、品質基準設定手段により設定された製品に対する品質基準を、より厳しい基準へと変更する。第２エリア再設定手段は、第２基準変更手段により変更された後の品質基準に基づいて、第１エリア、第２エリア及び第３エリアを再設定する。

また、検査情報ＤＢ１２は、品質評価装置３において製品２の品質評価を行う為の各種情報を記憶した記憶手段であり、例えば不揮発性のメモリやＨＤＤ等によって構成される。検査情報ＤＢ１２には、例えば製品２に対して行われた品質検査の検査結果に関する検査結果情報２５や、検査結果情報２５を統計した検査統計情報２６が記憶される。

ここで、図３は検査情報ＤＢ１２に記憶される検査結果情報２５の一例を示した図である。図３に示すように、検査結果情報２５は、現在までに製品２に対して行われた品質検査の検査項目の項目番号と、各検査項目の検査内容と、検査結果（より具体的には不具合が発見されたか否か）とから構成される。そして、評価管理ＥＣＵ１１は、検査結果情報２５に基づいて後述のように検査統計情報２６を作成する。尚、検査結果情報２５は、基本的に互いに関連する複数の検査項目に沿った品質検査が終了する度に、生産者４によって入力操作部１３を介して入力される。

また、図４は検査情報ＤＢ１２に記憶される検査統計情報２６の一例を示した図である。図４に示すように、検査統計情報２６は、製品２に対して品質検査を行った日付と、その日に行われた品質検査の検査項目の数と、その日までに品質検査によって検査した検査項目の累積数である検査項目累積数と、その日に行われた品質検査によって発見された不具合の数と、その日までに品質検査によって発見された不具合の累積数である不具合累積数とから構成される。そして、評価管理ＥＣＵ１１は、検査統計情報２６に基づいて後述のように製品２の品質評価を行う。尚、検査統計情報２６は、検査結果情報２５がユーザによって入力される度に、評価管理ＥＣＵ１１がその時点までに累積して記憶された検査結果情報２５に基づいて更新する。

また、入力操作部１３は、例えばキーボード、マウス、ディスプレイ１４の前面に設けられたタッチパネル等によって構成され、生産者４による各種操作を受け付け可能に構成されている。そして、評価管理ＥＣＵ１１は、入力操作部１３を介して入力された操作に基づき、対応する各種の動作を実行すべく制御を行う。また、本実施形態では、製品２に対して品質検査を行った場合に、検査結果を入力する為にも操作される。

また、ディスプレイ１４は、筐体の一面に配設されており、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等が用いられる。そして、入力操作部１３による入力内容や検査情報ＤＢ１２に記憶された検査結果情報２５や検査統計情報２６等の各種情報が表示される。また、製品２の品質評価を行う場合には、その評価結果についても表示される。

続いて、前記構成を有する品質評価システム１を構成する品質評価装置３において実行する品質評価プログラムについて図５に基づき説明する。図５は本実施形態に係る品質評価プログラムのフローチャートである。ここで、品質評価プログラムは、製造された製品２に対する品質検査を開始する場合に実行され、製品２に対して実行された品質検査の結果を累積して記憶するとともに、記憶された品質検査の結果に基づいて、製品２の品質評価を行うプログラムである。尚、以下の図５、図６、図１０、図１１、図１６にフローチャートで示されるプログラムは、品質評価装置３が備えるＲＡＭ２２やＲＯＭ２３等に記憶されており、ＣＰＵ２１により実行される。

先ず、ステップ（以下、Ｓと略記する）１において品質評価装置３のＣＰＵ２１は、後述の品質基準設定処理（図６）を行う。尚、品質基準設定処理は、製品２を出荷する為に満たすべき目標となる品質基準を設定する処理であり、後述のようにＣＰＵ２１は、製品２が品質基準設定処理において設定された品質基準を満たした場合に品質検査を終了すると判定される（Ｓ３、Ｓ４参照）。また、所定の条件を満たした場合には、設定されている品質基準をより厳しい基準へと変更する処理も行う。

次に、Ｓ２においてＣＰＵ２１は、後述の品質検査結果取得処理（図１０）を行う。尚、品質検査結果取得処理は、後述のように製品２に対して実行された品質検査の結果に関する検査結果情報２５（図３）を生産者４による入力操作等を介して取得し、検査情報ＤＢ１２に格納する処理である。

続いて、Ｓ３においてＣＰＵ２１は、後述のデータ分析処理（図１１）を行う。尚、データ分析処理は、後述のように前記Ｓ２で検査情報ＤＢ１２に格納された検査結果情報２５の統計及び分析を行う処理である。

その後、Ｓ４においてＣＰＵ２１は、後述の判定結果出力処理（図１６）を行う。尚、判定結果出力処理は、後述のように前記Ｓ３の統計及び分析結果に基づいて、製品２が前記Ｓ１の品質基準設定処理において設定された品質基準を満たしたか否か、即ち、製品２の品質検査を継続して行うか又は終了するかの最終的な判定結果を出力する処理である。

次に、前記Ｓ１において実行される品質基準設定処理のサブ処理について図６に基づき説明する。図６は品質基準設定処理のサブ処理プログラムのフローチャートである。

先ず、Ｓ１１においてＣＰＵ２１は、ＲＡＭ２２に記憶された目標設定フラグを読み出し、目標設定フラグが“０”であるか否かを判定する。尚、「目標設定フラグ」は、製品２を出荷する為に満たすべき目標となる品質基準を、設定又は変更する必要のある状態か否かを示すフラグである。そして、初期状態では品質基準が設定されていないとして“０”が設定され、既に品質基準が設定されている状態では“２”が設定され、後述のように品質基準が設定されており、且つ現在の品質基準を変更する必要があると判定された状態では“１”が設定される。

そして、目標設定フラグが“０”であると判定された場合（Ｓ１１：ＹＥＳ）には、Ｓ１２へと移行する。それに対して、目標設定フラグが“０”でないと判定された場合（Ｓ１１：ＮＯ）には、Ｓ１５へと移行する。

Ｓ１２においてＣＰＵ２１は、製品２の品質基準を設定する為に必要な各種パラメータの値を設定する。具体的には、図７に示す４種類のパラメータ（ｐ_０、ｐ_１、α、β）の値が設定される。ここで、ｐ_０は生産者が許容できる製品２に不具合が含まれる確率（消費者が製品２を購入した場合に、購入した製品２に不具合が潜在する確率）であり、ｐ_１は生産者が許容できない製品２に不具合が含まれる確率である。また、αはｐ_０を誤って棄却する確率（即ち、生産者が許容できる製品２にもかかわらず許容できないと誤認する確率）であり、βはｐ_１を誤って棄却する確率（即ち、消費者が製品２に不具合が生じているにもかかわらず不具合が生じていないと誤認する確率）である。尚、ＣＰＵ２１は各パラメータ（ｐ_０、ｐ_１、α、β）の値として固定値を設定しても良いし、生産者４によって予め入力された任意の値を設定しても良い。また、過去において他の製品の品質評価を行った際の評価結果（即ち学習結果）に基づいて設定することとしても良い。尚、設定されたパラメータの値はＲＡＭ２２等に記憶される。

次に、Ｓ１３においてＣＰＵ２１は、現在までに製品２に対して実行した品質検査によって検査した検査項目の累積数である検査項目累積数と、現在までに製品２に対して実行した品質検査によって発見された不具合の累積数である不具合累積数とを軸とした座標系（以下、評価座標系という）において第１境界線を設定する。

更に、Ｓ１４においてＣＰＵ２１は、同じく評価座標系において第２境界線を設定する。その結果、第１境界線及び第２境界線を境界とする第１エリア〜第３エリアが評価座標系上に設定され、それに伴って具体的な品質基準が評価座標系上において設定されることとなる。その後、Ｓ２へと移行する。

ここで、前記Ｓ１３で設定される第１境界線は第１エリアと第２エリアの境界となる線であり、前記Ｓ１４で設定される第２境界線は第１エリアと第３エリアの境界となる線である。また、第１エリアは出荷に適当な品質を満たす範囲（即ち、品質基準をクリアする品質の範囲）を評価座標系上で特定したエリアであり、第２エリアは出荷に不適な品質を満たす範囲を評価座標系上で特定したエリアであり、第３エリアは第１エリア及び第２エリアのいずれにも含まれず、出荷に不適な品質を満たす範囲でなく出荷に適当な品質を満たす範囲でもない第３エリアを評価座標系上で特定したエリアである。

そして、前記Ｓ１３及びＳ１４においてＣＰＵ２１は、前記Ｓ１２で設定された各種パラメータ（ｐ_０、ｐ_１、α、β）の値と、以下の逐次確率比検定（逐次検定）による関数式（１）及び関数式（２）によって、第１境界線及び第２境界線を設定する。

第１境界線

第２境界線

また、図８は前記Ｓ１３及び前記Ｓ１４で評価座標系上に設定された第１境界線及び第２境界線、第１エリア〜第３エリアの例を示した図である。図８に示すように検査項目累積数をｘ軸とし、不具合累積数をｙ軸とした評価座標系において、第１境界線、第２境界線がそれぞれ設定される。更に、第１境界線の外側（ｘ軸正方向側）に対して第１エリアが設定され、第２境界線の外側（ｙ軸正方向側）に対して第２エリアが設定され、第１境界線と第２境界線の間に第３エリアが設定される。そして、設定された第１境界線、第２境界線、第１エリア〜第３エリアを用いて後述のように製品２の品質検査を継続して行うか又は終了するかの判定が行われる（図１２〜図１５参照）。

一方、Ｓ１５においてＣＰＵ２１は、ＲＡＭ２２に記憶された目標設定フラグを読み出し、目標設定フラグが“１”であるか否か（即ち、現在の品質基準を変更する必要があるか否か）を判定する。

そして、目標設定フラグが“１”であると判定された場合（Ｓ１５：ＹＥＳ）には、Ｓ１６へと移行する。それに対して、目標設定フラグが“１”でもないと判定された場合（Ｓ１５：ＮＯ）には、Ｓ２へと移行する。

Ｓ１６においてＣＰＵ２１は、現在設定されている４種類のパラメータ（ｐ_０、ｐ_１、α、β）の内、ｐ_０、ｐ_１の値をＲＡＭ２２から読み出し、品質基準をより厳しい基準とする為にパラメータの値を変更する。具体的には、ｐ_０の値をより大きい値（例えば変更前の１２０％の値）やｐ_１の値をより小さい値（例えば変更前の８０％の値）へと変更する。尚、ｐ_０とｐ_１のいずれか一方のみを変更しても良い、また、α、βの値についても変更しても良い。

次に、Ｓ１７においてＣＰＵ２１は、前記Ｓ１６で変更された各種パラメータ（ｐ_０、ｐ_１、α、β）の値と、上記関数式（１）によって、第１境界線を再設定する。

更に、Ｓ１８においてＣＰＵ２１は、前記Ｓ１６で変更された各種パラメータ（ｐ_０、ｐ_１、α、β）の値と、上記関数式（２）によって、第２境界線を再設定する。その結果、第１境界線及び第２境界線を境界とする第１エリア〜第３エリアについても評価座標系上に再設定され、それに伴って品質基準についてもより厳しい基準へと再設定されることとなる。その後、Ｓ２へと移行する。

ここで、図９は前記Ｓ１７及び前記Ｓ１８で評価座標系上に再設定された第１境界線及び第２境界線、第１エリア〜第３エリアの例を示した図である。図９に示すように再設定後の第１境界線は外側（ｘ軸正方向側）に移動し、再設定後の第２境界線は外側（ｙ軸正方向側）に移動する。その結果、出荷に適当な品質を満たす範囲（即ち、品質基準をクリアする品質の範囲）を評価座標系上で特定した第１エリアが狭くなり、品質基準がより厳しい基準へと再設定されることが分かる。

次に、前記Ｓ２において実行される品質検査結果取得処理のサブ処理について図１０に基づき説明する。図１０は品質検査結果取得処理のサブ処理プログラムのフローチャートである。

先ず、Ｓ２１においてＣＰＵ２１は、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグが“０”であるか否かを判定する。尚、「品質評価フラグ」は、後述の判定結果出力処理（Ｓ４）における製品２の品質評価の評価結果を示したものである。そして、後述のように判定結果出力処理（Ｓ４）において製品２の品質検査を継続して行い、且つ最終評価も行わないと判定された場合には“０”に設定され、製品２の品質検査を継続して行い、且つ最終評価に移行すると判定された場合には“１”に設定され、製品２の品質検査を終了すると判定された場合には“２”に設定される。

そして、品質評価フラグが“０”であると判定された場合（Ｓ２１：ＹＥＳ）には、Ｓ２２へと移行する。それに対して、品質評価フラグが“０”でないと判定された場合（Ｓ２１：ＮＯ）には、Ｓ２３へと移行する。

Ｓ２２においてＣＰＵ２１は、製品２に対して行う品質検査の検査項目を生産者４の入力操作に基づいて作成する。尚、作成される検査項目の数は任意の数であり、例えば互いに関連する複数（例えば１２０個）の検査項目が作成される。また、検査項目は具体的に以下の点を考慮して作成される。
・不具合の発生傾向が高い項目を集中的に作成
・新規性の高い部分を集中的に作成
・製品の機能やユーザ操作を重ね合わせて作成
・組み合わせ評価を作成
・他製品との連携部分を集中的に作成
その後、Ｓ２５へと移行する。

一方、Ｓ２３においてＣＰＵ２１は、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグが“１”であるか否かを判定する。

そして、品質評価フラグが“１”であると判定された場合（Ｓ２３：ＹＥＳ）には、Ｓ２４へと移行する。それに対して、品質評価フラグが“１”でないと判定された場合（Ｓ２３：ＮＯ）には、Ｓ３へと移行する。

Ｓ２４においてＣＰＵ２１は、製品２に対して行う最終品質検査の検査項目を生産者４の入力操作に基づいて作成する。尚、作成される検査項目の数は規定数（例えば５０個）であり、例えば品質検査を継続して行っても不具合が発見されないことを確認できる数とする。

Ｓ２５においてＣＰＵ２１は、前記Ｓ２２又は前記Ｓ２４で作成された検査項目に沿って実行された品質検査の検査結果を取得する。尚、検査結果の取得方法としては、生産者４が入力操作部１３により入力することにより取得する構成としても良いし、生産者４を介さずに取得する構成としても良い。

その後、Ｓ２６においてＣＰＵ２１は、前記Ｓ２５で取得された品質検査の検査結果を検査結果情報２５（図３）として検査情報ＤＢ１２に格納する。

次に、Ｓ２７においてＣＰＵ２１は、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグが“０”であるか否かを判定する。

そして、品質評価フラグが“０”であると判定された場合（Ｓ２７：ＹＥＳ）には、Ｓ２８へと移行する。それに対して、品質評価フラグが“０”でないと判定された場合（Ｓ２７：ＮＯ）には、Ｓ３０へと移行する。

Ｓ２８においてＣＰＵ２１は、ディスプレイ１４に対して製品２の品質検査の継続又は終了を判定する為の品質評価を継続して行っていることを案内する。

続いて、Ｓ２９においてＣＰＵ２１は、前記Ｓ２２又は前記Ｓ２４で作成された全ての検査項目に対する品質検査の検査結果を取得したか否かを判定する。

そして、前記Ｓ２２又は前記Ｓ２４で作成された全ての検査項目に対する品質検査の検査結果を取得したと判定された場合（Ｓ２９：ＹＥＳ）には、Ｓ３へと移行する。それに対して、前記Ｓ２２又は前記Ｓ２４で作成された全ての検査項目に対する品質検査の検査結果を取得していないと判定された場合（Ｓ２９：ＮＯ）にはＳ２５へと戻り、継続して検査結果の取得を行う。

一方、Ｓ３０においてＣＰＵ２１は、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグが“１”であるか否かを判定する。

そして、品質評価フラグが“１”であると判定された場合（Ｓ３０：ＹＥＳ）には、Ｓ３１へと移行する。それに対して、品質評価フラグが“１”でないと判定された場合（Ｓ３０：ＮＯ）には、Ｓ３へと移行する。

Ｓ３１においてＣＰＵ２１は、ディスプレイ１４に対して製品２の品質検査の継続又は終了を判定する為の最終的な品質評価（以下、最終評価という）を行っていることを案内する。その後、Ｓ２９へと移行し、同様にして作成された全ての検査結果の取得が終了したか否かが判定される。

次に、前記Ｓ３において実行されるデータ分析処理のサブ処理について図１１に基づき説明する。図１１はデータ分析処理のサブ処理プログラムのフローチャートである。

先ず、Ｓ４１においてＣＰＵ２１は、前記Ｓ２６において検査情報ＤＢ１２に格納された検査結果情報２５を統計処理することによって検査統計情報２６（図４）を作成する。尚、検査統計情報２６には、カウントされた検査項目累積数と不具合累積数とがそれぞれ含まれる。

次に、Ｓ４２においてＣＰＵ２１は、前記Ｓ４１で作成された検査統計情報に基づいて、検査項目累積数と不具合累積数の推移を、検査項目累積数と不具合累積数を軸とした評価座標系に示し、推移の起点と終点を結んだ推移線を描画する。更に、評価座標系とともに描画された推移線をディスプレイ１４に対して表示する。

続いて、Ｓ４３においてＣＰＵ２１は、前記Ｓ４２で描画された推移線の終端（即ち現在の推移の終点）が評価座標系に設定されている第１エリア（図８参照）にあるか否か判定する。

そして、前記Ｓ４２で描画された推移線の終端が評価座標系に設定されている第１エリアにあると判定された場合（Ｓ４３：ＹＥＳ）には、Ｓ４４へと移行する。それに対して、前記Ｓ４２で描画された推移線の終端が評価座標系に設定されている第１エリアにないと判定された場合（Ｓ４３：ＮＯ）には、Ｓ５２へと移行する。

次に、Ｓ４４においてＣＰＵ２１は、前回の描画時においても推移線の終端が評価座標系に設定されている第１エリア（図８参照）にあったか否か判定する。

そして、前回の描画時においても推移線の終端が評価座標系に設定されている第１エリアにあったと判定された場合（Ｓ４４：ＹＥＳ）、即ち、図１２に示すように前回の描画処理時から継続して第１エリアに推移線の終端が位置する場合には、Ｓ４７へと移行する。それに対して、前回の描画時には推移線の終端が評価座標系に設定されている第１エリアに無かったと判定された場合（Ｓ４４：ＮＯ）、即ち、図１３に示すように今回の描画処理によって新たに第３エリアから第１エリアに推移線の終端が進入した場合には、Ｓ４５へと移行する。

Ｓ４５においてＣＰＵ２１は、製品２に対する最終評価に移行すると判定し、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグを“１”に設定する。尚、最終評価は、製品２の品質検査の継続又は終了を判定する為の最終的な品質評価であり、後述のように最終評価中に行われる規定数の品質検査（最終品質検査）において不具合が新たに発見されなければ、品質検査の終了が決定される。

更に、Ｓ４６においてＣＰＵ２１は、製品２に対する品質基準について現在の基準を維持すると判定し、ＲＡＭ２２に記憶された目標設定フラグを読み出し、目標設定フラグを“２”に設定する。その後、Ｓ４へと移行する。

一方、Ｓ４７においてＣＰＵ２１は、前回の描画時における推移線の終端と、今回の描画時における推移線の終端とを比較し、前回描画時と不具合累積数が同一数であるか否か（即ち、前回の推移線描画後から行われた一連の品質検査（具体的には最終評価における最終品質検査）において不具合が発見されなかったか否か）判定する。

そして、前回描画時と不具合累積数が同一数であると判定された場合（Ｓ４７：ＹＥＳ）、即ち、前回の推移線描画後から行われた一連の品質検査（最終評価における最終品質検査）において不具合が発見されなかった場合には、Ｓ４８へと移行する。それに対して、前回描画時と不具合累積数が同一数でないと判定された場合（Ｓ４７：ＮＯ）、即ち、前回の推移線描画後から行われた一連の品質検査（最終評価における最終品質検査）において不具合が新たに発見された場合には、Ｓ５０へと移行する。

Ｓ４８においてＣＰＵ２１は、製品２に対する最終評価中に行われる規定数の品質検査（最終品質検査）において不具合が新たに発見されなかったことにより、製品２の品質基準が出荷に適当な品質基準を満たしていると認定し、品質検査を終了すると判定する。そして、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグを“２”に設定する。

更に、Ｓ４９においてＣＰＵ２１は、製品２に対する品質基準について現在の基準を維持すると判定し、ＲＡＭ２２に記憶された目標設定フラグを読み出し、目標設定フラグを“２”に設定する。その後、Ｓ４へと移行する。

一方、Ｓ５０においてＣＰＵ２１は、製品２に対する最終評価中に行われる規定数の品質検査（最終品質検査）において不具合が新たに発見されたことにより、製品２の品質が出荷に適当な品質基準を満たしていないと認定し、品質検査を継続すると判定する。そして、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグを“０”に設定する。

続いて、Ｓ５１においてＣＰＵ２１は、製品２に対する品質基準について現在よりも厳しい基準へと変更すると判定し、ＲＡＭ２２に記憶された目標設定フラグを読み出し、目標設定フラグを“１”に設定する。その後、Ｓ４へと移行する。その結果、その後に実行される品質基準設定処理（図６）において、前述したように第１境界線及び第２境界線、第１エリア〜第３エリアが再設定される。

一方、Ｓ５２においてＣＰＵ２１は、前記Ｓ４２で描画された推移線の終端（即ち現在の推移の終点）が評価座標系に設定されている第２エリア（図８参照）にあるか否か判定する。

そして、前記Ｓ４２で描画された推移線の終端が評価座標系に設定されている第２エリアにあると判定された場合（Ｓ５２：ＹＥＳ）即ち、図１４に示すように今回の描画処理によって新たに第３エリアから第２エリアに推移線の終端が進入した場合には、Ｓ５３へと移行する。それに対して、前記Ｓ４２で描画された推移線の終端が評価座標系に設定されている第２エリアにないと判定された場合（Ｓ５２：ＮＯ）、即ち、図１５に示すように前記Ｓ４２で描画された推移線の終端が評価座標系に設定されている第３エリアにある場合には、Ｓ５５へと移行する。

Ｓ５３においてＣＰＵ２１は、製品２の品質が出荷に適当な品質基準を満たしていないと認定し、品質検査を継続すると判定する。そして、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグを“０”に設定する。

続いて、Ｓ５４においてＣＰＵ２１は、製品２の品質が出荷に不適な品質基準となったことから、製品２に対する品質基準について現在よりも厳しい基準へと変更すると判定し、ＲＡＭ２２に記憶された目標設定フラグを読み出し、目標設定フラグを“１”に設定する。その後、Ｓ４へと移行する。その結果、その後に実行される品質基準設定処理（図６）において、前述したように第１境界線及び第２境界線、第１エリア〜第３エリアが再設定される。

一方、Ｓ５５においてＣＰＵ２１は、製品２の品質が出荷に適当な品質基準を満たしていないと認定し、品質検査を継続すると判定する。そして、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグを“０”に設定する。

更に、Ｓ５６においてＣＰＵ２１は、製品２に対する品質基準について現在の基準を維持すると判定し、ＲＡＭ２２に記憶された目標設定フラグを読み出し、目標設定フラグを“２”に設定する。その後、Ｓ４へと移行する。

次に、前記Ｓ４において実行される判定結果出力処理のサブ処理について図１６に基づき説明する。図１６は判定結果出力処理のサブ処理プログラムのフローチャートである。

先ず、Ｓ６１においてＣＰＵ２１は、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグが“２”であるか否かを判定する。

そして、品質評価フラグが“２”であると判定された場合（Ｓ６１：ＹＥＳ）には、Ｓ６２へと移行する。それに対して、品質評価フラグが“２”でないと判定された場合（Ｓ６１：ＮＯ）には、Ｓ６３へと移行する。

Ｓ６２においてＣＰＵ２１は、製品２に対する品質評価の結果として、製品２の品質が出荷に適当な品質基準を満たし、品質検査を終了することをディスプレイ１４等を介して案内する。その後、当該品質評価プログラムを終了する。

一方、Ｓ６３においてＣＰＵ２１は、ＲＡＭ２２に記憶された品質評価フラグを読み出し、品質評価フラグが“０”であるか否かを判定する。

そして、品質評価フラグが“０”であると判定された場合（Ｓ６３：ＹＥＳ）には、Ｓ６４へと移行する。それに対して、品質評価フラグが“０”でないと判定された場合（Ｓ６３：ＮＯ）には、Ｓ６５へと移行する。

Ｓ６４においてＣＰＵ２１は、製品２に対する品質評価の結果として、製品２の品質が出荷に適当な品質基準を満たしておらず、品質検査を継続して行うことをディスプレイ１４等を介して案内する。その後、Ｓ１へと戻る。

一方、Ｓ６５においてＣＰＵ２１は、製品２に対する品質評価の結果として、製品２の品質が出荷に適当な品質基準を満たしているか否かを確認する為の最終評価に移行することをディスプレイ１４等を介して案内する。その後、Ｓ１へと戻る。

以上詳細に説明した通り、本実施形態に係る品質評価システム１、品質評価システム１による品質評価方法では、製品２に対する検査項目を複数項目設定し（Ｓ２２）、製品２に対して設定された複数の検査項目に沿って実行された品質検査の結果を検査項目毎に取得し（Ｓ２５）、検査項目累積数と不具合累積数とをそれぞれカウントし（Ｓ４１）、カウントされた検査項目累積数と不具合累積数の推移を、検査項目累積数と不具合累積数を軸とした座標系に示すとともに推移の起点と終点を結んだ推移線を描き（Ｓ４２）、製品２に設定された品質基準に基づいて、出荷に適当な品質を満たす範囲を座標系上で特定する第１エリアと、出荷に不適な品質を満たす範囲を座標系上で特定する第２エリアと、第１エリア及び第２エリアのいずれにも含まれず、出荷に不適な品質を満たす範囲でなく出荷に適当な品質を満たす範囲でもない第３エリアとを座標系にそれぞれ設定し（Ｓ１２〜Ｓ１４）、座標系における推移線と第１エリアと第２エリアと第３エリアの位置関係に基づいて、製品２の品質検査の継続又は終了を判定する（Ｓ３、Ｓ４）ので、座標系上で容易且つ正確に製品２の品質評価を行うことが可能となる。そして、品質評価の評価結果を用いることによって、製品２の品質検査を必要以上に継続して行うことなく、製品２の品質検査を適切な項目及び期間において行うことが可能となる。
また、第１エリアと第３エリアの境界である第１境界線及び第２エリアと第３エリアの境界である第２境界線を、生産者が許容できる製品２に不具合が含まれる確率（ｐ_０）（消費者が製品２を購入した場合に購入した製品２に不具合が潜在する確率（ｐ_０））と生産者が許容できない製品２に不具合が含まれる確率（ｐ_１）とに基づいて設定するので、製品２の品質評価を行う際に基準となる第１境界線及び第２境界線を、生産者と消費者の両者を考慮して座標系上において適切に設定することが可能となる。
また、出荷に適当な品質を満たす品質評価を一旦得た後に、品質検査を継続して行っても不具合が発見されないことを確認するための最終品質検査を行い、最終品質検査で不具合が発見されなかった場合に製品の品質検査を終了するので、製品２が品質基準を満たしたか否かをより正確に判定することが可能となる。
更に、最終品質検査で不具合が発見された場合に、製品２の品質基準をより厳しい基準へと変更する（Ｓ１６〜Ｓ１８）ので、予測できない不具合が新たに発見された場合であっても、新たに設定した品質基準に基づいて、その後に出荷に適当な品質基準を製品２が満たしたか否かを正確に判定することが可能となる。
また、推移線の終端が第３エリアにある場合に、製品２の品質検査を継続すると判定するので、製品２の品質を判定できない状態において製品２の品質検査を継続することによって、誤った製品２の品質評価が行われることを防止することが可能となる。
また、出荷に不適な品質を満たす品質評価を得た後に、製品２の品質基準をより厳しい基準へと変更する（Ｓ１６〜Ｓ１８）ので、不具合が多数発見された場合であっても、新たに設定した品質基準に基づいて、その後に出荷に適当な品質基準を製品が満たしたか否かを正確に判定することが可能となる。
また、互いに関連する複数の検査項目に沿った品質検査が終了する度に、製品２の品質検査の継続又は終了を判定するので、一連の品質検査の作業工程の間にある適切なタイミングで品質検査の継続又は終了を判定することが可能となる。その結果、品質検査の作業工程を効率化することが可能となる。

尚、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることは勿論である。
例えば、本実施形態では評価座標系上において品質基準を満たすエリアを特定する為に、第１境界線と第２境界線の２本の境界線を設定しているが、境界線の数は２本に限られることなく、１本又は３本以上であっても良い。また、評価座標系上に設定するエリアの数も同様に３箇所に限られることなく、２箇所や４箇所以上であっても良い。

また、本実施形態では、出荷に適当な品質を満たす品質評価を一旦得た後に、品質検査を継続して行っても不具合が発見されないことを確認するための最終品質検査を行う構成としているが、最終品質検査を行わずに品質検査を終了すると判定する構成としても良い。

また、本実施形態では、第１境界線及び第２境界線を上記関数式（１）及び（２）に基づいてそれぞれ算出する構成としているが、他の関数式を用いて算出しても良い。また、各種パラメータ（ｐ_０、ｐ_１、α、β）の定義は適宜変更することも可能である。

１品質評価システム
２製品
３品質評価装置
４生産者
１１評価管理ＥＣＵ
１２検査情報ＤＢ
２１ＣＰＵ
２２ＲＡＭ
２３ＲＯＭ

Claims

製品の品質を評価する品質評価システムにおいて、
前記製品に対する検査項目を複数項目設定する検査項目設定手段と、
前記製品に対して、前記検査項目設定手段により設定された複数の前記検査項目に沿って実行された品質検査の結果を前記検査項目毎に取得する品質検査結果取得手段と、
前記品質検査によって検査した前記検査項目の累積数である検査項目累積数と、前記品質検査によって発見された不具合の累積数である不具合累積数とをそれぞれカウントするカウント手段と、
前記カウント手段によりカウントされた前記検査項目累積数と前記不具合累積数の推移を、前記検査項目累積数と前記不具合累積数を軸とした座標系に示し、前記推移の起点と終点を結んだ推移線を描く推移線描画手段と、
前記製品に対する品質基準を設定する品質基準設定手段と、
前記品質基準設定手段により設定された前記品質基準に基づいて、出荷に適当な品質を満たす範囲を前記座標系上で特定する第１エリアと、出荷に不適な品質を満たす範囲を前記座標系上で特定する第２エリアと、前記第１エリア及び前記第２エリアのいずれにも含まれず、前記出荷に不適な品質を満たす範囲でなく前記出荷に適当な品質を満たす範囲でもない第３エリアとを前記座標系にそれぞれ設定するエリア設定手段と、
前記座標系における前記推移線と前記第１エリアと前記第２エリアと前記第３エリアの位置関係に基づいて、前記製品の品質検査の継続又は終了を判定する終了判定手段と、
前記終了判定手段の判定結果を案内する判定結果案内手段と、を有することを特徴とする品質評価システム。
前記エリア設定手段は、
前記第１エリアと前記第３エリアの境界である第１境界線及び前記第２エリアと前記第３エリアの境界である第２境界線を、生産者が許容できる製品に不具合が含まれる確率と生産者が許容できない製品に不具合が含まれる確率とに基づいて設定することを特徴とする請求項１に記載の品質評価システム。
前記推移線が前記第１境界線を越えて前記第３エリアから前記第１エリアへと進入し、前記推移の終点である前記推移線の終端が前記第１エリアに存在する場合に、更に規定数の前記評価項目に沿って実行された品質検査である最終品質検査の結果を取得する最終品質検査結果取得手段を有し、
前記終了判定手段は、
前記最終品質検査によって不具合が発見されなかった場合に、前記製品の品質検査を終了すると判定し、
前記最終品質検査によって不具合が発見された場合に、前記製品の品質検査を継続すると判定することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の品質評価システム。
前記最終品質検査によって不具合が発見された場合に、前記品質基準設定手段により設定された前記製品に対する品質基準を、より厳しい基準へと変更する第１基準変更手段と、
前記第１基準変更手段により変更された後の前記品質基準に基づいて、前記第１エリア、前記第２エリア及び前記第３エリアを再設定する第１エリア再設定手段と、を有することを特徴とする請求項３に記載の品質評価システム。
前記終了判定手段は、前記推移線の終端が前記第３エリアにある場合に、前記製品の品質検査を継続すると判定することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の品質評価システム。
前記推移線が前記第２境界線を越えて前記第３エリアから前記第２エリアへと進入し、前記推移の終点である前記推移線の終端が前記第２エリアに存在する場合に、前記品質基準設定手段により設定された前記製品に対する品質基準を、より厳しい基準へと変更する第２基準変更手段と、
前記第２基準変更手段により変更された後の前記品質基準に基づいて、前記第１エリア、前記第２エリア及び前記第３エリアを再設定する第２エリア再設定手段と、を有することを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の品質評価システム。
前記終了判定手段は、互いに関連する複数の前記検査項目に沿った前記品質検査が終了する度に、前記製品の品質検査の継続又は終了を判定することを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の品質評価システム。
製品の品質を評価する品質評価方法において、
前記製品に対する検査項目を複数項目設定する検査項目設定ステップと、
前記製品に対して、前記検査項目設定ステップにより設定された複数の前記検査項目に沿って実行された品質検査の結果を前記検査項目毎に取得する品質検査結果取得ステップと、
前記品質検査によって検査した前記検査項目の累積数である検査項目累積数と、前記品質検査によって発見された不具合の累積数である不具合累積数とをそれぞれカウントするカウントステップと、
前記カウントステップによりカウントされた前記検査項目累積数と前記不具合累積数の推移を、前記検査項目累積数と前記不具合累積数を軸とした座標系に示し、前記推移の起点と終点を結んだ推移線を描く推移線描画ステップと、
前記製品に対する品質基準を設定する品質基準設定ステップと、
前記品質基準設定ステップにより設定された前記品質基準に基づいて、出荷に適当な品質を満たす範囲を前記座標系上で特定する第１エリアと、出荷に不適な品質を満たす範囲を前記座標系上で特定する第２エリアと、前記第１エリア及び前記第２エリアのいずれにも含まれず、前記出荷に不適な品質を満たす範囲でなく前記出荷に適当な品質を満たす範囲でもない第３エリアとを前記座標系にそれぞれ設定するエリア設定ステップと、
前記座標系における前記推移線と前記第１エリアと前記第２エリアと前記第３エリアの位置関係に基づいて、前記製品の品質検査の継続又は終了を判定する終了判定ステップと、
前記終了判定ステップの判定結果を案内する判定結果案内ステップと、を有することを特徴とする品質評価方法。