JP5991131B2 - 鍛接管設備列およびそれを用いた熱電発電方法 - Google Patents
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Description
近年、製鉄工場等の製造設備では、例えば、上記のような熱電発電素子を用いた発電により、これまで廃熱として棄ててきたエネルギー、例えば、管材や鋼板の輻射による熱エネルギーを利用する取組みが推進されている。
また、特許文献2には、廃熱として処理されている熱エネルギーに、熱電素子モジュールを接触させて電気エネルギーに変換し、回収する方法が記載されている。
また、特許文献2では、モジュールを、熱源に対して固定する必要があるため、鍛接管製造設備における鋼板や管材のように、移動する熱源に対しては、当該技術を適用できないという問題がある。
本発明は上記知見に立脚するものである。
1.加熱炉と鍛接機とストレッチレデューサとを有し、熱延コイルに巻かれた鋼板を管材とする鍛接管設備列において、
加熱炉からストレッチレデューサに至るまでの鋼板および管材の搬送路のいずれかの位置で、鋼板および管材のうち少なくとも一に対峙し、かつ鋼板および管材のうち少なくとも一の温度、および/または熱電発電ユニットの出力に応じて設置された、熱電発電ユニットを有する熱電発電装置を備えたことを特徴とする鍛接管設備列。
図1は、本発明の熱電発電装置の一実施形態を説明する模式図である。図中、1は熱電発電ユニットおよび2は熱源(管材)である。
本発明において、熱電発電装置は、熱源2に対峙して、熱源2の温度および/または熱電発電ユニットの出力に応じて配置された熱電発電ユニット1を具備している。なお、熱源2として、管材を示しているが、本発明では、管材になる前の鋼板でも同じ効果を得ることができ、図中の管材は鋼板に置き換えることができる。
また、本発明の熱電発電装置は、管材等の幅方向および長手方向に少なくとも一つの、熱電発電ユニットを具備している。そして、その熱電発電ユニットは、管材等に対峙する受熱手段と、少なくとも一つの熱電発電モジュールと、放熱手段とを有する。
この実施形態に対し、前述した熱電発電ユニットと管材との距離を制御する方式を付加すれば、実操業における熱源の温度変動等があった場合でも、さらに効率良く対応できる熱電発電装置とすることができる。
なお、アルミニウムは融点が低いため、熱源に応じた熱設計を行い、熱に耐えられる場合に使用することができる。また、セラミックスは、熱伝導率が小さいため、受熱手段の中で温度差がついてしまうが、管材等と管材等の間に熱源が無い状態が発生する箇所においては、蓄熱効果も期待できるので使用することが可能である。
また、熱電発電ユニットの低温側をスプレー冷却などで水冷しても、低温側は効率よく冷却される。特に、熱電発電ユニットを熱源より下方に設置する場合には、スプレー冷却を適用しても、スプレーを適切に配置すれば、残水はテーブル下に落下して、熱電発電ユニットの高温側を冷却することなく、熱電発電ユニットの低温側は効率よく冷却される。スプレー冷却を行う場合には、スプレー冷媒が接触して冷却される側が放熱手段となる。
受熱手段7および/または放熱手段8である冷却板自体が絶縁材であったり、表面に絶縁材が被覆されたりしている場合は、絶縁材の代替としても良い。図中、1は熱電発電ユニット、3は熱電素子、4は電極、6は絶縁材、5は熱電発電モジュール、7は受熱手段および8は放熱手段である。
なお、本発明に従う熱電発電モジュールの大きさは、1×10−2m2以下とすることが好ましい。モジュールの大きさを上述程度とすることで熱電発電モジュールの変形を抑制することができるからである。より好ましくは、2.5×10−3m2以下である。
また、熱電発電ユニットの大きさは、1m2以下とすることが好ましい。ユニットを1m2以下とすることで熱電発電モジュールの相互間や、熱電発電ユニット自体の変形を抑制することができるからである。より好ましくは、2.5×10−1m2以下である。なお、本発明では、上記した熱電発電ユニットを複数個同時に用いることができる。
管材の製造ライン(鍛接管ライン)とは、図3に示すように、熱延コイルで供給される鋼板9を、加熱炉11にて1250℃程度に加熱した後、成形鍛接機12にて管状に鍛接し、ついで熱間レデューサ13にて所望の径の管材10とし、ロータリーホットソー14にて所望の長さに切断した後、クーリングベット15で冷却してストレートナー17で矯正し、さらに、管端部の面取りを施す一連の工程を含んでいる。なお、16はサイザーである。
なお、本発明における熱電発電装置(熱電発電ユニット)の設置は、管材等の上方に限らず下方にも設置することができ、設置箇所も1箇所に限らず、複数箇所でも良い。
そして、管材等の温度と最も熱電発電の効率のよい距離との関係をあらかじめ求めておけば、上記の温度計の測定値に応じて、上記した熱電発電ユニットと管材等との距離を、その温度変動に応じて適切に変更することができる。
上掲図4に示したような関係を求めることで、熱電発電ユニットの出力に応じて、管材と熱電発電ユニットの距離を調節することが可能である。本発明では、上記した管材の代わりに熱源を鋼板とし、熱電発電ユニットの出力が大きくなるように熱電発電ユニットと鋼板との距離を調整することもできる。また、上記距離の調整に際しては、実測出力を用いても良いし、管材等の温度などから予測される出力値を用いても良い。
鋼板幅方向の温度分布は、鋼板の端部より板厚から板厚の2倍程度の位置(以下、幅端部という)で急激に低下する場合が多いので、熱電発電ユニットを予め移動させて制御することが好ましい。というのは、上記幅端部では、熱電発電ユニットを移動させる電力に対して、得られる電力が少ないという結果になる可能性が大きいためである。
かかる装置もまた、温度の変更があまりない連続ラインに向いている。というのは、管材等の幅方向(管材等の進行方向に直角な方向)の温度分布および/または熱電発電ユニットの出力を、あらかじめ測定して、上記した配置密度に反映することで、単に一定間隔で熱電発電ユニットを設置した場合に比べて、熱電発電ユニットの発電効率を最適化することができるからである。
なお、上記の実施形態は、ユニット中の熱電発電モジュールの配置を粗密にしても良いし、ユニット自体を粗密に設置しても良い。
なお、熱反射材は、図6aに示したように、管材(熱源)の両脇(図中、管材の進行方向は、図面奥から手前である。)に、設置するのが、集熱効率の点で好ましい。
この熱反射材を有する実施形態は、図6に示したように、熱電発電ユニットの任意の箇所に集熱をさせることができるので、以下に述べるように、熱電発電装置の設置裕度が一層向上するという利点がある。
なお、本発明における熱反射材としては、熱エネルギー(赤外線)を反射できるものであれば特に定めはなく、鏡面仕上げをした鉄などの金属や耐熱タイル等に錫メッキを施したものなど、設置場所、物品の調達コスト等を考慮して、適宜選択することができる。
本発明における熱電発電ユニットは、図7(A)乃至(E)に示したように、管材(熱源)の外周部を囲む形状とすることもできる。
また、図7(A)にしたように、本発明にかかる熱電発電装置は、少なくとも1箇所の開口部を設けることができる。
従って、図中例示した、距離:a,cおよびeは、上述した距離:duに相当するものとすれば、距離:b,dおよびfは、上述した距離:dsに相当するものとなる。なお、図中同一の記号で表したb,eおよびfは、それぞれが異なる距離であっても良いが、それぞれの距離が上記duおよびdsの関係を満足していることが重要である。
このように、本発明では、熱源と熱電発電ユニットとの距離を、同一装置内であっても、適宜変えることができる。
上記の移動する手段としては、熱電発電ユニットを一体で上下に昇降移動できるものが挙げられる。また、前後左右に移動できるものであっても、特に問題はなく使用できる。
なお、温度変動が少ないところでは、距離を制御する手段として、例えば、熱電発電ユニットなどを、鉄板にボルトで固定し、熱電発電ユニットの移動時には、当該ボルトを緩めて適宜移動させ、再び、当該ボルトで固定するなどの手段を採用しても構わない。また、本発明では、複数の熱電発電ユニットを有する熱電発電装置としても良く、このように複数の熱電発電ユニット有する場合は、少なくとも一つの熱電発電ユニットに移動手段を有していれば良い。
なお、製造開始もしくは終了時などの非定常状態においては、管材等の高さ変動などに起因する装置の破損を防ぐため、発電領域から退避位置に移動させたり、再度発電領域に移動させたりすることができる。
図8a,bに示したように、U字やV字断面の保温板が保温性がよく好ましい。また、本発明では、図8a等に示したように、保温板の開口部を利用し、管材に対峙させて熱電発電ユニットを設置することができる。
勿論、開口部が3箇所以上であっても問題はない。また、開口部は、熱電発電ユニットの部分だけ開口していても良いし、上面部分が大きく開いていても良い。
もちろん、本発明は、全ての実施形態の機能を同時に備えていても良いことは言うまでもない。
図2に記載したような構成の熱電発電ユニットであって、熱電発電モジュールの間隔を60mmとした1m2の面積を有する熱電発電ユニットを用い、発明例1として、管材温度が1200℃の場合、熱電発電ユニットと管材との距離を155mmに、管材温度が1150℃の場合、上記距離を125mmに、それぞれ制御した。一方、比較例1は、上記距離を155mmに固定した。なお、管材は、外径:120mmの大きさのものを使用した。
それぞれ、管材温度が1200℃で0.5時間、管材温度が1150℃で0.5時間の熱電発電を行った。なお、本実施例は、図3に記載の装置の設置場所Bにおいて実施した。
その結果、発明例1では、5kWの発電することができたのに対し、比較例1では、管材温度が変化した際に発電量が低下して、2kWの発電量となった。
発明例2は、実施例1と同じ大きさの熱電発電ユニットを用いて図1に示した構成とし、中央部分は、熱電発電ユニットと管材との距離を155mmに、その他、端部の熱電発電ユニットはその距離を125mmに制御した。一方、比較例2は、実施例1と同じ大きさの熱電発電ユニットを用い、単純に熱電発電ユニットを平面的に設置した。
それぞれ、管材温度が1200℃で1時間の熱電発電を行った。なお、本実施例は、実施例1と同じ大きさの管材を用い、同一の場所で実施した。
その結果、発明例2では、5kWの発電量を達成したのに対し、比較例2では、2kWの発電量にとどまった。
発明例3は、実施例1と同じ大きさの熱電発電ユニットを用いて図5に示した構成とし、熱電発電ユニットと管材との距離を125mmとし、熱電発電ユニット中の熱電発電モジュールの配置を、中央部分で55mm間隔とし、端部で60mm間隔とした。比較例3は、実施例1と同じ大きさの熱電発電ユニットを用い、単純に熱電発電ユニットを平面的に配置した。
それぞれ、管材温度が1200℃で1時間の熱電発電を行った。なお、本実施例は、実施例1と同じ大きさの管材を用い、同一の場所で実施した。
その結果、発明例3では、5kWの発電量を達成したのに対し、比較例3では、2kWの発電量にとどまった。
発明例4は、実施例1と同じ大きさの熱電発電ユニットを用いて図6aに示した構成とし、熱電発電ユニットを平面的に設置して、さらに熱を集約する熱反射材を設置した。一方、比較例4は、実施例1と同じ大きさの熱電発電ユニットを用い、単純に熱電発電ユニットを平面的に設置した。
それぞれ、管材温度が1100℃で1時間の熱電発電を行った。なお、本実施例は、実施例1と同じ大きさの管材を用い、同一の場所で実施した。
その結果、発明例4では、5kWの発電量を達成したのに対し、比較例4では、2kWの発電量にとどまった。
発明例5は、実施例1と同じ大きさの熱電発電ユニットを用いて図1に示した構成とし、熱電発電モジュールの間隔を80mmとし、管材の直上において、管材温度が1150℃の場合、熱電発電ユニットと管材との距離を150mmに、管材温度が1075℃の場合、その距離を110mmに制御した。さらに、端部においては、上記距離を、それぞれ、120mm、80mmに制御した。なお、本実施例は、実施例1と同じ大きさの管材を用い、同一の場所で実施した。
管材温度が1150℃で0.5時間、管材温度が1075℃で0.5時間の熱電発電を行ったところ、発明例5では、6kWの発電量を実現した。
発明例6は、実施例1と同じ大きさの熱電発電ユニットを用いて図1に示した構成とし、管材温度が1150℃の場合、熱電発電ユニットと管材との距離を150mmに、管材温度が1100℃の場合、その距離を120mmに制御した。さらに、端部における上記距離を、それぞれ、140mm、110mmに制御した。加えて、熱電発電ユニット中の熱電発電モジュールを80mm間隔に配置した。なお、本実施例は、実施例1と同じ大きさの管材を用い、同一の場所で実施した。
管材温度が1150℃で0.5時間、管材温度が1100℃で0.5時間の熱電発電を行ったところ、発明例6では、7kWの発電量を実現した。
発明例7は、実施例1と同じ大きさの熱電発電ユニットを用いて、図1および図5を組合せた構成とし、管材温度が1150℃の場合、熱電発電ユニットと管材との距離を50mmに、さらに、端部の熱電発電ユニットにおける上記距離を、それぞれ、35mmに制御した。加えて、熱電発電ユニット中の熱電発電モジュールを、60mm間隔に配置し、端部の熱電発電ユニットは65mm間隔とした。なお、本実施例は、実施例1と同じ大きさの管材を用い、同一の場所で実施した。
管材温度が1150℃で1時間の熱電発電を行ったところ、発明例7では、7kWの発電量を実現した。
発明例8は、保温板を設置し、熱電発電ユニットを図1に示した構成とし、管温度が1200℃の場合、熱電発電ユニットと管材との距離を155mmに、管温度が1150℃の場合、上記距離を125mmに、それぞれ制御した。
それぞれ、1m2の面積を有する熱電発電ユニットを設置し、管温度が1200℃で0.5時間、管温度が1150℃で0.5時間の熱電発電を行った。なお、本実施例は、実施例1と同じ大きさの管材を用い、同一の場所で実施した。
その結果、発明例8では、5.1kWの発電することができた。
発明例9は、保温板を設置し、図7Dに示したように、中央部分は、熱電発電ユニットと管材との距離を155mmに、端部分はその距離を125mmに制御した。1m2の面積を有する熱電発電ユニットを設置し、管温度が1200℃で1時間の熱電発電を行った。なお、本実施例は、実施例1と同じ大きさの管材を用い、同一の場所で実施した。
その結果、発明例9では、5.1kWの発電量を達成した。
発明例10は、保温板を設置し、熱電発電ユニット中の熱電モジュールの配置を、図7Eの中央部分で60mm間隔とし、端部分で80mm間隔とした。1m2の面積を有する熱電発電ユニットを設置し、管温度が1100℃で1時間の熱電発電を行った。なお、本実施例は、実施例1と同じ大きさの管材を用い、同一の場所で実施した。
その結果、発明例10では、5.1kWの発電量を達成した。
2 熱源(管材)
3 熱電素子
4 電極
5 熱電発電モジュール
6 絶縁材
7 受熱手段
8 放熱手段
9 鋼板
10 管材
11 加熱炉
12 成形鍛接機
13 熱間レデューサ
14 ロータリーホットソー
15 クーリングベット
16 サイザー
17 ストレートナー
18 熱反射材
Claims (9)
- 加熱炉と鍛接機とストレッチレデューサとを有し、熱延コイルに巻かれた鋼板を管材とする鍛接管設備列において、
加熱炉からストレッチレデューサに至るまでの鋼板および管材の搬送路のいずれかの位置で、鋼板および管材のうち少なくとも一に対峙し、かつ鋼板および管材のうち少なくとも一の温度、および/または熱電発電ユニットの出力に応じて設置された、熱電発電ユニットを有する熱電発電装置を備え、
前記熱電発電ユニット中の熱電発電モジュールを、前記鋼板および管材のうち少なくとも一の、幅方向端部に対して幅方向中央部で密に配置したことを特徴とする鍛接管設備列。 - 前記熱電発電ユニットを、鋼板および管材のうち少なくとも一の温度分布および/または熱電発電ユニットの出力に応じ、高温部に対して低温部では近接して設置することを特徴とする請求項1に記載の鍛接管設備列。
- 前記熱電発電装置が、鋼板および管材のうち少なくとも一の温度および/または熱電発電ユニットの出力を測定して求めた温度および/または出力に応じて、該熱電発電ユニットと該鋼板および管材のうち少なくとも一との距離を制御する移動手段を有することを特徴とする請求項1または2のいずれかに記載の鍛接管設備列。
- 前記熱電発電装置が、さらに熱反射材を備えることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の鍛接管設備列。
- 前記熱電発電装置が、鋼板および管材のうち少なくとも一の外周部を囲む形状になることを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の鍛接管設備列。
- 前記熱電発電装置は、少なくとも1箇所の開口部が設けられたことを特徴とする請求項1乃至5のいずれかに記載の鍛接管設備列。
- 前記移動手段が、熱電発電ユニットの一体移動を行うことを特徴とする請求項3に記載の鍛接管設備列。
- 前記熱電発電装置は、少なくとも1箇所の開口部を有する保温板が設けられたことを特徴とする請求項1乃至7のいずれかに記載の鍛接管設備列。
- 請求項1乃至8のいずれかに記載の鍛接管設備列を用い、鋼板および管材のうち少なくとも一の熱を受熱して熱電発電を行うことを特徴とする熱電発電方法。
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