JP6002864B1 - ゴム製品用表面処理液、ゴム製品の表面改質方法、及びゴム製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ゴム製品（特にゴムシール）に対して、伸張性を低下させることなく、表面に低摩擦性を付与でき、しかも、保管時のゴム製品同士の付着防止効果も付与できる、ゴム製品用表面処理液の提供。【解決手段】ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる、ゴム製品用表面処理液。【選択図】なし

Description

本発明は、ゴム製品用表面処理液、ゴム製品の表面改質方法、及びゴム製品の製造方法に関する。

一般に、ゴム製品は、ベース成分であるゴム材料（原料ゴム）に架橋剤等の種々の添加剤を配合したゴム組成物を混練し、混練されたゴム組成物（混練工程を経たゴム組成物）をシート状やチューブ状などの所望の形状に予備成形し（予備成形工程）、得られた未加硫のゴム成形体をさらに加硫成形し（加硫成形工程）、成形を終えたゴム成形体から不要な部分を除去して成形体の仕上げを行い（仕上げ工程）、その後、洗浄、乾燥等を行い、検査工程、包装工程等を経て最終製品とされる。

かかるゴム製品の製造工程中、加硫成形工程を経たゴム成形体が付着しやすいと、その後のゴム成形体（製品）の検査工程や包装工程でのゴム成形体（製品）の取り扱い性が低下するため、加硫成形工程を経たゴム成形体（すなわち、加硫ゴム成形体）が付着しにくいこと（すなわち、防着性を有すること）が好ましい。例えば、特許文献１には、加硫ゴムの粘着（付着）を防止できる粘着防止剤として、低分子量ポリエチレングリコールおよび必要に応じたマイクロクリスタンワックスを、それらの合計量に対して１０〜３０重量％の脂肪酸アマイド、２０〜４０重量％の非イオン界面活性剤、８０〜１２０重量％の長鎖脂肪酸塩により水中油型に乳化した粘着防止剤が提案されている。しかし、この粘着防止剤は、充分な付着防止効果を発揮させるためには、高濃度で使用することが必要であり、それ故、加硫ゴムに該粘着防止剤を付すと、加硫ゴムの物理的性質を低下させてしまうという問題点がある。

一方、従来からトリクロロイソシアヌル酸やジクロロイソシアヌル酸等のイソシアヌル酸のハロゲン化物を使用してゴムや樹脂の表面処理を行うことが知られている。例えば、特許文献２、３には、イソシアヌル酸のハロゲン化物によってゴム表面の摩擦係数低減と耐オゾン性の改良が図られることが開示されている。また、特許文献３にはトリクロロイソシアヌル酸を水に溶解させた処理液はトリクロロイソシアヌル酸を有機溶媒に溶解させた処理液に比べてゴムに発生するシワを防止できる点で有利であることが謳われている。

電車などのドアの開閉駆動に用いられる空気圧シリンダ、電磁弁、または、スプール弁などにおける摺動部分、すなわち、回転や往復運動する部材（ピストン、スプール等）とこれに対面する部材（シリンダ、スリーブ等）間には、その摺動性を損なうことなく、これらの間に流れる流体を密封するために、パッキンなどのシールが装着される。このような摺動部分に適用される、所謂、摺動部用シールにおいては、運動部の摺動性を損なうことなく、運動部を作動させる作動液体または作動気体を密封することが必要となるため、表面の摩擦係数が小さいことが要求される。この種のシールとしては、例えば、コスト、耐油性等の観点から、ニトリルゴム（ＮＢＲ）が多く使用されているが、ニトリルゴムは摩擦係数が高い。このため、ニトリルゴムからなるシールの表面を、上記の先行技術文献（特許文献２、３）に開示されている、トリクロロイソシアヌル酸を酢酸エチルに溶解させた処理液で処理をしたところ、処理液がシールの内部まで浸透して、シールの内部まで処理されてしまい、その結果、シールを伸張するとシールの表面に亀裂が発生し、シール性能が低下してしまうことが分かった。また、溶媒に有機溶媒を用いる場合、有機溶媒は揮発し易いため処理液の濃度が変わりやすく、環境への負荷も大きいという欠点があり、そこで、トリクロロイソシアヌル酸を水に溶解させた処理液を検討したが、トリクロロイソシアヌル酸を水に溶解させた処理液では、トリクロロイソシアヌル酸を高濃度に溶解させることができないため、処理による摩擦係数低減効果が十分でないことが分かった。一方、工業的に大量生産された、主成分がゴムからなるシールは、装置や機器に実際に装着する作業を行うまでは一括して保管されるために、保管されている間にシール同士が付着し、装置や機器に装着する前に付着したシール同士を分離する作業が必要になる。このため、シールが装着される装置や機器の製造効率を低下させる原因になっている。

特開昭６０−２０３６４９号公報 特開昭５６―６３４３２号公報 特開昭６０―１０８４３８号公報

本発明は、上記の事情に鑑みて成されたものであり、その解決しようとする課題は、ゴム製品（特にゴムシール）に対して、伸張性を低下させることなく、表面に低摩擦性を付与でき、しかも、保管時のゴム製品同士の付着防止効果も付与できる、ゴム製品用表面処理液および該表面処理液を使用したゴム製品の表面改質方法を提供することにある。

また、ゴム組成物から加硫ゴム成形体からなるゴム製品を製造する際、ゴム成形体の物理的性質の低下をまねくことなく、ゴム成形体同士の付着防止を図ることができ、所望のゴム製品を効率良く製造できる、ゴム製品の製造方法を提供することにある。

また、ゴム組成物から加硫ゴム成形体からなるゴム製品を製造する際、ゴム成形体の物理的性質の低下をまねくことなく、ゴム成形体同士の付着防止を図ることができ、しかも、低摩擦性が付与されたゴム製品を効率よく製造できる、ゴム製品の製造方法を提供することにある。

本発明者等は、上記の課題を解決するために鋭意研究をした結果、ジクロロイソシアヌル酸塩は水系溶媒に高濃度に溶解させることができ、しかも、その溶液はゴム製品（特にゴムシール）の内部に浸透しにくく、ゴム製品（特にゴムシール）の表面に低摩擦性と防着性を付与し得ることを知見した。

また、ジクロロイソシアヌル酸塩を水系溶媒に溶解させた溶液は、ゴム製品の製造過程でのゴム成形体（加硫ゴム成形体）の内部に浸透しにくく、該溶液で表面処理されたゴム成形体の物理的性質は、該溶液で表面処理される前のゴム成形体（加硫ゴム成形体）の物理的性質に対して変化し難いこと、さらに、該溶液にてゴム成形体（加硫ゴム成形体）を表面処理すれば、ゴム成形体に優れた防着性と低摩擦性を付与できることを知見した。

また、ジクロロイソシアヌル酸塩を水系溶媒に溶解させた溶液は必ずしも加熱してゴム成形体の表面に付さなくても、常温付近の溶液をそのままゴム成形体に付着させた後、加熱することで、表面処理反応が進行し得ることを知見した。

本発明は、かかる知見に基づいて完成したものであり、その特徴は以下の通りである。
［１］ ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる、ゴム製品用表面処理液。
［２］ ジクロロイソシアヌル酸塩が、ジクロロイソシアヌル酸アルカリ金属塩である、上記［１］記載の表面処理液。
［３］ ジクロロイソシアヌル酸塩が、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウムである、上記［１］記載の表面処理液。
［４］ 溶液中のジクロロイソシアヌル酸塩の濃度が２〜２０重量％である、上記［１］〜［３］のいずれか１つに記載の表面処理液。
［５］ ５０〜７０℃に加温された溶液である、上記［１］〜［４］のいずれか１つに記載の表面処理液。
［６］ ゴム製品がゴムシールである、上記［１］〜［５］のいずれか１つに記載の表面処理液。
［７］ ゴムシールがニトリルゴム（ＮＢＲ）を含む、上記［６］記載の表面処理液。
［８］ ゴムシールが摺動部用ゴムシールである、上記［６］記載の表面処理液。
［９］ 上記［１］〜［５］のいずれか１つに記載の表面処理液を、ゴム製品の表面に付すことを特徴とする、ゴム製品の表面改質方法。
［１０］ 表面処理液を５０〜７０℃に加温して、ゴム製品の表面に付す、上記［９］記載の方法。
［１１］ 表面処理液中にゴム製品を浸漬することを含む、上記［９］または［１０］記載の方法。
［１２］ 浸漬時間が１〜３０分である、上記［１１］記載の方法。
［１３］ ゴム製品がゴムシールである、上記［９］〜［１２］のいずれか１つに記載の方法。
［１４］ ゴム組成物から加硫ゴム成形体を作製するゴム成形体作製工程後に、ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる２０〜７０℃の処理液を用いて該加硫ゴム成形体の表面処理を行う表面処理工程（Ｉ）を有することを特徴とする、ゴム製品の製造方法。
［１５］ ゴム成形体作製工程後に、該ゴム成形体作製工程を経て得られた加硫ゴム成形体から不要部分を取り除く仕上げ工程及び該仕上げ工程を経た加硫ゴム成形体の外観検査を行う検査工程を含むか、或いは、該仕上げ工程及び該検査工程に加えて、該検査工程を経た加硫ゴム成形体を包装する、包装工程をさらに含み、
表面処理工程（Ｉ）が、（i）ゴム成形体作製工程後、仕上げ工程前の期間、及び／又は、（ii）仕上げ工程後、検査工程前の期間にて、実施される、上記［１４］記載のゴム製品の製造方法。
［１６］ 検査工程前に、洗浄工程および乾燥工程をさらに有し、仕上げ工程後、検査工程前に、表面処理工程（Ｉ）を有する場合は、該表面処理工程（Ｉ）後に、該洗浄工程および乾燥工程が行われる、上記［１５］記載の方法。
［１７］ 処理液をゴム成形体表面に付す表面処理工程（Ｉ）が、処理液にゴム成形体を浸漬する工程である、上記［１４］〜［１６］のいずれか１つに記載の方法。
［１８］ 浸漬時間が、１０秒〜３０分である、上記［１４］〜［１７］のいずれか１つに記載の方法。
［１９］ 表面処理工程（Ｉ）に代えて、
ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる４０℃以下の処理液を加硫ゴム成形体の表面に付す第１工程と、加硫ゴム成形体の表面に付着した処理液の加熱および洗浄を行う第２工程とを含む表面処理工程（ＩＩ）を有することを特徴する、上記［１４］記載のゴム製品の製造方法。
［２０］ 第１工程が、温度が４０℃以下の処理液中に加硫ゴム成形体を浸漬する工程である、上記［１９］記載の方法。
［２１］ 浸漬時間が、１秒〜１０分である、上記［２０］記載の方法。
［２２］ 第２工程における処理液の加熱温度が４０℃を超え、１００℃以下である、上記［１９］〜［２１］のいずれか１つもに記載の方法。
［２３］ 第２工程が、第１工程を経て、表面に処理液が付着した加硫ゴム成形体を、温度が４０℃を超え、１００℃以下の温水に浸漬する工程である、上記［１９］〜［２１］のいずれか１つに記載の方法。
［２４］ 浸漬時間が、１〜１０分である、上記［２３］記載の方法。
［２５］ ゴム成形体作製工程後に、該ゴム成形体作製工程を経て得られた加硫ゴム成形体から不要部分を取り除く仕上げ工程及び該仕上げ工程を経た加硫ゴム成形体の外観検査を行う検査工程を含むか、或いは、該仕上げ工程及び該検査工程に加えて、該検査工程を経た加硫ゴム成形体を包装する、包装工程をさらに含み、
表面処理工程（ＩＩ）が、（i）ゴム成形体作製工程後、仕上げ工程前の期間、及び／又は、（ii）仕上げ工程後、検査工程前の期間にて、実施される、上記［１９］〜［２２］ののいずれか１つに記載の方法。
［２６］ ゴム成形体作製工程後に、該ゴム成形体作製工程を経て得られた加硫ゴム成形体から不要部分を取り除く仕上げ工程及び該仕上げ工程を経た加硫ゴム成形体の外観検査を行う検査工程を含むか、或いは、該仕上げ工程及び該検査工程に加えて、該検査工程を経た加硫ゴム成形体を包装する、包装工程をさらに含み、
表面処理工程（ＩＩ）が、（i）ゴム成形体作製工程後、仕上げ工程前の期間、及び／又は、（ii）仕上げ工程後、検査工程前の期間にて、実施される、上記［２３］又は［２４］記載の方法。
［２７］ 検査工程前に、洗浄工程および乾燥工程をさらに有し、仕上げ工程後、検査工程前に、表面処理工程（ＩＩ）を有する場合は、該洗浄工程を、温度が４０℃を超え、１００℃以下の温水に加硫ゴム成形体を浸漬する工程にして、表面処理工程（ＩＩ）の第２工程に充当させてなる、上記［２６］に記載の方法。
［２８］ ゴム組成物が、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、およびエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）からなる群から選択される１種以上のゴムに添加剤が配合されたものである、上記［１４］〜［２７］のいずれか１つに記載の方法。
［２９］ ゴム組成物が、ニ卜リルゴムに添加剤が配合されたニ卜リルゴム組成物である、上記［１４］〜［２７］のいずれか１つに記載の方法。
［３０］
ゴム製品がゴムシールである、上記［１４］〜［２９］のいずれか１つに記載の方法。

本発明のゴム製品用表面処理液は、ゴムシール等のゴム製品に対して、ゴム製品の伸張性を低下させることなく、低摩擦性および防着性を効果的に付与することができる。特にニトリルゴム（ＮＢＲ）のような表面の摩擦係数が高いゴムを含むゴム製品であっても、ゴム製品の伸張性を低下させることなく、低摩擦性を付与できる。このため、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）を含むゴムシールを該処理液で表面処理することで、ニトリルゴム（ＮＢＲ）が有する優れた耐油性及び機械的特性を活かしつつ、運動部の摺動性を維持し得る摺動部用シールを実現できる。また、本発明のゴム製品用表面処理液にて処理されたゴム製品は優れた防着性を示すため、保管時のゴム製品同士の付着を防止でき、ゴム製品が装着される装置や機器の製造現場において付着したゴム製品同士を分離する作業が不要になるため、装置や機器の製造効率向上に繋がる。

また、本発明のゴム製品用表面処理液は、溶媒が水系溶媒からなる溶液であることから、室温以上に加温して使用することができ、加温してゴム製品の表面に付すことにより、処理効果をより高めることができる。

また、本発明のゴム製品の製造方法（表面処理工程（Ｉ）を有する態様又は表面処理工程（ＩＩ）を有する態様）によれば、ゴム組成物から加硫ゴム成形体からなるゴム製品を製造する際、作業環境を悪化させることなく、ゴム成形体同士の付着防止を図ることができ、所期の物理的性質（物理的特性）を備えたゴム製品を効率良く製造することができる。また、ゴム成形体同士の付着防止に加えて、ゴム成形体に低摩擦性を付与することができるため、例えば、金属に対する摩擦係数が高いニトリルゴムをベース成分とするニトリルゴム組成物から金属に対して低摩擦性を示すゴム製品（加硫ゴム成形体）を得ることが可能である。

また、本発明のゴム製品の製造方法（表面処理工程（Ｉ）を有する態様又は表面処理工程（ＩＩ）を有する態様）によれば、ゴム製品が析出（ブルーム、ブリード等）を生じやすい成分を含むゴム組成物から製造されるものである場合に、加硫成形工程直後の、析出が生じていないゴム成形体（加硫ゴム成形体）が、ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液にて表面処理がなされることで、その後の析出、すなわち、仕上げ工程、検査工程および包装工程や、包装工程後の保管や輸送中におけるゴム製品からの析出（ブルーム、ブリード等）が生じることを防止でき、より信頼性の高いゴム製品を製造することができる。

また、本発明のゴム製品の製造方法（表面処理工程（ＩＩ）を有する態様）によれば、常温付近の処理液を使用するため、処理液の劣化を抑制でき、表面処理を繰り返し行う場合に、処理液を補充するだけでよく、劣化した処理液の廃棄の問題がない。このため、処理液に伴うコストを削減でき、また、処理液の廃棄がないので、環境汚染の懸念もない。

なお、本明細書中の「常温」とは、ＪＩＳ Ｚ ８７０３に規定の２０℃±１５℃（５〜３５℃）のことであり、「常温付近」とは、１〜４０℃を指す。

以下、本発明をその好適な実施形態に即して説明する。

［表面処理液および表面改質方法］
本発明のゴム製品用表面処理液（以下、単に「表面処理液」または「処理液」とも略称する。）は、ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる。なお、処理対象のゴム製品の典型例としては、ゴムシール（特に摺動部用ゴムシール）が挙げられる。

本発明における、「水系溶媒」とは、典型的には水であるが、水に水溶性有機溶媒が溶解した水溶液も「水系溶媒」として使用することができる。このような水溶性有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコール類；アセトン、メチルエチルケトン等の低級ケトン類；酢酸などの低級カルボン酸類；エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール等のグリコール類；アセトアルデヒド等のアルデヒド類等が挙げられる。水溶性有機溶媒は水へのジクロロイソシアヌル酸塩の溶解度を著しく低下させない範囲で使用され、通常、水に対して３０重量％以下の範囲内で使用することができる。

また、本発明における、「ジクロロイソシアヌル酸塩」とは、水系溶媒に溶解し得る塩であれば、特に制限なく使用できるが、低摩擦性付与効果の観点から、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩が好ましく、ナトリウム塩が特に好ましい。なお、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウムやジクロロイソシアヌル酸カリウムは、通常の無水物の他に結晶水を有する水和物も用いることができる。本発明において、ジクロロイソシアヌル酸塩は１種または２種以上を使用できる。

本発明の表面処理液（すなわち、ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液）中のジクロロイソシアヌル酸塩の含有量は、処理液全体当たり２〜１５重量％が好ましく、より好ましくは２〜１０重量％であり、特に好ましくは、５〜１０重量％である。１５重量％より多いと、当該処理液によるゴム製品の表面処理中に発生する気泡量が多くなり、表面処理による反応が阻害されて、所期の効果が得られ難くなる。また、２重量％未満ではゴム製品の表面に十分な低摩擦性を付与することが困難な傾向となる。

本発明のゴム製品の表面改質方法は、本発明の表面処理液をゴム製品の表面に付す（接触させる）ことによってなされる。本発明の表面処理液は、溶媒が水系溶媒からなる溶液であることから、室温保存が可能であり、また、加熱して室温以上の温度にしても、溶媒が蒸発しにくい。また、本発明の表面処理液を５０〜７０℃程度まで加熱し、５０〜７０℃の温度を維持した状態、すなわち、本発明の表面処理液を５０〜７０℃に加温した状態でゴム製品の表面に付すと一層高い処理効果（表面改質効果）を得ることができる。表面処理液を７０℃を超える温度に加温すると、ゴム製品の表面処理中に発生する気泡量が多くなって、処理効果が却って低下する傾向になり、また、部分的にゴム製品の内部まで処理液が浸透して、均一処理が困難となってしまう場合がある。また、水溶液の蒸発が顕著になり、処理液の寿命の点でも好ましくない。

本発明の表面処理液をゴム製品の表面に付す（接触させる）方法は特に限定されないが、ゴム製品を処理液中に浸漬する処理、ゴム製品に処理液をスプレー塗布する処理、はけ塗り等が挙げられるが、作業が簡易で、短時間で効果が得られるという観点から、浸漬処理が好ましい。浸漬時間は１〜１５分程度が好ましく、より好ましくは１〜１０分程度である。１５分を超えると、ゴム製品の表面に微細なクラック（走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による１０００倍での観察によって確認されるクラック）を生じ、ゴム製品の性能が低下する傾向となる。１分未満では、十分に高い低摩擦性付与効果および／または十分に高い防着性付与効果が得られにくくなる。本発明の表面処理液をゴムシール表面に付した後は、通常、水またはアルコール等の有機溶媒に数秒程度ゴムシールを浸すことでゴムシール表面の処理液を洗浄し、その後取り出して室温で自然乾燥させる。なお、処理液および洗浄液の温度が高温であると、ゴムシールが高温状態で取り出されることになり、乾燥時の乾燥時間の短縮にもつながる。従って、上述の５０〜７０℃に加温した処理液は、表面改質の処理効率の観点からも好ましい。

［ゴム製品の製造方法］
本発明のゴム製品の製造方法（以下、「本発明方法」とも略称する）は、ゴム組成物から加硫ゴム成形体を作製するゴム成形体作製工程後に、ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる処理液をゴム成形体表面に付す表面処理工程を有することを主たる特徴とする。

従来からのゴム製品の製造方法と同様に、本発明方法における、ゴム組成物から加硫ゴム成形体を作製するゴム成形体作製工程は、混練されたゴム組成物を予備成形し、さらに加硫成形する態様（すなわち、混練されたゴム組成物を予備成形する予備成形工程と、予備成形工程を経て得られたゴム成形体を加硫成形する加硫成形工程とからなる態様）か、或いは、混練されたゴム組成物を射出成形して加硫ゴム成形体を得る態様からなる。

また、ゴム成形体作製工程後は、基本的に、ゴム成形体作製工程で得られた加硫ゴム成形体の不要部分を取り除く仕上げ工程、仕上げ工程を経た加硫ゴム成形体の外観検査を行う検査工程を含む。また、仕上げ工程で生じたゴム屑等の除去、ゴム製品の美観、表面性状の安定化等のために、仕上げ工程を経た加硫ゴム成形体を洗浄、乾燥してから（すなわち、洗浄工程および乾燥工程を行ってから）、検査工程を行うことがあり、また、多くの場合、検査工程を経て良品とされた加硫ゴム成形体（ゴム製品）は、保管や、出荷後の製品の流通過程での製品保護等のために、包装材に計数の上（すなわち、所定数を計数してから包装材に）包装される（すなわち、包装工程を有する）ことがある。

本明細書中、「未加硫」、「加硫成形」および「加硫ゴム」等における「加硫」とは、硫黄、或いは、硫黄と加硫促進剤を使用してゴムのポリマー分子を化学的に結合して三次元化すること、或いは、該三次元化された状態を意味するだけでなく、有機過酸化物等の硫黄以外の架橋剤を使用してゴムのポリマー分子を化学的に結合して三次元化すること、或いは、該三次元化された状態を意味する。

以下、本発明方法におけるゴム組成物および各工程を詳しく説明する。
ゴム組成物は、ベース成分であるゴム材料に、架橋剤、架橋促進剤、スコーチ防止剤、老化防止剤、充填剤、可塑剤、架橋助剤、加工助剤、プロセス油、難燃剤等の種々の添加剤が配合された組成物であり、これらの添加剤はゴム材料とともに混練機に投入される。

ゴム材料は、特に限定されず、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、エチレン-プロピレン-ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等が挙げられる。ゴム材料は１種又は２種以上を使用できる。

架橋剤は、ゴムのポリマー分子を化学的に結合して三次元化するために添加する材料であり、硫黄または有機過酸化物等が好適に使用される。有機過酸化物としては、例えば、ジt−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、t−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ（t−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（t−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（t−ブチルパーオキシ）へキシン−３，１，３−ジ（t−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、t−ブチルパーオキシベンゾエート、t−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｎ−ブチル−４，４−ジ（t−ブチルパーオキシ）バレレート等が例示される。架橋剤は１種又は２種以上を使用できる。

架橋促進剤としては、例えば、チウラム系加硫促進剤、スルフェンアミド系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤等が例示される。スコーチ防止剤としては、例えば、Ｎ−シクロヘキシルチオフタルイミド、Ｎ−ニトロジフェニルアミン、無水フタル酸、Ｎ−フェニル−Ｎ−（トリクロロメチルチオ）ベンゼンスルホンアミド等が例示される。老化防止剤としては、例えば、アミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤等が例示される。充填剤としては、例えば、カーボンブラック、炭酸カルシウム、シリカ、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、タルク、クレー、グラファイ卜、珪酸カルシウム等が例示される。可塑剤としては、例えば、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）等のフタル酸系可塑剤、ジオクチルアジペート等のアジピン酸系可塑剤、セバシン酸ジオクチル等のセバシン酸系可塑剤、トリ−（２−エチルヘキシル）トリメリテート等のトリメリット酸系可塑剤、ポリエーテルやポリエステル等の重合型可塑剤等が例示される。架橋助剤としては、例えば、トリアリルシアヌレー卜、トリアリルイソシアヌレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリアリルトリメリテート、１，２ーポリブタジエンなどの多官能性化合物が例示される。加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、パルミチン酸、パラフィンワックス等が例示される。プロセス油としては、例えば、アロマティック系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、パラフィン系プロセスオイル等が例示される。また、難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の水和金属酸化物、デカブロモジフェニルエタン等の臭素系化合物等が例示される。これら架橋剤以外の各添加剤も架橋剤と同様に１種又は２種以上を使用できる。

ゴム組成物における各種添加剤の配合量は、製造すべきゴム製品の用途、要求特性等に応じて常法に従って適宜調整される。例えば、ゴム材料にニトリルゴムを使用してシール材を製造する場合、ゴム組成物の典型的な組成としては、以下の組成が例示される。

（組成例１）
ニトリルゴム：１００重量部
架橋剤（典型的には硫黄）：０．１〜３重量部
充填剤（典型的にはカーボンブラック）：２０〜１５０重量部
架橋促進剤：２〜６．５重量部
加工助剤：０．１〜５重量部
可塑剤：３〜２０重量部
老化防止剤：０．５〜５重量部
酸化亜鉛：３〜７重量部

また、ゴム材料にＥＰＤＭを使用してシール材を製造する場合、ゴム組成物の典型的な組成としては、以下の組成が例示される。

（組成例２）
ＥＰＤＭ：１００重量部
酸化亜鉛：３〜７重量部
ステアリン酸：０．３〜１．５重量部
カーボンブラック：５０〜１２０重量部
ナフテン系オイル：３０〜８０重量部
加硫促進剤：０．７〜２．４重量部
硫黄：０．１〜３重量部

ゴム組成物の混練は、公知の混練機（例えば、オープンロール、インターミックス、ニーダー、バンバリーミキサ等）や二軸混練押出機などを用いて行われる。混練温度、混練条件等は製造すべきゴム製品の用途、要求特性等に応じて常法に従って適宜設定される。

予備成形工程では、混練されたゴム組成物を、製造すべきゴム製品（加硫ゴム成形体）に近い形状または成形しやすい形状に予備成形する。予備成形には、従来からのゴム製品の製造時における予備成形工程において広く使用されているような例えば、押出機、オープンロール、プレフォマなどの装置が好ましく用いられる。予備成形して得られる未加硫ゴムの成形体の形状および大きさは製造すべきゴム製品（加硫ゴム成形体）の形状および大きさを考慮して適宜選択される。なお、射出成形によって加硫ゴム成形体を得る場合は、あらかじめ混練時にリボン形状に仕上げておくことにより、予備成形工程は不要であり、混練工程後、予備成形工程を経ることなく、加硫成形工程が行われる。

加硫成形工程では、例えば、射出成形機、圧縮成形機、加熱プレス成形機などを用いて、所定の温度で加熱成形して、加硫ゴム成形体を得る。加熱温度および加熱時間はゴム材料、製造すべきゴム製品の形状などに応じて適宜設定されるが、一般的には、１３０〜２００℃、１分〜１２０分の範囲内で選択される。具体的には、例えば、ゴム組成物がニトリルゴム組成物の場合、好適な温度条件としては、約１５０〜２００℃で約２〜３０分間程度加熱する態様が挙げられる。

加硫成形工程を経て得られた加硫ゴム成形体は通常バリなどの不要部分が生じており、このため、バリなどの不要部分を取り除くための仕上げ工程が行われる。仕上げ工程は、通常、打ち抜き機、手毟り等を使用して、装置乃至人の手によって行われる。

仕上げ工程後に行われる洗浄工程では、通常、洗浄液として水道水または工業用のイオン交換水などをゴム成形体表面に吹き付けたり、流しかけたりするか、或いは、水道水または工業用のイオン交換水などが充填された洗浄槽にゴム成形体を浸漬する。洗浄工程により、仕上げ工程を経た加硫ゴム成形体は梱包作業へ移る。なお、ゴム成形体表面への不純物の付着などを抑制する観点から洗浄液としてはイオン交換水を使うことが好適であり、イオン交換水としては、例えば、２５℃での導電率が、５〜２５ＭΩ・ｃｍ、好ましくは、１０〜２０ＭΩ・ｃｍのものを使用するのが好ましい。洗浄液の温度は、常温若しくは常温よりも高い温度であればよく、後の乾燥工程のことを考慮すると、常温よりも２０〜８０℃以内の範囲で高い温度であることが好ましい。また、洗浄槽は、２つ以上、好ましくは３つ以上（８つ以下）設けてもよく、複数の洗浄槽にて、ゴム成形体の移し替えを行うことで、洗浄効果が向上する。

乾燥工程は、洗浄工程を経たゴム成形体を乾燥する工程であり、通常、ゴム成形体を大気中で自然乾燥させる。なお、乾燥を促進するために、例えば、５０〜１００℃程度の熱風を吹き付けて乾燥を行ってもよい。

検査工程は、最終のゴム製品とするために、ゴム成形体の外観を目視、拡大鏡、画像解析装置等にて検査し、ゴム成形体の表面の傷の有無を検査する工程である。かかる検査工程にて良品と不良品とが選別される。

包装工程は、ゴム製品の保管や出荷後のゴム製品の輸送過程での保護等のために、検査工程を経たゴム成形体を包装材にて包装する工程である。かかる包装工程では、複数個のゴム成形体が無作為に包装袋に入れて梱包される。なお、ここでいう、「梱包」は輸送を目的とした「工業包装」の意味である。

本発明方法では、上述の通り、ゴム組成物から加硫ゴム成形体を作製するゴム成形体作製工程後に、ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる処理液（以下、「本発明の処理液」ともいう）を用いて加硫ゴム成形体の表面処理を行う表面処理工程が行われる。ここで、「ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる処理液」は、前述のゴム製品用表面処理液と同じものである。かかる処理液は、ゴム成形体の内部に浸透しにくく、ゴム成形体の表面のみに作用し、ゴム成形体の物理的性質の低下をまねくことなく、ゴム成形体の表面に防着性を付与する。

なお、処理液中のジクロロイソシアヌル酸塩の含有量は、処理液全体当たり２〜２０重量％が好ましく、より好ましくは２〜１５重量％であり、特に好ましくは２〜１０重量％である。２０重量％より多いと、当該処理液によるゴム成形体の表面処理中に発生する気泡量が多くなり、表面処理による反応が阻害されて、所期の効果が得られ難くなる。また、２重量％未満ではゴム成形体表面に十分な低摩擦性を付与することが困難な傾向となる。

本発明方法は、表面処理工程が、２０〜７０℃の処理液にて加硫ゴム成形体の表面処理を行う工程（表面処理工程（Ｉ））からなる第１の態様の方法と、表面処理工程が、４０℃以下の処理液を加硫ゴム成形体の表面に付す第１工程と、加硫ゴム成形体の表面に付着した処理液の加熱および洗浄を行う第２工程とを含む工程（表面処理工程（ＩＩ））からなる第２の態様の方法を含む。

第１の態様
表面処理工程（Ｉ）は、（i）ゴム成形体作製工程後、仕上げ工程前の期間、及び／又は、（ii）仕上げ工程後、検査工程前の期間にて、実施される。なお、表面処理工程（Ｉ）が、（ii）仕上げ工程後、検査工程前の期間に実施される場合は、通常、洗浄工程および乾燥工程は、表面処理工程（Ｉ）後、検査工程前に行われる。表面処理工程（Ｉ）では、後述のとおり、処理液をゴム成形体の表面に付した後、通常、水やアルコールによる洗浄と乾燥を行うが、かかる工程順とすることで、表面処理工程（Ｉ）での洗浄と乾燥を省略することができる。

処理液を２０〜７０℃に加熱し、２０〜７０℃の温度を維持した状態（処理液を２０〜７０℃に加温した状態）でゴム成形体の表面に付すことで、より高い処理効果（防着性付与効果）を得ることができる。処理液を７０℃を超える温度に加温すると、ゴム成形体の表面処理中に発生する気泡量が多くなって、処理効果が却って低下する。また、部分的にゴム成形体の内部まで処理液が浸透して、均一処理が困難な傾向となる。処理液が２０℃より低い温度であると、表面処理が進行せず、生産効率が低下する。５０℃以上７０℃以下の範囲に加温した処理液が特に好ましい。

ゴム成形体の表面に、処理液を付す（接触させる）方法は特に限定されないが、ゴム成形体を処理液中に浸漬する方法、ゴム成形体に処理液をスプレー塗布する方法、ゴム成形体に処理液をはけ塗りする方法、ゴム成形体に処理液をかけ流す方法等が挙げられるが、作業が簡易で、短時間で効果が得られ、しかも、多数個のゴム成形体を一括して均一に処理ができるという観点から、浸漬処理が好ましい。

浸漬時間は１０秒〜３０分程度が好ましく、より好ましくは３０秒〜１５分程度である。３０分を超えると、製品内部への処理液の浸透の影響が生じ、引張により表面に亀裂が発生する傾向となる。１０秒未満では、十分に高い防着性付与効果が得られにくくなる傾向となる。処理液をゴム成形体表面に付した後は、通常、水またはアルコール等の有機溶媒に数秒程度ゴム成形体を浸すことでゴム成形体表面の処理液を洗浄し、その後取り出して室温で自然乾燥させる。

第２の態様
表面処理工程（ＩＩ）は、（i）ゴム成形体作製工程後、仕上げ工程前の期間、及び／又は、（ii）仕上げ工程後、検査工程前の期間にて、実施される。なお、表面処理工程（ＩＩ）が、（ii）仕上げ工程後、検査工程前の期間に実施される場合、通常、洗浄工程および乾燥工程は、表面処理工程（ＩＩ）後、検査工程前に行われる。なお、この場合、洗浄工程を、温度が４０℃を超え、１００℃以下の温水に加硫ゴム成形体を浸漬する工程にすることで、該洗浄工程を、後記にて詳述する、表面処理工程（ＩＩ）の第２工程に充当させることができるので、ゴム製品の製造工程を簡略化できる、利点がある。

表面処理工程（ＩＩ）は、温度が４０℃以下の処理液を加硫ゴム成形体の表面に付す第１工程と、第１工程を経て加硫ゴム成形体の表面に付着した処理液の加熱および洗浄を行う第２工程とを含む。

第１工程
この工程は、加硫ゴム成形体の表面に処理液を付着させる工程である。
ゴム成形体の表面に温度が４０℃以下の処理液を付す（接触させる）方法は特に限定されないが、ゴム成形体を処理液中に浸漬する方法、ゴム成形体に処理液をスプレー塗布する方法、ゴム成形体に処理液をはけ塗りする方法、ゴム成形体に処理液をかけ流す方法等が挙げられるが、作業が簡易で、短時間で効果が得られ、しかも、多数個のゴム成形体を一括して均一に処理ができるという観点から、浸漬処理が好ましい。なお、処理液の温度は、１℃以上、４０℃以下が好ましく、より好ましくは２０℃以上、４０℃以下であり、特に好ましくは、２０℃以上、３０℃以下である。１℃未満であると、ジクロロシアヌル酸塩の水系溶媒への溶解性が低下する傾向および処理液の凝固が生じる虞がある。

浸漬処理の場合、浸漬時間は、１秒〜１０分程度が好ましく、より好ましくは５分〜１０分程度である、１０分を超えると、表面処理がそれ以上に進行し難く、また、１秒未満では、表面に処理液が十分に付着せず、十分な効果が得られにくくなる傾向となる。

第２工程
この工程は、表面処理を実効させる工程であり、加硫ゴム成形体の表面に付着した処理液の加熱および洗浄を行う。なお、処理液の加熱温度は、４０℃を超え、１００℃以下が好適である。
該第２工程は具体的には以下の態様が挙げられる。
（Ａ）表面に処理液が付着した加硫ゴム成形体を、温度が４０℃を超え、１００℃以下の温水に浸漬する態様。
（Ｂ）表面に処理液が付着した加硫ゴム成形体を、４０℃を超え、１００℃以下の温度に設定されたオーブンの中に入れて（通過させて）加熱した後、加硫ゴム成形体を温水にて洗浄する態様。

（Ａ）の態様の場合、表面に処理液が付着した加硫ゴム成形体を、温度が４０℃を超え、１００℃以下の温水に浸漬することで、温水中で温水によって加硫ゴム成形体の表面に付着した処理液が加熱されて加硫ゴム成形体との反応が進行し、浸漬を継続することで、処理液が加硫ゴム成形体表面から洗い流される。温水の温度が４０℃以下であると、処理液と加硫ゴム成形体との反応が十分に進行せず、十分な表面処理効果が得られない。また、温水の温度が１００℃を超えると、温水の蒸発が激しくなり、実用性がなくなる。なお、処理液と加硫ゴム成形体との反応を十分に進行させるために、温水の温度は５０℃〜７０℃が好ましい。

浸漬時間は、１秒〜１０分程度が好ましく、より好ましくは２分〜８分程度、特に好ましくは５〜７分程度である。１秒未満であると、表面処理効果が得難くなる傾向にあり、１０分を超えると、それ以上の効果が得難くなる傾向となる。

ここで、温水は、例えば、水道水、工業用のイオン交換水等を加熱したものであり、特に限定されないが、不純物による悪影響を受けにくいため、工業用のイオン交換水が好ましい。

（Ｂ）の態様の場合、表面に処理液が付着した加硫ゴム成形体を、４０℃を超え、１００℃以下の温度に設定されたオーブン中に入れることで、加硫ゴム成形体の表面に付着した処理液が加熱されて加硫ゴム成形体との反応が進行する。オーブン中の温度は、５０℃〜７０℃が好ましい。また、オーブン中での加熱時間は、特に限定されないが、1秒〜３０分程度が好ましく、１０秒〜１０分程度がより好ましい。

オーブン中での加熱後に行われる温水による洗浄では、温水をゴム成形体表面に吹き付けたり、流しかけたりするか、或いは、温水にゴム成形体を浸漬する。温水の温度は特に限定はされないが、４０℃を超え、１００℃以下が好ましく、５０℃〜７０℃がより好ましい。温水に浸漬する場合、浸漬時間は、１秒〜３分程度が好ましく、３０秒〜１分が特に好ましい。

表面処理工程（ＩＩ）において、第２工程の後は、加硫ゴム成形体を室温（１〜３０℃）で自然乾燥させる。

本発明の処理液は、加硫成形された加硫ゴム成形体に対して優れた防着性付与効果を示し、また、加硫ゴム成形体の表面に低摩擦性を付与する効果も有する。従って、（i）ゴム成形体作製工程後（すなわち、加硫成形工程後）、仕上げ工程前の期間、及び／または、（ii）仕上げ工程後、検査工程前の期間に、表面処理工程が行われることで、加硫ゴム成形体の表面に防着性が付与されるため、検査工程および包装工程等でのゴム製品（加硫ゴム成形体）同士の付着が防止され、検査工程および包装工程等におけるゴム製品（加硫ゴム成形体）の取り扱い性が向上し、その結果、ゴム製品の製造効率を向上させることができる。

また、特にゴム製品が析出（ブルーム、ブリード等）が生じやすい成分を含むゴム組成物から製造されるゴム製品である場合、ゴム成形体作製工程（すなわち、加硫成形工程）直後の析出が生じていない加硫ゴム成形体に対して表面処理工程が行われることで、その後の析出、すなわち、仕上げ工程、検査工程および包装工程等や、包装工程後の保管や輸送中における析出を抑制できる効果がある。従って、ゴム成形体からの添加剤成分の析出（ブルーム、ブリード等）が生じやすい配合組成のゴム組成物からゴム製品を製造する際に、本発明方法は有益である。ゴム成形体からの添加剤成分の析出（ブルーム、ブリード等）が生じやすい配合組成のゴム組成物の例としては、例えば、以下のゴム組成物Ａが挙げられる。

（ゴム組成物Ａ）
ＮＢＲ：１００重量部
酸化亜鉛：１〜１０重量部
ステアリン酸：１〜１０重量部
充填剤（カーボン；ＳＲＦカーボン）：２０〜１２０重量部
可塑剤（ＤＯＰ）：１〜４０重量部
架橋剤（硫黄）：１〜１０重量部
加硫促進剤：１〜１０重量部

また、処理液はゴム成形体の物理的性質の低下をまねくことなく、ゴム成形体表面に低摩擦性を付与するため、特にニトリルゴム（ＮＢＲ）のような金属面に対する摩擦係数が高いゴムをベース成分とするゴム組成物からシール材（ゴムシール）を製造する態様では、シール材（ゴムシール）の伸張性を低下させることなく、金属面に対して優れた低摩擦性を有するシール材（ゴムシール）を効率良く製造することができる。従って、本発明方法は、特に摺動部用シール材（ゴムシール）の製造方法として好適である。

なお、本発明方法は、各種産業分野における種々のゴム製品の製造に適用でき、例えば、自動車用ウエザーストリップ；自動車用ホース（例えばブレーキホース、ラジエターホース、ヒーターホース、エアークリーナーホース等）；送水用ホース；ガス用ホース；建材のシール材（例えば、ガスケット、エアータイト、目地材、戸当たり部等）；自動車用シールのシール材（例えば、Ｏリング、ＲＬ（ラジアルリップ）、シールリング等）；建設機械・油圧機器用シールのシール材（例えば、Ｏリング、キャップシール用Ｏリング、Ｕパッキン、回転軸シール、ウエアリング、Ｄリング、ＲＬシール等）；空気圧機器用シールのシール材（例えば、ピストン用パッキン、ロッド用パッキン、Ｘリング等）；真空・半導体装置用シールのシール材；産業機器用シールのシール材（キャップシール用リング等）等のゴム製品の製造に有用である。

以下、実施例及び比較例を示して本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例によって何ら限定されるものではない。

実施例１〜３
（処理液の調製）
ジクロロイソシアヌル酸ナトリウムを溶解量（濃度）が、２重量％、５重量％、１０重量％である水溶液からなる３種の処理液を調製した。

（試料）
ゴム成分がＮＢＲからなるシート状に加硫成形した成形体を５０ｍｍ（縦）×２０ｍｍ（横）×２ｍｍ（厚さ）に加工し、作製した。

（処理方法）
処理方法１：２５℃に加温した処理液中に上記の試験片を所定時間（１分、５分、１０分）浸漬後、洗浄、乾燥処理して、表面改質を行った。

処理方法２：６０℃に加温した処理液中に上記の試験片を所定時間（１分、５分、１０分）浸漬後、洗浄、乾燥処理して、表面改質を行った。

比較例１
酢酸エチル（ＥＡ）にトリクロロイソシアヌル酸を溶解させたトリクロロイソシアヌル酸の溶解量（濃度）が２重量％の処理液を調製した以外は、実施例と同様にして表面改質を行った。

以上の実施例１〜４、比較例１のゴム部材（試料）に対して下記の評価試験を実施した。

［評価試験］
（１）摩擦試験（静摩擦係数及び動摩擦係数の測定）
ＪＩＳ−Ｋ７１２５を参考にＨＥＩＤＯＮ社製の表面性測定器を用いた。水平な試験テーブル上で試験片（任意サイズ）にボール圧子（ＳＵＳ３０４）を接点に１００ｇの荷重をかけ、７５ｍｍ／ｍｉｎで試験片を水平に動かした際のボール圧子と試験片間の摩擦係数を測定した。

（２）防着性試験
試験片の処理表面同士を接触させて上からｌｋｇ程度の荷重を５分程度かけ、荷重を取り除いた際に、試験片同士が付着しており、多少の振動を与えたり振ったりしても全く分離しない場合を不可（×）、付着はしているが、軽く振動を与えたり振ったりすれば分離する場合を可（△）、付着していない場合を良好（○）とした。

（３）伸張性試験
試験片を１００％〜１５０％程度伸張させ、その表面を目視で観察して亀裂が認められるものを不可（×）、目視では亀裂は全く認められないが、その表面をマイクロスコープ（２００倍）で観察した場合に認められるものを可（△）、２００倍でも亀裂が認められないものを良好（○）とした。

下記表１〜３が試験結果である。

実施例４
ゴム材料であるニトリルゴム１００重量部、架橋剤としての硫黄０．５重量部、充填剤としてのカーボンブラック６０重量部、架橋促進剤（ＴＴ：テトラメチルチウラムジサルファイド）１．５重量部、加工助剤（ステアリン酸）１重量部、可塑剤（ＤＯＰ）５重量部をバンバリーミキサーに投入し、その後シート状に加硫成形した成形体から、５０ｍｍ（縦）×２０ｍｍ（横）×２ｍｍ（厚さ）の試験片を作製した。この試験片をジクロロイソシアヌル酸ナトリウムの溶解量（濃度）が２重量％の水溶液からなる２５℃の処理液に１０分間浸漬した。浸漬後、槽から取り出し、６０℃のイオン交換水中に６０秒浸漬（洗浄）後、取り出し、自然乾燥させ、乾燥後、前記の評価試験を行った。

実施例５
処理液の温度を６０℃にして、６０℃の処理液に５分間浸漬した以外は、実施例４と同じとした。

実施例６
ジクロロイソシアヌル酸ナトリウムの溶解量（濃度）が１０重量％の水溶液からなる６０℃の処理液に５分間浸漬した以外は、実施例４と同じとした。

比較例２
処理液を、酢酸エチル（ＥＡ）にトリクロロイソシアヌル酸を溶解させたトリクロロイソシアヌル酸の溶解量（濃度）が２重量％の処理液に変更した以外は、実施例４と同様にした。

比較例３
表面処理を行わない以外は、実施例４と同じ試料片を使った。

下記表４に実施例４〜６および比較例２、３の試験結果を示す。

上記の表４の結果から、ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる処理液であれば、加硫ゴム成形体に対して、伸張性を低下させることなく、低摩擦性および防着性を付与できることが分かる。従って、加硫ゴム成形体を作製するゴム成形体作製工程後に、ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる処理液で加硫ゴム成形体の表面を処理することで、ゴム成形体同士の付着防止を図ることができ、所期の物理的性質（物理的特性）を備えたゴム製品を効率良く製造できることが明らかになった。

実施例７
ゴム材料であるニトリルゴム１００重量部、架橋剤としての硫黄０．５重量部、充填剤としてのカーボンブラック６０重量部、架橋促進剤（ＴＴ：テトラメチルチウラムジサルファイド）１．５重量部、加工助剤（ステアリン酸）１重量部、可塑剤（ＤＯＰ）５重量部をバンバリーミキサーに投入し、その後シート状に加硫成形した成形体から、５０ｍｍ（縦）×２０ｍｍ（横）×２ｍｍ（厚さ）の試験片を作製した。この試験片をジクロロイソシアヌル酸ナトリウムの溶解量（濃度）が２重量％の水溶液からなる２５℃の処理液を収容した洗浄槽の処理液に１０分間浸漬した。浸漬後、試験片を槽から取り出し、６０℃のイオン交換水中に６０秒浸漬（洗浄）後、取り出し、自然乾燥させ、乾燥後、前記の評価試験を行った。

実施例８
処理液の温度を３０℃にし、３０℃の処理液に試験片を５分間浸漬し、処理液の槽から取り出し、試験片を７５℃のイオン交換水中に２分間浸漬させた以外は、実施例７と同じとした。

実施例９
ジクロロイソシアヌル酸ナトリウムの溶解量（濃度）が１０重量％の水溶液からなる３５℃の処理液に試験片を１分間浸漬し、処理液の槽から取り出し、試験片を６５℃のイオン交換水中に８分間浸漬させた以外は、実施例７と同じとした。

比較例４
処理液を、酢酸エチル（ＥＡ）にトリクロロイソシアヌル酸を溶解させたトリクロロイソシアヌル酸の溶解量（濃度）が２重量％の処理液に変更した以外は、実施例７と同様にした。

比較例５
表面処理を行わない以外は、実施例７と同じ試料片を使った。

下記表５に実施例７〜９および比較例４、５の試験結果を示す。

上記の表４、５の結果から、ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる処理液により、加硫ゴム成形体であるゴムシールに対して、伸張性を低下させることなく、低摩擦性および防着性を付与できることが分かる。従って、加硫ゴム成形体を作製するゴム成形体作製工程後に、かかる処理液で加硫ゴム成形体の表面を処理する工程を行うことで、ゴム成形体同士の付着防止を図ることができ、所期の物理的性質（物理的特性）を備えたゴム製品を効率良く製造できることが明らかになった。

本出願は日本で出願された特願２０１４−０６６９０８、特願２０１４−２２０２１８及び特願２０１５−００３２１８を基礎としており、その内容は本明細書に全て包含される。

Claims (9)

1. ゴム組成物から加硫ゴム成形体を作製するゴム成形体作製工程後に、ジクロロイソシアヌル酸塩が水系溶媒に溶解した溶液からなる４０℃以下の処理液を加硫ゴム成形体の表面に付す第１工程と、加硫ゴム成形体の表面に付着した処理液の加熱および洗浄を行う第２工程とを含む表面処理工程（ＩＩ）を有することを特徴する、ゴム製品の製造方法。
2. 第１工程が、温度が４０℃以下の処理液中に加硫ゴム成形体を浸漬する工程である、請求項１記載の方法。
3. 浸漬時間が、１秒〜１０分である、請求項２記載の方法。
4. 第２工程における処理液の加熱温度が４０℃を超え、１００℃以下である、請求項１〜３のいずれか１項記載の方法。
5. 第２工程が、第１工程を経て、表面に処理液が付着した加硫ゴム成形体を、温度が４０℃を超え、１００℃以下の温水に浸漬する工程である、請求項１〜４のいずれか１項記載の方法。
6. 浸漬時間が、１〜１０分である、請求項５記載の方法。
7. ゴム組成物が、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、およびエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）からなる群から選択される１種以上のゴムに添加剤が配合されたものである、請求項１〜６のいずれか１項記載の方法。
8. ゴム組成物が、ニ卜リルゴムに添加剤が配合されたニ卜リルゴム組成物である、請求項１〜６のいずれか１項記載の方法。
9. ゴム製品がゴムシールである、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。