JP5985437B2

JP5985437B2 - 高マンガンクロム含有鋼の溶製方法

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Publication number: JP5985437B2
Application number: JP2013111071A
Authority: JP
Inventors: 敦彦吉田
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2013-05-27
Filing date: 2013-05-27
Publication date: 2016-09-06
Anticipated expiration: 2033-05-27
Also published as: JP2014227599A

Description

本発明は、高マンガンクロム含有鋼の溶製方法に関する。

従来より、高マンガンを含有する非磁性鋼を製造するにあたっては、様々な方法が開発されている（特許文献１〜３）。
特許文献１では、製鋼炉で低炭素、低燐の溶鋼を溶製し、除滓後取鍋に出鋼し、つづいて真空アーク脱ガス装置によりアーク加熱撹拌を行いつつ、合金鉄を添加して［Ｃ]＝１．５質量％以下、［Ｓｉ］＝０．１〜１．５質量％、［Ｍｎ］＝５〜３０質量％、［Ｎ］＝０．００５〜０．５質量％の所定成分に成分調整することにより高マンガン非磁性鋼を製造している。

特許文献２では、真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼に酸ガスと不活性ガスとの混合ガスを供給しつつ、溶鋼に対して真空脱炭処理を施して低炭素高マンガン鋼を溶製する際に、真空脱炭処理前の溶鋼中の溶存酸素濃度を０．０１質量％以下とするとともに、混合ガスの混合ガス濃度比（不活性ガス濃度／酸素ガス濃度）を真空脱炭処理中に、真空脱炭処理の前半に比較して真空脱炭処理の後半で高くなるように、変更することにより低炭素マンガンを製造している。

また、特許文献３では、転炉から取鍋に出鋼中又は出鋼した溶鋼に高炭素フェロマンガンを投入し、その後ＲＨ真空脱ガス槽内で溶鋼を取鍋と該槽間を還流させつつ脱炭、脱ガスを施して脱酸を行った後、引き続き、該脱ガス槽内にフラックスを投入して、脱ガス槽を介して取鍋側にフラックスを供給することにより、溶鋼とスラグとのスラグ・メタル界面にフラックスによるスラグ・メタル反応の遮断層を形成させることで高マンガンを溶製している。

特開昭５７−０８２４５２号公報特許第４８４４５５２号公報特開２００３−１５５５１７号公報

特許文献１〜３を用いた場合、高マンガン鋼を溶製（製造）することができるものの、例えば、鋼中のＭｎのバラツキが大きく、生産性も良いものとは言えず、新しい溶製方法が必要であるのが実情である。
そこで、本発明は上記問題点を鑑み、ＭｎやＣｒのバラツキを抑制することができて且つ生産性も向上させることができる高マンガンクロム含有鋼の溶製方法を提供することを目的とする。

上述の目的を達成するため、本発明においては以下の技術的手段を講じた。
本発明に係る高マンガンクロム含有鋼の溶製方法は、成分として[Ｃ]＝０．６〜０．７質量％、[Ｓｉ]＝０．６〜０．９質量％、[Ｍｎ]＝１３．０〜１５．０質量％、[Ｃｒ]＝１．５〜２．５質量％、残部Ｆｅ及び不可避不純物からなる高マンガンクロム含有鋼を溶製するにあたって、転炉においてＭｎ及びＣｒを含有する合金鉄を添加すると共に溶銑の脱炭精錬を行う第１工程と、脱炭精錬後の溶鋼を転炉から取鍋へ出鋼する際に前記合金鉄を添加する第２工程と、二次精錬設備において第２工程後の溶銑に前記合金鉄を添加すると共に二次精錬を行う第３工程とを有しており、前記第１工程から第３工程に亘って添加する全体の合金鉄を１００％としたとき、前記第１工程においては前記全体の合金鉄に対して３０〜４５％の合金鉄を添加し、前記第２工程においては前記全体の合金鉄に対して３０〜４５％の合金鉄を添加し、前記第３工程においては全体の合金鉄に対して１０〜４０％の合金鉄を添加することを特徴とする。

前記第２工程において添加する合金鉄の粒径に関して、粒径が１〜５ｍｍであるものを粉状合金Ａとし、粒径が１０〜５０ｍｍであるものを塊状合金Ｂとしたとき、粉状合金Ａと塊状合金Ｂとの添加比率（質量％での比率）が「６０：４０」〜「５０：５０」の範囲となるように、前記合金鉄を添加することが好ましい。

本発明によれば、高マンガンクロム含有鋼の溶製するに際して、ＭｎやＣｒのバラツキを抑制することができて且つ生産性も向上させることができる。

高マンガンクロム含有鋼の溶製方法の流れを示した図である。溶製した高マンガンクロム含有鋼のＭｎ濃度の実績値の分布図である。溶製した高マンガンクロム含有鋼のＣｒ濃度の実績値の分布図である。第３工程の処理時間を、実施例や比較例毎にまとめた図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１は、高マンガンクロム含有鋼、即ち、非磁性鋼の溶製方法の流れを示したものである。
図１に示すように、高クロムマンガン含有鋼を溶製（製造）するにあたっては、溶銑１を上底吹き転炉（転炉）２に装入して溶銑１の脱炭処理（第１工程）を行い、脱炭処理を終了した溶鋼を取鍋３に出鋼する（第２工程）。取鍋３に溶鋼を出鋼した後は、取鍋３を二次精錬設備４に搬送して、当該二次精錬設備４にて二次精錬処理を行う（第３工程）を行う。

詳しくは、脱炭処理（第１工程）では、脱りん処理後の溶銑１を転炉２に装入すると共に、スクラップや冷鉄源等の主原料やＭｎ及びＣｒを含有する合金鉄（Ｍｎ、Ｃｒ系合金鉄）を添加して溶解する。転炉２では上吹きランス５等を用いて酸素を吹き込むと共に底吹きガスを吹き込んで脱炭処理（脱炭精錬）を行う。なお、転炉における脱炭処理は当業者常法通りに行う。また、高クロムマンガン含有鋼を溶製するにあたって、希釈脱炭機能（ＡＯＤ）や真空脱炭（ＶＯＤ）を用いて製造することができるが、本発明は、転炉を用いて溶製することとし、これらＡＯＤやＶＯＤは対象としていない。

第１工程が終了すると、転炉２を傾動して取鍋３に溶鋼を出鋼する第２工程に移行する。この第２工程では、溶鋼を取鍋３に出鋼する（差し替える）際に合金鉄を添加する。第２工程における合金鉄の添加は、出鋼前に予め取鍋に合金鉄を入れ置きすることにより行ってもよいし、出鋼中に合金鉄を取鍋に入れることにより行ってもよい。また、合金鉄の入れ置きと、出鋼中の合金鉄の添加との両方を行っても良い。

第２工程が終了すると、取鍋３を二次精錬設備４に移動させて、二次精錬設備４にて溶鋼の成分調整等を行う第３工程（精錬工程）に移行する。二次精錬設備４では溶鋼の昇温（加熱）を行うと共に溶鋼の撹拌を行いながら溶鋼中の介在物の除去や成分調整等を行う。また、二次精錬処理においても合金鉄の添加を行っている。二次精錬設備における二次精錬処理では溶鋼を撹拌するため比較的多くの合金鉄を添加することが可能である。二次精錬処理における溶鋼の撹拌は限定されず、ガス撹拌や電磁撹拌等であってもよい。二次精錬処理は当業者常法通りに行う。なお、二次精錬設備は限定されず、加熱及び撹拌を行うものであったり、溶鋼の脱ガスを行う脱ガス機能を有するものであってもよい。

以上のように、本発明では、第１工程（脱炭処理）、第２工程（出鋼）、第３工程（二次精錬）のいずれの工程でもＭｎ及びＣｒを含有する合金鉄を添加することにより高マンガンクロム含有鋼を溶製している。
以下、高マンガンクロム含有鋼の溶製について詳しく説明する。
高マンガンクロム含有鋼は、[Ｃ]＝０．６〜０．７質量％、[Ｓｉ]＝０．６〜０．９質量％、[Ｍｎ]＝１３．０〜１５．０質量％、[Ｃｒ]＝１．５〜２．５質量％を含んでいると共に、残りの残部はＦｅ及び不可避不純物を含有している。

Ｃは、非磁性相であるオーステナイト相の安定化に有効な元素である。また、強度向上に寄与するＣｒの微細炭窒化物を得るために必要な元素である。Ｃ量は好ましくは０．５
５質量％以上であり、より好ましくは０．６０質量％以上としている。一方、Ｃ量が過剰になるとオーステナイト地の加工硬化性を増大させ、鍛造性や被削性が大幅に低下するとともに、粗大な炭窒化物が生成することによって非磁性特性と靭性の劣化を招く。Ｃ量は好ましくは０．７５質量％以下であり、より好ましくは０．７０質量％以下である。溶製においては、上記性質を満足し、かつチャージ毎の成分ばらつきを抑えつつも調整可能な規格範囲として[Ｃ]＝０．６〜０．７質量％の範囲に定めている。

Ｓｉは、鋼の溶製時に脱酸剤として作用する他、オーステナイト相を安定化させるのに有効な元素である。また強度の向上にも有効である。Ｓｉ量は好ましくは０．５５質量％以上であり、より好ましくは０．６質量％以上である。一方、Ｓｉ量が過剰になると熱間加工性を損ない、鋼材の製造性が大幅に低下する。Ｓｉ量は好ましくは０．９質量％以下であり、より好ましくは０．８質量％以下である。溶製においては、上記性質を満足し、かつチャージ毎の成分ばらつきを抑えつつも調整可能な規格範囲として[Ｓｉ]＝０．６〜０．９質量％の範囲に定めている。

Ｍｎは、Ｃと同様にオーステナイト相の安定化に有効な元素である。上記したＣ量の範囲でオーステナイト相を安定化させるため、Ｍｎ量は８質量％以上とする。Ｍｎ量は好ましくは９質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。一方、Ｍｎ量が過剰になると熱間加工性が著しく低下し、鋼材の製造性の悪化を招く。Ｍｎ量は好ましくは１４．５５質量％以下、より好ましくは１４．５質量％以下である。溶製においては、上記性質を満足し、かつチャージ毎の成分ばらつきを抑えつつも調整可能な規格範囲として[Ｍｎ]＝１３．０〜１５．０質量％の範囲に定めている。

Ｃｒは、オーステナイト相の安定化に有効な元素であり、また特にＣｒの微細な炭窒化物を形成することにより高強度化に寄与する元素である。Ｃｒ量は好ましくは２．０質量％以上であり、より好ましくは２．２質量％以上である。一方、Ｃｒ量が過剰になるとδフェライト相が生成しやすくなるとともに、Ｃｒ炭化物が結晶粒界上に析出しやすくなり、非磁性特性と靭性を損なう。Ｃｒ量は好ましくは２．８質量％以下であり、より好ましくは２．６質量％以下である。溶製においては、上記性質を満足し、かつチャージ毎の成分ばらつきを抑えつつも調整可能な規格範囲として[Ｃｒ]＝１．５〜２．５質量％の範囲に定めている。

さて、高マンガンクロム含有鋼を溶製するに際しては、Ｍｎ及びＣｒを含む合金鉄を転炉における精錬時（第１工程）と、溶鋼の出鋼時（第２工程）と、二次精錬時（第３工程）の３回に分けて添加することとしている。ここで、これら第１工程から第３工程に亘って添加する目標の合金鉄、即ち、全体の合金鉄（全合金鉄という）を１００質量％としたとき、第１工程においては全合金鉄の３０〜４５質量％の合金鉄を添加し、第２工程においては全合金鉄の３０〜４５質量％の合金鉄を添加し、第３工程においては全合金鉄の１０〜４０質量％の合金鉄を添加している。全合金鉄に対する合金鉄の割合は「質量％」であるが、説明の便宜上「％」として表記する。

次に、各工程における合金鉄の供給について説明する。
第１工程においては、溶鋼に酸素ガスを供給することによって脱炭反応が進行していく。ここで、脱炭反応が進行することによって、溶鋼中の[Ｃ]が溶鋼中の[Ｍｎ]や[Ｃｒ]より少なくなると、転炉（炉内）に供給した酸素は溶鋼中のＣとの反応に寄与する以外にＭｎやＣｒの酸化に寄与する比率が次第に増加することになり、第１工程における溶鋼中の[Ｍｎ]及び[Ｃｒ]の微調整は難しい。しかしながら、第１工程において合金鉄を添加しないと、第２工程や第３工程における合金鉄の溶解の負荷、成分調整の負荷が掛かることから、第１工程では、添加する合金鉄は、少なくとも３０％以上にする必要がある。一方、第１工程において、添加する合金鉄が４５％以下である場合は転炉における脱炭処理に影響がなく、溶鋼中の[Ｍｎ]及び[Ｃｒ]のバラツキを抑えることができる。しかしながら、添加する合金鉄が４５％を超えてしまうと、転炉（炉内）で合金鉄を溶解するのに時間が掛かって吹錬時間が長くなると共に、溶鋼中の[Ｍｎ]及び[Ｃｒ]のバラツキが大きくなる。このようなことから、第１工程では、添加する合金鉄を全合金鉄の３０％〜４５％としている。

第２工程では、転炉から溶鋼を出鋼する際に合金鉄を添加することとしているが、第２工程において合金鉄を投入できる量は、出鋼時の溶鋼温度の低下を考慮すると共に添加した合金鉄の溶解熱により溶鋼が凝固しない範囲でなければならない。第２工程において、添加する合金鉄が全合金鉄の４５％を超えてしまうと、合金鉄による温度低下により溶鋼が凝固し易くなり、第３工程における溶鋼の加熱の負荷が高まってしまう。一方で、添加する合金鉄が全合金鉄の３０％を下回ってしまうと、第３工程における合金鉄の溶解の負荷、成分調整の負荷が掛かり、生産性が低下する。このようなことから、第２工程では、添加する合金鉄を全合金鉄の３０％〜４５％としている。

第３工程において、添加する合金鉄が全合金鉄の４０％を超えてしまうと、合金鉄の溶解に多くの時間を要して二次精錬処理が長くなり、所定時間内に溶鋼を連続鋳造設備に搬送するのが難しくなる。一方、添加する合金鉄が全合金鉄の１０％未満であると、最終的なＭｎ及びＣｒの濃度にすることが難しく、バラツキが大きくなる。このようなことから、第３工程では、添加する合金鉄を全合金鉄の１０％〜４０％としている。

以上のように、高マンガンクロム含有鋼を溶製するに際して、第１工程においては全合金鉄に対して３０〜４５％の合金鉄を添加し、第２工程においては全合金鉄に対して３０〜４５％の合金鉄を添加し、第３工程においては全合金鉄に対して１０〜４０％の合金鉄を添加することによって、生産性の良い高マンガンクロム含有鋼を溶製（製造）することができる。

さて、二次精錬工程（第２工程）において、合金鉄を添加するに際しては合金鉄の大きさを考慮することが望ましい。詳しくは、合金鉄に関して、粒径が１〜５ｍｍであるものを「粉状合金Ａ」、粒径が１０〜５０ｍｍであるものを「塊状合金Ｂ」に分類したとき、第２工程では、粉状合金Ａ及び塊状合金Ｂの添加比率は、「６０質量％：４０質量％」〜「５０質量％：５０質量％」の範囲となるように、粉状合金Ａ及び塊状合金Ｂを添加することが望ましい。

例えば、第２工程において、添加する合金鉄を全て粉状合金Ａとした場合、高温の溶鋼が粉状合金Ａに接触した時点で表面のみが溶解してしまい、内部部分と溶鋼との接触がし難くなる。その結果、粉状合金Ａは、大きな固まり状となり、溶鋼の表面に浮上し易くなる。一方、添加する合金鉄を全て塊状合金Ｂとした場合、塊状合金Ｂは取鍋の底部に堆積して、粒径の大きな合金鉄が底部で凝固するという現象が発生し易い。この場合（凝固した場合）、第２工程の後に行う第３工程において、溶鋼の加熱処理を実施し、Ｍｎ濃度を目標範囲に入れるための作業が必要となる。このようなことから、粉状合金Ａ及び塊状合金Ｂの添加比率を設定する必要があり、これらのことを考慮して第２工程では、粉状合金Ａ及び塊状合金Ｂの割合（添加比率）は「６０：４０」〜「５０：５０」にするこが望ましい。

表１及び２は、本発明の高マンガンクロム含有鋼の溶製方法を行った実施例と、この実施例とは別の方法により溶製を行った比較例とをまとめたものである。

実施例及び比較例において、高マンガンクロム含有鋼するにあたっては、まず、転炉型精錬容器によって溶銑の脱りん処理を行い、脱りん処理後の溶銑を転炉に装入することとしている。転炉型精錬容器（脱りん用精錬容器）は、９０ｔｏｎクラスであって、粉体吹き込み用耐火物ランスを有する上吹き転炉で構成されたものを使用した。また、転炉型精錬容器の内容積（煉瓦内容積）は５４ｍ^３、溶銑量は８７．０〜９２．０ｔｏｎとした。
脱りん処理における溶銑温度は１３２５℃〜１３５０℃とした。脱りん処理前の溶銑の[Ｃ]＝４．５〜４．８質量％、[Ｐ]＝０．１０〜０．１２質量％、[Ｓｉ]＝０．２〜１．０質量％とした。脱りん処理では、脱珪吹錬も行うこととし、この際のＣａＯ等の副原料は当業者常法通りに決定した。例えば、ＣａＯ等の副原料の量は、脱珪吹錬後スラグの塩基度を考慮して決定した。また、脱りん処理時には固体酸素源として酸素含有量が０．２２質量％のミルスケールを用いた。

脱炭処理における転炉は、９０ｔｏｎクラスであって、上底吹き（上下吹き）を行うことができるものを使用した。また、転炉の内容積（煉瓦内容積）は８３ｍ^３である。底吹きではＣＯガスを吹き込むとし、一層環状管である羽口を使用した。第１工程〜第３工程のいずれも合金鉄として、Ｍｎ純分が約７５質量％、Ｃｒ純分が６９質量％ものを使用した。その他の操業条件は、当業者常法通りに決定した。

脱炭処理（１次精錬）において、必要な酸素量は当業者常法のスタティック制御により決定した。例えば、脱炭処理前の溶銑の[Ｃ]と鋼種毎に設定する目標[Ｃ]との差であるΔ[Ｃ]を、ＣＯガスとして排出するとして酸素量を設定した。ＣＯ以外の昇熱、冷却用の副原料は、当業者常法通りに副原料の制御を考慮して決定した。例えば、出鋼時の溶鋼の目標温度や上吹きによる酸素量に応じて副原料の量を設定した。また。吹錬末期におけるダイナミック制御は、当業者常法の通りに実施した。

二次精錬処理では、精錬用フラックスを添加すると共に、溶鋼の電極加熱、成分調整を当業者常法通りに実施した。二次精錬処理後は、溶鋼を連続鋳造工程に搬送して、連続鋳造工程にて、４３０ｍｍ×３００ｍｍの鋳型でブルームを当業者常法通りに鋳造した。連続鋳造後、連続鋳造にて得られた鋼塊（鋳片）を６００〜８００℃の温度で加熱炉へ装入して１２００〜１３００℃まで加熱後、分塊圧延を行った。分塊圧延後の鋳片（１５５ｍｍ角）を熱間加工前に１０００〜１２００℃で２〜５時間均熱処理を行った後、当業者常法通りに熱間圧延した。

実施例及び比較例では、オーステナイト相の安定化、熱間加工性の確保という性質を満足し、かつチャージ毎の成分ばらつきを抑えつつも調整可能な規格範囲として、[Ｍｎ]の範囲を１３．０〜１５．０％と定めると共に、[Ｃｒ]の範囲を１．５〜２．５％とした。実施例及び比較例では、Ｍｎの目標値を１４．０％とし、Ｃｒを２．２５％とした。後述するように、溶鋼の成分を測定して[Ｍｎ]のばらつき、[Ｃｒ]のばらつきについて評価を行った。

また、第１工程において、転炉に原料を装入開始してから脱炭処理の吹錬完了までの経過時間（処理時間）を測定した。また、第２工程において、転炉から取鍋（溶鋼鍋）へ溶鋼出鋼開始から出鋼完了までの経過時間（処理時間）を測定した。また、第３工程において、二次精錬開始後から終了（取鍋搬出）後までの経過時間（処理時間）を測定した。複数のチャージの合計処理時間をチャージ数で割ることにより、各処理毎の１チャージ当たりの処理時間を求めた。また、第１工程、第２工程、第３工程のうち、最も時間の掛かる第３工程が生産性の律速となるため、当該第３工程の処理時間を用いて生産性の評価を行った。

実施例１〜２７（実施例Ｉ）では、第１工程においては全合金鉄に対して３０〜４５％の合金鉄を添加し、第２工程においては全合金鉄に対して３０〜４５％の合金鉄を添加し、第３工程においては全合金鉄に対して１０〜４０％の合金鉄を添加している。実施例２８〜３６（実施例Ｉ＋ＩＩ）では、上述した条件に加え、粉状合金Ａと塊状合金Ｂとの添加比率を「６０：４０」〜「５０：５０」にしている。

一方、比較例１〜２０では、第１工程、第２工程、第３工程のいずれかにおいて、全合金鉄に対する合金鉄の割合が本発明の条件から外れている。例えば、比較例１及び２では、第１工程における全合金鉄に対する合金鉄は２６％、２１％となっており、３０％未満となっていて本発明の条件から外れている。
図２は、溶製した高マンガンクロム含有鋼のＭｎ濃度（［Ｍｎ］鋼材成分％）の実績値の分布を示したものである。図３は、溶製した高マンガンクロム含有鋼のＣｒ濃度（［Ｃｒ］鋼材成分％）の実績値の分布を示したものである。

Ｍｎ濃度に関し、実施例Ｉ及びＩ＋ＩＩでは、図２（ａ）に示すように、Ｍｎ濃度の標準偏差σは０．２質量％とすることができ、狙いとする１４．０質量％付近にすることができた。一方、比較例では、図２（ｂ）に示すように、Ｍｎ濃度のバラツキが見られた。
Ｃｒ濃度に関し、実施例Ｉ及びＩ＋ＩＩでは、図３（ａ）に示すように、Ｃｒ濃度の標準偏差σは０．０６質量％とすることができ、狙いとする２．２５質量％付近にすることができた。一方、比較例では、図３（ｂ）に示すように、Ｍｎ濃度のバラツキが見られた。

図４は、第３工程の処理時間を、実施例や比較例毎にまとめたものである。図４に示すように、実施例Ｉ、実施例Ｉ＋ＩＩ、比較例のうち、実施例Ｉ＋ＩＩが最も処理時間が短く、しかも、比較例に比べて処理時間のバラツキも少なく生産性が良かった。実施例Ｉにおいても比較例に比べて処理時間が短くバラツキも少なく生産性が良かった。
以上、本発明によれば、高マンガンクロム含有鋼を溶製するにあたって、ＭｎやＣｒのバラツキを抑制することができ、生産性も向上させることができた。

なお、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特に、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な値を採用している。

１溶銑
２上底吹き転炉（転炉）
３取鍋
４二次精錬設備
５上吹きランス

Claims

成分として[Ｃ]＝０．６〜０．７質量％、[Ｓｉ]＝０．６〜０．９質量％、[Ｍｎ]＝１３．０〜１５．０質量％、[Ｃｒ]＝１．５〜２．５質量％、残部Ｆｅ及び不可避不純物からなる高マンガンクロム含有鋼を溶製するにあたって、
転炉においてＭｎ及びＣｒを含有する合金鉄を添加すると共に溶銑の脱炭精錬を行う第１工程と、脱炭精錬後の溶鋼を転炉から取鍋へ出鋼する際に前記合金鉄を添加する第２工程と、二次精錬設備において第２工程後の溶銑に前記合金鉄を添加すると共に二次精錬を行う第３工程とを有しており、
前記第１工程から第３工程に亘って添加する全体の合金鉄を１００％としたとき、前記第１工程においては前記全体の合金鉄に対して３０〜４５％の合金鉄を添加し、前記第２工程においては前記全体の合金鉄に対して３０〜４５％の合金鉄を添加し、前記第３工程においては全体の合金鉄に対して１０〜４０％の合金鉄を添加する
ことを特徴とする高マンガンクロム含有鋼の溶製方法。
前記第２工程において添加する合金鉄の粒径に関して、粒径が１〜５ｍｍであるものを粉状合金Ａとし、粒径が１０〜５０ｍｍであるものを塊状合金Ｂとしたとき、粉状合金Ａと塊状合金Ｂとの添加比率（質量％での比率）が「６０：４０」〜「５０：５０」の範囲となるように、前記合金鉄を添加することを特徴とする請求項１に記載の高マンガンクロム含有鋼の溶製方法。